UNIVERSITATEA STEFAN CEL MARE SUCEAVAINGINERIA PRODUSELOR ALIMENTARE

Implementarea Sistemului HACCP in Tehnologia de Fabricare a

Ciocolatei

Student:Belciug Marinel IPA 3F

1

Cuprins

1. PROIECTAREA ŞI IMPLEMENTAREA SISTEMULUI HACCP......................3

2. Sistemul HACCP în procesul tehnologic de obţinere a CIOCOLATEI.................17

2.1.DECSRIEREA PRODUSULUI...............................................................................17

1.PRAJIREA BOABELOR DE CACAO........................................................................18

2. SFARÎMAREA ( CONCASAREA) BOABELOR DE CACAO................................18

3.MĂCINAREA SFĂRÂMITURILO PENTRU OBŢINEREA MASEI DE CACAO...........................................................................................................................19

4. TRATAREA BOABELOR ŞI A MASEI DE CACAO..............................................19

5. DOZAREA ŞI AMESTECAREA COMPONENŢILOR LA PREPARAREA MASEI DE CACAO....................................................................................................................20

6.RAFINAREA MASEI DE CACAO............................................................................21

7.CONŞAREA MASEI DE CIOCOLATĂ....................................................................21

8. TEMPERAREA CIOCOLATEI.................................................................................22

9. MULAREA MASEI DE CIOCOLATĂ....................................................................23

.9.RĂCIREA CIOCOLATEI ÎN FORME......................................................................25

10.AMBALAREA ŞI DEPOZITARE CIOCOLATEI...................................................25

11. LIVRAREA...............................................................................................................26

12. IDENTIFICAREA PUNCTELOR CRITICE DE CONTROL ŞI STABILIREA LIMITELOR CRITIC…….............................................................................................27

3. Bibliografie………........................................................................................………31

2

1. PROIECTAREA ŞI IMPLEMENTAREA

SISTEMULUI HACCP

Atât în ţarile dezvoltate cât şi în cele în curs de dezvoltare sistemul de garanţie a siguranţei alimentaţiei, devine în general mai stringent, ca răspuns la intensificarea atât reală cât şi percepută a problemelor siguranţei alimentaţiei. În timp ce se caută să se îmbunătăţească controlul riscurilor stabilite, mai departe există o creştere a presiunii politice pentru controalele sporite ca un mecanism care susţine confidenţa consumatorului în siguranţa proviizilor urmărind numeroase “avertismente” alimentare.

Conceptul HACCP se referă la asigurarea calităţii (siguranţei) produselor alimentare din punct de vedere microbiologic şi fizico-chimic. Metoda permite identificarea şi analiza pericolelor asociate diferitelor stadii ale proceselor de producţie. Conceptul HACCP se referă la asigurarea calităţii (siguranţei) bunurilor alimentare, definirea mijloacelor necesare controlului acestora, asigurarea ca acestea sunt aplicate în mod eficient.

HACCP (HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINTS): Sistemul analizei pericolelor în punctele critice de control reprezintă o metodă de abordare sistematică a asigurării inocuităţii alimentelor, bazate pe identificarea, evaluarea şi ţinerea sub control a tuturor riscurilor ce ar putea interveni în procesul de fabricare, manipulare şi distribuţie a acestora. HACCP cu aplicaţie în domeniul alimentar, este considerat un sistem eficient de management privind protecţia alimentelor care utilizează o metodă de control al punctelor critice (CCP) în procesul manipulării alimentelor, în vederea evitării apariţiei unor probleme care să pună în pericol siguranţa alimentelor. Este în acelaşi timp un element important în managementul general al calităţii şi protecţiei alimentelor, la care de cele mai multe ori se face referinţă sub numele de GMP (Practici eficiente de lucru).

Sistemul HACCP este recunoscut peste tot în industria alimentară ca o abordare eficientă în obţinerea unor produse bune, în asigurarea unei igiene corespunzătoare şi a unor tehnici de producţie care vor conduce în final la o siguranţă corespunzătoare a produselor alimentare. Acest sistem stabileşte proceduri de control pentru indentificarea punctelor critice de control şi monitorizare la nivelul întregii producţii.

Conceperea sistemului HACCP ca o măsură de prevenire a contaminării alimentelor, va duce la scăderea costurilor de producţie, în opoziţie cu încercările de distrugere sau recondiţionarea unui produs conform cerinţelor specificate.

Analiza riscurilor, în punctele critice de control (HACCP) este un sistem ştiinţific de management al siguranţei în consum a produselor alimentare. Este o metodă sistematică, interactivă de identificare, evaluare şi control al riscurilor asociate produselor alimentare. Sistemul este utilizat de personalul implicat în circuitul alimentelor pentru planificarea şi instituirea procedurilor proiectate în scopul de a preveni, elimina sau reduce la niveluri acceptabile riscurile care ar putea afecta siguranţa alimentelor.

Bazele de informaţii nu pot oferi întotdeauna o simplificare a muncii, deoarece principalele insuccese ale pieţei se datorează costurilor ridicate de informare. Mandatarea

3

unei continue alimentări a publicului cu informaţii privind un produs nu va reduce costurile, de aceea acest lucru poate fi o cale foarte scumpă în obţinerea siguranţei produselor. În cazul în care informaţiile sunt succinte şi nu reflectă calitatea produsului se poate alege efectuarea procedurilor standard, pentru depistarea germenilor patogeni, datorată costurilor foarte mari de testare şi executare a unei analize de pericol care de cele mai multe ori conduc la date referitoare la incidente minore. La acestea se adaugă monitorizarea şi costrângerea de efectuarea a standardelor de performanţă care pot fi de asemenea foarte costisitoare.

Privind aplicarea sistemului HACCP în producţie, acesta se bazează pe trei probleme înrudite ca scop :

• Eficienţa economică şi implicaţiile sistemului HACCP în asigurarea siguranţei alimentelor;

• Motivarea agenţilor economici pentru adoptarea sistemului HACCP ca o variantă de reducere a costurilor;

• Dificultatea unei determinări a echivalenţei sistemului HACCP cu regulamentele internaţionale de comerţ;

Metodologia şi elaborarea unui plan propriu HACCP se bazează pe şapte principii care stau la baza unor documente, ce constituie liniile directoare pentru punerea în practica a HACCP.

Cele şapte principii HACCP sunt:1. Analiza pericolelor.

• Identificarea pericolelor potenţiale asociate unui produs alimentar în toate stadiile de fabricaţie

• Identificarea măsurilor necesare pentru controlul lacestor pericole.• Evaluarea probabilităţii de ap0ariţie a acestor pericole

2. Determinarea punctelor critice de control (CCP).• Determinarea punctelor, procedurilor sau etapelor operaţionale care

pot fi controlate, astfel încât pericolele să fie eliminate sau reduse la minimum. 3. Stabilirea limitelor critice care trebuiesc respectate pentru a ţine sub control fiecare punct critic de control identificat.

4. Stabilirea procedurilor de monitorizare, care să permită asigurarea controlului efectiv a CCP 5. Stabilirea acţiunilor corrective care trebuiesc aplicate atunci când sistemul de monitorizare indică faptul că a apărut o deviaţie faţă de limitele critice stabilite. 6. Stabilirea procedurilor de verificare pentru confirmarea faptului că Sistemul HACCP este eficient. 7. Stabilirea unui sistem de documentare şi a unei înregistrări corecte a datelor.

• Stabilirea documentaţiei privind toate procedurile şi înregistrărileacestor principii sau aplicarea lor. Conducerea sistemului HACCP se poate face pe baza unui ghid al principalelor responsabilităţi ptr programul HACCP .

Cele 4 funcţii fundamentale ale metodei HACCP sunt: 1. analiza pericolelor; 2. identificarea punctelor critice;3. supravegherea execuţiei;

4

4. verificarea eficacităţii sistemului (evaluarea performanţelor). Cele 7 principii ale metode HACCP pot fi aplicate prin parcurgerea a 14 etape şi anume:

Etapa 1: definirea termenilor de referinţă;Etapa a 2-a: selectarea echipei HACCP;Etapa a 3-a: descrierea produsului;Etapa a 4-a: identificarea intenţiei de utilizare;Etapa a 5-a: construirea diagramei de flux;Etapa a 6-a: verificarea pe teren a diagramei de flux;Etapa a 7-a: listarea tuturor riscurilor asociate fiecărei etape şi listarea măsurilor

care vor ţine sub control riscurile;Etapa a 8-a: aplicarea arborelui decizional pentru fiecare etapă a procesului şi

identificarea punctelor critice de control;Etapa a 9-a: stabilirea limitelor critice pentru fiecare punct critic de control;Etapa a 10-a: stabilirea unui sistem de monitorizare pentru fiecare punct critic;Etapa a 11-a: stabilirea acţiunilor corective;Etapa a 12-a: stabilirea unui sistem de stocare a înregistrărilor şi documentaţiei;Etapa a 13-a: verificare modului de funcţionare a sistemului HACCP;Etapa a 14-a: revizuirea planului HACCP.

Monitorizarea CCP este realizată prin utilizarea unor indicatori foarte uşor măsurabili. Concentrarea eforturilor de monitorizare pe aceşti indicatori măsurabili conferă o scădere a costurilor în comparaţie cu luare de probe şi testarea produselor care sunt mult mai scumpe şi care nu pot oferii de fiecare dată rezultatele aşteptate.

Monitorizarea este foarte importantă mai ales în descoperirea germenilor patogeni din produse care apar întâmplător şi care necesită testări ale acestor produse la costuri foarte ridicate. Mai multe studii au demonstrat costurile ridicate pentru societate în tratarea bolilor alimentare în diferite ţări, inclusiv USA şi Canada (Dean 1999). S-a constatat de asemenea şi o creştere a literaturii de specialitate privind importanţa reducerii acestor boli alimentare. HACCP a fost iniţial dezvoltat de industria alimentară în scopul utilizării lui de către producători pentru a prevenii sau a controla riscurile…îmbunătăţind protecţia alimentelor. Acest sistem trebuie permanent promovat pe plan internaţional şi naţional, iar în unele ţări, agenţiile de control a alimentelor încurajează industria alimentară incluzând atât importatorii cât şi exportatorii să utilizeze sistemele bazate pe HACCP pentru asigurarea protecţiei alimentare.

Condiţiile esenţiale sunt acelea de dezvoltare şi implementare a Sistemului HACCP, iar cele mai frecvente exemple ale acestora se constituie a fi:

• Posibilităţi de construcţie: este necesar ca halele de producţie să fie amplasate, construite şi menţinute conform normelor sanitare.La acestea se adaugă şi existenţa unei scurgeri liniare, avizată a produselor reziduale precum şi un control de trafic eficient pentru a se minimaliza contaminarea produselor finite de la cele reziduale.

5

• Controlul furnizorilor de materii prime: fiecare materie primă trebuie să asigure organizaţia de o siguranţă corespunzatoare a acestora prin existenţa programelor de igienă.Acest fapt poate fi considerat subiectul de garanţie a furnizorului şi al verificării sistemului HACCP.

• Specificaţii şi reguli: este necesară existenţa specificaţiilor scrise a tuturor ingredientelor conţinute în produse şi alimente

• Echipamentul de producţie: întreg echipamentul de producţie va fi construit şi instalat în conformitate cu normele sanitare fiind necesară de asemenea şi existenţa scrisă a unor planificări de intreţinere şi calibrare.

• Curăţenia şi igiena: toate procedurile de curăţenie şi igienizare a echipamentului şi altor facilităţi trebuiesc scrise şi respectate conform unui program bine stabilit.

• Igiena personalului: toţi angajaţii precum şi alte persoane ce vin în contact cu rampa de producţie trebuie să respecte cerinţele privind igiena personală.

• Calificarea: este necesar ca întreg personalul să cunoască procedeele de curăţenie şi igienizarea utilajelor, normelor de protecţie a muncii şi al rolului pe care acest personal îl ocupă în sistemul HACCP.

• Controlul chimic : existenţa documentelor privind nefolosirea substanţelor chimice în alimentaţie este necesară.

• Recepţia, depozitarea şi transportul: toate materiile prime precum şi produsele vor fi depozitate în condiţii sanitare legale precum şi în condiţii legate de mediu: temperatura, umiditate.

• Supraveghere şi trasabilitate: pentru toate materiile şi produsele puse în circulaţie este necesară codificarea loturilor astfel încât la apariţia unor probleme sistemul de urmărire şi trasabilitate să poata funcţiona eficace.

Eforturile iniţiale de concentrare a activităţii coordonatorului şi a întregii echipe în dezvoltarea şi implementarea sistemului HACCP trebuie să conţină planuri diversificate pe diferite grupe de produse din industria alimentară.

Documentaţia pentru orice sistem HACCP cuprinde doua părţi:• Un rezumat asupra analizelor de pericol incluzând şi măsurile necesare

pentru evitarea acestora.• Un plan bine definit în implementarea sistemuluiHACCP. Regulamentele

privind o bună funcţionare a procesului de producţie în conformitate cu normele de protecţie şi igiena din cadrul sistemului HACCP conţin:

• Date scrise privind procedurile de igienizare• Monitorizarea• Acţiuni corective• Verificarea şi înregistrarea datelor obţinute

O variantă viabilă de a introduce sistemul HACCP, necesită mai întâi existenţa unui sistem de igienă bine definită şi adecvat la nivelul liniei de producţie. Cel mai frecvent ghid HACCP utilizat, este cel aprobat în august 1997 de către Comitetul Naţional Consultativ pentru Criteriile Microbiologice ale Alimentelor (NACMCF) din USA. Scopul urmărit odată cu aprobarea sistemului HACCP este acela de a oferi o apropiere sistematică privinnd identificarea, evaluarea şi controlul riscurilor din industria alimentară.

6

Concluzii :

Utilizarea sistemului HACCP serveşte la îmbunătăţirea controlului protecţiei produselor alimentare în cazul unor potenţiale pericole ce ar putea contamina alimentul, şi trebuie aplicat în acest scop;

Analiza aplicării curente a sistemului HACCP în activităţi de control alimentar şi impactul pe care-l poate avea asupra comerţului cu alimente se impune pentru armonizarea principiilor internaţionale cu cele de sistem HACCP;

Implicaţiile economice a HACCP-ului sunt discutate cu referiri la estimările costului şi beneficiilor în particular pentru industria alimentară. Utilizarea HACCP poate duce la dezvoltarea unor acorduri de recunoaştere reciprocă.

Calitatea şi siguranţa produselor alimentare, putem spune că au devenit un drept al consumatorilor, cu efecte directe asupra calităţii vieţii, iar problematica axată pe calitatea şi siguranţa produselor se află în centrul atenţiei organismelor constituite pentru apărarea intereselor consumatorilor. Aceştia, tot mai exigenţi, formulează o serie de cerinţe privind caracteristicile tehnice, caracteristicile psihosenzoriale, economice şi sanogenetice ale produselor, compatibilitatea lor cu alte produse etc. De asemenea, doresc să fie informaţi corect şi complet, pentru a putea alege produsele în cunoştinţă de cauză.

Echipa HACCP

Pentru implementarea HACCP trebuie să existe iniţiativa şi angajamentul managementului de la toate nivelurile. Înaintea începerii studiului pentru implementare, managementul trebuie să informeze conducerea despre intenţia de implementare a sistemului HACCP. Primul pas în implementarea sistemului este alcătuirea echipei ai cărei membri trebuie să aibă cunoştinţele necesare şi suficientă experienţă pentru realizarea unui plan HACCP. Echipa trebuie să fie multidisciplinară şi poate include personal din producţie, de la departamentele care se ocupă de igienă, asigurarea calităţii, personal de laborator, tehnologi şi persoane care se ocupă de inspecţie. Este necesară reunirea persoanelor cu pregătirea şi experienţa necesară deoarece astfel, echipa va putea aduna şi evalua datele tehnice şi va putea identifica pericolele şi punctele critice de control. În micile întreprinderi o singură persoană poate îndeplini mai multe sau toate rolurile amintite şi în acest caz ea va reprezenta întreaga echipă, dar este obligatoriu necesar ca în astfel de situaţii să se apeleze la consultanţi externi.

Ideal este ca echipa să nu cuprindă mai mult de şase persoane, dar pentru anumite etape ale studiului ea se poate lărgi temporar cu personal din alte departamente (de exemplu marketing, cercetare, finanţe).

Componenţa echipeiAtunci când selecţionează echipa, coordonatorul trebuie să se focalizeze asupra

persoanelor care:

7

- vor fi implicate în identificarea pericolelor;- vor determina punctele critice de control (CCP);- vor monitoriza punctele critice de control (CCP);- vor verifica operaţiile în punctele critice de control (CCP);- vor examina eşantioanele şi vor pune la punct procedurile de verificare.

Cunoştinţe necesare Personalul selecţionat trebuie să aibă cunoştinţe de bază despre:

- tehnologia şi echipamentul utilizat în procesul de producţie;- aspectele practice ale operaţiilor;- schema şi tehnologia procesului;- aspectele aplicative ale microbiologiei alimentare;- principiile şi tehnicile HACCP.

ScopPrima sarcină a echipei este identificare scopului planului HACCP. Pentru aceasta

echipa trebuie:- să limiteze studiile la produsul şi procesul specific;- să definească tipurile de pericol care sunt luate în considerare (de exemplu

biologic, chimic sau fizic)- să definească porţiunea din lanţul alimentar care va fi studiată.

InstruireaEste esenţial ca membri echipei să fie instruiţi în legătură cu Principiile Generale

de Igienă Alimentară şi cu Liniile Directoare pentru aplicarea sistemului AHCCP, astfel încât ei se vor focaliza pe aceleaşi probleme şi vor utiliza aceeaşi terminologie.Resursele

Numărul şedinţelor va depinde de scopul propus şi de complexitatea operaţiilor. Pentru eficienţă fiecare membru trebuie să aibă obiective specifice, o planificare şi o durată limită a executării acţiunii sale.

Pentru asigurarea succesului acţiunii este important ca managerul generalsă asigure resursele necesare pentru realizarea studiului HACCP. Aceste resurse pot include:

- timpul pentru întâlniri şi acţiuni administrative;- costurile pentru instruire;- documentele necesare;- accesul în laboratoarele analitice;- accesul la sursele de informare pentru a putea răspunde întrebărilor care se pun

în echipă.

Descrierea produsului şi identificarea scopului său (paşii 2 şi 3)

Descrierea produsuluiEchipa HACCP trebuie să facă o descriere completă a fiecărui produs alimentar,

inclusiv ingredienţii, metodele de procesare, materialele de ambalare, etc., pentru a identifica toate pericolele posibile asociate produsului.

8

Pe scurt, descrierea produsului poate include: denumirea produsului, ingredienţii şi compoziţia, umiditatea, scurte detalii privind tehnologia şi procesul de fabricaţie, materialele de ambalare, scopul pe care şi-l propune, inclusiv grupa de populaţie căreia i se adresează.

În anexă sunt prezentate exemple de formulare (F1, F2) care pot fi utilizate pentru descrierea produsului. Aceste formulare cuprind:

F1- Descrierea produsului:- denumirea produsului (denumirea comună) sau a grupului de produse;- caracteristicile importante ale produsului final (de exemplu umiditate, pH, conservanţi);- utilizarea produsului (de exemplu gata pentru a fi consumat, necesită preparare înainte de consumare, etc.);- tipul de ambalaj, inclusiv materialul din care este fabricat, şi condiţiile de ambalare (de exemplu atmosferă modificată);-durata de valabilitate, inclusiv temperatura de depozitare şi umiditatea, dacă este cazul;- unde va fi vândut produsul (de exemplu comerţul cu amănuntul, instituţii, pentru procesare ulterioară);- instrucţiunile de pe etichetă (de exemplu modul de manipulare, instrucţiuni de utilizare)- controlul pentru condiţii speciale de distribuţie (de exemplu transportul cu vaporul).

F2 - Ingredienţii şi alte materiale:Listă cu ingredienţii şi alte materiale (de exemplu materiile prime, ingredienţii,

aditivii, materialele de ambalare) utilizate în timpul procesului de fabricaţie. Această listă este necesară pentru identificarea tuturor pericolelorpotenţiale care pot apărea.

Realizarea fluxului tehnologic şi al planului intreprinderii şi confirmarea lor (pasul 4 şi 5)

Fluxul tehnologicSunt uşor de identificat căile de eventuală contaminare, este uşor să sugerezi

metode de control şi să discuţi despre toate acestea în echipă dacă există un flux tehnologic. Urmărirea drumului materiilor prime din punctul de intrare în fabrică, de-a lungul procesului de fabricaţie, până la livrare, face ca sistemul HACCP să fie un mijloc specific şi important pentru identificarea şi controlul pericolelor potenţiale.

Un flux tehnologic al procesului poate fi realizat utilizând formularul F3. Fluxul tehnologic va identifica paşii importanţi ai procesului. Trebuie să existe detalii suficiente pentru identificarea pericolelor, dar nu foarte multe pentru a nu face interpretarea dificilă.

Fiecare etapă a procesului trebuie analizată în detaliu iar informaţiile reţinute trebuie să conţină datele relevante ale acestuia.Aceste date pot include, dar nu se limitează numai la:

- toţi ingredienţii şi ambalajele utilizate; - etapele tuturor operaţiilor (inclusiv primirea materiei prime);

9

- timpul/temperatura pentru toţi ingredienţii, începând de la materia primă până la produsul final;

- condiţii de transport pentru lichide şi solide; - reciclarea produsului; - echipamentul

Planul intreprinderiiTrebuie realizat un plan de amplasament utilizând formularul F4, pentru a

vizualiza fluxul tehnologic. Planul poate include drumul tuturor ingredienţilor şi ambalajelor din momentul primirii lor la întreprindere, în timpul depozitării, preparării, procesării, ambalării şi livrării produsului final.

Schema privind personalul poate include deplasarea angajaţilor în interiorul întreprinderii, inclusiv toaletele, vestiarele, etc.

Datele incluse în plan pot cuprinde, dar nu se rezumă la:- rutele personalului;- căile de contaminare potenţială;- zonele cu acces supravegheat şi/sau limitat;- drumul ingredienţilor şi al ambalajelor;- localizarea vestiarelor, toaletelor, cantinelor, etc.;- localizarea zonelor de depozitare a deşeurilor şi reziduurilor.

Confirmarea fluxului tehnologic şi a planului întreprinderiiDupă studierea fluxului şi a planului ele trebuie confirmate printr-o inspecţie la

faţa locului. Astfel se va asigura că etapele principale ale procesului de fabricaţie au fost identificate. Toţi membri echipei HACCP trebuie implicaţi în confirmarea fluxului tehnologic şi a planului. Se pot face modificări bazate pe observaţiile făcute.

Determinarea pericolelor asociate fiecărei etape, realizarea analizei pericolelor şi determinarea măsurilor necesare pentru controlul pericolelor

identificate(pasul 6 principiul 1)

Analiza pericolelorAnaliza pericolelor este primul principiu HACCP. Ea este necesară pentru planul

HACCP deoarece astfel este identificată natura pericolelor şi modurile în care pot fi eliminate sau reduse. Analiza pericolelor se face pentru toate materiile prime existente.

Pericolele potenţialePericolele biologice

Pericolele biologice includ organisme microbiologice ca bacteriile, viruşii, fungii şi paraziţii. Multe din aceste microorganisme pot fi prezente în mediul în care este produsă materia primă. Multe sunt ucise sau inactivate prin procese termice şi astfel numărul lor poate fi minimalizat printr-un control adecvat al metodelor de manipulare şi depozitare (igienă, temperatură şi timp).Pericolele chimice

Contaminarea chimică a alimentelor se poate produce pe cale naturală sau în timpul proceselor de fabricaţie. Produsele chimice au fost asociate cu multe boli cauzate

10

de alimentaţie, şi de asemenea unele dintre ele sunt responsabile pentru unele boli cronice.Pericolele fizice

Unele boli pot avea drept cauză prezenţa în alimente a unor obiecte străine. Aceste pericole pot fi determinate de contaminare sau de proaste practici în etapele lanţului alimentar, inclusiv în ceea ce priveşte clădirea unde se produc alimentele.

Determinarea punctelor critice de control (pasul 7 principiul 2)

Punctele critice de controlDeterminarea punctelor critice de control (pasul 7) este al doilea Principiu

HACCP şi ea poate fi facilitată de aplicarea arborelui de decizie care prezintă o abordare logică. Aplicarea arborelui de decizie poate fi flexibilă în funcţie de natura operaţiei; este posibil ca arborele decizional propus de Code Alimentarius să fie aplicabil în toate situaţiile.

Parcurgerea pericolelor identificate şi a arborelui de decizieÎnainte de aplicarea arborelui de decizie se parcurg formularele F5, F6 şi F7

pentru a se verifica dacă toate pericolele identificate sunt:Q2, Q1, Q3, Q4, CCP, complet controlate prin aplicarea măsurilor GMPs şi GHP. Pericolele care sunt complet controlate de aceste măsuri nu sunt puncte critice de control CCP.

Arborele de decizie constă într-o serie sistematică de patru întrebări care vor conduce la identificarea CCP-urilor.

Formularul F8 este realizat pentru arborele de decizie şi pentru înregistrarea informaţiilor legate de acesta.

Întrebarea 1: Există măsuri de control?Această întrebare trebuie interpretată răspunzând ori de câte ori operatorii nu pot

folosi măsuri pentru controlul unui pericol identificat. Măsurile de control pot include controlul temperaturii, examinarea vizuală sau folosirea unui detector de metale. Dacă răspunsul este “da” în F8 trebuie descrise clar care sunt măsurile de control pe care le poate utiliza operatorul şi apoi se trece la întrebarea 2 din arborele decizional. Dacă răspunsul este “nu”, trebuie indicate mijloacele de control pentru pericolul identificat înainte sau după procesul de fabricaţie (în afara controlului operatorului din punctul respectiv). Dacă nu există alternativă se modifică modul de operare în etapa respectivă, procesul sau produsul astfel încât măsurile de control să existe şi apoi se procedează la identificarea următorului pericol în proces.

Întrebarea 2: Este etapa astfel proiectată încât să elimine sau să reducă, până la un nivel acceptabil, probabilitatea de apariţie a pericolului identificat?

Exemple de proceduri sau operaţii care sunt special proiectatepentru eliminarea sau reducerea pericolelor:

- pasteurizarea;- clorinarea apei de răcire;- folosirea unui detector de metaleDacă răspunsul este “da” atunci acest punct este CCP şi trebuie identificat ca atare

în F8. Dacă răspunsul este “nu” se trece la următoarea întrebare.

11

Întrebarea 3: Contaminarea, pentru pericolul identificat, este posibil să apară în exces sau să depăşească nivelurile de acceptabilitate?

Răspunsul la această întrebare implică aprecierea riscurilor şi deaceea el trebuie să se bazeze pe toate informaţiile acumulate. Indiferent dacă răspunsul este “da” sau “nu” este bine că acestea să fie argumentate. Acest lucru este foarte folositor mai ales când există pericole controversate. Dacă răspunsul este “da” se trece la următoarea întrebare. Dacă răspunsul este “nu”, nu este CCP şi se trece la următorul pericol identificat.

Întrebarea 4: Etapa următoare poate elimina pericolul identificat sau îl poate reduce până la un nivel acceptabil?

Această întrebare este menită să identifice acele pericole care pot creşte până la un nivel inacceptabil şi să determine dacă acestea pot fi controlate într-o etapă ulterioară. Dacă răspunsul este “nu” această etapă devine CCP şi trebuieidentificat ca atare în F8. Dacă răspunsul este “da”, atunci nu este CCP şi se trece la discutarea următorului pericol identificat.

Identificarea punctelor critice de control (CCP)Punctele critice de control pot fi identificate numeric împreună cu categoria de

calificare B, C sau F. De exemplu, pentru primul CCP identificat, în care va fi controlat un pericol biologic, se poate nota CCP 1(B), dacă al doilea CCP controlează un pericol chimic, CCP 2(C). Dacă un al 5-lea punct controlează şi un pericol biologic şi unul chimic, atunci va fi CCP 5(BC) etc. După identificarea tuturor punctelor critice, în formularul F8 se trece modul de control în aceste puncte. În formularele F5 F6 şi F7 există şi puncte în procesul de fabricaţie care nu sunt sub controlul operatorului. Fiecare din aceste pericole vor fi reexaminate pentru a se stabili dacă măsurile de control pot fi stabilite de operator.

- dacă “da” măsurile de control vor fi identificate şi F8 va fi modificat;- dacă “nu” aceste pericole vor fi trecute în F9 şi se va indica şi modul în care

acestea vor fi abordate după ce responsabilitatea operatorului se va fi încheiat.

Parametrii punctelor critice de control (CCP)După stabilirea punctelor critice de control următorul pas este completarea

formularului F10 prin care se stabilesc parametrii şi modul de monitorizare şi control al lor.

Stabilirea limitelor critice pentru fiecare punct critic de control (pasul 8 principiul 3)

Limitele criticePentru fiecare CCP sunt stabilite şi specificate limitele critice. O limită critică

reprezintă modalitatea prin care se judecă dacă printr-o anumită operaţie se obţin produse sigure. Limitele critice pot fi stabilite pentru temperatură, timp, dimensiunile fizice ale produselor, umiditate, etc. Dacă aceşti parametri sunt menţinuţi într-un anumit interval, va fi confirmată siguranţa produsului.

Limitele critice trebuie să fie conforme cu reglementările în vigoare sau cu standardele de firmă şi trebuie să fie susţinute de date ştiinţifice. Este esenţial ca

12

persoanele responsabile cu stabilirea limitelor critice să cunoască procesul tehnologic şi standardele comerciale pentru produsul respectiv.

Dacă informaţiile necesare pentru stabilirea limitelor critice nu sunt suficiente, ele vor fi determinate pe baza valorilor curente înregistrate. Materialele de referinţă utilizate vor fi înregistrate şi vor deveni suportul documentar al planului HACCP. După stabilirea limitelor critice, ele vor fi înregistrate în formularul F10 împreună cu descrierea etapelor procesului, numărul CCP şi descrierea pericolului.

Limitele de operareDacă în urma monitorizării se determină o probabilitate de pierdere a controlului

în punctele critice de control (CCP), operatorii trebuie să acţioneze pentru a preveni pierderea controlului în CCP înainte de a se depăşi limita critică. Punctul în care operatorul ia asemenea măsuri se numeşte "limită de operare". Acestea nu trebuie confundate cu limitele critice.

Dacă este depăşită limita de operare procesul poate suferi ajustări. Asemenea acţiuni poartă numele de "proces de ajustare". În figura de mai jos este prezentat un exemplu de limite critice şi limite de operare:

Stabilirea sistemului de monitorizare pentru fiecare punct critic de control (pasul 9 principiul 4)

Monitorizarea

Monitorizarea este modalitatea prin care se măsoară sau se observă un punct critic de control (CCP) din punctul de vedere al limitei critice. Procedurile de monitorizare trebuie să permită detectarea pierderilor controlului într-un CCP. De aceea este indicat să se specifice clar cum, unde şi de către cine va fi realizată monitorizarea.

Scopul monitorizării include următoarele:- măsurarea performanţelor sistemului de operare într-un CCP;- determinarea momentului în care are loc o pierdere a controlului într-un CCP;- realizarea înregistrărilor care să reflecte performanţele sistemului operaţional

într-un CCP.Proiectarea sistemului de monitorizareProcedurile de monitorizare urmăresc să determine dacă măsurile de control sunt

implementate şi să asigure că limitele critice nu sunt depăşite.Specificaţiile privind monitorizarea fiecărui CCP trebuie să fie scrise în FIO şi trebuie să indice:

Ce va fi monitorizat?Monitorizarea poate însemna:

- măsurarea caracteristicilor produsului sau procesului pentru determinarea încadrării în limitele critice;

- observarea dacă măsurile de control în CCP au fost implementate;Cum vor fi monitorizate limitele critice şi măsurile preventive?Deviaţiile de la limitele critice trebuie detectate cât mai repede posibil pentru a

permite acţiunilor corective limitarea consecinţelor negative asupra produsului.

13

Monitorizarea efectivă depinde de selectarea şi calibrarea echipamentelor de măsurare: termometre, ceasuri, pH-metre, etc. Operatorul trebuie instruit în legătură cu modul de funcţionare a aparatului şi cu modul de desfăşurare a monitorizării.

Frecvenţa de monitorizareMonitorizarea poate fi continuă sau nu. Acolo unde este posibil este preferată

monitorizarea continuă, care este accesibilă pentru multe tipuri de metode fizice sau chimice. Pentru ca monitorizarea continuă să fie eficientă este necesară supravegherea periodică a rezultatelor monitorizării şi realizarea acţiunilor corective corespunzătoare. Perioada de timp la care se realizează supravegherile este foarte importantă pentru că este direct legată de determinarea momentului în care apare o deviaţie de la limita critică.

Acolo unde are loc monitorizarea necontinuă, frecvenţa supravegherii este determinată de datele necunoscute despre proces sau despre produs. Atunci când este depistată o problemă frecventă poate fi crescută până când cauza acesteia va fi corectată.

Stabilirea acţiunilor corective (pasul 10 principiul 5)

Stabilirea acţiunilor corectivePierderea controlului pentru un CCP este considerat ca o deviaţie de la limita

critică. Procedurile cu privire la deviaţii sunt aplicate atunci când apare o deviaţie. Diversitatea deviaţiilor posibile pentru fiecare CCP implică necesitatea mai multor acţiuni corective pentru fiecare CCP. Procedurile cu privire la deviaţii şi acţiuni corective trebuie astfel redactate astfel încât responsabilul cu monitorizarea CCP să înţeleagă ceea ce are de făcut în caz de apariţie a unei deviaţii. Procedurile de deviaţie trebuie înregistrate în formularul F10.

Procedurile pentru acţiunile corectiveAcţiunile corective trebuie să urmeze fiecărei deviaţii astfel încât să se asigure

securitatea produsului. Procedurile trebuie să permită determinarea cauzelor deviaţiei, să stabilească acţiunile corective şi monitorizarea lor astfel încât să existe certitudinea că acţiunile au fost efective. Programul pentru acţiunile corective poate include următoarele:

- investigarea cauzelor deviaţiilor;- măsurile efective care trebuie luate pentru îndepărtarea deviaţiei;- verificarea eficacităţii acţiunilor corective,

Înregistrările acţiunilor corective şi ale deviaţiilorÎnregistrările au scopul de a demonstra controlul efectuat asupra produsului

afectat de deviaţie şi măsurile corective aplicate. Acestea permit verificarea modului de ţinere sub control a abaterilor şi a modului de implementare a acţiunilor corective.

Stabilirea procedurilor de verificare (pasul 11 principiul 6)

14

VerificareaProcedurile de verificare sunt necesare pentru a proba eficacitatea planului şi

pentru a confirma că sistemul HACCP aderă la plan. Verificările şi metodele de audit pot fi utilizate şi pentru a determina dacă sistemul HACCP este implementat corect.

Verificarea trebuie realizată de personal calificat, capabil să detecteze deficienţele din plan sau la implementarea sa. Activităţile de rutină privind monitorizarea limitelor critice nu trebuie confundate cu metodele de verificare, procedurile sau activitatea propriu-zisă.

Descrierea activităţilor de verificarePlanul HACCP trebuie să stabilească proceduri de verificare pentru fiecare punct

critic de control (CCP) şi pentru fiecare plan. Verificarea periodică ajută la îmbunătăţirea planului HACCP prin eliminarea măsurilor de control care nu sunt necesare sau sunt ineficiente. Activităţile de verificare includ:

- aprobarea planului HACCP;- auditul sistemului HACCP;- calibrarea echipamentului;- testarea şi păstrarea eşantioanelor.

Aprobarea planului HACCPAprobarea este actul prin care se apreciază dacă planul HACCP pentru un produs

particular şi procesul de producţie adecvat identifică, controlează sau reduce la un nivel acceptabil, toate pericolele semnificative.

Aprobarea unui plan HACCP poate include:- verificarea analizei pericolelor;- verificarea modului de determinare a CCP;- verificarea justificărilor pentru limitele critice;- verificarea acţiunilor de monitorizare, a acţiunilor corective, a procedurilor de

înregistrare şi a activităţilor de verificare;- verificarea rapoartelor de audit existente;- verificarea schimbărilor efectuate în plan şi a motivelor pentru care s-au făcut;- verificarea rapoartelor de aprobare existente;

- verificarea rapoartelor cu abaterile;- aprecierea eficacităţii acţiunilor corective;- verificarea semnalelor venite de la consumatori;- verificarea legăturilor dintre planul HACCP şi programele GMPs.Procedura pentru aprobarea planului este revizuită periodic. În procedură trebuie

specificat intervalul la care are loc aprobarea şi perioada când se face revizuirea.Rolul testărilor microbiologice în verificarea HACCP

Testările microbiologice au un rol în verificarea HACCP atunci când limitele critice sunt stabilite pentru eliminarea agenţilor patogeni sau pentru reducerea lor până la un nivel acceptabil. În acest caz testările microbiologice sunt utilizate pentru verificarea eficacităţii planului HACCP şi pentru garantarea corectei identificări a limitelor microbiologice.

Frecvenţa verificărilor

15

Frecvenţa verificărilor este stabilită prin planul HACCP dar verificarea poate avea loc ori de câte ori:

- se observă că un CCP nu funcţionează în limitele critice;- înregistrările semnalează o monitorizare inconsistentă;- înregistrările semnalează că un CCP operează repetat în afara limitelor critice;- există semnale de la consumatori;- apar noi date ştiinţifice.Înregistrarea verificărilorDocumentaţia privind activităţile de verificare poate fi cuprinsă în Planul

HACCP. Înregistrările constituie rezultatul activităţilor de verificare şi pot include: metode, date, responsabili individuali sau organizatorici, rezultatele acţiunilor desfăşurate. Verificarea regulamentară

Poate fi o operaţie de rutină în cadrul programului de inspecţii guvernamentale obligatorii care au drept scop protejarea consumatorului, sprijinirea industriei alimentare şi susţinerea ei în activităţile de comerţ în care certificarea este obligatorie.

Inspectorii trebuie să menţioneze existenţa şi implementarea Planului HACCP. Asemenea verificări pot include verificarea şi/sau auditarea modului de aderare a sistemului HACCP la planul său.

Documente şi înregistrări (pasul 12 principiul 7)

Documente şi înregistrăriÎnregistrările sunt esenţiale pentru verificarea planului HACCP şi a modului de

aderarea a sistemului implementat la el. În cadrul programului HACCP trebuie ţinute următoarele tipuri de înregistrări:

- suportul documentar pentru planul HACCP;- înregistrările generate de sistemul HACCP;- documentaţia pentru metodele şi procedurile utilizate;- înregistrările programului de instruire al angajaţilor.

Suportul documentarSuportul documentar al planului HACCP include informaţii şi date utilizate pentru

stabilirea planului:- date utilizate pentru stabilirea măsurilor de control pentru prevenirea înmulţirii

microbiologice;- date utilizate pentru stabilirea duratei de valabilitate a produsului;- date utilizate pentru stabilirea limitelor critice.Suportul documentar trebuie să cuprindă informaţii privind membri Echipei

HACCP şi responsabilităţile lor precum şi formularele care cuprind etapele planului (F1-10). Mai pot fi incluse, de asemenea, corespondenţa cu consultanţii şi documentele detaliate privind activitatea echipei.

Înregistrări generate de sistemul HACCPAceste documente cuprind:- înregistrările monitorizărilor tuturor punctelor critice de control (CCP);

16

- înregistrările abaterilor şi a acţiunilor corective;- înregistrările privind aprobarea/verificarea.

Documentaţia metodelor şi procedurilor utilizate Acest tip de documentaţie cuprinde:

- descrierea sistemului de monitorizare a limitelor critice pentru fiecare CCP, inclusiv metodele şi echipamentele utilizate, frecvenţa de verificare şi persoanele responsabile;

- planurile pentru acţiunile corective pentru abaterile de la limitele critice;- descrierea procedurilor pentru înregistrări, inclusiv copii ale formularelor;- descrierea procedurilor de verificare şi aprobare.

Înregistrările programelor de instruire a angajaţilorAcest tip de documente sunt de importanţă capitală pentru angajaţii implicaţi în

monitorizarea limitelor critice pentru fiecare punct critic de control (CCP) şi pentru cei care sunt responsabili de supravegherea abaterilor, de acţiunile corective şi de verificare.

2. Sistemul HACCP în procesul tehnologic de obţinere a CIOCOLATEI

17

18

2.1.DECSRIEREA PRODUSULUI

Ciocolata este un produs zaharos, susceptibil de a se topi în gură, fără a se putea

decela prezenţa particulelor solide, cu aromă şi gust fin. Aceste calităţi – grad de

dispersie, onctuozitate şi miros – sunt rezultatul unor procese fizice şi biochimice care au

loc în timpul prelucrării principalelor materii prime: masă de cacao, unt de cacao, zahăr,

unele adaosuri (lapte, sâmburi graşi, aromatizanţi, etc).

2 stabilirea intenţiilor de utilizare

destinată consumului uman, indiferent de categorie socială, vârstă sau sex mult apreciată de copii si varstnici.

3. Stabilirea echipei HACCP1. managerul întreprinderii (S.C)2. directorul de calitate (verificarea calităţii produsului finit şi controlul pe flux)3. inginer tehnolog, responsabil cu stabilirea reţetei şi a fluxului tehnologic4. laborant – efectuarea analizelor cuprinse în planul de control al calităţii pe flux5. ingineri mecanici sau automatici – buna funcţionare a utilajelor6. specialişti în sanitaţie şi igienă

4,Stabilirea diagramei pe flux tehnologic Schema tehnologică de obţinere a ciocolatei vezi pagina 94

5. Verificarea diagramei de flux în tehnologie6. Identificarea riscurilor

1. PRAJIREA BOABELOR DE CACAO

- Operaţie foarte importantă, este unul din factorii principali în obţinerea unui produs de bună calitate, reprezintă un punct critic de control. Identificarea riscurilor.

Riscuri fizice - prezenta nisipului , a aţelor de saci, sîrme , rozătoarelor.- deteriorarea ambalajelor

Riscuri fizico- chimice.- nerspectarea parametrilor fizico –chimici la depozitare( umiditate relativă a

aerului peste 60 % ) temperatură prea mică sau prea mare- îndepartarea substanţelor volatile, respectiv acizii volatili acele substanţe cu gust

si miros neplăcut.

Riscuri microbiologice- prezenta insectelor de Bacillus mesentericus.

Măsuri preventive

19

- verificarea umidităţii, de la 6- 8 % în boabele crude la 2 – 3 % în boabele prăjite- respectarea temperaturii de prajire ( 100- 170 grade C) functie de tipul prăjirii.

Măsuri corective- pierderile în substanţă uscată datorită degradării substanţelor organice sub

acţiunea caldurii.- Oreratorii vor completa şi vor verifica parametrii tehnologici , fizico- chimici, în

fişele de control.-

2. SFARÎMAREA ( CONCASAREA) BOABELOR DE CACAO

Metodele de sfărîmarese bazează pe lovire, zdrobire, forfecare şi frecare. Identificarea riscurilor. Riscuri fizice.

- prezenţa cojilor, pieliţelor arginti şi germenilor care nu se admit in conţinutul produsului finit ( max 2 % ).

Riscuri fizico – chimice.- nerespectarea parametrilor de temperatură în cazul răcirii boabelor de cacao.Riscuri microbiologice.- prezenta germenilor patogeni. Măsuri preventive.- boabele trebuiesc să fie suficient răcite deoarece calde micşorează productivitatea

şi murdăresc valţurile.- Boabele răcite trebuiesc sfărâmate imediat , deoarece coaje absoarbe umiditatea şi

se îindepărtează greu de miez. Măsuri corective- igienizarea prăjitorului- respectarea timpilor de prăjire, a temperaturii

Monitorizarea:- întocmirea fişelor de control de catre operatori

3.MĂCINAREA SFĂRÂMITURILO PENTRU OBŢINEREA MASEI DE CACAO.

Are un rol foarte important in procesul tehnologic de fabricare a ciocolatei, avândca scop ruperea ţesutului celular şi pereţii celulelor care eliberează untul de cacao. Identificarea riscurilor.Riscuri fizice:

- conţinutul mare in ciji si germeniRiscuri fizico- chimice:

- nerespectarea umidităţii, umiditatea are un rol important in compoziţia masei de cacao( formarea deaglomerări in masa de cacao).

- Creşterea vâscozităţii creşte proporţional cu conţinutul de umiditate.Riscuri microbiologice.

- prezenta germenilor patogeni. Măsuri preventive:

- conţinutul în coji şi germeni să fie cât maimic.- Umiditatea cca 1% în orice caz să nu depăşească 2 %.

20

- Masade cacao să nu fie mai mare de 25-30 microni.

4. TRATAREA BOABELOR DE CACAO

În vederea obţinerii prafului de cacao . Se urmăreşte îndepărtarea gustului acru – astringent şi punerea înevidenţă a gustului şi a aromei specifice. Identificarea riscurilorRiscuri fizice:

- conţinutul de impurităţi , de coji , pieliţe rămase.Riscuri fizice.

- adaosul de alcali în cantitate necorespunzatoare - modificări de gust şi de miros datorita soluţiei de alcali

Măsuri preventive.- Folosirea de substanţe alcaline în cantităţile corecte ( există riscul apariţiei

gustului de alcalin.-5. DOZAREA ŞI AMESTECAREA COMPONENŢILOR LA PREPARAREA

MASEI DE CACAO. Identificarea riscurilorRiscuri fizice:

- neglijenţa operatorului- dozarea necorespunzătoare

Riscuri fizico- chimice:- conţinut în impurităţi, particule grosier din masa de ciocolată- prezenţa corpurilor străine

Măsuri preventive:- cântărire corectă

Măsuri corective:- operatorii săfie închişi la halate, părul strâns sau sub bonetă.- Să respecte gramajul.

Monitorizare.- Operatorii vor completa peroidic fişele de contol privind gramajul.A. Adaosul de lapte praf în obţinerea ciocolatei:

Riscuri fizice:- dozare necorespunzatoare- prezenta aglomerărilor în masade lapte praf- impuritătile, corpuri străine.

Riscuri chimice:- umiditatea laptelui praf mare peste 5 %,.- conţinutul degrasime sub 25%

21

Riscuri micobiologice:- prezenta germenilor patogeni in masa de lapte praf.- Prezenţa mucegaiului

Măsuri preventive:- cîntărirea corectă- să corespundă din punct de vedere organoleptic , granulatie fină, fără aglomerări,

mirosul si gudtul specific, fara miros şi gust străin,fara urme de mucegai.Măsuri corective:

- atenţia operatorilorla gramajB.Zaharul. Identificarea riscurilor:Riscuri fizice:

- prezenţa impuritătilor, a aţelorde saci, etcRiscuri fizico – chimice

- nerespectarea condiţilor în timul depozitarii, a spatiului neigienizat.- nerespectare condiţiilor de igienă

Riscuri microbiologice:- pericolul contaminării cu microorganisme.

Măsuri preventive:- cîntărirea atentă- filtrarea înainte de folosire- verificarea integrităţii ambalajelor-

Măsuri corective:- umplerea corectăa malaxorului- igienizarea utilajului inainte de adăugrea mixului- verificarea periodică a cântarelor- efectuarea analizelor microbiologice periodic

Monitorizarea: - întocmirea corectă a fişelor de control.

6.RAFINAREA MASEI DE CACAO. Are drept scop marunţirea fină a particulelor componente masei de ciocolată.Este cea mai importantă operatie din fluxul tehnologic al ciocolatei, poate fi considerată punct critic de control. Riscuri fizice:

- particulele sunt grosiere în masa de ciocolată- prezenta corpurilor străine - valţurile insuficient răcite Riscuri chimice:- masă de ciocolată cu conţint ridicat in unt de cacao- conţinutul ridicat în unt de cacoduce la localizarea luiin diferite locuri ale masei

de ciocolată si de asemenea aspectul de învechit al produsului.Riscuri microbiologice:- prezenta germenilor

22

- igiena necorespunzătoare.Măsuri corective:- umplerea corectă a utilajului- conţinutul în unt de cacao ridicat - utilajele valţurilo bine fixate.

7.CONŞAREA MASEI DE CIOCOLATĂ. Identificarea riscurilor:Riscuri fizice:

- gradul de marunţire particulelor mareRiscuri chimice:

- umiditatea mare, determină o creştere în vâscozitate, astfel se produc modificări în masa de ciocolată.

- nerespectarea omogenizării de lungă durată- cresterea aciditătii.

Metode preventive:- marunţirea fină a masei de ciocolată- respectarea parametrilor tehnologici privind temperatura , umiditatea,- reţeta de fabricare

8 , TEMPERAREA CIOCOLATEI:

Operaţie importantă are loc cristalizarea untului de cacao. Identificarea riscurilor.Riscuri fizice:

- nerespectere marunţirii masei de ciocolata si cacaoRiscuri chimice:

- nerespectarea temperaturii: peste 20 grade C influenţează cristalizarea - distribuirea neumiformă în masade ciocolată a untului de cacao- nerespectarea parametrilor termici la răcire

Riscuri microbiologice:- prezenta germenilor care favorizează cristalizareauntului de cacao dar si a

germenilor patogeni.Metode preventive:

- omogenizarea să se execute corect- respectarea parametrilor tehnologici- germenii cristalini in cantitati mici- dimensiunea cristalelor să fie cît mai mică

Măsuri corective:- efectuarea analizelor miicrobiologice şi fizico- chimice de cate ori e necesar.

Monitorizarea:- întocmirea fişelor de control de către operatori.

23

9 . MULAREA MASEI DE CIOCOLATĂ Identificarea riscurilor.Riscuri fizice:

- nerespactarea operaţiei de temperareRiscuri chimice:

- nerespectarea parametrilor tehnologici privind temperatuira formelor pentru mulare

- dozarea in cantitaţi necorespunzatoare a masei de ciocolată informeMăsuri preventive:

- cântarirea corectă si respectarea gramajului.Măsuri corective:

- atentie la gramaj, condiţii de igienă a formelor pentru mulare.Monitorizare:

- operatorii vor complta fişele de control a gramejelor.

9.RĂCIREA CIOCOLATEI ÎN FORME.

Identificarea riscurilor.Riscuri fizice:

- turnare în forme necorespunzatoaredinpunct de vedere igienic, dozare necorespunzatoare a masei de ciocolată

Riscuri chimice:- nerespectarea parametrilor termici , temperatura joacă un rol foarte important.- Punctul de solidificarea crescut

Măsuri preventive:- cântărire corectă- respactarea conditiilor de temperatură- respectarea normelor de igienă

10.AMBALAREA ŞI DEPOZITARE CIOCOLATEI.

Identificarea riscurilor Riscuri fizice - ambalaje (navete, cărucioare, pungi de PE şi hârtie) deteriorate sau improprii (prea mici sau prea mari) sau care au fost păstrate în locuri de unde au primit mirosuri străine, au fost roase de rozătoare, mucegăite, cu praf şi alte impurităţi;

- răcirea insuficientă a produsului înainte de ambalarea sa;

- utilizarea unor etichete necorespunzătoare (cu praf) care se introduc alături de produs în pungi de PE.

Riscuri chimice

24

- utilizarea unor etichete necorespunzătoare (se imprimă scrisul pe produs)

Riscuri microbiologice

- pericolul contaminării cu microorganisme datorită unei igiene precare a operatorului şi echipamentului său de lucru;

- utilizarea unor ambalaje contaminate cu microorganisme (mucegaiuri).

Măsuri preventive - utilzarea unor ambalaje şi etichete corespunzătoare (integre, necontaminate chimic şi microbiologic);

- igienizare perfectă a rastelelor; - igienă perfectă a personalului şi echipamentului său de lucru; - păstrarea ambalajelor în locuri ferite de umezeală şi de rozătoare. Măsuri corective - respectarea cu stricteţe a normelor de igienă

Monitorizare -intocmirea fişelor de control

Depozitarea

Identificarea riscurilor

Riscuri fizice - imposibilitatea asigurări şi respectării temperaturii şi umidităţii necesare;

- pericolul depunerii prafului pe produse ca urmare a depozitării acestora în locuri necorespunzătoare sau în urmă măturării pardoselilor (în cazul în care unitatea nu este dotată cu aspiratoare);

- posibilitatea pătrunderii în depozite a unor vieţuitoare (rozătoare, vrăbii)

Riscuri chimice - posibilitatea ca produsul să absoarbă mirosuri de detergenţi ca urmare a clătirii superficiale după igienizarea cu deteregenţi a spaţiillor de depozitare.

Riscuri microbiologice - infestarea echipametului de lucru (halate, bonete) al operatorilor.

Măsuri preventive - igienizare perfectă şi clătirea corespunzătoare a spaţiilor de depozitare şi a ambalajelor; - igienă perfectă a personalului şi echipamentului său de lucru;

Măsuri corective - respecterea normelor de igienă

Monitorizare - întocmirea fişelor de contol

25

11, LIVRAREA

Identificarea riscurilor

Riscuri fizice

- prezenţa impurităţilor (praf, resturi de alte alimente, rozătoare, insecte etc.) în mijloacele de transport;

Riscuri chimice- clătirea superficială a spaţiilor mijloacelor de transport după spălarea cu detergenţi.

Riscuri microbiologice- pericolul contaminării cu microorganisme datorită unei igienizări precare a spaţiului de transport a produsului;

Măsuri preventive- igienizare perfectă a spaţiului de transport;

- igienă perfectă a personalului;- aşezarea navetelor cu produse pe paleţi de lemn.Monitorizare -întocmirea fişelor de control

12. Identificarea punctelor critice de control şi stabilirea limitelor critic

Fază

tehnologică

Limite

critice

Monitorizare Măsuri corective P.C P.C.C

.Parametru Frecvenţe

Curăţirea şi

selecţionare

a boabelor

de cacao

Absente

U

A

G

La fiecare oră

- sesizarea

furniuorilor şi

respingerea lotului în

cazul în carea

mataria primă e

necorespunzătoare

-----

-

Da

Prăjirea şi

răcirea

boabelor de

cacao

timp de prăjire 12-15 minute, temperatura de prăjire 140-160°C max. 180

Din oră

în ora

Da

26

Concasarea

şi

decorticarea

boabelor de

cacao

- conţinut de

coajă în miez

max 1.5%,

conţinut de

miez în coajă

max 0.5%,

randamentul

mediu de

miez circa

87%

- anexarea

fişelor de

lucru prin

- curăţirea sitelor sau

înlocuirea lor în cazul

deteriorării

Da

Măcinarea

boabelor de

cacao

concasate şi

obţinerea

masei de

cacao

umiditate

1.5%

fineţea 85% din masa de cacao mai mică decât 0,875 mm

Întocmire

fişe de

control

- operatorii să fie închişi la halate şi să aibă părul strâns sub boneta

-Verificarea şi înlocurea când e cazul a bilelor de l;a moara cu bileEfectuarea analizelor microbiologice

Da

Obţinerea

ciocolatei

prin dozare

şi

amestecarea

ingredientel

or

respectarea condiţiilor de

igienă, respactarea

temperaturii

Rafinarea

ciocolatei

temperatura

valţurilor

30-40°C

Întocmire

fişe de

control frecve

ntContinutul în coji si

27

grad de

mărunţire

85-95% în

germenisă fie cât mai

mic , umiditatea cca

1 %

Da

Finisarea

ciocolatei

timp de

conşare,

conform

reţetei (10-

24h) pentru

unele

sortimente

până la 72

h

temperatură

de conşare

45-65°C în

funcţie de

sortiment

umiditatea

maxim 1%

adăugare de

subţietori

(lecitină

Intocmire

fise de

control

- marunţirea fină a masei de ciocolată- respectarea parametrilor tehnologici privind temperatura , umiditatea,- reţeta de fabricare

Da

Temperarea

ciocolatei

temperatura

finală 30-

32°C

vâscozitate

80-150

Întocmire

fişe de

control

- umplerea corectăa malaxorului

- igienizarea utilajului inainte de adăugrea mixului

- verificarea periodică a cântarelor

- efectuarea

Da Da

28

analizelor microbiologice periodic

Turnarea

ciocolatei în

forme

temperatura

de turnare

30-32°C

temperatura

formelor în

momentele

turnării 33-

35°C

vibrarea 2-

4 min

Întocmire

fişe de

control cu

gramajul

- atenţia operatorilor la gramaj,

- analizele organoleptice să corespundă

- fară aglomerări, fără urme de corpuri straine, gust străin, de mucegai

Da

Racirea

formelor de

ciocolată

24-72 oreTemp 35-90 grade C

- Temperatura formelor sa fie între 22-24 grade C

Întocmire

fişe de

control

- anexarea

fişelor de

lucru prin

care se

urmăreşte

temperatur

e

ori de cate ori e necesar

- cântărire corectă- respactarea conditiilor de temperatură- nerespectarea parametrilor tehnologici privind temperatuira formelor pentru mulare- dozarea in cantitaţi necorespunzatoare a masei de ciocolată informe

Da

29

ciocolateiAmbalarea Se vor

efectua

analize la

recepţionar

ea fiecărui

lot de

ambalaj

primit,

analize ce

confirmă

posibilitate

a utilizării

lui în

industria

alimentară

Întocmire

fişe de

control

-ambalaje şi etichete corespunzătoare (integre, necontaminate chimic şi microbiologic); Da

Depozitarea in incăperi aerisite cu temp de 18 grade C si umiditatea de max 65%

Întocmire

fişe de

control

Da

Livrarea Igiena

mijloacelor

de transport

Da

Bibliografie

30

[1] http://www.botany.hawaii.edu/faculty/carr/fpfamilies.htm

[2] http:// www.tropical.spice.~pepper

[3] http://www-ang.kfunigroy.ac.at/~katzer/engl/spice

[4] http://www.schwartz.co.uk/schwartz.nsf

[5] http://domino2.kappa.ro/mij/superlex.nsf

[6] http://www.botanical.com/botanica/mgmh/a/anise040.html

[7] http://www.linnaeus.nrm.se/flora/di/apia/pimpi/pimpani1.ipg

[8] http://www.naturedirect2u.com/Essential%20oils/anise.htm

[9] http://www.sintec.ro/buysell/_disc1/00000164.htm

http://www.ncbi.nlm.nih.gov/htbin-post/Entrez/query?db=m&Dopt=r&vid=9225014

31