Universitatea “Lucian Blaga” din Sibiu

Facultatea de Ştiinţe Agricole, Industrie Alimentară şi Protecţia Mediului

Specializarea Controlul si Expertiza Produselor Alimentare

Sistemul de siguraţă alimentară H.A.C.C.P

BISCUIŢI GLUTENOŞI

Preda Bianca

Conf.Univ.Doctor Ing.: Iuliana Bratu

I. Implementarea sistemului de siguranta alimentara

HACCP

Conceptul HACCP se refera la asigurarea sigurantei produselor alimentare din punct de vedere microbiologic si fizico-chimic. Metoda permite identificarea si analiza pericolelor asociate diferitelor stadii ale proceselor de productie , definirea mijloacelor necesare controlului acestora, asigurarea ca sunt aplicate in mod eficient.

HACCP (HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINTS) Sistemul analizei pericolelor si punctele critice de control reprezinta o metoda de abordare sistematica a asigurarii inocuitatii alimentelor, bazate pe identificarea , evaluarea si tinerea sub control a tuturor riscurilor ce ar putea interveni i procesul de fabricare, manipulare si distributie a produselor alimentare.

HACCP cu aplicatie in domeniul alimentar, este considerat un sistem eficient de management privind protectia alimentelor care utilizeaza o metoda de control a punctelor critice (CCP) i procesul maipularii, in vederea evitarii aparitiei unor probleme care sa puna i pericol siguranta alimentelor. Este in acelasi timp un elemet important in managemetul general al calitatii si de GMP (proctici eficiente de lucru).Ca si alte sisteme sau programe importate existente intr-o organizatie implementarea HACCP necesita resurse , angajament si foarte mult timp. Functionarea acestui sistem depinde de anumite conditii esentiale, conditii care tin de procesul de productie, care trebuie sa existe si sa fie dezvoltate astfel incat

programul HACCP sa fie eficient. Pornind de la aceste premise , cele doua obiective inrudite ale sistemului HACCP, constau in asigurarea existentei conditilor esentiale programului si o buna implementare a acestuia.

Implementarea acestuia este dependenta de tehnici conventionale ce includ stabilirea obiectivului si o abordare „pas cu pas”, trasatura cheie a acestei abordari constand intr-o implicare totala a personalului unei organizatii. Acest fapt confera programului practicabilitate, includerea sistemului HACCP in procesul de productie constituindu-se intr-o parte activa a programului de protectie a alimentelor.

Metodologia si elaborarea unui plan propriu HACCP se bazeaza pe sapte principii care stau la baza unor documente, ce constituie liniile directoare pentru punerea in practica a HACCP.

Sistemul H.A.C.C.P. se bazeaza pe urmatoarele 7 principii:

Analiza pericolelor

Identificarea pericolelor potentiale asociate cu etapele procesului de productie si identificarea masurilor necesare pentru controlul lor.

Determinarea punctelor critice de control

Determinarea puctelor, proceduriilor sau etapelor operationale care pot fi cotrolate astfel incat pericolele sa fie elimiate sau reduse la miimum.

Stabilirea limitelor critice

Stabilirea limiteor critice care trebuie atinse pentru CCP sub cotrol.

Stabilirea procedurilor de monitorizare a CCP

Stabilirea procedurilor de moitorizare a CCP pri testare si observatie.

Stabilirea actiuilor corective

Pentru situatiile in care monitorizarea indica faptul ca un CCP nu este sub control.

Stabilirea procedurilor de verificare

Pentru confirmarea faptului ca sistemul HACCP este eficient.

Stabilirea unui sistem de documentare si a unei inregistrari corecte a datelor.

Definiţii şi abrevieri:

HACCP: un sistem care identifica, evalueaza si controleaza pericolele care sunt semnificative pentru sigurata alimentelor.

PERICOL: agentul microbiologic, chimic sau fizic care este sau nu poate fi prezent in produsul agroalimentar si care poate provoca efecte neplacute impotriva sanatatii.

IGIENA ALIMENTELOR: toate conditiile si masurile ecesare pentru asigurarea sigurantei si acceptabilitatii produselor agroalimentare, prevazute pentru toate etapele lantului alimentar.

Analiza riscurilor: identificarea pericolelor, evaluarea probabilitatii de aparitie a acestora, frecventa, severitatea sau gravitatea lor.

CCP: o etapa la care controlul poate fi aplicat si in care este esential sa fie preveit sau eliminat un pericol sau sa fie redus la u ivel acceptabil.

Control: verificarea corectitudinii procedurilor si indeplinirii criteriilor.

Actiune corectiva: orice actiune care este luata atunci cand monitorizarea CCP indica o pierdere a controlului.

Limita critica: un criteriu care separa acceptabilitatea de neacceptabilitate.

Monitorizarea: actiune plaificata de observare a masuratorilor parametrilor de control pentru verificarea dac un CCP este sub control.

Plan HACCP: un document realizat in acord cu principiile HACCP , care asigura controlul pericolelor, semnificative pentru siguranta produsului in segmentul lantului alimentar luat in considerare.

Validare: obtinerea confirmarii ca un punct din HACCP este efectiv.

II. Prezentarea societăţii

1.Denumirea societăţii comerciale: S.C. CRĂNŢĂNEL S.A.

2.Adresa: strada Gheorghe Şincai, nr.17 localitatea Alba Iulia, judeţul Alba

3.Fax, telefon: 0258/818293 0258/818239

4.Obiectiv de activitate: Industrie alimentară: biscuiţi glutenoşi

5. Certificare: Licenţă de fabricaţie biscuiţi glutenoşi, Ministerul industriei alimentare.

Certificat ISO 9001:2008

Organigrama societăţii S.C. CRĂNŢĂNEL S.A.

Manager general

RMCSA/ Calitate/ Siguranţă Asistent manager Manager producţie

Laborator CTC

Responsabil CTC

Resurse umane

Secretar

Serviciu

Secţia de producţie

Aprovizionare

Declaraţia de politică

Declaraţia managerului general

Subsemnata PREDA BIANCA, în calitate de director general al S.C. CRĂNŢĂNEL S.A., situată pe strada Gheorghe Şincai, nr.17, Alba Iulia, având în vedere necesitatea de a oferi produse sigure pe piaţă şi datorită cerinţelor clienţilor noştrii, mă angajez să documentez, să menţin şi să îmbunătăţesc în cadrul companiei, implementarea unui studiu HACCP pe linia de fabricare a biscuiţi glutenoşi.

Acest angajament al managementului orgnizaţiei se adresează clienţilor firmei, care trebuie să se conformeze cerinţelor impuse prin programul implementat.

Motivaţiile şi principiile care vor însoţi programul sunt următoarele:

- este mai uşor să previi decât să combaţi;- indiferent de funcţia pe care o deţii tot ai un client şi un furnizor;- fă lucrul bine de prima dată şi de fiecare dată.

Data Semnătura

23.11.2011

Planul de amplasare al societăţii S.C.CRĂNŢĂNELS.A.

III. Planul HACCP

Definirea câmpului studiului

Analizând tendinţa tot mai accentuată de creştere a exigenţelor consumatorilor în ceea ce priveşte securitatea produselor alimentare, conform ordinului Ministerului sănătăţii nr. 1956/1955 publicat în Monitorul Oficial al României nr.95 din martie 1996 şi Directivei Consiliului Comunităţii Europene nr. 93/43 EEC din 14 iunie 1993 privind igiena produselor alimentare, conducerea societăţii S.C. CRĂNŢĂNEL S.A. a hotărât proiectarea şi implementarea sistemului HACCP.

Prin aplicarea acestui sistem vor fi create condiţiile de satisfacere a cerinţelor clienţilor noştri privind securitatea produselor. Conducerea societăţii asigură cadrul adecvat desfăşurării în condiţii optime de igienă şi siguranţă a procesului tehnologic. Calitatea şi siguranţa produselor noastre este responsabilitatea tuturor angajaţilor şi este parte integrantă a culturii firmei.

Prin acţiuni de monitorizare permanentă a proceselor şi realizare calitativă şi sigură a produselor, prin analiza datelor şi informaţii bazate pe fapte reale şi implicarea întregului personal în soluţionarea problemelor, conducerea garantează realizarea obiectivului de îmbunătăţire continuă a performanţei societăţii noastre.

Manager general Dr. Ing. Preda Bianca

Decizia de constituire a echipei HACCP

Decizia nr 213/ 2.11.2011

Prin prezenta decizie conducerea societăţii S.C. CRĂNŢĂNEL S.A. doreşte să facă publică decizia de implementare a sistemului HACCP în cadrul companiei. În acest scop va fi constituită din următorii membrii:

Nicula Viorel inginer mecanicSasu Sorina inginer tehnologPreda Bianca laborant şef, chimistPaun Mihaela biologGavril Cosmin inginer electro-mecanic

Constituirea echipei HACCP

Faza initiala in elaborarea si aplicarea unui plan HACCP pentru orice unitate o constituie alcatuirea unei echipe multidisciplinare. Din echipa fac parte specialisti in productie, refrigerare, asigurarea calitatii, microbiologie, management. Dupa selectarea echipei, membrii ei trebuie instruiti in legatura cu riscurile microbiologice, chimice, fizice care trebuie monitorizate si controlate.

Membrii echipei HACCP au fost selectionati in urma unei alegeri foarte riguroase prin Decizia Managerului General nr.236/2010. Membrii echipei sunt:

Nume, prenume Functii Responsabilitatea in cadrul echipei

Nicula Viorel inginer mecanic coordonatorSasu Sorina inginer tehnolog responsabil flux tehnologicPreda Bianca laborant sef, chimist probleme de laboratorPaun Mihaela biolog responsabil aprovizionareGavril Cosmin inginer electro-

mecanicprobleme de proces

In prima jumatate a zilei a fost construita echipa de coordonator si s-a facut instructajul ei in legatura cu Principiile Generale de Igiena Alimentara si cu Liniile Directoare privind aplicarea sistemului HACCP.

In a doua parte a intalnirii s-a pus problema planificarii primei lansari astfel responsabilul cu igiena va trebui sa studieze Ghidurile bunelor practice de igiena si datele disponibile avand la dispozitie doua saptamani si jumatate pentru elaborarea unui raport asupra subiectului, responsabilul marketing va avea o saptamana si

jumatate la dispozitie pentru a pleca pe teren sa analizeze cerintele clientilor privind calitatea biscuitilor , coordonatorul echipei in calitate de responsabil flux, tehnologia de fabricare a produsului si aprovizionarea. Vor colecta informatiile asupra produsului iar urmatoarea intalnire va avea loc intr-o luna.

Reunirea datelor referitoare la produs

Biscuiţii sunt produse fainoase obţinute prin coacerea unui aluat afânat din faină, zahăr, grasimi, miere, arome, afânători chimici si altele. Datorită materiilor prime din care se prepară şi a conţinutului redus în umiditate, biscuiţii au o valoare energetică mare şi componente nutritive foarte importante pentru cerinţele de hrană ale organismului uman. În plus, prezinta insuşiri organoleptice:miros, gust, aspect foarte apreciat de consumatori. Caracteristicile de care dispun biscuiţii au condus la creşterea continuă a consumului şi productivitaţii acestei grupe de sortimente. In general, tehnologia de fabricaţie a biscuiţilor este comună, deşi se diversifica într-un număr foarte mare de sortimente.

Faina de grau, este materia prima de baza in procesul de fabricatie a biscuitilor si intra in proportie de peste 60٪ in compozitia lor. Pentru biscuiti se folosesc fainuri de extractii de la alba, cu un continut de substante minerale de 0,550-0,650٪, pana la fainuri semialbe cu un continut de substante minerale de 0,650-0,900٪. In functie de sortiment se folosesc fainurile fine si cu un continut de gluten umed de 20-25٪, nelipicios si putin elastic.

Prezentul standard se refera la ,,faina de grau tio 680’’ obtinuta prin macinarea graului pentru panificatie dupa o prealabila curatire.

Conditii tehnice de calitateMateria prima folosita la fabricarea fainii trebuie sa raspunda

documentului tehnico-normativ produs si normelor sanitare in vigoare.

Produsul faina tip 680 se fabrica conform instructiunilor tehnologice aprobate de centrala coordonatoare de productie cu respectarea normelor sanitare in vigoare.Proprietati organolepticeCaracteristici Culoare Miros Gust InfestareConditii admisibile

Alba cu nuanta galbuie

Placut, specific fainii sanatoase, fara miros de mucegai, de incins sau alt miros strain

Normal, putin dulceag, nici amar, nici acru, fara scrasnet la mestecare

Nu se admite prezenta insectelor sau acarienilor in nici un stadiu de dezvoltare

Proprietati fizico-chimiceCaracteristici Conditii de

admisibilitateUmiditate, ٪max 14,5 Aciditate, ٪min 3Gluten umed, ٪min 26Indiciu de deformare a glutenului 3-25Continutul de substante minerale raportate la substanta uscata, ٪max

0.68

Finete Rest pe sita de matase nr. 10,٪min 10Trece prin sita de matase nr.10,٪min 55

Impuritati metalice

Sub forma de pulbere, mg/kg 3Sub forma de aschii lipsa

Inainte de macinare graul curatit trebuie sa corespunda prevederilor din STAS 877-68.

Regulile pentru verificarea calitatii - Conform STAS 90-68 Metode de verificare - Conform STAS 90-88 Ambalare, marcare, depozitare, transport si documente - Conform STAS

877-68 Termen de garantie - Termenul de garantie al fainii tip 680 este de minim 60

zile in anotimpul calduros si minim 90 zile in anotimpul rece (la produsul ambalat, depozitat).

Indicatori de calitate ai fainii Valori pentru biscuiti

Continut de proteine, ٪ 10-12Continut de gluten, ٪-uscat-umed

9-1024-30

Indicele de deformare a glutenului, mm 5-15Indice de sedimentare Zeleny, ml -Farinograma -timp de formare a aluatului, min-stabilitate aluat, min-inmuiere aluat, UB-putere faina, Ub

1-32-340-8048-55

Extensograma-raportul R/E (135 min)-suprafat, cm2

1-270-80

Alveograma-energie consumata (W), 103

-raportul P/L90-1100,3-0,4

Penetrometru-rezistenta (3 min malaxare, 28 ٪ umiditate), ٪-elasticitate (3 min malaxare, 28٪umiditate), EX 10 mm

4810

Vascoelastograf-rezistanta (3 min malaxare, 28 ٪ umiditate), ٪-elasticitate (3 min malaxare, 28٪umiditate), EX 10 mm

15,54,6

Granulozitate Fina, particule peste 70 µm max 30٪

Amidon deteriorat, ٪ 6-8Indice de maltoza, ٪ 2-2,5Cifra de cadere, s 350-500Amilograma-vascozitate la gelatinizare, Ub

700-800

Vascozitate Mac Michael, grade 60-90Activitate proteolitica< Ub 40-80

Materiile prime zaharoase constituie un alt grup important de materii prime din care fac parte: zaharul si glucoza. Ele sunt folosite pentru imbunatatirea fragezimii, gustului si a valorii energetice a produsului.

Zahar

Proprietati organoleptice

Tipul Cristal

Culoare Alb-lucios

Aspect Cristale uscate si nelipicioase, fara aglomerari

Corpuri straine Lipsa; se admit mxim 2 mg impuritati la 1 kg produs; dimensiunea cea mai mare a particulelor metalice nu trebuie sa depaseasca 0,3 mm

Miros si gust -

Proprietati fizice si chimiceTipul Cristal

Zaharoza raportata la substanta uscata %, min 99,75Substabte reducatoare %, max 0.05Umiditate %, max 0,10Cenusa %, max 0,03Culoare raportata la substanta uscata grade Stammer, max

1,2

Stabilitate in apa Solutia 10% trebuie sa fie clara, fara sediment si fara miros

Calitatea zagharului se verifica pe loturi. Verificarea calitatii se face prin:

- examinarea marcarii si ambalarii;- examenul organoleptic.

Zaharul trebuie depozitat in incaperi uscate, deratizate, fara miroa si bine aerisite cu umiditate a aerului de maxim 80% si fara variatii bruste de temperatura. Zaharul cristal trebuie sa-si pastreze insusirile timp de cel putin 1 an.

Glucoza

Dupa starea de agregare glucoza se livreaza in doua tipuri: glucaza lichida - glucoza solida.

Proprietati organoleptice

Tipul si calitatea Glucoza lichida Glucoza solidaCalitate superioara Calitatea I

Aspect Lichid vascos Masa solidaCuloare Sa nu depaseasca

coloratia etalonului nr.10

Sa nu depaseasca coloratia etalonului Nr.25

Alb pana la galben

Miros Lipsa LipsaGust Dulceag caracteristic Dulce, slab

amaruiCorpuri straine Lipsa Lipsa

Proprietati fizico-chimice

Tipul si calitatea Glucoza lichida Glucoza solida

18,5 18,5 20

Umid. %, max 2,0 2.5 3,0Aciditate, gradeSubstanta reducatoare exprimata in dextroza, %

39 ... 49 39 ... 49

Cupru, mg/kg, max

12 12

Plumb si arsen Lipsa LipsaAcizi minerali liberi

Lipsa Lipsa

Verficarea calitatii se face pe loturi si prin:

- examinarea ambalarii si marcarii;- examenul organoleptic si analiza chimica. Glucoza lichida se ambaleaza in butoaie de fag sau in butoaie metalice, iar cea

solida se ambaleaza invelta in hartie, in lazi de lemn.

Glucoza se depoziteaza in magazii curate, aerisite si uscate. Transportul glucozei se face in vehicule acoperite, uscate si fara mirosuri straine.

Grasimile, in procesul fabricarii biscuitilor, grasimile reprezinta componente deosebite ale retetelor.

Apa reprezinta unul din factorii esentiali a procesului de productie. Apa, care intra in contact direct cu alimentele, trebuie sa corespunda conditiilor fizico-chimice si microbiologice impuse standardele in vigoare.

La producerea biscuitilor apa are o importanta deosebita, care decurge direct din influenta directa pe care o are loc hidratarea particulelor de faina in principal al proteinelor glutenice si formarea aluatului.

Proprietati organolepticeCaracteristici Valori admise

Miros, grade max 2

Gust, grade max 2

Proprietati fiziceCaracteristici Valori admise

Concentratia ionilor de H+ (pH) 6,5 ... 7,4Conductivitatea electrica, S/cm 1000Culoare, grade max 15Temperatura, °C max 22Turbiditate, grade max 5

Proprietati chimiceCaracteristici Valori admise

Calciu (Ca2+) mg/dm3, max 1000Duritate totala,grade germane,max 20Mg2+, mg/dm3 max 50Reziduu fix, mg/dm3 500 ..800O2 dizolvat in apa, mg/dm3 6

Produsul finit - biscuiţii

1. Indici de calitate

Denumirea sortimentului BISCUIŢII GLUTENOŞI

Caracteristicile biscuiţilor

Forma Dreptunghiulară

Dimensiuni Specifice standardului in vigoareGrosimea max. 8

Caracteristicile ambalajului

Modul ambalare Vrac, cutii, pachete.

Materialul folosit Lăzi de lemn, carton duplex, celofan, hârtie monocerată, hârtie pergaminată cu banderole de hârtie velină.

Greutatea kg 10 – 300,25010,500,100

2. Condiţii tehnice de calitate

Proprietăţi organoleptice

Sortimentul BISCUIŢII GLUTENOŞI

Aspectexterior Bucăţi plate întregi cu suprafaţa semilucioasă, netedă,

nearsă, fără băşici, bule sau goluri fără grăsime exudată la suprafaţă.

Interior Bine copt, straturi uniforme, porazitate fină fără goluri,

umflătură, bucăţi de aluat sau corpuri străine.Culoare Gălbuie, brună deschis.

Gust Plăcut dulceag.

Miros Elemente corespunzătoare aromelor utilizate.

Consistenţă Tari fragezi dar nesfărâmicioşi.

Proprietăţi fizico – chimice

Denumirea sortimentului BISCUIŢII GLUTENOŞIUmiditate % max. 9Zahăr raportat la substanţă uscată % min.

6,5

Alcalinitate 3

Identificarea utilizării atribuite produsului

Denumire conform STAS/comercială: Biscuiţi glutenoşi.

Populaţia ţintă a produsului: toate categoriile de vârstă cu excepţia sugarilor.

Condiţiile de prelucrare, tratamente suferite: se consumă ca atare.

Condiţii de conservare şi depozitare: umiditate relativă a aerului de 65-70% şi lipsa luminii.

Termenul de valabilitate: 3 luni

Metode de transport şi ambalare: se ambalează în pungi, cutii de carton, sau prin învelire, după care se aşează în cutii carton sau lăzi de lemn.

Constituirea unei diagrame de fabricaţie

Recepţia cantitativă şi calitativă a materiilor prime

Dozare

Preparare aluat

Frământare aluat

Fermentare

Laminare

Modelare

60-120 minute sau 30-60 minute

1-3 ore, umiditatea relativă 80-90%

Descrierea etapelor tehnologice de fabricaţie

Pregătirea făinii - constă în operaţiile de: amestecare, cernere, reţinerea impuritaţilor metalice feroase, încălzire.

amestecarea făinurilor se face în scopul obţinerii unui lot omogen de făină din punct de vedere a însuşirilor de panificaţie, în vederea asigurării unui regim tehnologic şi a calităţii biscuiţilor.

cernerea urmăreşte îndepărtarea impurităţilor grosiere ajunse accidental în făină după măcinare. Se realizează cu site nr. 18 – 20.

indepărtarea aşchiilor metalice ajunse în făina de la valţuri, în timpul măcinării, se realizeză cu ajutorul magneţilor.

Pregătirea apei - constă în aducerea ei la temperatura necesară pentru obţinerea aluatului cu temperatura dorită.

Pregătirea ouălor. Ouăle întregi se supun spălării şi dezinfectării în vederea reducerii încărcăturii microbiene.

Pregătirea zaharurilor. Constă în dizolvarea lor. Pentru accelerarea operaţiei, ea decurge la cald şi sub agitare.

Pregătirea grăsimilor. Constă în topirea lor, pentru grăsimile solide, şi emulsionarea cu apă, operaţie folosită în special pentru prepararea biscuiţilor glutenoşi.

Sarea, sarea de lămâie şi adaosurile pentru reglarea însuşirilor reologice ale

Coacere

Răcire

Sortare

Ambalare

Depozitare

Livrare

150-270°C, umiditate relativă 70%

18-20°C, umiditate relativă 65-70%

aluatului se dizolvă pentru repartizarea lor uniformă în aluat.

Pregătirea afânătorilor. Constă în dizolvarea lor în apă având temperatura camerei, după care se filtrează.

Pregătirea aromatizanţilor. În funcţie de starea lor fizică se face mărunţirea sau dizolvarea lor. Mărunţirea se aplică aromatizanşilor de natură vegetală – vanilie, scorţişoara, cafea, cacao ş.a. iar dizolvarea pentru cei aflaţi sub formă cristalină – vanilina, etilvanilina ş.a.

Dozarea materiilor prime si auxiliare - urmăreşte respectarea compoziţiei şi calităţii produsului finit. Această operaţie se efectuează în funcţie de prevederile reţetelor de fabricaţie şi de mărimea şarjei de producţie.

Prepararea aluatului - diferă după specificul grupei de biscuiţi ce se fabrică. Cele mai importante faze ce intervin sunt:

1. dozarea materiilor(care este asemănătoare cu cea din panificaţie);3 frământarea aluatului ţi unele operaţii diferenţiale, cum sunt laminarea(in

cazul aluatului glutenos);

Frământarea aluatului

Durata şi intensitatea frământării aluatului pentru biscuiţi constituie un mijloc de influenţare a calităţii şi de conducere a fabricaţiei, fiind determinate de:

1. proporţia diferitor componente ale aluatului;2. umiditatea şi temperatura acestuia;3. metoda de afânare folosită;4. caracteristicile echipamentului de frământare;

Timpul de frământare este de 60 – 120 min la aluatul glutenos, în funcţie de calitatea glutenului făinii în cazul frământătoarelor clasice, şi de 30 – 60 min în cazul frământătoarelor moderne.

Repauzarea şi afânarea aluatului

„Repauzarea” - intervalul destinat maturării, ca urmare a definitivării proceselor de uniformizare şi omogenizare a repartiţiei componentelor.

Odihna aluatul glutenos are durata de 1 – 3 h, în atmosferă de 300 C şi 80 – 90% umiditate relativă.

Prelucrarea aluatului - având drept scop îmbunătăţirea structurii sale, cu efecte favorabile asupra calităţii biscuiţilor. În cazul biscuiţilor glutenoşi prelucrarea aluatului constă în laminare(valţuire).

Laminarea aluatului - cu scopul de a-l compactiza şi de a-i uniformiza dimensiunile şi structura secţiunii.

Modelarea aluatului -forma, aspectul suprafeţei superioare şi a celei laterale(desenul) şi grosimea masei.

Coacerea - prin coacere, aluatul de biscuiţi îşi modifică proprietăţile fizice şi chimice sub acţiunea temperaturii din cuptor, rezultând produse de consum cu structură stabilă, rezistenţă mecanică, aspect, gust şi aromă specifice.

Încălzirea aluatului modelat de la 25...35°C, pînă la 150...270°C, corespunzător compoziţiei şi dimensiunilor pe care bucăţile le au.

Scăderea umidităţii aluatului, datorită evaporării apei de la suprafaţa bucăţii şi a migrării apei din straturile interioare spre exterior.

Transformările fizico-chimice diverse ale componenţilor care diferă cu nivelul de temperatură.

Răcirea biscuiţilor - trebuie să se realizeze într-un interval, cât mai scurt, pentru a se întări structura produsului,făcându-l mai rezistent la solicitările mecanice care au loc la operaţiile următoare.

Ambalarea biscuiţilor se ambalează în pungi, cutii de carton, sau prin învelire, după care se aşează în cutii carton sau lăzi de lemn.

Depozitarea biscuiţilor – se face la temperatura de 18 – 20˚ C, umiditatea relativă de 65 – 70% şi lipsa luminii. Biscuiţi care sunt expuşi actiunii directe a luminii solare îşi pierd repede coloarea.

Verificarea diagramei de fabricaţie

După inspecţia din teren s-a constatat că diagrama teoretică corespundecu cea practică, fiind aplicată corespunzător. Toate informaţiile aduse la cunoştinţa echipei HACCP privind procesul de fabricaţie sunt corecte.

Analiza pericolelor. Analiza riscurilor. Natura şi originea – Prevenire

Studiul cauzelor: aplicarea metodei „5M” (cauze legate de Material, Mânăde lucru, Materii prime, Metode, Mediu).

Materie primă

proceduri

Durata de asteptare

Durata de depozitare

Metodă

CM

Personal

Materiale Mijloace

Contaminareiniţială

Igiena inadaptatăIntervenţii anterioare nerespectate

echipament

Starea mainilor

bijuterii

Cond.de stocare inproprii

Curăţare insuficientă

Eficacitatea filtrelor

Intrarea aerului dinalte încăperi

Caiet de sarcinisarcini

Materii prime/ etapa proces

Riscuri de identificare

Gravitate Frecvenţa Clasa de risc

făină Microbiologic Ridicată Medie 4Chimic Ridicată Medie 4Biologic Ridicată Medie 4Fizic Mică Scazută 1

zahăr Microbiologic Ridicată Medie 4Chimic Ridicată Scazută 3Fizic Mică Scazută 1

apă Microbiologic Ridicată Scazută 3Chimic Ridicată Medie 4

Gravitate Frecvenţa în PF/În consum

Ridicată 3 4 4Medie 2 3 4Mică 1 2 3

Scăzută Medie Ridicată

Parazitologic Ridicată Medie 4miere Microbiologic Ridicată Medie 4

Chimic Ridicată Scazută 3sare Microbiologic Ridicată Medie 3

Chimic Ridicată Scazută 1Fizic Mică Scazută 3

MaturareModelare

Microbiologic Ridicată Scazută 3

Coacere Microbiologic Ridicată Medie 4Stabilizare hidrotermică

Microbiologic Ridicată Medie 4

Ambalare Microbiologic Ridicată Scazută 3DepozitareLivrareTransport

Microbiologic Ridicată Scazută 3

Materii prime/ etapa proces

Riscuri de identificare Masuri de control Procedee de monitorizare

Faina •riscuri microbiologice - contaminare cu m.o. ;- prezenta mucegaiurilor: Aspergillius, Fusarium, Penicilium;- prezenta bacteriilor: Baccillus subtilis si mezentericus;

- acrirea datorita bacteriilor acidifiate: Lactobacillus

-respectarea conditiilor de transport si depozitare;

-respectarea parametrilor de depozitare a fainii.

- masurarea si inregistrarea parametrilor de depozitare (temperatura, umiditate, continut de oxigen).

•riscuri chimice- prezenta unor dezinfectanti, metale grele, pesticide, micotoxine, substante de tratament fitosanitar

-selectare furnizori;

-aplicarea programelor corespunzatoare a tratamentelor fitosanitare.

-inspectarea activitatii furnizorilor;

-fise de tratare a graului;

-grafice de igienizare.

•riscuri biologice -aplicarea

Clasa de riscGrad semnificaţie

Contaminare Apariţia înprodusul final

Măsuri decontrolPrevenire

1 Teoretică Nici un semn Nici una

2 Semne Absentă Conştientizare permanentă

verificare

3 Probabilă Nu atingenivel critic

Măsură generală control(PA), verificare

4 Probabilă La valori criticeMăsuri specifice de control

CCP (validare/verificare)

- prezenta insectelor si rozatoarelor

programelor de combatere a insectelor si daunatorilor;

-selectarea furnizorilor

- inspectarea activitatii furnizorilor

•riscuri fizice- prezenta corpurilor starine, impuritati metalice si nemetalice

-depozitarea in conditii corespunzatoare;

-cernerea fainii inainte de utilizare.

- observarea vizuala a modului de depozitare si a prezentei corpurilor straine dupa cernere.

Zahar •riscuri microbiologice- prezenta bacteriilor Leuconostoc

-selectarea furnizorilor;

-respectarea conditiilor de transport si depozitare;

-certificat de calitate

-analize microbiologice si fizico-chimice periodice;

-masurarea si inregistrarea parametrilor de transport si depozitare

•riscuri chimice-pesticidele, substante toxice din prelucrare

-selectarea furnizorilor;

-respectarea conditiilor de depozitare.

-analize microbiologice si fizico-chimice periodice ;

- masurarea si inregistrarea parametrilor de depozitare

•riscuri fizice- corpurile straine, impuritati metelice si nemetalice.

- cernerea si separarea magnetica inainte de utilizare

- observarea vizuala a prezentei corpurilor straine dupa separare

Apa •riscuri microbiologice- Salmonella, Escherichia coli.

- utilizarea surselor de apa potabila.

- inspectarea surselor utilizate;- verificarea traseelor.

•riscuri parazitologice - utilizarea surselor de apa potabila.

- inspectarea surselor utilizate;- verificarea traseelor.

•riscuri chimice- nu contine cloruri peste doza admisa, fenoli, cianuri, metale grele.

- utilizarea surselor de apa potabila.

- observarea vizuala a integritatii conductelor de apa.

Miere •riscuri microbiologice- prezenta bacteriilor.

- respectarea conditiilor de transport si depozitare;

- masurarea si inregistrarea parametrilor de depozitare (temperatura, umiditate, continut de oxigen).

- respectarea parametrilor de depozitare a fainii.

•riscuri chimicefermentare (daca se adauga apa)prezenta corpurilor straine.

- selectare furnizori inspectarea activitatii furnizorilor;fise de tratare a graului;- grafice de igienizare.

Sare •riscuri microbiologice- prezenta bacteriilor halotorante (Bacillus, Clortridium).

selectare furnizori;respectarea conditiilor de igiena.

certificare de calitate ;

analize microniologice si fizico-chimice periodice.

•riscuri chimice- subsatante toxice datorate contaminarii accidentale la prelucrare

aplicarea practicilor bune de igiena;depozitare si transport in conditii bune.

observarea vizuala a GHP;observarea vizuala a conditiilor de transport si depozitare.

•riscuri fizice-prezenta impuritatilor

ambalare, manipulare corespunzatoarecernere inainte de utilizare

observarea integritatii ambalajelor;observare vizuala a prezentei corpurilor straine dupa cernere.

MaturareModelare

•riscuri microbiologicemultiplicarea microorganismelor patogenecontaminare de lautilaje

respectarea GHP, GMP;respectarea parametrilor de lucru la maturare;igienizare corespunzatoare;

- observarea vizuala a GHP, GMP.- masurarea si inregistrarea parametrilor la fermentare;-grafice de igienizare.

Coacere • riscuri microbiologice-datorate nerespectariiparametrilor de coacere;(temperatura si durata)

respectarea parametrilorde coacere.

inregistrareaparametrolor de coacere;(temperatura si durata)

Stabilizare hidrotermica

• riscuri microbiologicemultiplicarea sporilornedistrusi prin tratament termic

racirea rapida la temperatura corespunzatoare.

inregistrareaparametrilor de racire.

Ambalarea • riscuri microbiologicecontaminare cumicroorganisme prinintermediul ambalajelor.

selectarea furnizorilor;depozitare corespunzatoare a ambalajelor.

certificate decalitate;observarea vizualaa modului de depozitare.

DepozitareLivrareTransport

• riscuri microbiologice-multiplicareamicroorganismelor datorita

conditiicorespunzatoare la depozitare si

masurarea siinregistrarea parametrilor.

nerespectarii parametrilor. transport;-respectarea termenului de valabilitate.

Identificarea CCP: Puncte critice

Pornind de la analiza efectuată în etapa anterioară, echipa determină un ansamblu de etape, apoi stabileşte măsurile preventive ce sunt impuse pentru securitatea produselor. Arborele decizionar este un ajutor in luarea deciziei.

Produsul/Etapa proces

Pericol Q1 Q2 Q3 Q4 Este CCP/CP

făină M Da Da Da Nu CCP1C Da Nu Nu - CPB Da Nu Nu - CPF Da Nu Da Da CP

zahăr M Da Nu Nu - CPC Da Nu Nu - CP

F Da Nu Da Da CPapă M Da Nu Nu - CP

P Da Nu Nu - CPC Da Nu Nu - CP

miere M Da Nu Nu - CPC Da Nu Nu - CP

sare M Da Nu Nu - CPC Da Nu Nu - CPF Da Nu Da Da CP

MaturareModelare

M Da Nu Nu - CP

Coacere M Da Da - - CCP2Stabilizare hidrotermică

M Da Da - - CCP3

Ambalare M Da Nu Nu - CPDepozitareLivrareTransport

M Nu - - - CP

Stabilirea limitelor critice pentru fiecare CCP şi stabilirea unui sistem de supraveghere a CCP-ului

CCP Limite critice Modalităţi de supraveghere

1. Recepţie făinăPericol: contaminare cu Baccillus subtilis si

peste 125 spori/ 10g control fiecare lot

mezentericus2. Coacere 150-270°C, umiditate

relativă 70%verificare temperatură, umiditate relativă

3. Stabilizator hidrotermic

30°C verificare temperatură

Stabilirea unui plan de acţiuni corective

CCP Limite critice Modalităţi de supraveghere

1. Recepţie făinăPericol: contaminare cu Baccillus subtilis si mezentericus

control fiecare lot Constatarea primiriiSesizare furnizor

2. Coacere verificare temperatură, umiditate relativă

Verificarea temperaturii şi a termometrelor

3. Stabilizator hidrotermic

verificare temperatură Verificare şi etalonare termometre

Stabilirea documentaţiei

S-a elaborat un manual HACCP în care a fost descris planul HACCP pentruprodusul în lucru.

De asemenea s-au elaborat:- proceduri operaţionale de igienă;- instrucţiuni de lucru;- instrucţiuni tehnice;

- înregistrări pe suport de hârtie şi electronic. Toate acestea se vor revizui când vor apărea propuneri pentru îmbunătăţire.

Verificări

               Verificarea este reprezentată de totalitatea metodelor, procedeelor şi testelor utilizate, în plus faţă de monitorizare, pentru evaluarea conformităţii Sistemului HACCP şi al Planului HACCP stabilit de echipă. Mai precis, obiectivele urmărite de echipa HACCP în acest demers sunt în principal urmatoarele:

PLAN

HACCP

Organigrame. Definirea funcţiilor. Proceduri de verificare. Proceduri de

Proceduri preventive de controlConducerea procesului / Calificarea personalului

Proceduri de supraveghere

Proceduri de acţiuni corective

Înregistrarea documentelor

Proceduri de supraveghere

Proceduri de acţiuni corective

Înregistrarea documentelor

Reguli de organizare

Dispoziţii generale

Nivel de referinţă

Nivel de aplicare

Nivel supraveghere

Nivel

proba

Nivelul descriptiv sintetic

(Manual HACCP)

-         evaluarea conformităţii limitelor critice fixate pentru fiecare CCP, prin procedee şi metode având caracter ştiinţific şi tehnic;-         confirmarea acţiunilor corective stabilite pentru eventualele deviaţii care s-au manifestat în CCP;-         asigurarea eficacităţii funcţionării Planului HACCP elaborat pentru procesul/produsul aflat în studiu, ceea ce înseamnă  a garanta că toate operaţiile care trebuie realizate pentru buna funcţionare a Planului şi activităţile conexe sunt şi continuă să fie îndeplinite într-o manieră adecvată.            

 Echipa HACCP are sarcina de a specifica ce metode şi procedee vor fi urmate pentru realizarea obiectivelor menţionate mai înainte, frecvenţa şi responsabilităţile agreate. Dintre metodele aplicabile se menţionează:

luarea de probe pentru analize (pe flux sau chiar la produsul finit); observaţii şi analize aferente acelor puncte critice care au o incidenţă majoră

asupra siguranţei produsului; analize la materiile prime pentru a verifica conformitatea cu datele din

documentele de însoţire; verificări ale condiţiilor de depozitare, distribuţie şi vânzare ale produsului

finit, cât şi ale utilizării efective de către consumatori etc.;

În ceea ce priveşte procedeele, acestea pot cuprinde: inspecţii referitoare la modul de efectuare a operaţiilor; evaluări ale sistemului de monitorizare; validarea limitelor critice; evaluări ale deviaţiilor, ale intervenţiilor aplicate atunci când s-au manifestat

tendinţe de depăşire ale limitelor critice; verificări ale înregistrărilor efectuate în CCP ale documentelor referitoare la

precedentele inspecţii; verificări care certifică conformitatea Planului HACCP; examinarea completă a Planului HACCP realizat, etc..

Operaţiunile de verificare: frecvenţa şi documentaţia aferentăFrecvenţa operaţiunilor de verificare trebuie astfel fixată, încât să garanteze

că sistemul HACCP nu îşi pierde eficacitatea în timp şi trebuie deci să fie în măsură să asigure prevenirea totală a tuturor pericolelor referitoare la siguranţa alimentară. Operaţiunea de verificare poate fi realizată periodic sau fară un preaviz, dar ori de câte ori produsul a generat toxiinfecţii alimentare sau atunci când organele competente, abilitate, solicită acest lucru.

Documentaţia care rezultă din procedeele de verificare trebuie să cuprindă informaţii referitoare la:

-         prezenţa personalului responsabil de corecta gestionare a Planului HACCP;-         starea înregistrărilor asociate CCP;-         certificarea verificării metrologice a aparatelor de măsură;-         rezultatele analizelor aferente probelor din CCP;-         procedeele şi nivelul de instruire a  personalului responsabil de monitorizarea CCP;

Odată stabilite procedurile de verificare, echipa HACCP trebuie să treacă la realizarea unui sistem de gestionare a documentaţiei, atât a celei constituite până acum, cât şi a celei care va rezulta din aplicarea Planului HACCP în practică.                                          Auditul intern

Auditul intern reprezintă examinarea sistematică şi independentă a sistemului şi procedurilor din cadrul planului HACCP în vederea întreţinerii şi îmbunatăţirii acestuia.

Auditul sistemului HACCP se realizează pentru:- evaluarea conformităţii proceselor şi rezultatelor acestor procese cu standarde sau alte documente normative;-     evaluarea conformităţii unor elemente ale sistemului HACCP cu cerinţele specificate;-     evaluarea eficacităţii sistemului HACCP privind realizarea obiectivelor stabilite;-     iniţierea măsurilor corective şi de îmbunatăţire necesare;-     urmărirea aplicării măsurilor corective şi de îmbunătăţire stabilite.

Documente şi înregistrări

Obiectivele fundamentale care stau la baza realizării acestei etape sunt: pregătirea şi menţinerea Planului HACCP, în general sub formă de

document scris; păstrarea tuturor înregistrărilor şi documentelor care rezultă din aplicarea

sistemului HACCP în firmă.

       Parcurgerea etapelor de implementare a sistemului HACCP, începând cu descrierea produsului si încheind cu acţiunile corective, reprezintă de fapt realizarea studiului HACCP, care se finalizează cu planul HACCP, document de bază al acestui sistem.          Planul HACCP trebuie să conţină toate datele referitoare la pericolele evidenţiate pentru fiecare proces/produs sau categorie de produse, toate informaţiile care duc la identificarea sistemului de monitorizare, a acţiunilor corective şi documentele de înregistrare aferente.                                                                                                                                     Documentele necesare desfăşurării studiului HACCP care vor fi incluse în Manualul HACCP trebuie să cuprindă:-         lista cu membrii echipei HACCP şi responsabilităţile fiecăruia;-         descrierea produsului şi a utilizării sale intenţionate;-         diagrama de flux a procesului tehnologic, cu indicarea tuturor CCP-urilor;-         identificarea pericolelor potenţiale aferente fiecărui CCP şi a măsurilor preventive adoptate;-         evaluarea riscurilor potenţiale;-         identificarea CCP-urilor;-         limitele critice;-         sistemul de monitorizare (metoda, frecvenţa, responsabilitate, formula de înregistrare);-         acţiunile corective adecvate, impuse de depăşirea limitelor critice.

Conform cerintelor Standardului DS 3027E/ 2002, adoptat ca referenţial în România pentru certificarea sistemului HACCP, procedurile documentate, obligatorii sunt:-    Controlul documentelor;-    Controlul înregistrărilor;-    Controlul produsului neconform;-    Controlul echipamentelor de măsură;-    Acţiuni corective ;-    Comunicare cu echipa HACCP ;-    Notificare şi rechemare ;-    Verificarea sistemului HACCP ;-    Curăţenie şi igienizare ;-    Controlul dăunătorilor;-    Ghidul Bunelor Practici de Producţie - GMP.

Procedura operationala. Monitorizarea punctelor critice de control

1. Scop Prezenta procedură stabileşte modul de monitorizare a unui CCP pentru a

preveni potenţiala contaminare cu microorganisme a produsului, asigurând astfel calitatea şi siguranţa produsului.

2. Domeniu Procedura se aplică in cadrul procesului de fabricaţie a biscuiţilor

glutenoşi în cadrul firmei S.C. CRĂNŢĂNEL S.A., care prezintă potenţiale riscuri de contaminare. Procedura se rezumă la monitorizarea cu privire la CCP 2, mai concret contaminarea biscuiţilor ce se poate realiza la coacerea biscuiţilor în condiţii necorespunzătoare de temperatură sau umiditate.

3. Documente - Directiva Consiliului Comunităţii Europene nr. 93/94/EEC 14

iunie 1993, privind igiena produselor alimentare- Ordinul Ministerul Sanătăţii nr. 1956/1955 privind introducerea şi

aplicarea sistemului HACCP în circuitului alimentar- Standarde şi norme interne aplicabile produselor alimentare

4. Terminologie şi abrevieri - Limita critică – valoarea scrisă a unui parametru al produsului,

într-un CCP, a cărei depăşire/nerespectare ar pune în pericol sănătatea sau viaţa consumatorilor

- Punct critic de control (CCP) – un punct, operaţie sau fazătehnologică la care se poate aplica controlul şi poate fi prevenit, eliminat sau redus la un nivel acceptabil, un pericol (de natură microbiologică, fizică sau chimică) pentru securitatea alimentelor

- Monitorizare – verificare prin teste, măsurători sau analize afaptului că procedurile de prelucrare sau manipulare în fiecare punct critic de control respectă criteriile stabilite.

5. Responsabilitati Coordonator echipa HACCP:

- coordonează şi asigură competenţa echipei;- asigură identificarea pericolelor biologice, fizice şi chimice de-a

lungul procesului tehnologic;- asigură determinarea CCP-urilor din schema logică de aplicare a

sistemului HACCP Responsabil de monitorizarea CCP (operator)

- monitorizarea CCP-urilor identificate din schema tehnologică deaplicare a sistemului HACCP;

- asigură înregistrarea valorilor parametrilor monitorizaţi iîn CCP;- informează şeful de tură despre orice abatere a parametrilor de la

limitele critice

Şeful de tură- analizează abaterile parametrilor de la valorile prestabilite şi

stabileşte măsurile corective ce se impun;- verifică aplicarea măsurilor corective si eficacitatea acestora.

6. Procedura Punctele critice de control identificate sunt marcate pe diagrama de flux

tehnologic cu CCP urmat de simbolul potenţialului pericol de poate contamina produsulu astfel:

- Microbiologic;- Fizic;- Chimic;- Biologic;- Parazitologic;

Limitele critice ale parametrilor specifici fiecarui CCP sunt evidentiate deechipa pe fisa CCP, care se afiseaza la postul de lucru. Operatorul verifica parametrii prestabiliti si inregistreaza valorile masurate in fisa de monitorizare a CCP.

În urma unei evaluări statistice s-a constatat o abatere de la limitelecritice ale temperaturilor folosite la coacerea aluatului.Operatorul informeaza şeful de tură. Acesta din urmă analizează abaterile. Conform analizei,această abatere constă în scăderea temperaturii de coacere sub 220°,fiind datorată dereglării termometrelor utilizate la cuptorul de coacere.

Şeful de tură a stabilit în urma analizei următoarele acţiuni corective:- înlocuirea termometrelor defecte;- reglarea temperaturii până latemperatura optimă de coacere;- ajustarea timpilor de coacere.

Aceste acţiuni corective sunt înregistrate în Fişa de Monitorizare a CCP-urilor. Monitorizarea acestui CCP se face astfel:

- se realizează înregistrări;- se verifică aparatura folosită;- se face controlul la fiecare şarjă.

Concluzii

Implementarea şi funcţionarea eficientă a sistemului HACCP prezintă o serie de avantaje astfel:♦      este parte componentă a sistemului de management al calităţii;♦      este o metodă preventivă de asigurare a inocuităţii produselor alimentare;

♦      contribuie la reducerea numărului de produse neconforme şi a reclamaţilor clienţilor;♦      reprezintă o modalitate de a rezista concurenţei mereu crescânde, manifestate în piaţă;♦      contribuie la îmbunatăţirea imaginii firmei şi credibilităţii pe pieţele internaţionale, cât şi faţă de eventualii investitori;♦      demonstrează conformitatea cu legislaţia specifică în vigoare;♦      creşte încrederea clienţilor şi salariaţilor companiei în capacitatea acesteia de a realiza exclusiv produse sigure pentru consum, în mod constant;

Anexa I

Anexa II

Defecte admise pentru biscuiţi glutenoşi

Biscuiţii glutenoşi Frecvenţa absolută Frecvenţa reletivă la total defect

Frecvenţa relativă la total lot

Băţicare, paliditate, pătare,deformare

800 53.33 8

Arsură 300 20 2Fisurare 200 13.33 2Ruptură 200 13.33 3Total defecte la % max

1500 100 15

Nr. defecte Pondere defecte

Bibliografie

1. Iuliana Bratu – “HACCP de la teorie la practică – Un demers logic”, Editura Universităţii “Lucian Blaga” din Sibiu, 2002

2. Iuliana Bratu, Graziella Spulber, Alexandra Iorga – “Controlul Calităţii şi HACCP în Industria Alimentară”, Editura Universităţii “Lucian Blaga” din Sibiu, 2002.

3. Romulus Marian Burluc – “Tehnologia produselor fainoase”, Editura didactică şi pedagocică R.A. Bucureşti 2003

4. http://analizamatematicampt.files.wordpress.com/2011/02/diagrama-pareto.pdf