PROIECT :

DUBLU FUND

Autor :

CUPRINS

CAPITOLUL 1. Generalităţi privind construcţia naveipag 4

CAPITOLUL 2 Dublu fundpag 8

CAPITOLUL 3 Generalitati privind sudarea cu arc electricpag 15

CAPITOLUL 4 Tehnologia sudarii sub strat de fluxpag 20

CAPITOLUL 5 Tehnologia sudarii WIG (TIG)pag 24

CAPITOLUL 6 Sudarea in mediu de gaz protector MIG - MAGpag 29

CAPITOLUL 7 Oteluripag 40

CAPITOLUL 8 Control tehnic de calitatepag 43

CAPITOLUL 9 Asigurarea calitatiipag 46

CAPITOLUL 10 Organizare atelier si echipa pag 49

CAPITOLUL 11 Tehnologie si deviz (la un dublu fund)pag 55

CAPITOLUL 12 NTMSpag 59

Anexe

Anexa 1 – Exemple de ecran soft tehnologie la un dublu fundAnexa 2 – Lista de materiale la o sectie de dublu fundAnexa 3 – Ultimile livrari ale Santierului Damen GalatiAnexa 4 – Standard de calitate in constructii navale si Certificate

de calitateAnexa 5 – Raport analiza proceseAnexa 6 – Fluxuri tehnologiceAnexa 7 – Instructiuni de expoatare pentru statia de sudare

Lista planuri anexate :

552101-110-010-B.dwg552103-112-001-C.dwg552103-112-002-E.dwg552103-112-003-B.dwg552103-112-004-A.dwg552103-112-005-A.dwg552103-112-008-C.dwg552103-112-011-B.dwg

CAPITOLUL 1.Generalităţi privind construcţia navei

1.1. Descrierea naveiNava poate fi impartita in mai multe complexe constructive, cum ar fi:

corpul, suprastructura, instalatia energetica si alte mecanisme in compartimentul masini, propulsorul, instalatii de punte, instalatii de tubulaturi, echipamente electrice.

Partea principala a fiecarei nave o reprezinta corpul acesteia –perfectiunea formelor sale, constructia si materialul din care este realizat, determinand calitati de baza, ale fiecarei nava in ansamblu. Corpul navei consta dintr-un invelis etans care in interior este intarit cu cadre transversale si longitudinale ce compun structura navei.Partea inferioara a corpului- fundul naveiPartile laterale - bordajePartea superioara - punte principalaExtremitatea anterioara - prova - Pv.Extremitatea posterioara - pupa - Pp.

Toate corpurile de nava sunt simetrice in raport cu un plan longitudinal, care in conditii normale de plutire este vertical = plan diametral P.D.

Partea din dreapta – pentru observatorul situat in planul diametral care priveste in sensul normal de inaintare al navei, se numeste tribord ( Tb.), iar partea din stanga, babord ( Bb.). In mod obisnuit, la extremitatile navei, bordajele se inchid prin elemente special construite, denumite, la prova etrava, iar la pupa, etambou. De-a lungul planului diametral, partile laterale ale fundului, se unesc intre ele printr-o tabla mai groasa sau printr-o intaritura din profil laminat = chila.

Orice nava se proiecteaza pentru o anumita limita de incarcare la care se considera suprafata linistita, iar nava in stationare. Planul orizontal, suprapus cu suprafata apei = planul plutirii de calcul, care imparte nava in doua parti principale: partea imersa( scufundata in apa) = carena( opera vie) si partea emersa( situata deasupra nivelului apei) = opera moarta.

1.2. Structura corpului navei1.2.1. Partile principale ale corpului naveiCorpul navei este compus dintr-un invelis etans rigidizat in interior prin pereti si

osatura corpului (coaste, varange, longitudinale, suporti longitudinali, traverse,montanti).

Corpul este impartit in urmatoarele zone principale:-prova - partea din fata a navei in directia de mers-pupa - partea din spate a navei-fund - partea inferioara a navei

-borduri - partile laterale ale navei-punte - partea superioara a navei-suprastructura - partea navei construita deasupra puntii principale-teuga - suprastructura din prova navei-duneta - suprastructura din pupa navei

Fig 1

-tribord - partea din dreapta privind in directia de inaintare a navei (privind din pupa spre prova)

-babord - partea din stanga privind in directia de inaintare (privind din pupa spre prova)

1.2.2. Osatura corpului naveiInvelisul corpului este rigidizat prin schelet sau osatura. Deasemenea

rigidizarea corpului mai este asigurata si de peretii transversali.Osatura corpului navei se compune din randuri de grinzi incrucisate. Unele

grinzi sunt asezate transversal si formeaza osatura transversala iar altele sunt asezate longitudinal formand osatura longitudinala.

a. osatura transversala - varange – osatura transversala care rigidizeaza fundul Fig 2.- coaste – osatura care rigidizeaza bordajul Fig 2.- traverse – osatura care rigidizeaza puntile Fig 2- guseu – element structural care face legatura intre elementele

osaturii transversale Fig 2.

Fig2

- distanta intercostala – distanta intre cadre

In structura corpului navei pot exista si elemente transversale –coaste,traverse – cu sectiuni mult mai mari decat cele obisnuite. Acestea se numesc – coaste intarite si traverse intarite.

Fig 3

b. osatura longitudinalaSe intersecteaza cu osatura transversala de regula la 90 grade – amplasate

in lungul navei.

Elementele de osatura longitudinala:- carlinga centrala – element de osatura longitudinala care

rigidizeaza zona fundului amplasat in PD la nivelul varangelor Fig 4.

- carlinga laterala – asemeni carlingii centrale – amplasata in borduriFig 4.

Fig 4-stringheri – elemente longitudinale orizontale ce rigidizeaza bordurile Fig 5.

Fig 5Coaste

1 2 3………………….

-curenti de punte – grinzi longitudinale care fac parte din osatura punte.

CAPITOLUL 2Dublu fund

2.1. Constructia planseelorPlanseul este structura de rezistenta formata dintr-o placa dreapta sau curba

rezemata, intarita printr-o retea de bare si elemente de legatura.Intr-un planseu sunt cuprinse doua parti constructive: invelisul planseului,

format din table drepte sau curbe; osatura planseului, formata dintr-o retea de bare, drepte sau curbe, incrucisate.

Dupa forma lor, planseele care alcatuiesc corpul navei sunt de doua feluri: plane si curbe. Planseele plane au caracteristic faptul ca atat tablele invelisului cat si barele osaturii sunt drepte. Dupa gradul de participare la structura planseului, barele pot fi: de directie principala (detin ponderea numerica in cadrul osaturii planseului si preiau cea mai mare parte a sarcinii exterioare) si de incrucisare (dispuse perpendiculare sau aproape perpendicular pe cele de directie principala).

Planseele curbe au invelisul format din placi cu simpla sau dubla curbura si osatura din bare curbe.

2.1.1. Planseele de fund Planseul de fund este planseul a carui placa de baza apartine invelisului

fundului navei. Din punct de vedere constructiv, se deosebesc doua tipuri de plansee de fund cu simplu fund si cu dublu fund. Alegerea tipului de planseu de fund se face in functie de lungimea de calcul, L, a navei.

Plansee de fund cu simplu fund construite in sistem de osatura transversalsunt specifice navelor destinate transportului de marfuri uscate si se compun din urmatoarele elemente: varanga cu inima; carlinga centrala; carlinga laterala; chila; invelisul fundului; invelisul gurnei; nervura verticala de rigidizare a varangei.

Varanga este elementul de osatura transversal, inclus in structura planseului de fund si avand capetele limitate de cele doua bordaje sau de tablele marginale.

Tabla marginala este tabla care limiteaza dublul fund in zona gurnei.Elementul de osatura longitudinal, inclus in structura planseului de fund,

situat in planul diametral al navei sau la o anumita distanta fata de acest plan, este denumit carlinga centrala, respectiv carlinga laterala.

Plansee de fund cu simplu fund construite in sistem de osatura longitudinalsunt specifice navelor petroliere mai vechi si se compun din urmatoarele elemente: varanga din tancul central; varanga din tancul lateral; carlinga centrala sau carlinga centrala intarita; carlinga laterala; longitudinala de fund; longitudinala de gurna; chila; invelisul fundului; invelisul gurnei; montant al varangei; semimontant al varangei; montant al carlingei centrale; guseu de rigidizare a carlingii centrale; placuta de rigidizare a guseului; guseu de legatura intre carlinga centrala si varanga.

Elementul de osatura longitudinal sudat de invelisul fundului si a carui inaltime este mai mica decat a carlingilor se numeste longitudinala de fund.

Plansee de fund cu dublu fund construite in sistem de osatura transversalsunt specifice navelor de transport marfuri uscate si au in structura urmatoarele elemente: varanga etanse; varanga cu inima; varanga schelet; suport central; suport lateral; tabla marginala; chila; invelisul fundului; invelisul gurnei; invelisul dublului fund; nervura de rigidizare a varangei etanse; nervura de rigidizare a varangei cu inima; profilul superior al varangei schelet; profilul inferior al varangei schelet; montant al varangei schelet; montant al suportului lateral; brachetul tablei marginale; brachetul suportului central.

Plansee de fund cu dublu fund construite in sistem de osatura longitudinal- sunt specifice navelor de lungimi mari si se compun din urmatoarele elemente: varanga etanse; varanga cu inima; suport central; suport lateral; longitudinala de fund; longitudinala de dublu fund; tabla marginala; chila; invelisul fundului; invelisul gurnei; invelisul dublului fund; nervura de rigidizare a varangei cu inima; montant de rigidizare a suportului lateral; brachet al tablei marginale; brachet al suportului central; brachet de prindere a longitudinalelor de varange etanse.

Elementul de osatura longitudinal sudat de invelisul dublului fund si a carui inaltime este mai mica decat a suportilor se numeste longitudinala de dublu fund.

Fundul şi dublul fundNr. Crt.

Fig. Denumirea Definiţia

1 1 Suport central Element de osatură compusă, etanş sau cu decupări, situat �n PD pe toată lungimea navei �ntre tabla fundului şi tabla dublului fund

2 1 Suport lateral Element de osatură compusă, dispus lateral faţă de PD �ntre tablele fundului şi tablele dublului fund

3 1 Longitudinală de fund Element de osatură simplă executat din profil laminat sau platbandă din tablă, dispus longitudinal pe tabla fundului

4 1 Longitudinală de dublufund

Element de osatură simplă executat din profil laminat sau platbandă din tablă, dispus longitudinal pe tabla dublului fund

5 1 Varangă Element vertical de osatură compusă, etanş sau cu decupări, situat �n planul unei coaste �ntre tabla fundului şi tabla dublului fund

6 1 Brachet Element de osatură simplă sau compusă, din tablă, situat �n plan transversal sau longitudinal pe un anume segment (de regulă �ntre două coaste sau două

1Fig. 1

PD

2 3

4

5

7

68

longitudinale) �ntre tabla fundului şi tabla dublului fund7 1 Nervură Element de osatură simplă executat din tablă sau profil laminat av�nd rolul

de rigidizare a tablei pe care este montat8 1 Puţ de santină Construcţie structurală etanşă, situată �n dublu fund, destinată colectării

scurgerilor din magazii sau CM

2.2.1. Asamblarea sectiilor de fund si dublu fund

Se folosesc doua metode de asamblare a sectiilor de fund : In pozitie normala, utilizata la navele fara DF In pozitie rasturnata la navele cu DF.

Asamblarea sectiilor de fund in pozitie normala se face pe platouri sau pe paturi de asamblare speciale, dupa cum fundul navei este plat sau curbat in zona respective.

Studierea documentatiei de executie a sectiei si a celorlalte documentatii ce sunt necesare cum ar fi : Plan impartire sectii, Schema tancurilor, Manual de calitate, table de suduri, plan amplasare guri vizita, plan amplasare laschinguri ( containere), plan chila, plan dopuri scurgere, plan anozi. Se vor respecta nodurile tipice in constructii navale, normele de calitate si remedieri, normele de protectia muncii aferente lucrarii respective.

Sectia de DF se executa pe panoul de DF. Panoul de DF se executa la stend , pe stenzi cu perna de flux. La asamblarea panoului pe stend se verifica tablele in cote pe latime si lungime sa corespunda, conform cotelor din documentatie.La asamblarea cuplarilor prin puncte de sudura trebuie respectata IT 2300, referitoare la haftuirea cuplarilor si placutelor de capat.Dupa sudarea panoului pe ambele parti se va face detensionarea cordoanelor de sudura la cald , numai daca este necesar.Se traseaza panoul conform documentatiei sectiei respective, se vor trasa si lashingurile.Se va face verificarea trasajului prin verificarea diagonalelor si cotelor de gabarit a sectiei respective.Se va completa fisa de masuratori dupa executarea trasajului in rubrica , inaintea sudarii.Sectia de DF fiind sectie plana se va monta osatura simpla pe platou drept.

Asamblarea osaturii pe panou se va face dup ace se va indeparta zona de contact cu polizorul perie a pasivizantului de pe panou si elemente.Dupa asamblarea elementelor simple se face pregatirea ptr sudura hafturilor. Panoul in timpul sudarii elementelor va trebui sa aiba greutati pe el ptr evitarea deformatiilor.Dupa ce s-au sudat elementele pe panou se va transporta la locul unde se va executa sectia ( pe reglaj) in pozitie rasturnata.

Se va construi sectia cu osatura intarita compusa din varange, suporti longitudinali conform desenului, dupa montarea acestor elemente se va face centrajul de teodolit ( sau slauf cu apa).Sectia va trebui centrata cu contra sageata si prinsa de reglaj.se vor face verticale a varangelor cu suporti longitudinali , apoi se vor monta elemente de legatura- guseele.

La terminarea acestor operatii inainte de a fi sudata sectia se va face pregatirea ptr sudura a hafturilor si a elementelor ajutatoare ce s-au folosit la executarea sectiei.in timp ce se va suda sectia, trebuie executat la stend panoul de fund partea dreapta, cu respectarea acelorasi operatiuni ca si la DF (in special masurarea tablelor de fund) cu indepartarea olusului daca este intre cordoanele de sudura.dupa verificarea si predarea sectiei la client si registru se va monta gurna, semigurna su chila , apoi se va monta panoul- cuplare intre panouri si semigurna- se va face taierea plusului conform cotelor din documentatie, se vor monta ochetii ptr intoarcere si transport tinand cont de greutatea sectiei.

Dupa terminarea de sudat a sectiei in aceasta pozitie se va face desprinderea de pe reglaj pentru a fi scoasa afara din atelier pentru intoarcere.dupa ce sectia a fost intoarsa se va aseza pe 4 popici la colturile sectiei, se va centra din nou la teodolit ptr a fi in pozitie orizontala ptr sudarea fundului de structura sectiei.

Se va face pregatirea ptr sudura a hafturilor si indepartarea si polizarea coroziunilor ce au fost facute cu elemente ajutatoare la prinderea fundului.se va face verificarea si aliniamentul elementelor.dupa sudarea completa a sectiei si indreptare se va face verificarea planeitatii a DF si masurarea sectiei conform fisei de masuratori si notarea valorilor reale in fisa., inainte de predarea sectiei la client si registru

2.2.2. Montarea sectiilor de fund

Formarea corpului navei pe cala prin metoda piramidala sau insulara incepe prin montarea sectiilor de fund. Din punct de vedere tehnologic cea mai simpla sectie de fund este cea fara DF. Sectiile de fund care au si DF necesita un montaj mai complicat pe cala deoarece marele numar de elemente de imbinare asezate pe plane diferite ingreuneaza lucrarile de verificare si maresc foarte mult volumul lucrarilor de asamblare sudare.In toate sectiile de fund se lasa adaosuri de prelucrare la montaj la una din marginile de imbinare conform schemei de asamblare a sectiilor pe cala.

In cazul cand pe latime fundul navei este construit din doua sectii , marginile de imbinare ale sectiei care cuprinde PD , se prelucreaza la dimensiunile finite din atelier.pentru a se putea verifica pozitia corecta a sectiilor de fund pe cala

Pe tablele fundului si a DF se traseaza linia PD si liniile teoretice ale varangelor. Pe cala sectiile de fund se monteaza pe tacheti cu pene reglabile.

Schimbarea pozitiei lor pentru o asezare corecta se realizeaza cu ajutorul unor cricuri. Sectiile de fund se verifica de doua ori : la montarea pentru trasaj si la asamblarea ptr sudura.

Pentru montarea sectiei de fund se aseaza sectia de fund, pe blocurile de chila si pe cricurile de reglare , folosindu-se o serie de stalpi (pontili), prevazuti in partea inferioara cu pene.Montarea se poate face si prin folosirea unor scareuri de lemn sau metalice in locul stalpilor de sustinere.

Sectia de fund trebuie centrata perfect orizontal verificandu-se pozitia sa pe orizontala, pe verticala, planul diametral, unghiul de inclinare longitudinala si transversala.In plan orinzontal se verifica suprapunerea liniei PD trasata pe fetele frontale ale sectiei cu linia PD materializata pe cala.

Verificarea se face cu firul cu Pb, lasat din punctele de intersectie a liniilor teoretice ale coastelor de capat cu PD , pe semnele de pe cala.Pentru imbinarile transversale se verifica suprapunerea intr-un singur plan a liniilor de control trasate pe invelisul sectiei cu ajutorul furtunului cu apa in punctele care reprezinta intersectiile orizontale de control cu liniile coastelor extreme.

Ca linii orizontale de control trebuie sa fie considerate liniile teoretice cele mai indepartate de PD, trasate pe invelisul exterior al navei cum ar fi o linie de apa teoretica- intersectia tablei marginale cu bordajul- linia stringherior orizontali etc.

Verificarea inclinarii longitudinale se face tot cu ajutorul furtunului cu apa, controlindu-se corespondenta punctelor pe lungimea sectiei

2.3. Tolerante la montarea sectilor de fund

CAPITOLUL 3Generalitati privind sudarea cu arc electric

3.1. Definiţia sudăriiSudarea reprezintă operaţia de realizare a unei �mbinări nedemontabile �ntre

două sau mai multe piese metalice, utiliz�nd �ncălzirea locală şi/sau presiunea, cu sau fără folosirea unui material de adaos, corespunzător materialelor de �mbinat.

3.2. Procedee de sudare.

3.2.1. Clasificarea procedeelor de sudare cu arc electrica) după felul arcului :

sudarea cu arc descoperit - arcul arde �n aer amestecat cu vapori proveniţi de la arderea �nvelişului electrodului şi a materialului de bază. Exemplu: sudarea manuală cu electrozi �nveliţi – simbolizare 111 sau

MMA (manual metal arc) sau SMAW (shielded metal arc welding) sudarea cu arc acoperit – arcul arde sub strat de material protector

Exemplu: sudarea automată sub strat de flux – simbolizare 121 sau SAW (submerged arc welding)

sudarea cu arc protejat – arcul arde �n atmosferă de gaze protectoare (argon, heliu, H2 , CO2, mastic de gaze ) ce protejează baia de sudură de acţiunea aerului �nconjurător: Exemplu : - sudarea MAG (metal active gaz) cu s�rmă plină –simbolizare 135 sau GMAW (gas metal arc welding)

-sudare MAG cu s�rmă tubulară – simbolizare 136 sau FCAW (flux cored arc welding)

-sudare MIG (metal inert gaz) – simbolizare 131-sudare WIG/TIG (wolfram/tungsten inert gaz) – simbolizare

141 sau GTAW (gas tungsten arc welding) b) după tipul electrodului :

cu electrozi fuzibili: 111, 121, 135, 136 cu electrozi nefuzibili ( wolfram ): 141

c) după natura curentului electric : sudarea cu arc electric de curent continuu : CC sau DC – sudare cu

convertizoare, redresoare sau invertoare:- sudarea cu polaritate inversă - electrod legat la “ + “ ( anod ) –

CC+ (DC+)

- sudarea cu polaritate directă - electrod legat la “ - “ ( catod ) –CC- (DC-)

electrod( + ) ( - )

piesă ( - ) ( + ) ( + )

sudare cu polaritate inversă DC+ sudare cu polaritate directă DC-

sudarea cu arc electric de curent alternativ - rolul de catod şi anod alternează �ntre electrod şi piesă cu frecvenţa curentului – sudarea cu transformatoare.

d) după gradul de mecanizare: sudare manuală – deplasarea electrodului se face manual sudare semimecanizată – s�rma avansează mecanizat cu ajutorul

derulatorului iar deplasarea in lungul cusăturii se face manual (ex. sudarea MAG)

sudare mecanizată – at�t avansul s�rmei c�t şi deplasarea in lungul cusăturii se fac mecanizat (ex. sudarea sub flux)

sudare robotizată – locul operatorului este luat de robot

3.3. Surse termice pentru sudarea prin topireSursele termice utilizate pentru sudarea prin topire sunt arcul electric, jetul de

plasmă, fascicolele de particule, baia de zgură, precum şi o serie de reacţii chimice exoterme (ex. flacăra de gaz ).

3.3.1. Cerinţe privind sursele termice Pentru �ncălzirea materialului in vederea sudării este necesară o sursă

termică care să asigure urmatoarele:- sa opereze la o temperatură semnificativ mai mare decat temperatura de

topire a materialului care se sudează; dacă diferenţa de temperatură este mică , căldura se transmite de la locul imbinării in material aproape la fel de repede cum

este introdusă, ca atare devin dificile incălzirea materialului la temperatura dorită şi menţinerea zonei la o lăţime rezonabil de mică;

- să concentreze căldura �ntr-o zonă restransă; sursele care �şi dezvoltă căldura pe o suprafaţă mare, ca şi cele recomandate pentru lipire, nu se pot utiliza �n condiţii normale pentru sudare;

- să aibă o capacitate de �ncălzire suficient de �naltă; cantitatea totală de căldură sau fluxul termic necesare depind nu numai de caracteristicile fizice ale materialului, dar şi de configuraţia şi dimensiunile �mbinării;

- să fie reglabilă şi să-şi păstreze caracteristicile constante pe tot parcursul sudării.

3.4. Arcul electric de sudareEste o descărcare electrică �ntre electrod şi piesa de sudat, legate la o sursă

de current şi este �nsoţit de degajare intensă de căldură şi lumină. Principala funcţie a arcului electric este generarea căldurii, coloana arcului put�nd ajunge la temperaturi de peste 5000� C.

3.4.1-Zonele arcului electric :- Pata catodică – sursă de emisie de electroni liberi- Pata anodică – supusă bombardamentului de electroni- Coloana arcului – zona dintre electrod şi piesă

Lungimea arcului (La)– distanţa dintre capătul electrodului şi suprafaţa băii de sudură :

-arc normal – lungimea arcului ≈ diametrul electrodului (recomandat)-arc scurt – lungimea arcului < diametrul electrod.-arc lung – lungimea arcului > diametrul electrodului

La

Electrod

Zona catodică

Coloana arcului

Zona anodică

Piesă

Pata catodică

Pata anodică

+

3.4.2. Fazele aprinderii arcului electric

a) b) c) d)

a) electrodul este adus �n contact cu piesab) topirea capătului electrodului şi a materialului de bazăc) se �ndepărtează electrodul de piesă iar temperatura metalului se ridicăd) se produce o fierbere a metalului şi apare arcul electric

3.5. �mbinarea sudată

3.5.1. Definiţie�mbinarea sudată este produsul operaţiei de sudare.

3.5.2. Elementele �mbinării sudate :a) constructive

b) geometrice

�mbinări cap la cap

MB ZIT LF

MD

S

electrod

piesa

MB – materialul de bază; materialul care se sudeazăMD – metal depus (cusătură)LF – linia de fuziune; delimitează sudura de materialul de bazăZIT – zona influienţată termic – porţiunea din materialul de bază rămasă �n stare solidă dar a cărei structură s-a modificat �n timpul sudării

B – lăţimea suduriih – supra�nălţarea suduriip – pătrunderea suduriiS – grosimea materialului de bazăA – aria (secţiunea sudurii)Ap

h

B

�mbinări de colţ

Condiţii impuse unei �mbinări sudateCerinţa de bază pe care trebuie să o �ndeplinească o �mbinare sudată este

de a asigura integral funcţionalitatea �n ansamblul din care face parte, concomitent cu realizarea ei �n condiţii tehnice şi economice optime.

Funcţionalitatea se referă la:-asigurarea cerinţelor de exploatare pe toată durata de utilizare, din punct de vedere al:

rezistenţei mecanice rezistenţei la fisurare rezistenţei la coroziune rezistenţei la solicitări termice, etc

-asigurarea formei şi dimensiunilor cordonului de sudură corespunzătoare

k h

a

a – grosimea (calibrul sudurii) – �nălţimea triunghiului �nscris �n aria cusăturiik – cateta suduriih – supra�nălţarea sudurii

CAPITOLUL 4Tehnologia sudarii sub strat de flux

4.1. Principiul procedeului

La sudare sub strat de flux, arcul electric se formează �ntre materialul de baza si cel de adaos,sub forma de s�rma electrod, sub un strat de flux granular. După solidificarea si răcirea metalului topit se obţine cusătura.

Schema procedeului de sudare sub flux

Antrenarea s�rmei electrod �n zona de topire se face cu ajutorul unor role acţionate de un motor electric. Fluxul se dispune �ntr-un buncăr �n apropierea s�rmei electrod pe direcţia de sudare. Procesul de sudare se poate realiza:

- semiautomat - s�rma se deplasează mecanic cu o viteza impusa de role de antrenare iar deplasarea de-a lungul rostului se face manual de către sudor;

Procedeul de sudare semiautomat se utilizează pentru cusături scurte, contururi curbe si spatii inaccesibile pentru tractoarele de sudura.

- automat - mişcarea s�rmei si deplasarea de-a lungul rostului se realizează mecanic.

Sudarea automata se foloseşte pentru cusături lungi, drepte sau circulare. Pentru realizarea cusăturilor circulare la corpurile tubulare, acestea executa o mişcare de rotaţie �n timp ce corpul de sudare are o poziţie fixa.

4.2. AvantajeProcesul de sudare sub flux oferă o serie de avantaje:

-fluxul realizează o buna protecţie fata de acţiunea gazelor din mediul �nconjurător si favorizează formarea unei cusături compacte si aspectuoase;-se poate lucra cu densităţi mari de curent, ceea ce permite obţinerea unei bune

pătrunderi;-viteza de topire mare, pierderi mici de căldura, productivitate mărita;

Directia de sudare

Sarma electrod

Strat de fluxZgura

Cordon de sudura

Buncar cu flux

Piesa

Role de avans sarma

-cordoanele de sudura au un aspect estetic si caracteristici de rezistenta bune;-posibilitatea realizării unei game largi de �mbinări fara prelucrarea marginilor.-pierderi prin stropi practic naglijabile {1. . .3%) ;-cantitate redusa de fum si gaze degajate �n procesul de sudare.

4.3.Materiale utilizate la sudare

4.3.1. S�rme pentru sudarePentru sudarea sub flux se utilizează s�rme cu diametre �ntre 2. . . 4 mm. S�rmele

se confecţionează din otel cu conţinut redus de carbon, iar suprafaţa se cupreaza.

S�rmele trebuie sa fie drepte, sa nu prezinte defecte superficiale si.incluziuni (tunder, rugina, ulei etc.) care influenţează negativ proprietăţile de sudare sau funcţionare a utilajelor de sudare.

Transportul s�rmei pentru sudare se va face �n condiţii care nu permit deteriorarea ambalajului sau desfacerea lui (pentru a evita deteriorarea s�rmei).Nu se admite protejarea s�rmei contra ruginei prin ungere cu ulei sau alte substanţe organice.Nu se vor folosi s�rme la care nu se cunoaşte calitatea (marca) acestora.

4.3.2. Fluxuri pentru sudare

Dupa modul de elaborare, fluxurile se clasifica �n fluxuri topite si fluxuri aglomerate. Pentru sudarea otelurilor carbon se utilizează �n special fluxuri topite. Acestea trebuie sa fie curate (fara impurităţi} si uscate.

In punctele de păstrare si distribuire de la secţii si ateliere, fluxurile se vor păstra �nbuncăre metalice speciale, acoperite cu capace pentru a evita pătrunderea impurităţilor.

4,3.3. Alegerea cuplului s�rma- flux

La alegerea fluxului si a s�rmei se va avea �n vedere:- compoziţia otelului care se sudează;- proprietăţile fizico-mecanice pe care trebuie sa le �ndeplinească �mbinarea;- temperatura la care este exploatata �mbinarea;- eventualitatea unor tratamente termice la care ar urma sa fie supusa�mbinarea.Exemplu de cuplu sarma-flux pentru sudarea otelurilor navale:- Sarma AS 35 + flux AS 461, produse de Fro – Italia.

4.4. Moduri de sprijinire a baii de metal topit

Susţinerea băii de metal topit are drept scop oprirea scurgerii metalului topit realiz�nd o rădăcina corecta. Pentru susţinerea băii se folosesc mai multe metode:

-Sprijinire pe suport nefuzibil

Se foloseşte �n mod curent un suport (garnitura) de cupru. Se pot suda table subţiri fara prelucrarea restului sau table groase cu prelucrare, precum si �mbinări de colt.

-Sprijinirea pe suport fuzibil

Se folosesc platbenzi din otel cu aceeaşi compoziţie chimica sau �n general din otel cu sudabilitate buna.

Garnitura (suportul) se topeşte patial si răm�ne �nglobata �n �mbinare.

-Sprijinirea sudurii pe perna de flux

Procedeul consta �n susţinerea băii de metal topit cu un strat de flux de 20. . .30 mm grosime pentru table subţiri si pana la 100 mm pentru table groase.

Stratul de flux este presat �n zona rădăcinii �mbinării cu ajutorul unui furtun 3 din p�nza rezistenta umflat cu aer comprimat. Pentru a cobora repede perna de flux prin golirea aerului din furtun la terminarea operaţiei de sudare se dispune o platbanda metalica 1 deasupra acestuia.

Fluxul este dispus �ntr-un jgheab din p�nza rezistenta 2 prins pe suporturile laterale 4. Daca presiunea aerului este insuficienta fluxul nu apasă suficient asupra tablei, metalul topit se scurge obtin�ndu-se o rădăcina bombata. La o presiune prea mare, fluxul intra �n rost, iar rădăcina se obţine cu o concavitate �n interior.

In timpul sudării deformatiile pot ridica tablele de pe perna de flux. Acest neajuns se elimina prin dispunerea unor greutăţi pe suprafaţa tablelor, dar mai eficienta este folosirea standurilor electromagnetice.- Sudarea manuala ca suport

Se executa r�ndul de rădăcina manual cu un electrod de compoziţie identica cu a s�rmei. Cusătura se realizează apoi automat sub flux. R�ndul de rădăcina se craituieste si se resudeaza automat. Procedeul este folosit la suduri de montaj unde este mai avantajos.

4.5. Echipamente pentru sudare sub strat de fluxPentru sudarea automata sub strat de flux este necesara o instalaţie care

cuprinde următoarele componente:- sursa de curent;- capul de sudare, cu sistemul de derulare si �naintare a s�rmei electrod;- pupitrul de comanda si control;- rezervorul pentru flux;- cabluri de sudare, casete pentru s�rme, capete de sudare pentru diferite

diametre de s�rma.Pentru sudarea semiautomata lipseşte căruciorul de transport, iar capul de

sudare este manevrat manual. Sursele de sudare rnai folosite sunt redresoarele .Echipamentul folosit pentru sudarea automata sub strat de flux poarta

denumirea de tractor pentru sudare. Schema de legaturi electrice ale acesteia este prezentata �n figura:

1. Redresor de sudare

2. Pupitru de comanda3. Cărucior de sudare4. Buncăr pentru flux5. Rola cu s�rma electrod de sudare6. Cablu de sudare7. Cablu de masa8. Conductor electric pentru comanda9. Conductor electric flexibil pentru

comanda si alimentare cărucior10.Componente de sudat

CAPITOLUL 5Tehnologia sudarii WIG (TIG)

5.1. Principiul procedeuluiWIG (TIG) =wolfram inert gaz (tungsten inert gaz)

Principiul procedeului WIG constă �n formarea unui arc electric �ntre un electrod nefuzibil din wolfram şi metalul de sudat. Arcul electric, electrodul de wolfram şi baia de metal topit sunt sunt protejate de un gaz inert.

Pentru realizarea cusăturii, �n spaţiul arcului se introduce din lateral manual sau mecanizat, metal de adaos sub formă de s�rmă .La sudurile pe muchie şi cu margini răsfr�nte ,procedeul se aplică fără material de adaos.

5.2 - Avantaje şi dezavantaje5.2.1. Avantaje:-se sudează orice metal sau aliaj, obţin�ndu-se cusături cu grad ridicat de puritate-arcul şi baia de sudură sunt vizibile şi astfel sudorul poate controla procesul- nu se produc stropiri şi nici �mproşcări de metal- se poate suda �n orice poziţie- nu rezultă zgură ,deci nu există posibilitatea introducerii de incluziuni nemetalice

�n cusătură- datorită gazului inert nu se produc modificări chimice �n metalele şi aliajele sudate- se realizează suduri de mare fineţe �ncep�nd de la grosimi ale tablelor de 0,3mm

5.2.2. Dezavantaje:- este un procedeu manual şi ca urmare calitatea sudurii depinde mult de �ndem�narea sudorului pentru realizarea mişcărilor pistolet s�rmă şi dozării materialului de adaos �n raport cu forma �mbinării- viteze mici de sudare care duc la o productivitate scăzută- la materialele cu grosimi mai mari de 6mm ,se foloseşte numai pentru realizarea

stratului de rădăcină urm�nd ca celelalte straturi să fie depuse printr-un procedeu mai productiv.

5.3 - Materiale folosite la sudareMaterialul de adaos se alege �n funcţie de compoziţia chimică şi

caracteristicile mecanice ale metalului de bază .La sudarea oţelurilor �nalt aliate sau aliaje speciale ,materialul de adaos se livrează odată cu materialul de bază sau pentru sudare se decupează f�şii din acesta .

Electrozii de wolfram -se fabrică sub formă de vergele cu diametrul de 1�8mm şi lungimea de 175mm.

Pentru realizarea unor suduri de bună calitate, �n funcţie de natura curentului de sudare ,capătul elec trodului va avea forma :-ascuţită la sudarea �n curent continuu ;-rotunjită la sudarea �n curent alternativ;

c. Gazele de protecţie-cele mai utilizate gaze la sudarea WIG sunt argonul şi heliul. Gazele de protecţie se transportă şi se stochează de obicei �n fază gazoasă �n butelii sub presiune. Se recomandă a se evita golirea completă a buteliilor, pentru a se evita pătrunderea aerului �n interior, fapt ce poate provoca degradarea gazului la umplerea următoare.

5.4 - Tipul curentului de sudareArcul electric poate fi alimentat �n curent continuu pentru sudarea oţelurilor

sau curent alternativ pentru sudarea aluminiului şi aliajelor uşoare. Se recomandă folosirea polarităţii directe (polul “ - “ la electrod) deoarece se asigură o pătrundere mai bună, lăţimea sudurii fiind mai mică datorită concentrării mari de căldură. Nu se recomandă folosirea polarităţii inverse (polul “+”l a electrod), deoarece can-titatea de căldură �n pata anodică care se formează la electrod este mare conduc�nd la deteriorarea rapidă a acestuia. Dacă �nsă este necesar acest lucru se limitează intensitatea curentului de sudare la valori mai mici sau se măreşte diametrul electrodului de wolfram.Pătrunderea �n cazul sudării cu polaritate inversă este mică,lăţimea sudurii fiind prea mare.

La sudarea �n curent alternativ unde polaritatea curentului se schimbă de 50 de ori pe secundă, se asigură o cusătură sudată av�nd o pătrundere şi lăţime de valori medii. La sudarea �n curent alternativ se obţine o bună curăţire a suprafeţei de oxizi.

5.5 - Tehnica sudarii5.5.1. Pregătirea pentru sudare

O condiţie esenţială pentru executarea unor suduri de calitate prin procedeul WIG este asigurarea �n zona �mbinării a unor suprafeţe perfect curăţate de oxizi, urme de ulei şi alte impurităţi. Aceasta se poate face prin procedee chimice (degresare) sau mecanice( sablare, prelucrări mecanice, etc.)

5.5.2. Recomandări privind sudareaAmorsarea arcului electric se face prin apropierea electrodului de piesă. La

instalaţiile de sudare care au generatoare de impulsuri de �naltă frecvenţă (HF), amorsarea arcului se poate realiza prin apropierea electrodului de piesă , fără contact . După ce arcul electric a fost amorsat, pistoletul se menţine fix deasupra unui punct al �mbinării p�nă c�nd metalul piesei atinge temperatura de topire. Apoi prin descrierea unor cercuri mici, zona topită se va mări şi �ncepe deplasarea pistoletului cu o viteză de avans convenabilă

Metalul de adaos sub formă de vergele se introduce �n arc, pentru a asigura umplerea rostului. Este necesar ca mişcarea de introducere a s�rmei să se facă ţin�nd permanent capătul acesteia �n interiorul jetului de argon (fără să atingă electrodul de wolfram), pentru a se evita oxidarea s�rmei şi apariţia porilor �n cusătură. Se va insista cu arcul electric asupra punctelor de pridere pentru topirea şi inglobarea acestora �n baia de sudură şi realizarea unei rădăcini corespunzătoare.

s

r

60º

r s

rs = 3÷10 mmr = 1÷3 mmc = 1÷1,5 mm

60�

s

rs = 1÷3 mmr = 0÷1,5 mm

s

c

s ≥ 8 mmr = 2÷3 mmc = 1÷2 mm

Pentru asigurarea unei bune stabilităţi, arcul electric se va menţine c�t mai scurt posibil şi cu o lungime constantă. La �ncetarea sudării, după stingerea arcului electric, este necesară menţinerea jetului de argon cca. 10 secunde p�na la solidificarea metalului topit pentru a evita oxidarea băii.

Formarea craterelor la sf�rşitul cusăturii poate fi evitată prin reducerea automată a curentului de sudare, realizată de instalaţia de sudare. Dacă instalaţia de sudare nu permite acest lucru, la sf�rşitul cusăturii sudate se execută o �ntoarcere �napoi pe o lungime de 15mm , după care arcul se stinge.

Sudarea WIG a ţevilor se poate executa �n toate poziţiile de sudare �n timpul sudării conducerea (m�nuirea) pistoletului şi a s�rmei pe �mbinare se face astfel �nc�t faţă de tangenta la ţeavă, electrodul de wolfram să fie �nclinat la un unghi de 75 –80 iar s�rma de sudură să fie �nclinată la un unghi de 20 - 30.

Forma v�rfului electrodului de wolfram influienţează stabilitatea arcului electric şi ad�ncimea de pătrundere (v�rf ascuţit = pătrundere bună ,v�rf neascuţit = sudură mai lată). V�rful electrodului de wolfram iese afară din duza pistoletului 3�6mm �n funcţie de diametrul electrodului şi de natura �mbinării .

5.5.3. Parametrii de sudarediametrul s�rmei electrod –se adoptă �n funcţie de grosimea pieselor de

sudat:intensitatea curentului de sudare –valoarea curentului de sudare se alege �n

funcţie de diametrul electrodului de wolfram.

Grosimematerial de bază

(mm)

Diametru electrod de wofram

(mm)

Diametru s�rmă de sudare

(mm)

Intensitate curent de sudareIs

(A)

Debit de gazpentru sudare

(l / min )

Debit de gaz pentru protecţia rădăcinii ( * )

(l / min )2 -3 2,4 2-2,4 65-85 10-12 7-83,2 – 5 2,4 2,4 70-90 10-12 7-8

Se poate utiliza argon şi pentru protecţia rădăcinii �n cazul unor cerinţe de calitate deosebite, iar la sudarea tubulaturilor din inox se foloseşte pernă de argon obligatoriu. Etanşarea ţevilor pentru realizarea pernei de argon, se face cu ajutorul dopurilor de cauciuc prevăzute cu ştuţuri pentru intrarea şi ieşirea gazului, astfel �nc�t acesta să circule �n permanenţă.

Pentru sudarea la poziţie valoarea curentului de sudare se reduce cu 10�15%. La curent prea mare electrodul de wolfram se supra�ncălzeşte şi se vor desprinde din el picături fine care impurifică sudura .Un curent exagerat de mare realizează cusături plate , cu suprafaţa aspră şi uneori cu fisuri.

La curent prea mic , arcul va ” rătăci „ pe suprafaţa terminală a electrodului şi stabilitatea se va diminua. Un curent prea mic produce o cusătură �ngustă şi vălurită .

-viteza de sudare - se stabileşte urmărind formarea băii de sudură. -debitul de gaz-se alege �n funcţie de diametrul electrodului de wolfram şi a

diametrului s�rmei .

5.6 -Instalaţii de sudare WIGDupă felul curentului de sudare , instalaţiile de sudare WIG sunt realizate �n

următoarele variante:- instalaţii de sudare �n curent cotinuu;- instalaţii de sudare �n curent alternativ;- instalaţii de sudare universale, care permit sudarea at�t �n curent continuu c�t

şi �n curent alternativ. �n funcţie de putere acestea pot fi prevăzute sau nu cu instalaţii de răcire cu

apă �n circuit �nchis a pistoletului.Instalaţia se compune din următoarele parţi principale:

-sursa de curent-pistoletul de sudare cu pachetul de cabluri şi furtunuri de legătură-regulatorul de presiune cu debitmetru pentru butelii de Ar sau pentru reţea

CAPITOLUL 6Sudarea in mediu de gaz protector MIG - MAG

6.1 - Generalităţi

6.1.1. Principiul procedeuluiMIG - MAG reprezintă procedee care se diferenţiază �n primul r�nd prin felul

gazului inert sau activ folosit pentru protejarea arcului electric şi a băii de metal topit. S�rma este condusă continuu cu ajutorul dispozitivului de avans spre un pistolet de sudare. Curentul electric este transferat de la o sursă de alimentare spre s�rma electrod printr-un tub de contact. C�nd s�rma atinge piesa de sudat se realizează un arc electric �ntre acestea. Arcul creează căldura care topeşte s�rma şi de asemenea, �ncălzeşte şi topeşte suprafaţa piesei.

MIG - metal inert gaz (Ar.,He) - ptr. sudare Al. , inoxMAG - metal activ gaz (CO2, amestecuri Ar.+CO2) ptr. sudare oţel carbon

La sudarea MIG-MAG se foloseşte curent continuu �n general cu polaritate inversă (polul “+” la s�rmă) deoarece se realizează o pătrundere mai mare şi un transfer mai fin al picăturilor. La sudarea cu polaritate directă, pătrunderea este mai mică şi de aceea se recomandă la sudarea tablelor subţiri. �ntotdeauna se va ţine cont şi de recomandările producătorului de s�rmă care sunt menţionate pe cutie.

6.1.2. Avantajele sudării �n mediu de gaze protectoare- Se pretează la sudarea at�t a aliajelor feroase c�t şi a celor neferoase.- Asigură o mare productivitate datorită densităţii mari de curent (rată depunere mai mare) şi a eliminării sau reducerii unor operaţiuni auxiliare -�ndepărtarea zgurii, schimbarea electrodului.- Permite obţinerea unor �mbinări de foarte bună calitate.- Deformaţiile sunt mai reduse (energie liniară mai mică).

tub de contact

duza de gaz

gaz

piesa

sarma

- Absenţa zgurii oferă posibilitatea urmăririi permanente a băii de sudură şi a arcului electric.- Preţ de cost mai redus. - Emisie de fum mai mică.- Uşor de automatizat.

6.2.- Gaze de protecţiePentru sudarea MIG se folosesc gaze inerte: Ar, He – se aplică �n general la

sudarea oţelurilor inox şi a aluminiului şi aliajelor acestora.Pentru sudarea MAG se folosesc gaze active: CO2 , Ar + CO2 – se aplică la

sudarea oţelurilor carbon nealiate.

a. Dioxidul de carbon (CO2)CO2 este un gaz oxidant care la temperatura arcului se descompune. Oxigenul care se degajă astfel este foarte activ form�nd cu C din oţel CO şi

dacă nu s-ar lua măsuri ca s�rma să conţină elemente dezoxidante ca mangan şi siliciu s-ar produce decarburarea oţelului.

b. Amestecuri de gaze se utilizează pentru �mbunătăţirea rezultatelor obţinute cu gaze pure.

Argon predominant + 1-2 % O2 pentru Al. şi inox şi sudare MIG oţel carbon.15-25 % CO2 pentru oţel carbon (sudare MAG)

Avantajele sudării cu amestec de gaze faţă de sudarea cu CO2 simplu.- viteze de depunere mai mari - pătrundere foarte bună- formarea fumului, stropilor şi zgurei este mai redusă- calitatea sudurii este mai bună (aspect şi formă)- caracteristici mecanice superioare- funcţionare stabilă şi la curenţi mari şi la curenţi mici. (CO2 dă un arc stabil

doar la sudarea cu curenţi mici).Amestecul de gaze utilizat �n S.N.DG. se numeşte corgon 20 ( 80% Ar + 20 % CO2 ) .

c. Alegerea gazului de protecţie

Există 3 componente principale ce prezintă interes pentru un proces de sudare ales:

- productivitatea - calitatea- sănătatea şi siguranţa

Pentru sudarea MIG-MAG toate cele 3 componente pot fi influenţate de gazul de protecţie.- PRODUCTIVITATEA: tensiunile de suprafaţă din baia de sudură sunt afectate de gazele de protecţie; acestea determină viteza maximă de sudare deci -productivitatea.- CALITATEA: gazul de protecţie influenţează cantitatea de stropi, profilul sudurii (aspect) şi proprietăţile mecanice; aceste componente influenţează calitatea. - SĂNĂTATEA SI SIGURANŢA: diferite gaze de protecţie dau diferite concentraţii de fum in timpul sudării. Acest lucru influenţează sănătatea şi siguranţa. Cu c�t concentraţia de dioxid de carbon este mai mică cu at�t se formează mai puţin fum.

La alegerea gazului de protecţie se mai ţine cont de materialul care se va suda şi dacă se va suda cu arc scurt sau spray arc.

6. 3. Sârme pentru sudare

6.3.1. S�rme pline sunt s�rme trefilate din oţel carbon, slab aliat, �nalt aliat etc.

6.3.2. S�rme tubulare mantaua metalică se topeşte şi se depune.

S�rmele tubulare pot fi: s�rme tubulare cu flux, care pot fi:s�rme tubulare rutilices�rme tubulare bazice

- s�rme tubulare cu pulberi metalice

Elementele conţinute de fluxul din interior pot fi metalice sau nemetalice, rolul acestora fiind de:stabilitate a arcului dezoxidant asigură protecţia băii aport de elemente de aliere

S�rmele tubulare rutilice Principalele componente al s�rmelor rutilice sunt oxidul de titan (TiO2) şi

oxidul de siliciu (SiO2). Procentajul mare de elemente de aliere care facilitează ionizarea asigură un arc stabil şi un transfer fin de picături. Punctul ridicat de topire al zgurii permite sudarea �n toate poziţiile.

S�rme tubulare bazicePrincipalele componente sunt fluorura de calciu (CaF2), carbonatul de calciu

(CaCO2) şi oxidul de magneziu (MgO). Aceste elemente sunt mai greu ionizabile,

miez pulverulent

transferul este tip globular. Zgura are un punct de topire scăzut, făc�nd dificilă sau chiar imposibilă sudarea la poziţie.

S�rme tubulare cu pulberi metaliceCompoziţia s�rmelor cu pulberi metalice este �n principal formată din: fier,

fiero-siliciu, fiero-mangan. Adăugarea unui procent mic de elemente nemetalice poate ajuta la stabilitatea arcului. Acest tip de s�rmă permite obţinerea unei rate de depunere mari datorită prezenţei unei importante cantităţi de elemente metalice �n pulberea metalică.

Alegerea s�rmei pentru sudare se face �n funcţie de compoziţia chimică şi caracteristicile mecanice ale materialului de bază. Diametrul s�rmei de sudare se alege �n funcţie de grosimea tablelor şi de poziţia de sudare:

ds = � 0,8; � 1; � 1,2 mm – pentru sudarea �n orice poziţieds = � 1,6; � 2; � 2,4 mm – pentru sudarea numai la poziţia orizontal

6.4. Modul de transfer al metalului

6.4.1. Transfer prin arc scurt (scurt circuit)

Se foloseşte pentru sudarea �n toate poziţiile.Acest gen de transfer are loc �n cazul c�nd arcul este menţinut mai scurt �n

gama de tensiuni 15-25 V şi c�nd picăturile de metal topit ce se formează la capătul s�rmei, care nu depăşesc in mărime diametrul s�rmei ajung să vină �n contact cu baia de sudură. In acel moment se produce un scurt circuit şi apare fenomenul de strangulare şi separare a picăturii ce trece apoi �n baia de metal topit.

La �ntreruperea scurtcircuitului se produce reamorsarea, apariţia unei noi picături la capătul s�rmei şi ciclul se repetă.

La un arc scurt corect reglat se aude un zgomot fin ca o p�r�itură. Frecvenţa scurt circuitului este de 20-200 ori pe secundă.

Transfer prin arc scurt Transfer prin arc pulverizat Transfer globular(spray arc)

Domeniul de valori pentru arc scurt :I = 40 � 220 A gaz: - CO2U = 15 � 24 V - amestec Ar. + CO2

6.4.2. Transfer prin spray arc (arc pulverizat)Transferul de metal se realizează prin particule foarte fine, cu diametrul mai

mic dec�t diametrul s�rmei care sunt pulverizate prin arcul electric către piesa de sudat. In timpul sudării nu se produce �ntreruperea arcului ceea ce face ca acesta să fie foarte stabil.

Domeniul de valori:

I = 220 - 600 AU = 25 -40 V gaz: amestec Ar. + CO2

Se poate suda spray arc cu s�rmă plină numai la următoarele poziţii:- poziţia orizontal, �mbinări de colţ şi �mbinări cap la cap: - stratul de umplere (U) şi faţa (F);

- rădăcina (R) se execută cu arc scurt

- poziţia lateral - stratul de umplere (U). - rădăcina (R) şi faţa (F) se execută cu arc scurt.

6.4.3. Transfer globular Transferul metalului se realizează sub formă globulară şi apare c�nd valorile

curentului de sudare şi tensiunea arcului sunt medii, cuprinse �ntre valorile de scurt-circuit şi spray arc. Intensitatea curentului nu este suficientă pentru a provoca

R - arc scurtU – spray arc

F - arc scurt

F – spray arc

U – spray arcR – arc scurt

efectul de g�tuire al picăturii, aceasta se măreşte căpăt�nd mărimi mai mari dec�t diametrul s�rmei.

Transferul se face prin scurt-circuit, c�nd picătura atinge baia de metal topit, sau prin detaşarea picăturii sub efectul greutăţii. Traiectoria picăturii este la �nt�mplare şi nu se produce pe direcţia axei s�rmei. La acest mod de transfer arcul este instabil, pătrunderea este mică, stropii sunt mari. Se evită pe c�t posibil acest mod de transfer.

6.5. Parametrii de sudare

6.5.1. Parametri preselectaţia.tipul s�rmei – se alege �n funcţie de materialul care se sudează (compoziţie

chimică şi caracteristici mecanice).b.diametrul s�rmei – se alege �n funcţie de grosimea tablei şi poziţia de

sudare.c.debitul de gaz trebuie ales corect deoarece un debit prea mare sau prea

mic nu protejează baia de sudură şiapar pori.

Reglarea debitului de gaz se face cu tot traseul instalaţiei montat, scurgerea de gaz făc�ndu-se prin pistolet. �n cazul alimentării cu gaz de la butelii sau baterii de butelii se va utiliza reductorul de presiune pentru 300 atmosfere cu debitmetru 1-32 I / min,iar �n cazul alimentării cu gaz de la reţea se va utiliza regulatorul de presiune cu debitmetru 1–32 I / min. Pentru ca debitul de gaz măsurat la ieşirea din butelie sau reţea să fie regăsit la capul de sudare, este necesară verificarea traseului de transport al gazului de protecţie.

Eventualele scăpări de gaz reduc debitul util al acestuia, duc�nd la apariţia porilor �n �mbinarea sudată.Debit recomandat:

- arc scurt 16 - 18 l / min.- spray arc 18 - 20 l / min.

6.5.2. Parametri dependenţi de echipamentul de sudare:a. viteza de avans a s�rmei se reglează pe mecanismul de avans a s�rmei;

viteza neregulată cu care se fac alimentarea s�rmei poate fi cauzată de reglarea incorectă a rolelor de avans, traseu s�rmă deteriorat sau bec de contact deteriorat.

b. tensiunea se reglează pe mecanismul de avans , depinde de viteza de avans a s�rmei şi de gazul de protecţie utilizat.Dacă:- tensiunea este prea mică faţă de viteza de avans a s�rmei, s�rma nu va avea timp să se topească, se va ciocni de metalul de bază rezultatul fiind o sudură cu penetraţie scăzută, datorită tendinţei de ridicare a pistoletului.- tensiunea este prea mare faţă de viteza de avans a s�rmei, mecanismul de avans nu va avea timp să alimenteze s�rma �n acelaşi ritm �n care aceasta se

topeşte, arcul va deveni lung şi instabil rezult�nd mulţi stropi şi o sudură cu convexitate prea mică şi crestături ( arsuri).

c. Intensitatea curentului de sudare se alege �n funcţie de grosimea piesei de sudat şi de poziţia de sudare şi este proporţională cu viteza de avans a s�rmei.

6.5.3. Parametri dependenti de sudor:a. viteza de sudare

- la o viteză prea mică cantitatea de metal depus este mare iar la tablele subţiri pot apare perforări; - la viteze mari scade ad�ncimea de pătrundere, se micşorează lăţimea cusăturii, apar crestături şi stropi.

b. unghiul pistoletului -c. lungimea liberă a s�rmei se masoară de la ieşirea din becul de contact p�na la

baia de sudură. Influenţează calitatea sudurii şi de aceea se recomandă menţinerea ei la valori c�t mai constante.

lungimea liberă a s�rmei ,, L,, :

- arc scurt = 10 � 15 mm.- spray arc = 15 � 20 mm.

La valori prea mari ale lungimii libere a s�rmei amorsarea şi stabilitatea arcului se �nrăutăţesc, arcul arde cu zgomot strident, apar mulţi stropi şi pătrunderea scade.

6. 6. Recomandări privind sudarea MIG - MAGCalitatea unei �mbinări sudate depinde �n mare măsură de modul de

pregătire a pieselor.�nainte de sudare se curăţă rostul �mbinării şi marginile alăturate cu peria de

s�rmă sau prin alte mijloace dacă este necesar pentru a �ndepărta orice impuritate care ar putea produce defecte �n sudură(oxizi,grăsimi,rugină etc).

Pentru obţinerea unor �mbinări de colţ de bună calitate �n situaţiile �n care grundul pasivant depăşeşte grosimea prescrisă de producător ca accesibilă pentru sudare, se recomandă �ndepărtarea grundului pe marginile osaturii şi pe table.

C�nd documentaţia de execuţie impune pre�ncălzire, aceasta se execută cu flacără oxiacetilenică neutră, pe o lăţime de 4 ori grosimea tablei , �nsă nu mai puţin de 100 mm de o parte şi de alta a �mbinării. Pre�ncălzirea se execută �nainte de sudare şi se menţine pe tot parcursul sudării la valoarea menţionată �n documentaţia de execuţie.Temperatura de pre�ncălzire se măsoară de către executant, cu creioane termochimice sau termometre de contact.

L

Sudarea se execută după asamblare la un interval c�t mai scurt de timp, pentru a se evita oxidarea suprafeţelor curăţate şi pregătite pentru sudare, precum şi pătrunderea �n zona �mbinării a impurităţilor.

Nu se �ncepe sudarea dacă pregătirea pentru sudare nu este corespunzătoare, marginile �mbinării prezintă urme de rugină, oxizi, umezeală, impurităţi.

Sarma folosită la sudare cu amestec de gaze trebuie să nu prezinte deformaţii şi să fie lipsită de rugină, grăsimi sau alte impurităţi.

Pentru a se asigura o pătrundere corespunzătoare şi pentru a se evita apariţia incluziunilor de zgură şi a lipsei de topire, c�nd se utilizează s�rmă tubulară se va suda intotdeauna spre dreapta (tras)

Se va suda �n curent continuu cu polaritate DC + ( polul “ + “ la s�rma).Sudarea �n mediu de gaz protector se poate executa �n orice poziţie cu

respectarea regimurilor de sudare şi poziţia corectă a pistoletului La sudarea semiautomată tehnica de lucru influenţează calitatea �mbinării deoarece pistoletul de sudare este condus manual �n lungul �mbinării.

In cazul sudării spre dreapta (tras) presiunea arcului electric �mpinge metalul lichid spre cusătură, pătrunderea este mai bună, cordonul este �ngust şi �nalt.

Cordon sudură pistolet

Sudare spre dreapta (tras) Sudare spre st�nga (�mpins)

In cazul sudării spre st�nga (�mpins), aspectul cordonului este mai uniform, pătrunderea este mai mică, cordonul este plat şi cu o lăţime mai mare. Sudarea spre st�nga (�mpins) se recomandă numai la sudarea cu s�rmă plină.

Depunerea cordonului de sudură se face prin diferite mişcări ale arcului electric (pistolet) care depind de tipul �mbinării şi poziţia de sudare

Aşezarea straturilor trebuie să se facă corespunzător, evit�ndu-se formarea unghiurilor ascuţite �ntre metal depus şi metal de bază sau �ntre r�ndurile de sudură, acestea duc�nd la apariţia defectelor ca lipsă de topire sau incluziuni de zgură. Acolo unde se constată o aşezare necorespunzătoare a r�ndurilor de sudură se va corecta prin polizare pentru a realiza o trecere lină �ntre r�nduri.

Pentru a asigura o topire corespunzătoare a materialului de bază, la straturile de umplere se va insista asupra marginilor tablelor iar stratul de suprafaţă trebuie să depăşească cu 1-2 mm. marginile tablelor.

In timpul sudării se vor evita mişcările prea bruşte ale pistoletului, pentru evitarea pătrunderii aerului �n spaţiul arcului şi oxidarea băii de metal topit.Duza se curăţă periodic de stropi. Pentru evitarea lipirii prea puternice a acestora, se va folosi spray, emulsie sau pastă antistropi.

�n cazul utilizării pastei antistropi, diuza se introduce fierbinte �n pastă, după care amorsarea se face pe o plăcuţă de probă pentru a elimina excesul de pastă ce ar produce pori.

�nainte de �nceperea sudării, sudorul va efectua următoarele verificări: verifică dacă �ntreaga instalaţie este �n bună stare de funcţionare, dacă s�rma �naintează constant, reglează regimul de sudare �n funcţie de tipul şi poziţia de sudare. Pentru a elimina aerul din furtunul de alimentare se va efectua o purjare de 10-15 sec. Becul se �nlocuieşte dacă este ovalizat. Zgura se curăţă după fiecare r�nd ; altfel �nrăutăţeşte stabilitatea arcului şi poate da naştere la defecte �n cordon.

Sudarea pe suport ceramic

Indicaţiile privind pregătirea pentru sudare şi sudarea cap la cap fără suport ceramic sunt valabile şi pentru sudarea cap la cap pe suport ceramic cu completările de mai jos:- Asamblarea se va realiza numai cu ajutorul piepţinilor dispuşi, de preferinţă, pe partea pe care se montează suportul ceramic.

unghiascutit

Greşit Corect

1-2mm

- Suprafaţa tablelor pe care se va lipi suportul ceramic trebuie să fie curăţată de orice impuritate care ar �mpiedica lipirea corespunzătoare a suportului ceramic: umezeală, rugină, stropi, grăsimi, pe o porţiune de 40 mm de o parte şi de alta a �mbinării. Fixarea suportului ceramic pe tablele de sudat se face cu ajutorul foliei autoadezive prin presarea acesteia după �ndepărtarea foliei de h�rtie protectoare av�nd grijă ca centrul plăcuţei să corespundă cu centrul cuplării. Plăcuţele ceramice sunt livrate �n baghete cu lungimea de 0,5 - 1 m

Pentru realizarea continuităţii suportului ceramic, pe toată lungimea cuplării se va dezlipi o plăcuţă de pe bagheta ce urmează a fi lipită, suprapun�ndu-se adezivul peste plăcuţa anterioară.

Cuplările vor fi prevăzute cu plăcuţe de capăt care vor avea aceeaşi grosime şi prelucrare ca tablele �mbinării propriu-zise şi dimensiunile 50 / 50 mm. Aplicarea suportului ceramic se va face şi pe aceste plăcuţe de capăt.

�nainte de sudare, sudorul verifică dacă plăcuţele sunt aplicate corespunzător şi dacă deschiderea rostului şi unghiului de prelucrare corespund indicaţiilor tehnologice.

Trebuie avut �n vedere ca s�rma de sudură să urmărească mereu baia de metal topit pentru că dacă atinge suportul ceramic, arcul electric se �ntrerupe.

Pentru reluarea sudării rădăcinii �ntreruptă accidental sau datorită necesităţii deplasării sudorului de-a lungul cordonului este necesar să se polizeze capătul sudurii pe o lungime de 15 mm fără a atinge suportul ceramic.

La sudarea pe suport ceramic plat sudarea se face dintr-o singură parte fără completarea rădăcinii. Eventualele defecte ale cordonului de rădăcină se remediază prin polizare şi resudare.

La sudarea pe suport ceramic rotund, se sudează pe ambele părţi completarea rădăcinii făc�ndu-se fără craiţuirea rădăcinii.

Se va menţine un standard ridicat de aspect vizual al sudurilor din punct de vedere al rectilinităţii cusăturii (abatere max. 5 % din lăţimea sudurii), rugozităţii suprafeţei (nu mai mare de 1 � 1,5 mm măsurată de la cel mai �nalt la cel mai jos punct al sudurii), lipsei punctelor ascuţite, lipsei defectelor vizibile (cratere, pori, fisuri, crestături, stropi). Nu se admit suduri cu grosimea sub nivelul tablelor

aspect rădăcină cu polizare la reluare

greşit

aspect rădăcină fără

pieptene

Suport ceramic

15mm

reluare radacina

Dacă au apărut defecte exterioare (depistate vizual) acestea se remediază imediat prin:- polizare sau craiţuire + polizare la metal curat- verificare canal cu lichide penetrante – �n cazul fisurilor- resudare - cu aceleaşi materiale şi �n aceleaşi condiţii ca la sudarea iniţială.

Limitele de acceptabilitate a �mbinărilor sudate, vor fi conform documentaţiei de execuţie, standarde de execuţie, interpretare şi acceptare agreate de către Client şi Societatea de Clasificare care supraveghează lucrarea.

Verificarea execuţiei �mbinărilor sudate se face pe tot parcursul operaţiilor de pregătire pentru sudare

�n timpul sudării şi după sudare de către executanţi pentru conformitate cu documentaţia de execuţie.

6. 7. Instalaţii de sudare MIG - MAG

Se compun din:- sursa de curent- mecanismul de avans- pistolet de sudare- alimentarea cu gaz de protecţie

Sursa de curent transformă curentul de la reţea �n curent continuu la nivel corespunzător pentru sudare.

Există mai multe tipuri de surse: exemplu- redresor, invertor (cu reglaj electronic). Mecanismul de avans este compus dintr-un tambur de �nfăşurare a s�rmei şi un dispozitiv de alimentare a s�rmei; mai conţine 2 sau mai multe role care �mping s�rma �n tubul de protecţie.

Pistoletul de sudare - cele mai importante piese sunt becul şi diuza. Distanţa diuzei faţă de bec este de 2 mm.O distanţă mai mare duce la un arc instabil şi lipsa de topire, iar c�nd becul iese �n afara diuzei, gazul protector devine insuficient.

Pistoletul poate fi răcit cu aer sau cu apă, funcţie de gazele de protecţie şi intensitatea curentului de sudare.

Alimentarea cu gaz se poate face de la butelie sau de la reţea prin intermediul unui furtun de gaz. Presiunea şi debitul de lucru al gazului sunt reglate cu ajutorul unui reductor de presiune şi al unui debitmetru.

2m

m

Duza de gaz

bec de contact

CAPITOLUL 7Oteluri

4.1. Clasificarea oţelurilorOţelul este un aliaj fier-carbon şi alte elemente, care conţine 0,04-

2,14 % C.

4.1.1. Din punct de vedere al compoziţiei chimice

a) Oţeluri carbon:

- de uz general (ex.OL37,OL44);- de calitate(ex.OLC25,OLC35);- superioare ( OCS).

b) Oţeluri slab aliate (ex. OL52, oţeluri navale cu rezistenţa mărită-A36,D36,E36 etc);

c) Oţeluri aliate:

- obişnuite (ex. inoxidabile)- superioare (ex. inoxidabile şi refractare)

4.1.2. Din punct de vedere al sudabilităţii

a) - perfect sudabile- cu sudabilitate bună, necondiţionatăb) –satisfăcător sudabile- cu sudabilitate condiţionatăc) –limitat sudabile- sudabilitate posibilă cu măsuri specialed) –rău sudabile

4.1.3. Clasificarea oţelurilor navale

Acestea sunt considerateca fiind o grupă aparte faţă de otelurile obişnuite, av�nd, �n general, o rezistenţă la curgere mărită.

a) – oţel naval cu rezistenţă normală: grad A; D; Eb) – oţel naval cu rezistenţă mărită: grad A32; D32; E32; A36; D36; E 36

4.2. Proprietăţile generale ale oţelurilorOţelurile se deo sebesc �ntre ele prin anumite proprietăţi care se clasifică �n:

a) - proprietăţi chimice: rezistenţa la coroziune, la oxidare, etc. ;b) - proprietăţi fizice: densitatea, dilatarea termică, conductibilitatea termică si electrică, proprietăţi magnetice, etc. ;

c) - propriet ăţi mecani ce: r ezistenţ a l a di feri te solicitări mecanice, elasticitate, plasticitate, tenacitate, rezilienţa, etc .;d ) - proprietăţi tehnologice: sudabilitate, maleabilitate, etc.

4.3. Sudabilitatea otelurilorSudabilitatea reprezintă aptitudinea pe care o are un otel de a forma �mbinări

sudate in anumite condiţii practice de execuţie. Sudabilitatea este o insuşire complexă determinată de: - proprietăţile metalului de bază; - tehnologia de sudare;- solicitările care apar in exploatarea construcţiei sudate.Factorii care influenţează sudabilitatea pot fi de natură:a) metalurgică determinată de:

a. Compoziţia chimică. Carbonul este principalul element din otel care influenţează sudabilitatea şi de aceea este necesară limitarea conţinutului de carbon (de obicei sub 0,2 0 - 0,22 % );b. Procedeul de elaborare a otelului. Este necesar ca otelurile sudabile să fie calmate pentru ca toate impurităţile şi incluziunile de gaze şi oxizi sa fie �nlăturate;c. Materialul de adaos şi procesele metalurgice ce au loc in timpul sudării. Pentru oteluri cu conţinut mai mare de carbon se recomandă electrozii cu inveliş bazic (cu conţinut mic de hidrogen); electrozi �nveliţi care după topire să formeze o depunere din oţel slab aliat. b) constructivă determinată de grosimea metalului de sudare, forma şi amplasarea cusăturii care influenţează producerea tensiunilor interne, etc.;c) tehnologică determinată de procedeul de sudare, ordinea de execuţie a sudurilor, viteza de sudare şi de răcire, intensitatea de incălzire, combaterea tensiunilor interne, etc.Modul de exploatare a construcţiei sudate are, de asemenea, o mare influenţă asupra factorilor enumeraţi mai �nainte şi implicit, asupra sudabilităţii.

4.4. Influenţa elementelor de aliere asupra proprietăţilor si sudabilităţii oţelurilor

Carbonul – măreş te l imi ta de curgere, rezis tenţa de rupere şi duritatea; micşorează alungirea şi rezilienţa. In cantitate prea mare, influenţează negativ sudabilitatea put�nd duce la apariţia de fisuri.

Manganul - măreşte limita de curgere, rezistenţa şi rezilienţa, influenţ�nd pozitiv plasticitatea şi comportarea la sudare.

Sil iciul - este un bun dezoxidant, mărind rezistenţa oţelurilor faţă de oxidare. In oţel, raportul �ntre siliciu şi mangan de 1,2 influenţează pozitiv

tenacitatea şi rezistenţa la fisurare. Are proprietăţi similare cu ale manganului.

Sulful - este o impuritate �n oţel f iind limitat la 0,03-0,05 %, influenţ�nd sudabilitatea şi provoc�nd fragilitatea la cald a oţelurilor.

Fosforul - are aceleaşi dezavantaje ca şi sulful provoc�nd fragilitatea la rece a oţelurilor.

Cromul - măreşte rezistenţa la rupere, duritatea,rezistenţa la coroziune atmosferică şi acizi; �mpreună cu carbonul micşorează plasticitatea şi rezistenţa la coroziune; reduce sudabilitatea.

Nichelul - măreşte rezistenţa la rupere, limita de curgere, rezistenţa la coroziune atmosferică şi unii acizi, plasticitatea. Influenţează pozitiv sudabilitatea.

Molibdenul - �n cantităţi mici măreşte duritatea, rezistenţa la rupere, limita de curgere, alungirea, rezistenţa la coroziune şi la temperaturi mari. In conţinut redus, nu influenţează negativ sudabilitatea.

Cuprul - măreşte duritatea, limita de curgere, rezistenţa la rupere. Pană la 0,5 % măreşte plasticitatea şi nu influenţează negativ sudabilitatea.

Vanadiul- �mbunătăţeşte caracteristicile mecanice ale oţelului şi in conţinut redus nu influenţează negativ sudabilitatea.Wolframul- formează carburi dure si influenţează negativ sudabilitatea.

Aluminiul- influenţează pozitiv proprietăţile oţelurilor şi pană la 0,15 % şi comportarea la sudare.

Deoarece şi celelalte elemente conţinute �n oţel influenţează sudabilitatea, pentru aprecierea sudabilităţii unui oţel se ţine seama de "carbonul echivalent" care exprimă influenţa elementelor de aliere asupra sudabilităţii oţelului respectiv �n comparaţie cu carbonul (S, P, Cr, Mo, Mn, Cu, Ni);

CAPITOLUL 8Control tehnic de calitate

8.1. Generalitati

In Santierul Naval Damen Galati , controlul tehnic de calitate se face conform unei instructiuni tehnologice si anume IT 2370 prin care sunt stabilite :

Calitatea materialelor pentru elementele de structura, defectele de suprafata si stratificari

Pregatirea muchiilor Calitatea sudurii cu masurile de precautie inainte de sudare,

sudarea pe vreme rece, controlul nedistructiv, standarde de sudura pentru corpul navei si reguli de depozitare a materialelor de sudura

Asamblarea prin sudare cu tipologia asamblarii, secventele de sudare si distantele intre elemente

Reguli privind netezirea Indepartarea materialelor temporare Probele de etansietate cu corectarea defectelor si dispozitivele de

utilizat Abateri dimensionale limita la corpul navei

(vezi anexa 4 cu IT 2370, S tandard de ca l i t a t e � n cons t r uc ţ i i nava les i Cer t i f i ca t e de ca l i ta t e pen t r u t ab la nava la s i e lec t roz i )

8.2. Punctele critice

Ultimile studii privind zonele blocsectiilor care trebuiesc verificate in mod special au stabilit :

ariile de stres unde sunt acumulate tensiunile din sectiile navei (figura 1a)

zonele cu abateri de centraj (figura 1b) punctele critice pentru corpul navei si implicit pentru cordanele de

sudura (figura 2a si 2b)Exemplele din figurile de mai jos sunt sectiuni ale unui vrachier marfuri

generale

(sursa http://www.docstoc.com/docs/12697387/BULK-CARRIER-ESP-BOOKLET)

CAPITOLUL 9Asigurarea calitatii

9.1. Generalitati

In Santierul Naval Damen Galati este implementat sistemul de asigurare a calitatii. Politica societatii in domeniul calitatii consta in furnizarea de produse ce satisfac total cerintele si asteptarile clientilor, aplicabile in colaborare cu Societatile de Clasificare.

Conducerea si intregul personal se angajeaza sa realizeze obiectivul prioritar al S.N.D.G. si sa imbunatateasca continuu performanta Sistemului Managementului Calitatii. Conducerea este angajata sa asigure toate resursele financiare, materiale si umane, necesare implementarii, functionarii si imbunatatirii Sistemului Managementului Calitatii si aplica in activitatile pe care le desfasoara urmatoarele principii :

Managementul Calitatii este prima responsabilitate a personalului de conducere;

desfasurarea activitatilor in concordanta cu Manualul Calitatii si cerintele din procedurile aplicabile fiecarei activitati;

instruirea si implicarea personalului pentru realizarea obiectivelor calitatii;

luarea deciziilor la fiecare nivel, numai pe baza datelor si faptelor;

relatii stabile cu furnizorii traditionali ai S.N.D.G.; protejarea mediului inconjurator si desfasurarea activitatilor in

siguranta totala pentru personalul S.N.D.G.

Imbunatatirea continua rezulta din:

1. Cresterea satisfactiei clientilor : reducerea reclamatiilor; cresterea ponderii clientilor fideli; reducerea/ eliminarea intarzierilor la livrarea produselor; cresterea continua a calitatii; reducerea timpului de reparatii in perioada de garantie.

2. Cresterea satisfactiei angajatilor: reducerea ratei fluctuatiei personalului; imbunatatirea conditiilor privind securitatea muncii; cresterea numarului de propuneri de imbunatatire; reducerea ponderii personalului nemultumit;

3. Imbunatatirea proceselor societatii: cresterea capabilitatii proceselor; reducerea timpului de raspuns la comenzi; reducerea abaterilor in desfasurarea proceselor; reducerea costurilor referitoare la calitate.

4. Descrierea: caracteristicilor privind calitatea rezultatelor din proces; limitelor admisibile pentru fiecare caracteristica; modului de verificare a fiecarei caracteristici; mijloacelor de masurare si a modului lor de utilizare.

Produsul neconform:este produsul care necesita transferarea sa intr-o alta categorie, inferioara, a unei rebutari, derogari sau a unei schimbari in documentatie sau in cerinte.

Remedierea:- este actiunea intreprinsa asupra unui produs neconformastfel incat sa indeplineasca cerintele cerute in exploatare, chiar daca el s-ar putea sa nu satisfaca integral cerintele specificate initial.

Refacerea:- este actiunea intreprinsa asupra unui produs neconform, asfel incat el sa indeplineasca toate calitatile specificate initial.

Derogarea:- este utilizarea scrisa sau avizul scris pentru a livra sau a utiliza un produs care nu se conformeaza cerintelor specificate.

Concesia:- este autorizarea scrisa sau avizul scris care permite abaterea de la cerintele specificate initial, inaintea producerii sale.

(din Managementul calitatii)

9.2. Necomformitate in procesul de sudare

In constructia unui dublu fund se aplica procedee si se folosesc formulare ca si in celelalte etape tehnologice ale constructiei navei. Ca particularitate in ceea ce priveste sudarea panourlor, sectiilor si blocsectilor, datorita deselor necomformitatidin trecut in ceea ce priveste caliatea coordoanelor de sudura si apartiei deformatiilor peste standarde ceea ce a dus de cele mai multe ori la rebuturi, conducerea societatii a decis ca procesul de urmarire a intregului proces care are ca finalizare operatiile de sudare. In cadrul serviciului de Asigurarea Calitatii a fost desemnata o persoana care sa urmareasca si sa consemne in permaneta procesul de sudare incepand de la proiectare si terhnologia, pregatirea sudarii, verificarea calitatii materialelor, monitorizarea aparatelor de sudura, etc si pana la controlul si metodele de remediere a defectelor. Periodic se emite un raport cu necomformitatile pe fiecare omponenta a procesului de sudare si se propun si implementeaza imbunatatiri de sistem.

Din procedurile folosite in Sistemul Calitatii am ales exact acesta cautare de imbunatatire a procesului de sudare, iar iIn anexa 5 a acestui proiect este exemplificat raportul periodic prin care se urmareste sudarea automata sub strat de flux, cu mentionarea atelierului si maistrului, comanda si sectia. Prin observatii si masuratori se stabilesc daca

ordinea de sudare a �mbinărilor a fost corecta sau nu; dimensiunile (lăţime şi supra�nălţare) neregulate ale cordoanelor de

sudură sunt in limite; parametri de sudare sunt respectati sau nu (curentul de sudare;

tensiunea arcului; viteza de sudare; calibrul sudurii de colţ)..

CAPITOLUL 10Organizarea atelierului si echipei

10.1. Generalitati

Un element important al activitatii santierului naval au fost si sunt gandirea, implementarea si optimizarea continua a fluxurilor tehnologice si de materiale, transportul intern si depozitarea sectiilor si blocsectiilor pana la lansarea navei.

In acelasi timp a fost analizata si imbunatatita organizarea echipelor de lucru.

10.2. Organizarea atelierului

Fluxul tehnologic pentru dublul fund al navei incepe in atelierul confectionat unde sunt obtinute piesele si repere componente, trece apoi in asamblat unde tablele si profile alcatuiesc sectiile plane si apoi sunt unite in sectii

In primul desen sagetile arata traseele tablelor, profilelor si pieselor mici in cadrul atelierul Confectionat I A, precum si zonele de pregatire si stocare ale reperelor. Treseele sunt diferit colorate si pozitionate functie si de destinatia reperelor : sectia I, IA, IB si cala sau cooperare. Desemenea sunt indicate zonele de stocare si traseele pentru deseurile metalice.

In flux tehnologic al atelierului confectionat IA, semnificatia indicatiilor este urmatoarea :

traseul tablelor intre depozit si debitare

traseul profilelor intre depozit si debitare

spatii stocare pentru table de debitat

traseul tablelor sablate si pasivate transportate cu cometto catre atelier confectionat sectia I

traseul coastelor catre atelierul asamblat IA

traseul tablelor si profilelor sablate si pasivate cu destinatia cooperare

traseul containerelor cu deseuri feroase

traseul profilelor catre Directia de Remorchere

traseul profilelor catre sectia IB

traseul tablelor catre linia de sectii plane

traseul tablelor sudate inclinat

traseul tablelor fasonate

traseul pieselor diverse

traseul profilelor catre ateliere confectionat I si confectionat IA

traseul profilelor catre asamblat I (cu cometto)

` traseul costelor catre zona de fabricatie

traseul pieselor mici

zona pregatire piese mici

zona pregatire table si profile sablate si pasivate catre cooperare

zona pregatire table pentru sablare

zona pregatire table pentru debitare

containere cu profile sablate si pasivate pregatite pentru debitare

containere cu deseuri feroase

In al doilea desen sunt indicate traseele blocsectiilor rezultate in atelier asamblat sectia IA si zonele de stocare si destinatie din aria acestei sectii.

Este arata denumirea spatiilor (travee si estacada), intrarile disspre atelier confectionat precum si destinatiile sablare, vopsire si montaj.

In flux tehnologic al atelierului asamblat IA, semnificatia indicatiilor este urmatoarea :

traseul tablelor si sectiilor plane

traseul blocsectiilor de sablat

traseul blocsectiilor de vopsit

traseul blocsectiilor catre montaj

traseul coastelor si ramelor intarite

3 zone de montaj blocsectii 12x12 m

8 zone de montaj blocsectii 10x12 m

5 zone de montaj blocsectii 12x15 m

travee x.x

estacada

pontili de beton

10.3. Lucrul in echipaOrganizarea lucului de munca

La baza societatii si a functionarii sociale in general sta modul in care oamenii imbina efortul si imaginatia pentru a-si imbunatati calitatea vietii prin atingerea obiectivelor comune.

Terminologie :Echipa - este un grup ( formatie) de lucru care functioneaza cu scopuri

si obiective precise si care actioneaza cu ajutorul sculelor si dispozitivelor, pentru realizarea unui produs finit care sa corespunda cerintelor clientului.

Locul de munca reprezinta spatiul in care un muncitor sau o formatie de muncitori actioneaza cu ajutorul uneltelor de munca asupra obiectelor muncii pentru a le transforma in obiectul finit.

Obiectul finit reprezinta rezultatul obtinut de catre muncitori in urma unui proces de productie intr-un timp de lucru.

Timpul de lucru este durata reglementata a zilei de munca de care dispune un executant pentru a-si indeplini sarcinile de munca.

Structura timpului de lucru a executantuluiTimp productiv

Timp de pregatire si incheiere studierea documentatiei montarea si strangerea S.D.V.-urilor stabilirea regimului de lucru

Timp operativ:- timp consumat de executant pentru modificarea cantitativa si calitativa a obiectului muncii

Timp de deservire mentinerea in stare de functionare a utilajelor (gresare, legare

furtun aer) pastrarea curateniei la locul de munca

Timp neproductiv:

Timp de intrerupere reglementat : timp de odihna si necesitati fizio logice timp de intreruperi conditionate de tehnologie (ex : intarire

solutie de lipire - AMERON).

Timp de intreruperi nereglementate: timp de intreruperi independent de executant timp de intreruperi dependent de executant incalcarea disciplinei in munca

Abordarea propusa pentru lucrul in echipa presupune: Recapitularea constanta a obiectivelor. Examinarea atenta a mediului inconjurator. Constientizarea modului de functionare al echipei. Creativitatea, flexibilitatea si promptitudinea in fata schimbarii Tolerarea ambiguitatii si a diferentelor in echipa. Promptitudinea de a acccepta nesiguranta odata cu schimbarea.

Avantajele lucrului in echipa sunt urmatoarele: echipele pun cel mai bine in aplicare strategiile organizatorice. echipele faciliteaza producatorului fabricarea si livrarea produselor,

precum si acordarea serviciilor in mod rapid si profitabil. se invata mai eficient. echipele multifunctionale promoveaza managementul de inalta

calitate. echipele multifunctionale pot suferi schimbari rapide. se economiseste timp daca activitatile efectuate inainte, pe rand,

de mai multe persoane, sunt executate simultan in echipa. organizatiile bazate pe echipe, promoveaza inovatia datorita

schimbarii de opinii. organizatiile cu structura plana, pot fi coordonate si conduse mai

eficient, daca unitatea functionala este echipa si nu individual. pe masura ce cerintele cu privire la procesarea informatiei sunt

din ce in ce mai sofisticate, spre deosebire de indivizi, echipele asigura integrarea si asocierea in scopul procesarii eficiente a informatiei

munca bazata pe echipe imbunatateste performanta organizatorica, atat in privinta eficientei cat si a calitatii.

creativitatea si inovatia sunt promovate in organizatiile bazate pe echipe, prin intermediul schimbului de opinii.

Obstacolele in calea lucrului eficient in echipa: pierderea efortului: - lenea sociala - caracteristica a

comportamentu-lui uman, mai ales in conditiile in care sarcina in sine nu il motiveaza.

gradul redus de eficienta in rezolvarea problemelor si luarea deciziilor: - coordonatorii echipei tind sa aiba o autoritate mai mare in luarea deciziilor, indiferent daca au sau nu dreptate.

creativitate scazuta: - suma ideilor lansate de persoanele care lucrau singure, este mai mare decat in cazul grupului.

Ca o concluzie, pe termen lung, productivitatea grupului s-a dovedit a fi mai mare. Acest fenomen se numeste munca sociala in contrast cu lenea sociala. echipele obtinand castig si nu pierderi pe parcurs.

Masuri organizatorice ale locului de munca constau in : pregatirea documentatiei tehnice de executie a produsului; asigurarea materialului necesar obtinerii produsului finit; pregatirea locului de munca ( spatiu ); dotarea cu scule si dispozitive in stare buna; dotarea cu scule si dispozitive performante si eficiente; amenajarea locului de munca; iluminare corespunzatoare; ordine si disciplina la locul de munca; mentinerea ordinei si curateniei; reducerea deplasarilor in fluxul tehnologic; cresterea calificarii muncitorilor; cresterea responsabilitatii executantului; asigurarea autocontrolului.

Rolul unui membru in echipaRolul care se potriveste cel mai bine unui membru al echipei, poate fi

stabilit pe baza urmatoarelor caracteristici: relationarea cu ceilalti membri; modul prin care el participa la luarea deciziilor; caile prin care obtine informatiile si utilizarea acestora; metoda preferata in organizarea activitatii.Repartizarea sarcinilor in echipa si colaborarea cu membrii echipei pentru

indeplinirea lor au ca reguli : repartizarea sarcinilor in echipa se va face asfel incat, rolurile fiecarui

membru sa fie definite, avand in vedere abilitatile de evaluare si capacitatile fiecarui muncitor;

sprijinul si incurajarea fiecarui membru al echipei, de a fi ajutat sa-si rezolve sarcinile impuse;

participarea la luarea deciziilor; motivarea personalului; imbunatatirea comunicarii si cresterea nivelului de cunostinte relatiile interpersonale din cadrul echipei; luarea deciziilor sa curga din utilizarea deplina a aptitudinilor si

cunostintelor membrilor echipei; deciziile sa fie exprimate sub forma de actiuni: fiecare membru al

echipei sa stie ce are de facut, cu cine si cand sa trateze deciziile

CAPITOLUL 11Tehnologie si deviz

11.1. Tehnologie confectionat-asamblat-montaj-sudura dublu fundActivitatile cheie premergatoare oricarei lucrari de corp sau armare in

santierul naval sunt proiectarea si pregatirea fabricatiei.In compartimentul pregatirea fabricatiei se prelucreaza fiecarea plan in parte

cu rezultat tehnologia de fabricatie si lista de materiale necesare, cu caracter special fiind lista cu materiale puse la dispozitie de client care este inaintata directiei de aprovizionare-import.

Partea de tehnologie este defalcata pe CT-uri (carte tehnologica), CT-uri care se regasesc in acelasi timp si in denumirea planului. Un CT este la randul lui defalcat pe FT-uri (fise tehnologice) care si ele sunt parte din denumirea planului.

Ultimul nivel de detaliere este operatia tehonologica si o tehnologie consta in lista completa a tuturor operatiilor tehnologice impreuna cu materialele necesare.

Impreuna cu tehnologia este conceputa succesiunea logica si optimizarea operatiilor tehnologice rezultant marsrutizarea operatiilor. Pe langa operatiile care se executa fiecarui reper si apoi asamblu, sunt descrise etapele tehnologice cu specificarea momentului si locul unde se efectueaza si implicit traseul fizic urmat pe fluxul tehnologic al santierului. Prin specificarea locul unde se efectueaza operatia se cunoaste din start atelierul care va primi si materiale si manopera alocate.

In Santierul Naval Galati a fost implementat un soft care lucreaza in retea si in timp real pentru tehnologie si marsrutizare. Datele sunt introduse in sistem de catre serviciul Pregatirea Fabricatie si fiecare atelier executant consulta informatiile inainte de demararea oricarei operatii tehnologice pentru a sti cine-ce executa, de unde vin componentele si unde va fi expediat asamblu din plan.

Anexa 1 arata doua exemple de ecrane ale softului : unul pentru operatie si unul pentru reper, ambele in cazul unui dublu fund la o nava in lucru.

Campurile ecranelor sunt :FT fisa tehnologicaCT cartea tehnologicaNr Plan din Data si Denumire planNava

si butoanele :“Observatii fisa” arata modificarile fisei insotite de cauze, cerinte etc.“Etape/Saptamani” arata atelierul si momentul cand executa“Istoric pozitie” arata dinamica fisei, cu reviziile“Print” tipareste fisa

Pentru fiecare operatie se afiseaza poz, planul si denumirea operatiei plus lista cu tot ce se executa in cadrul acestei operatii

Lista completa a operatiilor executate in atelierele confectionat, asamblat, montaj si sudura este prezentata mai jos.

In atelier confectionat se vor executa :Pentru table cu grosimi < 30 mm :

manipulat table in depozit, sablat si pasivat table, marcat table dupa pasivare, introdus table pasivate in at confectionat, manipulat si centrat table pe pat debitare, marcat automat piese, debitat automat table, marcat manual piese debitate automat, sortat si containerizat piese

Pentru table cu grosimi >30 mm :manipulat in atelier, transportat table la sec I, debitat automat table,

transportat dupa debitare reperele la S IA, confectionat si preasamblat repere, manipulat in atelier, indreptat la platou, polizat, rotunjit si smirgheluit muchii, flansat si fasonat, degrosat si prelucrat autogen, asamblat osatura compusa, montanti, intarituri, marcat hafturi, indreptat la cald dupa sudare, transportat repere la at asamblat si montaj

Pentru profile :manipulat in depozit, sablat, pasivat si debitat profile, manipulat in atelier,

curbat profile la presa, trasat si practicat decupari scurgeri fluide, polizat, rotunjit si smirgheluit muchii, marcat hafturi, sortat si containerizat piesele sectiei, transportat profile la at. confectionat, asamblat si montaj

In atelier asamblat se vor executa :manipulat in atelier, asamblat panouri la stend, centrat si verificat paturi,

centrat panouri pe pat, asamblat osatura simpla si compusa, trasat si debitat plusuri la table bord, asamblat punti, pereti, table borduri, rigidizat si consolidat sectii, montat ocheti pt ridicat, intors si transportat, intors sectia in pozitie normala, indreptat si detensionat.

In atelier montaj se vor executa :transportat la vas, centrat la vas, trasat, debitat plusul de la cuplare,

degrosat si prelucrat autogen, polizat canal. Montat pieptini la cuplare, indreptat la cald dupa sudare, demontat elementele ajutatoare si ochetii.

Iar in atelier sudura, pe tot fluxul tehnologic, se vor executa :sudat elemente compuse, sudat varange, pereti usori cu osatura, sudat

panouri la stend, sudat elemente dupa asamblarea sectiei, sudat cuplari la vas cu sectiile adiacente.

Pentru un reper sunt afisate campurile :Pozitia PlanulArt code (daca este livrare client sau standard din import)DenumireMaterialStas/desen de executieCantitateUMMasa SNG si Masa DSHObservatii

11.2. Devizul de lucrari confectionat-asamblat un dublu fundCalcul economic al lucrarilor de confectionare, asamblare, montaj si sudura

pentru un dublu fund are componentele importante : costuri manopera si costuri materiale. Celelalte costuri sunt analizate, distribuite si urmarite la nivel de santier naval, aici intrand costurile indirecte, costurile energetice, investitii, pregatire profesionala, protectie, etc.

Materiale componente si consumabilele sunt gestionate separat prin compartimentul depozit si contabilitate materiale dar orice bon de consum pentru acestea se obtine doar daca a fost emisa in prealabil tehnologie pentru cantitatea necesara sau eventual solicitata suplimentar fata de tehnologia initiala.

In ceea ce priveste manopera, tot tehnologia, atunci cand defalca fluxultehnologic pana la nivel de operatie, stabileste necesarul de forta de munca prin numar de muncitori, categoriile lor la nivelul de complexitate a lucrarii si durata activitatii prin ore tehnologice.

Dupa repartizarea muncitorilor pe lucrarile din tehnologie, maistrul introduce orele in pontaj si acestea sunt totalizate pe lucrari, profesii si ateliere.

In cazul unui dublu fund, manopera inchisa arata ca in fisierul din anexa 6, “ore inchise df 112.xls”. Tabelele de mai jos arata totalurile, primul prin grupare pe meserii si apoi pe ateliere, iar al doilea prin grupare pe atelier si apoi meserie.

Astfel manopera totala inchisa este de 11988 ore tehnologice cu defalcare pe atelier confectionat de 2080 ore, asamblat 2842 ore, montaj 2511 ore si sudura 4555 ore.

Defalcat pe meserii a fost inchisa manopera astfel : lacatus constructor naval 6675 ore tehnologice, sudor electric 4187 ore si celelalte meserii 1126 ore tehnologice.

Ca valoare in lei, sumele au rezultat prin inmultirea orelor tehnologice cu valoarea orei de 10,62 lei. Ca valoare in lei a manoperei pentru dublul fund 112 a rezultat suma de 127313 lei.

Totaluri manopera pe ateliere

Atelier Meserie Ore LeiCURATITOR-SABLATOR 31 329FASONATOR 179 1901LACATUS CONSTRUCTOR 1719 18256SUDOR GAZE 151 1604

CONFECTIONAT TOTAL 2080 22090LACATUS CONSTRUCTOR 2766 29375SUDOR GAZE 76 807

ASAMBLAT TOTAL 2842 30182FASONATOR 146 1551LACATUS CONSTRUCTOR 2190 23258SCHELAR 58 616SUDOR GAZE 117 1243

MONTAJ TOTAL 2511 26667CAZANGIU RECIPIENTE 368 3908SUDOR ELECTRIC 4187 44466

SUDURA TOTAL 4555 48374

TOTAL 11988 127313

Totaluri manopera pe meserii

Meserie Atelier Ore LeiCAZANGIU RECIPIENTE SUDURA 368 3908CURATITOR-SABLATOR CONFECTIONAT 31 329

CONFECTIONAT 179 1901MONTAJ 146 1551

FASONATOR TOTAL 325 3452CONFECTIONAT 1719 18256ASAMBLAT 2766 29375MONTAJ 2190 23258

LACATUS CONSTRUCTOR TOTAL 6675 70889SCHELAR MONTAJ 58 616SUDOR ELECTRIC SUDURA 4187 44466

CONFECTIONAT 151 1604ASAMBLAT 76 807MONTAJ 117 1243

SUDOR AUTOGEN TOTAL 344 3654

TOTAL 11988 127313

CAPITOLUL 12NTSM

In Santierul Naval Galati sunt respectate normele generale si specifice de protectia muncii cu o instruire de 8 ore la inceputul unei activitati noi si o instruire lunara de o ora in fiecare zi de luni din luna.

Un element de noutate care redus accidentele la locul de munca este implentarea sistemului ca orice utilaj / instalatie / masina sa fie achizitionata impreuna cu instructiunile de folosire si in plus cu pericolele care pot apare pe tot parcursul exploatarii.

In continuare ma voi referi la documentatia primita odata cu modernizarea liniei de sectii plane din cadrul atelierului confectionat si asamblat, prin amenajarea celor sapte instalatii si anume :

Staţie de sudare unilaterală, masă hidraulică/de ridicat şi echipament de sol Portal de montare Portalul de aplicare a profilurilor Portal de sudare cusături de colţ sudate Portalul de service 1 Portalul de service 2

Fiecare dintre acestea sunt insotite de documentatie care contine capitole cu privire la :

descrierea produsului, construcţia maşinii / instalaţiei, principiu de bază, date tehnice, desen de ansamblu, utilizare conform scopului consacrat, secvenţa tehnologică şi derularea lucrului, garanţia.

dar si capitole importante despre : punerea �n funcţiune după �ntreţinere / reparaţie, selectarea şi calificarea personalului

Producatorul instalatiei a completat documentatia cu capitole la fel de importante si anume :

instrucţiuni de securitate privitoare la operaţiunile cu maşina / instalaţia, indicaţii de securitate generale, avertizare asupra indicaţiilor de securitate ale instalaţiilor individuale, indicaţii de securitate pentru deţinătorul maşinii / instalaţiei, instrucţiuni de securitate privitoare la �ntreţinere şi mentenanţă,

indicaţii privitoare la transport şi montare, instrucţiuni de exploatare indicaţii privitoare la tipuri de riscuri speciale, indicaţii privitoare la instrucţiunile de exploatare ale furnizorilor de

componente, lista defectelor,

intervalele pentru inspecţii / �ntreţineresi un capitol :

prevederi privitoare la protecţia mediului ambiant

Astfel sunt combinate toate aspectele exploatarii instalatie de la tehnologie, calitate, reparatii si garantii pana la calificarea si selectarea muncitorilor, protectia muncii si de mediu.

In anexa 7 este exemplificata o documentatie tip instructiuni de exploatare pentru statia de sudare cusături de colţ.