UNIVERSITATEA LIBERA INTERNATIONALA DIN MOLDOVA

ReferatTema: Planificarea calitatii

Coordonator: Dragalin Iulia A efectuat: Mardari Nicu

Chisinau 2010

Cuprins: Procesul planificarii calitatii3 Diagnosticul calitatii.5 Metode utilizate in planificarea calitatii10 - Quality Function Deployment 10 - Analiza modurilor de defectare si a efectelor acestora. 13 Cerintele standardelor ISO 9000 referitoare la planificarea calitatii.19 Bibliografie.22

2

Planificarea calitatiiPlanificarea reprezinta una din functiile de baza ale managementului calitatii. Prin planificare se stabilesc obiectivele intreprinderii in domeniul calitatii, precum si resursele umane, financiare si materiale necesare pentru realizarea lor. Importanta deosebita a acestei functii deriva din faptul ca, in present, circa 70 80 % din deficientele privind calitatea produselor comercializate se datoreaza desfasurarii necorespunzatoare a activitatilor de planificare si de conceptie.

5.1 Procesul planificarii calitatii Asa cum am mentionat in capitolul 2, principiile de baza si obiectivele fundamentale ale intreprinderii, referitoare la calitate, fac obiectivul planificarii strategice. Procesul planificarii strategice a calitatii cuprinde urmatoarele etape: diagnosticul calitatii, analiza previzionala, stabilirea obiectivelor fundamentale in domeniul calitatii, determinarea resurselor necesare pentru realizarea acestor obiective, stabilirea actiunilor optime de intreprins, prin planul strategic al calitatii. Diagnosticul calitatii are ca scop evaluarea performantelor intreprinderii in domeniul calitatii, luind in considerare contextual sau economic, tehnic si social. Tinind seama de importanta pe care o prezinta diagnosticul in procesul planificarii calitatii, prezentarea metodologiei acestuia este facuta intr-un paragraf distinct(pct.5.2). Pe baza unei analize previzionale, se evalueaza, in continuare, evolutia probabila a performantelor intreprinderii. In cadrul acestei analize pot fi luate in consideratie urmatoarele elemente : aparitia, in perspectiva apropiata, a unui concurent sau disparitia altuia; aparitia unui nou furnizor de materii prime sau materiale cu care se aprovizioneaza intreprinderea; perfectarea unor noi contracte importante cu clientii actuali sau cu clientii noi; lansarea iminenta pe piata a unui produs nou, de catre concurenti, similar cu cel realizat de intreprindere sau care ar putea fi un substituient;

3

schimbari importante, preconizate in cadrul intreprinderii (modificari in strategiile si politicile sale, introducerea unor procese, produse, procedee noi etc.); evolutia situatiei economice si sociale a intreprinderii, in perspective. Tinind seama de obiectivele fundamentale, stabilite prin planificarea strategica a calitatii, se realizeaza, in continuare, planificarea operationala a acesteia. Planificarea operationala a calitatii se refera atat la aspecte externe (identificarea clientilor si stabilirea cerintelor acestora), cit si la aspecte interne (transpunerea cerintelor clientilor in caracteristici de calitate a produsului si dezvoltarea proceselor care sa faca posibila realizarea acestor caracteristici). Pentru asigurarea eficientei activitatilor de planificare se impune fundamentarea riguroasa a obiectivelor referitoare la calitatea produselor si proceselor intreprinderii. Punctul de plecare il reprezinta, in acest sens, identificarea cerintelor clientilor, prin studii de marketing, cerinte care trebuie transpuse cit mai exact in caracteristici de calitate a produselor, cuprinse in specificatiile tehnice. Sunt relativ putine metodele care pot fi utilizate pentru definirea acestor caracteristici. Cea mai eficienta metoda este considerata, in prezent, Quality Function Deployment (QFD), prezentata la punctual 5.3.1 al acestui capitol. O importanta deosebita trebuie acordata prevenirii aparitiei erorilor in procesele de realizare a produselor si asigurarii fiabilitatii si sigurantei in functionare ale acestora. Principalele metode care pot fi utilizate in acest scop, in procesul planificarii calitatii, sunt urmatoarele: Failure mode and Effects Analysis (FMEA); Preliminary Hazard Analysis (PHA); Fault Hazard Analysis (FHA); Operating Hazard Analysis (OHA); Human Eror Mode and Effect Analysis (IEMEA).

Aceste metode sunt prezentate pe larg in literatura de specialitate. Dintre ele, in practica economica se utilizeaza relativ frecvent analiza modurilor de defectare si a efectelor acestora (FMEA), care este prezentata la punctual 5/3/2 al acestui capitol. Dupa stabilirea obiectivelor referitoare la calitate, sunt elaborate planurile operationale ale calitatii. Acestea prevad practicile, resursele, activitatile si responsabilitatile stabilite pentru realizarea obiectivelor calitatii. Pentru a veni in sprijinul agentilor economici, Comitetul ethnic ISO/TC 176/SC2 a elaborate un standard international referitor la planurile calitatii. Standardele ISO 9000 acorda o importanta deosebita planificarii, formuland o serie de cerinte care trebuie luate in consideratie in cazul implementarii unui model4

de asigurare externa a calitatii. Aceste cerinte sunt prezentate in paragraful 5.4. In procesul implementarii planurilor calitatii trebuie evaluata in mod continuu eficacitatea acestora in realizarea obiectivelor, luindu-se masurile corctive sau de imbunatatire necesare. 5.2 Diagnosticul calitatii Diagnosticul calitatii reprezinta o examinare metodica a tuturor proceselor intreprinderii, cu implicatii asupra calitatii produselor pe care le realizeaza. Aceasta examinare se face in scopul evaluarii performantelor intreprinderii, in domeniul calitatii, in raport cu rezultatele obtinute intr-o perioada anumita sau comparative cu performantele concurentilor. Diagnosticul reprezinta pentru managementul calitatii ceea ce este auditul pentru sistemul calitatii intreprinderii. Spre deosebire de audit, care se realizeaza in raport cu un referential prestabilit (standardul aplicabil sistemului calitatii), in cazul unui diagnostic se ia in considerare contextul economic, tehnic si social al intreprinderii. Eficacitatea diagnosticului calitatii depinde foarte mult de competenta persoanelor care-l efectueaza si de metodologia utilizata. Se recomanda, de aceea, ca intreprinderea sa apeleze la experti cu o foarte buna pregatire si experienta in domeniu. In general, un diagnostic al calitatii presupune parcurgerea a patru etape principale: pre-diagnosticul, analiza situatiei existente, evaluarea cerintelor si intocmirea raportului de diagnostic (fig.5.1). a) Pre-diagnosticul calitatii este etapa in care expertul ia primul contact cu conducerea intreprinderii si cu compartimentele acesteia. De asemenea, el prezinta metodologia diagnosticului calitatii. Dupa acest schimb de informatii, expertul aduna datele si documentele care-i sunt necesare: statutul juridic al intreprinderii: activitati principale, forma juridical, structura capitalului, numar de salariati, linii de produse etc.; date finaciare: evolutia capitalului, cifra de afaceri, fondul de salarii, beneficial net etc.; mijloace de productie: suprafata ocupata, principalele echipamente materiale, capacitati de productie, situatia investitiilor etc.; resurse umane: efectivul total, efectivul din productie, organigrama, rapartizarea personalului pe functii, virsta medie a personalului, sistemul de salarizare, de instruire, climatul social etc.; commercial: documente comerciale, referinte de la clienti, cifra de afaceri realizatacu cei mai importanti clienti etc. Aceasta informare este esentiala pentru buna desfasurare a diagnosticului si pentru elaborarea unor propuneri pertinente de imbunatatire a calitatii, adapate situatiei examinate. La sfarsitul acestei etape, se stabileste programul concret al derularii diagnosticului calitatii.5

b) Analiza situatiei existente. Tinind seama de planul general de diagnostic, expertul stabileste fisele-chestionar pe care le va folosi in analiza. Aceste fise pot fi structurate luand in considerare urmatoarele aspecte: implicarea conducerii in problemele calitatii, proiectarea si

Definirea asteptarilor Pre-diagnosticul calitatii Elaborarea chestionarelor Diagnosticul calitatii Analiza situatiei existente Disfunctionalitati Costurile referitare la calitate Evaluare

Studii de caz specifice Recomandari Analiza raportului preliminar Elaborarea raportului final Fig. 5-1 Etapele diagnosticului calitatii

6

Dezvoltarea, aprovizionarea, productia, depozitarea si distributia, evaluarea calitatii, informare si documentare, identificarea si trasabilitatea produsului, comercializarea produsului, formarea si antrenarea personalului. Implicarea conducerii. Pentru pozitionarea functiunii calitate in intreprindere si stabilirea gradului de implicare a conducerii in problemele calitatii, expertul poate folosi o fisa-diagnostic continind intrebari referitoare la: politica intreprinderii in domeniul calitatii; strategia calitatii; cunoasterea pietei si a concurentilor; informarea si formarea personalului; stabilirea unor obiective clare la nivelul lucratorilor; metodele de evaluare a performantelor intreprinderii in domeniul calitatii.

Aceste intrebari sunt adresate conducerii intreprinderii, iar raspunsurile obtinute vor permite expertului sa-si orienteze, in continuare, intrebarile, astfel incat analiza sa fie efectuata in mod corespunzator. Proiectare si dezvoltare. Expertul analizeaza interfetele client/marketing, apoi marketing/proiectare, pentru a vedea in ce masura cerintele sunt expuse in datele tehnice, utilizate de compartimentele de aprovizionare si productie. El poate lua in considerare, de exemplu, urmatoarele aspecte: identificarea cerintelor clientilor; analiza proiectului; elaborarea documentatiei tehnice; studiile de fezabilitate; compatibilitatea produsului cu ambalajul sau; normele si reglementarile aplicabile; conceptia sistemului calitati; elaborarea planurilor de inspectie; validarea proceselor de fabricatie.

Deciziile luate la nivelul acestor interfete au un efect direct asupra costurilor referitoare la calitate. Aprovizionarea. Calitatea produselor pe care le obtine intreprinderea depinde in mare masura de calitatea materiilor prime utilizate. Din acest motiv expertul trebuie sa faca o evaluare riguroasa a proceselor de aprovizionare, luand in considerare, de exemplu, urmatoarele elemente: selectia furnizorilor; relatia intreprinderii cu furnizorii; planul de supraveghere a calitatii materialelor si produselor aprovizionate; sistemul de evaluare a performantelor furnizorilor;7

costul controlului de receptie; tratarea loturilor neconforme; implicatiile deficientelor asupra costului produsului; identificarea si depozitarea materialelor si produselor aprovizionate.

Productia. In procesul fabricarii produselor intervin foarte multi factori, care determina calitatea acestora. Expertul trebuie, de aceea, sa se informeze asupra unei multitudini de aspecte, referitoare la desfasurarea proceselor: starea spatiilor si a mediului de lucru; gradul de adecvare a echipamentelor la caracteristicile produsului realizat; stabilirea punctelor de inspectie pe fluxul de fabricatie; identificarea si tinerea sub control a neconformitatilor; actiunile concrete intreprinse si efectele acestora; programul de mentenanta preventive; cunoasterea costului inspectiilor si a defectarilor; delegarea responsabilitatilor.

Depozitarea si distributia. Expertul analizeaza modalitatea de verificare a conformitatii produsului finit cu specificatiile, precum si tinerea sub control a calitatii acestuia pe durata transportului si depozitarii, pina la comercializare. El are in vedere: cunoasterea criteriilor de verificare a produsului; tratarea neconformitatilor; mijloacele de manipulare si transport; depozitarea, marcarea, manipularea si distributia produsului; tinerea sub control a miscarii stocurilor; trasabilitatea produsului.

Prin aceasta analiza se urmareste identificarea punctelor slabe ale sistemului, intre momentul depozitarii produsului si cel al preluarii de catre client. Evaluarea calitatii. In procesul fabricatiei sunt effectuate inspectii si incercari asupra produselor (componentelor), pentru a stabili conformitatea acestora cu specificatiile. Expertul verifica in ce masura sunt asigurate: etalonarea instrumentelor de masura; identificarea si verificarea acestora in timpul utilizarii; calificarea personalului care efectueaza inspectiile si incercarile; prelucrarea statistica a datelor; inregistrarile referitoare la reclamatii.

Deoarece fiecare sector al intreprinderii poate fi cauza unor erori sau deficiente, in cadrul diagnosticului calitatii, trebuie avute in vedere si alte aspecte, nu numai8

cele referitoare in mod direct la calitatea produsului, cum ar fi, de exemplu: erori in elaborarea comenzii (aprovizionare), erori de facturare (contabilitate) etc. Informarea si documentarea. Informatiile si sistemul de documentare trebuie sa faciliteze desfasurarea corespunzatoare a proceselor intreprinderii si a fie adaptate nevoilor clientilor acesteia. In cazul unui diagnostic al calitatii, expertul poate formula intrebari referitoare la: cunoasterea politicii calitatii in intreprindere; difuzarea documentelor tehnice si tinerea lor sub control; disponibilitatea informatiilor referitoare la produs, in diferitele etape de realizare a acestuia; accesul la informatii. Identificarea si trasabilitatea produsului. Pentru tinerea sub control a calitatii produsului, o importanta deosebita are identificarea corespunzatoare si asigurarea trasabilitatii acestuia. Expertul trebuie, de aceea, sa analizeze sistemul de marcare si codificare a produselor, sistemul de documentare, incepind cu materiile prime utilizate si, in continuare, in fiecare dintre etapele fabricatiei. Pe baza acestei analize exista posibilitatea localizarii deficientelor, stabilirii cauzelor, propuninduse masurile corective necesare. Comercializarea produsului. Expertul analizeaza dosarul cu reclamatiile clientilor si chestioneaza compartimentele commercial si servicii postvinzare, in legatura cu: numarul si motivele reclamatiilor; frecventa si motivele investigatiilor si actiunilor corective intreprinse; raspunsurile date clientilor; valorificarea informatiilor referitoare la comportarea in utilizare a produselor.

Formarea si antrenarea personalului. Personalul reprezinta cea mai importanta resursa a intreprinderii, principalul factor de care depinde obtinerea produselor cu nivelul calitativ dorit. Expertul trebuie sa ia in considerare cel putin urmatoarele elemente: sistemul de formare si perfectionare a personalului, in corelatie cu dezvoltarea tehnologica a sectoarelor in care-si desfasoara activitatea; cresterea competentei personalului, tinind seama de nevoile intreprinderii, dar si de aspiratiile personale ale angajatilor. c) Evaluarea costurilor referitaore la calitate se realizeaza tinind seama de categoriile de costuri delimitate (de regula, costuri de prevenire, evaluare si defectari) si de sistemul de evidenta specific al intreprinderii. Costurile9

referitoare la calitate prezinta o importanta deosebita pentru evaluarea eficientei sistemului calitatii intreprinderii in ansamblu. Din acest motiv, metodologiei de analiza a elementelor costurilor referitoare la calitate i se acorda un spatiu mai larg in lucrare. d) Raportul diagnosticului calitatii trebuie sa puna in evidenta disfunctionalitatile constatate si solutiile preconizate pentru eliminarea lor. El poate fi structurat astfel: prezentarea intreprinderii; obiectivele urmarite prin diagnostic; disfunctionalitatile constatate; observatiile privind costurile referitoare la calitate; concluziile si recomandarile expertului.

Raportul este analizat impreuna cu conducerea intreprinderii si coordonatorii sectoarelor analizate. Dupa operarea modificarilor asupra carora se convine, expertul prezinta conducerii intreprinderii raportul final.

5.3 Metode utilizate in planificarea calitatii5.3.1 Quality Function Deployment Quality Function Deployment (QFD) reprezinta o metoda utilizata in domeniul planificarii calitatii, in scopul realizarii unor produse ale caror caracteristici de calitate sa corespunda nevoilor exprimate si implicite ale clientilor. Aceasta metoda a fost lansata in anul 1966 de catre Yoji Akao, fiind aplicata, pentru prima data, de firma Mitsubishi in anul 1972, apoi de Toyota incepind cu anul 1977. Ulterior si-a gasit o larga aplicabilitate in Japonia. Potrivit unor opinii, succesele obtinute de japonezi s-ar datora, in mare masura, utilizarii QFD. In SUA metoda a fost aplicata, pentru prima data, in anul 1985 de firma Ford, fiind apoi popularizata de American Supplier Institute (ASI). Si in Europa Occidentala QFD capata o importanta crescinda. Denumirea de Quality Function Deployment a realizat prin traducerea termenului utilizat in limba japoneza pentru aceasta metoda. Principiul de baza al metodei il reprezinta satisfacerea asteptarilor si dorintelor clientilor sau utilizatorilor, in fiecare dintre etapele traiectoriei produsului. Toate activitatile de dezvoltare a produselor sunt private din perspective clientului si nu a producatorului. Punctual de plecare in realizarea unor produse noi sau imbunatatirea celor existente trebuie sa-l constituie, prin urmare, identificarea si evaluarea cerintelor clientilor. Acestea sunt apoi transpuse in specificatii, pe baza carora se vor desfasura activitatile de realizare a produselor.10

QFD este o metoda de grup, fiind aplicata de o echipa de 6-8 persoane. Se recomanda ca aceste personae sa provina din toate compartimentele intreprinderii (marketing, productie, calitate, desfacere etc.). Ca suport graphic al QFD se utilizeaza o diagrama speciala, denumita casa calitatii House of Quality (fig 5-2). Zona centrala a diagramei are forma unui table cu doua intrari: pe linie sunt mentionate cerintele clientilor (a), iar pe coloana, caracteristicile de calitate prin care vor fi acoperita (b). La intersectia liniilor cu coloanele este pusa in evidenta corespondenta dintre asteptarile clientilor si caracteristicile de calitate ale produsului. Aceasta matrice a relatiilor reprezinta elemental de baza al diagramei. Cu ajutorul ei se pot stabili deficientele privind caracteristicile specificate, acestea putind fi astfel eliminate inaintea untilizarii specificatiilor in procesul realizarii produselor.

11

Matricea de corelatii (i) 0 C1 C2 ... Cn

Sensul de variatie (h) Caracteristici (b) de calitate (Ci) Cerintele clientilor (a) importanta (c) Cerinta a 2 Cerinta b 5 Cerinta c 5 . . Cerinta z 3 Marimea obiectivului (val. Caracteristicii Vi) (f) Grad dificultate (g) Comparatie mai bun tehnica cu mai slab concurenta Importanta (e)

Evaluarea fata de clienti: mai mai bun slab

3 3 1 2

3 V1 V2 4 9 4 20 3

4 Vn 1 6 22

Analiza comparativa cu produsele concurente: - din perspectiva clientului - din punct de vedere tehnic Produs A Produs B

Pentru aplicarea metodei se recurg la urmatoarele etape: determinarea cerintelor clientilor (a) si ponderea lor, in functie de importanta pe care o prezinta pentru clienti (c); stabilirea caracteristicilor de calitate, de catre echipa QFD (b); gradul de acoperire a cerintelor, prin specificatiile tehnice, va fi evidentiat in matricea relatiilor (d), utilizind in acest scop un sistem de punctaj (de exemplu, de la 1 la 3, sau de la 1 la 10). Importanta caracteristicilor de calitate se stabileste sub

12

forma unui punctaj total (e), prin inmultirea coeficientului de importanta a cerintelor cu punctajul acordat acestor caracteristici (in matricea relatiilor). stabilirea valorii caracteristicilor de calitate care trebuie obtinute (f), evaluindu-se si gradul de dificultate a realizarii lor (g). concomitant, se precizeaza sensul de variatie preferabil al valorii caracteristicilor (h): crestere (), scadere () sau indifferent (0). evaluarea interactiunilor: se studiaza corelatiile dintre caracteristicile de calitate, rezultatele trecindu-se in matricea corelatiilor, aflata in zona acoperisului casei calitatii (i). Aceasta corelatie poate fi negative (-) sau pozitiva (+), dar pot fi stabilite mai multe niveluri de corelatie: puternic pozitiva, negative, puternic negative. analiza comparative a produsului planificat cu produsele concurentilor se realizeaza din doua puncte de vedere: din perspective clientului si comparind nivelul ethnic al acestuia cu produsele concurentilor (j). Metoda QDF este aplicata in cascada, in patru faze (fig 5-3) Faza 1: se stabilesc caracteristicile de calitate ale produsului, pe baza cerintelor clientilor; Faza 2: plecind de la aceste caracteristici, se determina caracteristicile componentelor produsului; Faza 3: din specificatiile componentelor vor rezulta cerintele procesului de prelucrare; Faza 4: pe baza acestor cerinte, sunt stabilite mijloacele de realizare si verificare a produsului. Pentru aplicarea metodei QFD in planificarea calitatii, au fost dezvoltate o serie de programe asistate de calculator, inclusive de catre specialisti din Romania.

13

Planificare produs

Planificare componente

Planificare process

Planificare productie

Cerintele caracteristici clientilor de calitate

caracteristici componente

caracteristici prelucrare

caracteristici de productie

marimea obiectivului

marimea obiectivului

marimea obiectivului

marimea obiectivului

5.3.2 Analiza modurilor de defectare si a efectelor acestora

Analiza modurilor de defectare si a efectelor acestora (FMEA) este o metoda de analiza a defectarilor potentiale ale unui produs sau process, in scopul planificarii masurilor necesare pentru prevenirea aparitiei acestora. Metoda a fost dezvoltata incepind cu anii 60, in cadrul proiectelor NASA. In anii 80 a fost utilizata, pentru prima data, in industria de automobile, in present aplicandu-se in multe alte domenii. FMEA se poate utilize in urmatoarele situatii: dezvoltarea unor produse sau procese noi; modificari ale produselor sau proceselor existente; evaluarea probabilitatii de aparitie a defectarilor, in cazul unor componente importante din punct de vedere al sigurantei ansamblului; adaptarea produselor unor noi conditii de utilizare.

14

Prin aplicarea acestei metode se micsoreaza riscul aparitiei defectarilor in proiectarea si realizarea produselor. Pe aceasta baza se asigura reducerea costurilor in toate etapele spiralei calitatii: in proiectare, printr-o mai buna reflectare a cerintelor clientilor in calitatea conceptiei, in aprovizionare, prin evitarea unor probleme generate de selectionarea necorespunzatoare a furnizorilor, in productie, prin prevenirea punctelor critice, in domeniul service-ului, prin reducerea reclamatiilor clientilor etc. Metoda se aplica in doua variante principale: FMEA de process si FMEA de produs. FMEA de produs se aplica in cazul proiectarii unor produse (componente) sau al reproiectarii acestora, in scopul prevenirii erorilor in proiectare si a defectarii produselor in procesele ulterioare de realizare. Responsabilitatea pentru aplicarea FMEA de produs revine compartimentului de proiectare. FMEA de proces se aplica in faza de pregatire a procesului de fabricatie si are ca scop prevenirea erorilor in planificarea procesului si a defectarilor in desfasurarea acestuia. De aplicarea metodei raspunde sectorul de pregatire a fabricatiei (planificarea procesului). Aplicarea FMEA presupune parcurgerea urmatoarelor etape: Identificarea functiilor produsului (procesului) analizat. In cazul aplicarii FMEA de produs, se identifica functiile produsului sau componentei luate in considerare. In raport cu aceste functii sunt evideintiate defectarile potentiale, evaluandu-se gravitatea (criticitatea) lor. Se stabilesc apoi cauzele defectarilor si masurile care trebuie luate pentru a preveni aparitia lor. Aplicarea FMEA de process presupune, intr-o prima etapa, descrierea functiilor procesului. Plecand de la aceste functii sunt identificate defectarile potentiale si evidentiate etapele critice ale procesului. Se stabilesc masurile corrective nacesare pentru evitarea aparitiei defectarilor. Analiza defectarilor consta in invenatrierea tuturor defectarilor posibile ale produsului, componentei sau procesului si in stabilirea modurilor de defectare. Aceasta se realizeaza, de regula, de catre specialisti, dar se poate apela, in unele situatii, la grupe de lucru, valorificand experienta, dobandita in domeniul respective de membrii grupului (lucartori din intreprindere). Sa consideram exemplul unui produs care asigura rigiditatea a doua subansamble. Defectarea posibila a acestui produs este evidenta: neasigurarea rigiditatii cerute. Modurile de defectare pot fi multiple: deformare, uzura, rupture, coroziune, flambaj etc.15

Evaluarea efectelor si importantei (criticitatii) defectarilor. Defectarile sunt, de regula, evaluate prin prisma a doua criterii: probabilitatea de aparitie (A) si probabilitatea de detectare (D), care se exprima utilizand aceeasi prisma de notatie. Cuantificarea acestor probabilitati depinde de tipul produsului sau procesului analizat. In tabelele 5-1 si 5-2 este prezentat sistemul de cuantificare utilizat in industria de automobile. In evaluarea importantei (criticitatii) defectarilor este necesara respectarea urmatoarelor reguli generale: importanta unei defectari este aceeasi pentru toate cauzele potentiale ale defectarilor; defectarile care genereaza aceleasi efecte vor avea aceeasi importanta; pentru diferite cauze ale unei defectari , probabilitatile A si D pot fi diferite; defectarea care are cea mai mare probabilitate de a fi identificata de client va fi notata cu punctajul maxim (10 puncte). Evaluarea importantei defectarilor se realizeaza utilizand seara de notatie din tabelul 5-3. Pe baza probabilitatilor A si D si a importantei I, se determinba coeficientul de risc, prin relatia:

CR = A*D*I

Acest coefficient ia valori intre 0 si 1000. in general, se considera ca sunt necesare masuri pentru prevenirea defecatrilor potentiale, atunci cind coeficientul de risc CR este mai mare de 100.

16

Evaluarea probabilitatii de aparitie a defectarilor (A)Criterii de evaluare a probabilitatilor de aparitie a defectarilor Rata probabila a defectarilor FMEA-produs Rata probabila a defectarilor FMEA-proces Punctaj de evaluare

mare moderata redusa foarte redusa imposibila aparitia defectarilor