1

TEMA VIII. MANAGEMENTUL ACTIVITĂŢII AUXILIARE ŞI DE DESERVIRE LA

ÎNTREPRINDERE

8.1. Gestiunea reparației utilajului şi a mijloacelor de transport

8.2. Gestiunea subdiviziunilor energetice a întreprinderii

8.3. Gestiunea activităţii depozitare la întreprindere

8.4 Gestiunea activităţii de transport intern

8.1. Sarcinile subdiviziunilor auxiliare şi de servire a întreprinderii

Procesul de producţie reprezintă totalitatea de procese şi operaţii. Pentru realizarea lui cu

succes, este necesar ca funcţiile directe de fabricare a producţiei să fie intercalate cu activitatea

subdiviziunilor auxiliare şi de servire. Ultimele au scopul de a crea condiţii pentru funcţionarea

eficientă a producţiei de bază. Activitatea auxiliară şi de servire îndeplineşte un rol auxiliar în

producere, dar, datorită ei, se asigură o anumită proporţionalitate şi ritmicitate. La întreprinderile

industriei alimentare, această activitate include organizarea şi planificarea reparaţiei utilajului,

subdiviziunilor energetice, activităţilor de depozitare şi transportului intern. Organizarea

raţională a fiecărui element de servire constituie o condiţie de importanţă majoră pentru

asigurarea ritmicităţii procesului de producţie, micşorării cheltuielilor de timp pentru îndeplinirea

lucrărilor de transport şi depozitare, sporirii nivelului de utilizare a capacităţii utilajului, calităţii

producţiei şi, în sfârşit, eficienţei producţiei.

Astfel, eficienţa producţiei depinde nu numai de rezultatele lucrătorilor antrenaţi în

producţia de bază, dar şi de eforturile celor ce activează în subdiviziunile auxiliare şi de servire.

În această activitate, sunt ocupaţi un număr sporit de lucrători, ceea ce impune problema

perfecţionării, în continuare, a organizării deservirii tehnico-materiale, stabilirii şi folosirii

rezervelor de micşorare a numărului de lucrători, ocupaţi în aceste subdiviziuni.

Activitatea acestor secţii poate fi de trei tipuri: avansat, concomitent şi întârziat. Această

clasificare face posibilă stabilirea nivelului de corespundere a subdiviziunilor auxiliare şi de

servire a celor de bază. Corespunderea, în mare măsură, reglementează influenţa deservirii

tehnice şi materiale asupra intensificării producţiei de bază, sporirii eficienţei ei. Aproape la toate

întreprinderile industriei alimentare, activitatea subdiviziunilor auxiliare şi de servire poartă un

caracter întârziat. În majoritatea cazurilor, ele au producere cu caracter unic sau de serie mică. E

specific un nivel scăzut de mecanizare, ce duce la o productivitate joasă şi un înalt cost pentru

lucrările şi producţia auxiliară.

Actualmente, întreprinderile industriei alimentare, pentru a avansa în producţie şi

eficienţă, şi a realiza un succes pe piaţă, sunt obligate să raţionalizeze activitatea subdiviziunilor

2

auxiliare şi de servire.

8.2.Gestiunea activităţii de reparaţie la întreprindere

Succesul activităţii întreprinderii depinde de starea părţii active a ei – utilajul. E cunoscut

faptul că, pe parcursul timpului, are loc uzarea fizică a fondurilor fixe. Pentru o organizare

normală a procesului de producere, e nevoie ca fondurile fixe să fie menţinute într-o capacitate

bună de funcţionare. Menţinerea utilajului, clădirilor într-o stare de funcţionare poate fi atinsă

printr-o îngrijire minuţioasă şi la timp, şi printr-o reparaţie calitativă. Organizarea raţională a

reparaţiilor influenţează productivitatea muncii, calitatea producţiei şi a costului ei. Lipsa

reparaţiilor de profilaxie duce la uzarea utilajului înainte de timp, pierderi mari de producţie,

dereglarea ritmului de producere, sporirea cheltuielilor pentru efectuarea reparaţiei de avarie.

Pentru realizarea reparaţiei la întreprinderile industriei alimentare, sunt organizate

subdiviziuni de reparaţie. Componenţa şi capacitatea lor depind de numărul şi complexitatea

utilajului folosit, numărul şi mărimea clădirilor. La întreprinderile mari, în componenţa

subdiviziunii de reparaţie intră:

secţia mecanică;

secţia electrică de reparaţie;

secţia de reparaţie şi construcţie;

sectorul pentru reparaţia utilajului tehnico-sanitar.

La întreprinderile mai mici, de regulă, subdiviziunea de reparaţie e reprezentată prin

atelierul mecanic de reparaţie şi o echipă de reparaţie şi construcţie.

În practica întreprinderilor alimentare, se deosebesc două sisteme de reparaţie: de avarie

şi planificată.

Sistemul reparaţiei de avarie are o eficienţă foarte scăzută. Reparaţia utilajului are loc ca

urmare a ieşirii lui din funcţiune. În acest caz, lucrările de reparaţie vor avea loc în parametri

necunoscuţi: timpul de înlăturare a defectelor, nivelul deteriorării, nepregătirea pieselor de

rezervă.

Mult mai efectiv este sistemul planificat de reparaţie şi profilaxie (RPP), care presupune

o atitudine raţională de servire şi folosire a utilajului pe conceptul de profilaxie, prevenire. Ea

caracterizează un complex de măsuri tehnico-organizatorice preventive pentru întreţinerea,

controlul şi îndeplinirea tuturor tipurilor de reparaţie, realizate planificat în anumite termene de

timp. Scopul măsurilor constă în evitarea avariilor, prevenirea uzării înainte de timp a utilajului

şi menţinerea lui într-o bună stare tehnică.

Sistemul RPP presupune următoarele tipuri de lucrări: deservirea utilajului între

3

reparaţii, examinări periodice, reparaţii curente de gradul I şi II şi reparaţii capitale.

Deservirea utilajului între reparaţii este efectuată conform regulilor tehnice de exploatare,

normelor de protecţie a muncii şi securitatea tehnică, de care trebuie să se ţină cont la fiecare loc

de muncă de către cei ce deservesc utilajul: muncitorii operaţionali şi echipa de lăcătuşi şi

electricieni de serviciu. Această deservire asigură un şir de măsuri, îndreptate spre mărirea

termenului de folosire a utilajului, preîntâmpinarea uzării înainte de timp şi prevenirea avariilor.

Se deosebesc activităţile de examinare de zi cu zi, care este realizată de muncitorii operativi

(menţinerea curăţeniei la locul de muncă şi curăţirea utilajului de murdărie şi deşeuri) şi

examinările care sunt parte componentă a sistemului de reparaţii. Examinările periodice – se

înfăptuiesc pentru verificarea stării tehnice a utilajului cu o frecvenţă indicată în graficul

reparaţiilor, ele prevăd următoarele lucrări:

controlul aparatelor de măsurat, a mecanismelor de dirijare, stării îngrăditurilor de

protecţie, dispozitivelor de frânare şi transmisie;

stabilirea nivelului de defectare şi uzare a părţilor componente, pieselor şi a utilajului în

întregime;

identificarea pieselor, care necesită înlocuire la următoarea reparaţie,

înlăturarea defectelor mici.

Defectele care nu pot fi înlăturate prin examinare, se notează într-un registru special, în

corespundere cu care se pregătesc piesele de rezervă pentru următoarea reparaţie. Examinarea se

realizează în timpul întreruperilor sau pe parcursul schimburilor nelucrătoare şi zilelor de odihnă.

Reparaţia curentă de gradul I prevede executarea lucrărilor simple de reparaţie îndreptate

spre înlăturarea defectelor neînsemnate, schimbarea pieselor mici care se uzează repede, reglarea

şi racordarea pieselor şi a ansamblurilor de piese, curăţirea aparatelor, gresarea lor, corectarea

îngrăditurilor de protecţie etc. La aceste lucrări, împreună cu muncitorii reparatori iau parte şi

muncitorii ce deservesc aceste utilaje.

Reparaţia curentă de gradul II cuprinde tot volumul de lucrări pentru reparaţia curentă de

gradul I, dar include reparaţia ansamblurilor cu schimbarea unor piese, reparaţia sau schimbarea

rulmenţilor, vopsirea utilajului, reglarea ansamblurilor reparate, încercarea utilajului în

funcţiune. Pentru reparaţia curentă de gradul II, utilajul se demontează parţial, dar nu se poate de

pe fundament.

Reparaţia capitală presupune demontarea completă a utilajului, examinarea tuturor

ansamblurilor şi pieselor. Reparaţia capitală cuprinde tot volumul lucrărilor pentru reparaţia

curentă de gradul II, completând-o cu reparaţia capitală a tuturor ansamblurilor şi mecanismelor,

4

reparaţia fundamentelor şi a pilonilor, schimbarea căptuşelii, materialului de izolare a

suprafeţelor utilajului. Deseori, reparaţia capitală e urmată de modernizarea utilajului, datorită

căreia sporeşte productivitatea lui, se îmbunătăţesc condiţiile de exploatare.

La întreprinderile sezoniere, reparaţia capitală se înfăptuieşte în perioada dintre sezoane,

iar la întreprinderi cu lucrări continue - în termene stabilite de grafic. Pentru reparaţia capitală,

pot fi staţionate maşini şi utilaje separat, linii tehnologice sau întreprinderi întregi.

Se deosebesc trei tipuri de organizare a reparaţiei pe baza sistemului RPP: metoda de

reparaţie bazată pe examinări, metoda de reparaţii periodice şi metoda de reparaţii standard.

Reparaţia organizată pe baza examinărilor se caracterizează prin faptul că tipul următoarei

reparaţii, conţinutul ei, volumul şi termenul de îndeplinire nu se planifică preventiv, dar se

stabilesc în urma rezultatelor examinărilor planificate şi a observărilor stării utilajului în

exploatare.

Metoda de reparaţii periodică constă în faptul că tipul reparaţiei, perioadele de timp între

reparaţii se planifică din timp, conform termenului minim de exploatare a pieselor. Volumul şi

conţinutul reparaţiilor următoare se corectează pornind de la starea reală a utilajului, determinată

prin examinare şi în timpul reparaţiei.

Metoda reparaţiilor standarde e bazată pe faptul că toate tipurile de reparaţii, perioadele

între reparaţii, termenul, conţinutul şi volumul de lucrări de reparaţie se stabilesc şi se planifică

din timp. Aceste condiţii sunt standard, stabilite strict pe baza normelor. Această metodă de

organizare a reparaţiilor presupune începerea reparaţiei obligatoriu, nu depinde de starea

utilajului. Ea se bazează pe termene de exploatare a pieselor determinate ştiinţific, o înaltă

organizare tehnică a totalităţii de lucrări de reparaţie. Metoda de reparaţii standard asigură o

înaltă siguranţă a exploatării utilajului. Este costisitoare. De aceea, e justificată pentru reparaţia

utilajului ce funcţionează în regim continuu.

La întreprinderile industriei alimentare, o răspândire mai largă o are metoda de reparaţii

periodice. Sistemul RPP prevede o succedare anumită a examinărilor, reparaţiilor curente de

gradul I, curente de gradul II şi capitale. Perioada de timp dintre două reparaţii capitale se

numeşte ciclu de reparaţie. Într-un ciclu, pot fi câteva reparaţii curente de gradul I, curente de

gradul II şi examinări. Ciclul de reparaţii conţine doar o reparaţie capitală. Pentru diferite utilaje,

numărul lor într-un ciclu va fi diferit, depinzând de construcţia şi condiţiile de exploatare a

utilajului. Durata ciclului de reparaţie poate fi exprimată în ani, zile, ore.

Numărul de reparaţii şi examinări şi succesivitatea lor în ciclu constituie structura

ciclului de reparaţie. De exemplu, instalaţia de fermentare AA-1 are următoarea structură a

ciclului de reparaţie:

5

K – E – CI – E – CII – E – C – E – CII – E – CI – E – K,

unde:

K indică reparaţia capitală;

CI – reparaţie curentă de gardul II;

CII – reparaţie curentă de gradul II;

E – examinare.

Se mai deosebeşte perioada dintre reparaţii şi examinări. Perioada dintre reparaţii este

perioada de timp dintre două reparaţii de orice tip. Poate fi aflată după următoarea formulă:

1

NcIINcI

TcTr ,

unde:

Tr reprezintă perioada dintre reparaţii;

TC – ciclul de reparaţie, zile;

NcI – numărul de reparaţii curente de gradul I într-un ciclu;

NcII – numărul de reparaţii curente de gradul II într-un ciclu.

Perioada dintre examinări este perioada de timp dintre două examinări sau dintre o

examinare şi o oarecare reparaţie. Se află după formula:

1

NeNcIINcI

TcTre ,

unde:

Tre exprimă perioada dintre examinări;

Ne - numărul de examinări într-un ciclu.

Numărul de reparaţii şi examinări într-un ciclu poate fi stabilit prin durata ciclului de

reparaţie şi perioada dintre reparaţii.

Numărul reparaţiilor curente de gradul II dintr-un ciclu:

1Pr

cII

TcNcII ,

unde:

PrcII indică perioada dintre două reparaţii curente de gradul II.

Numărul de reparaţiilor curente de gardul I într-un ciclu:

)1(Pr

NcIIcI

TcNcI ,

unde:

PrcI reprezintă perioada dintre două reparaţii curente de gradul I,

6

De asemenea, poate fi determinat şi numărul de examinări:

)1(Pr

NcINcIIe

TcNe ,

Durata şi structura ciclului de reparaţie nu rămân mult timp constante. Creşterea

calităţii utilajului, sporirea nivelului de siguranţă şi rezistenţă la uzură, îmbunătăţirea nivelului

tehnic aduc la mărirea ciclului de reparaţie şi la schimbarea structurii lui.

În industria alimentară, tot utilajul, după complexitatea construcţiei şi a manoperei

lucrărilor, se împarte pe categorii de complexitate de reparaţii. Cu cât e mai compus utilajul cu

atât este mai înaltă categoria de complexitate de reparaţie. Prima categorie de complexitate de

reparaţie conţine o unitate convenţională de reparaţie pentru care sunt prevăzute norme de timp

pentru reparaţia părţii mecanice a utilajului tehnologic. Partea electrică este reparată numai în

timpul reparaţiei capitale şi, de regulă, este realizată în ateliere specializate.

În fiecare ramură a industriei alimentare, sunt determinate etaloane – utilaje ce conţin o

unitate convenţională de reparaţie. De exemplu, în industria prelucrătoare de fructe şi legume –

semiautomatul de conservare de tipul M-3; în vinificarea primară – pompa de marca AIII-10, în

vinificarea secundară – filtrul cu productivitatea de 140-170 dal/h. Utilajului etalon, căruia îi

revine o unitate convenţională de reparaţie, i se atribuie prima categoria; restul utilajelor, în

dependenţă de cheltuielile de timp pentru reparaţia capitală, vor avea o categorie mai mare sau

mai mică, decât prima. Numărul categoriei, atribuit unui utilaj oarecare, indică numărul de

unităţi convenţionale de reparaţii.

Lucrările de gestiune a reparaţiei utilajului la întreprindere se înfăptuiesc în ordinea

următoare:

pregătirea tehnică şi organizatorică pentru RPP;

elaborarea planului de reparaţie al utilajului;

organizarea lucrărilor de reparaţie la întreprindere.

Pentru realizarea reparaţiilor, secţia mecanică împreună cu alte servicii ale întreprinderii,

preventiv, îndeplinesc un şir de activităţi tehnice şi organizatorice.

Pregătirea tehnică – pentru RPP presupune următoarele lucrări:

evidenţa şi întocmirea fişelor tehnice pentru tot utilajul, în care vor fi indicate

caracteristicile tehnice ale utilajului şi ansamblurilor lui, structura ciclului de

reparaţie, periodicitatea lucrărilor de reparaţie, avariile şi deteriorările utilajului,

reparaţiile realizate;

elaborarea registrului de defecte pentru fiecare utilaj, pe baza căruia, apoi, se va

determina volumul de lucrări. În acest regim, se indică nivelul de uzare a pieselor,

7

valabilitatea lor, dacă e posibilă reparaţia unor piese sau înlocuirea lor cu piese noi, se

menţionează lucrările de reparaţie;

elaborarea condiţiilor tehnice şi tehnologice ale lucrărilor de reparaţie pentru grupe de

utilaj de acelaşi tip;

întocmirea specificaţiilor pentru piese de schimb pentru fiecare utilaj, înfăptuirea

desenelor şi a tehnologiei fabricării lor.

Pregătirea organizatorică pentru RPP presupune:

elaborarea nomenclaturii, stabilirea normelor de rezervă ale pieselor de schimb,

asigurarea necesităţii de piese, procurarea sau producerea lor în atelierele mecanice

ale întreprinderii.

Norma stocului de piese, necesare pentru îndeplinirea neîntreruptă a lucrărilor de

reparaţie, poate fi stabilită după formula:

T

CPUTsNSp

*** ,

unde:

Ts exprimă timpul pentru care se formează stocul, care poate fi egalat cu durata timpului

de producere de către furnizor;

U – numărul de utilaje de acelaşi tip;

P – numărul de piese de acelaşi tip;

C – coeficientul de micşorare a numărului de piese de schimb în funcţie de numărul lor

folosit în acest grup de utilaj;

T – perioada de timp de funcţionare a utilajului.

elaborarea planului de asigurare cu materialele necesare pentru reparaţia şi

exploatarea utilajului. În planul de asigurare, vor fi indicate necesităţile de materiale

pe an şi pe trimestre şi sursele de asigurare cu ele. Necesitatea în materiale se

determină pe baza normelor de consum, aprobate de întreprindere pe tipurile de

reparaţie, utilaj şi numărul de reparaţii şi examinări, reprezentată în graficul de

reparaţii.

elaborarea fişelor individuale pentru fiecare utilaj, în care este indicată informaţia

necesară pentru planificarea părţii mecanice (periodicitatea reparaţiilor, numărul de

reparaţii şi examinări în ciclu, structura ciclului de reparaţie, cheltuielile de timp

pentru reparaţii).

Elaborarea planului de reparaţie a utilajului. Prevede îndeplinirea următoarelor lucrări:

elaborarea graficului anual de reparaţie a utilajului, prezentarea lui pe luni;

8

calcularea volumului de lucrări de reparaţii pe secţii şi întreprindere, în întregime, pe

an şi trimestre;

calcularea numărului de muncitori reparatori şi fondul lor de salarizare;

completarea bugetului total pentru reparaţii.

În graficul anual, se indică tipul şi numărul de reparaţii şi examinări pentru fiecare unitate

de utilaj, termenul lor de realizare şi volumul de lucrări sumare pentru toate tipurile de lucrări.

Graficul este elaborat pe întreprindere în întregime, cu divizare pe secţii. Se întocmeşte în secţia

mecanică pe baza fişelor individuale. Forma graficului e reprezentată în tabelul 9.3.

Pentru dirijarea operativă a lucrărilor de reparaţie pe baza graficului anual, se întocmesc

şi grafice lunare în care, suplimentar informaţiei indicate, se introduc zilele concrete şi timpul de

întrerupere în funcţionarea utilajului condiţionat de reparaţie.

Pentru determinarea termenelor de executare a reparaţiilor şi a examinărilor e necesară

deţinerea informaţiei despre termenul şi tipul ultimei reparaţii, durata şi structura ciclului de

reparaţie. Pe baza acestor date, se determină, în primul rând, durata în luni a perioadelor dintre

reparaţii şi dintre examinări, apoi, în grafic, se introduce pe luni tipul concret de reparaţii.

Exemplu. Să se determine termenele de reparaţie a utilajului, dacă ciclul de reparaţie are

o durată de doi ani şi următoarea structură: K-E-E-CII-E-E-CI-E-E-CII-E-E-K. Ultima reparaţie

curentă de gradul II a fost efectuat în noiembrie anul trecut.

Deci, ciclul are 4 reparaţii, 8 examinări, 4 perioade dintre reparaţii şi 12 perioade între

examinări. Perioada dintre reparaţii – 6 luni (24/4) şi perioada dintre examinări – 2 luni (24/12).

Tabelul 8.1

Repartizarea reparaţiilor şi a examinărilor pe luni

Anul de

bază

Lunile anului de planificare

11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

CII - E - E - CI - E - E - CII -

Volumul lucrărilor de reparaţie se exprimă în om-ore. Se determină pe baza graficului

anual, categoria de complexitate de reparaţie (CCR) şi manopera pentru o unitate convenţională

de reparaţie.

9

Tabelul 8.2

Norma de timp pentru reparaţia unei unităţi convenţionale de reparaţie pentru

utilajul tehnologic din industria vinificatoare

Tipul de reparaţie şi

examinare pentru

utilaj tehnologic

Tipul de lucrări de reparaţie, om-ore

lăcătuşărie strungărie diverse total

Examinare 0,7 - 0,3 1,0

Reparaţie:

curentă gr. I 4,6 2,0 0,4 7,0

curentă gr. II 13,8 6,0 1,2 21,0

capitală 23,0 10,0 2,0 35,0

Volumul de lucrări se calculează pe fiecare tip de lucrări, după următoarea formulă:

4

**j

CCRNrjNtijVLi

unde:

VLi indică volumul de lucrări de tipul - i pentru toate tipurile de reparaţii;

Ntij – norma de timp pentru tipul de lucrări – i pentru fiecare fel de reparaţie –j;

Nrj – numărul de reparaţii de fiecare tip – j;

CCR – coeficientul de complexitate de reparaţie.

Acest indicator se calculează pe secţii şi pe întreprindere în întregime. Exemplul de

calcul este prezentat în tabelele 8.3 şi 8.4.

10

Tabelul 8.3

Graficul de reparaţie a utilajului secţiei de îmbuteliere

Den

um

irea

sec

ţiei

şi

a u

tila

julu

i

Nu

măru

l

de

inven

tar

Marc

a s

au

mod

elu

l

Cate

gori

a d

e co

m

ple

xit

ate

Data

ult

imei

rep

a-

raţi

i ca

pit

ale

Str

uct

ura

cic

lulu

i

Anul de planificare

Volu

m l

ucr

ări

, om

-

ore

Inclusiv pe

tipul de

lucrări

1 2 3 4

5 6 7 8 9 10 11 12

Lăcă

tuşi

. S

tru

ng.

d

iver

se

1. Maşina

de spălat

butelii

243 … 30,0 un an în

urmă,

aug.

E-10

CI-1

CII-1

E CI E E E E E CI

I

E E E E 1140 300 210 630

2. Aparat

îmbuteliere

245 ... 9,0 doi ani

în urmă,

oct.

E-

CI-

CII-

E E E CI E E E E E CI

I

E E 342 90 63 189

Total secţie - - - - - - - - - - - - - - - - - … … … …

Alte secţii - - - - - - - - - - - - - - - - - … … … …

Total

întreprinde

re

- - - - - - - - - - - - - - - - -

55

319

36

476

14

988

38

55

11

Tabelul 8.4

Planificarea volumului de lucrări pe întreprindere, om-ore

Tri-

mes-

tre

Tipul de

lucrări de

reparaţii

E C M K Total

volum

lucrări,

om-ore

Volum

lucrări,

unit.

de rep.

Norma

de

timp,

om-ore

Volum

lucrări,

om-ore

Volum

lucrări,

unit.

de rep.

Norma

de

timp,

om-ore

Volum

lucrări,

om-ore

Volum

lucrări,

unit.

de rep.

Norma

de

timp,

om-ore

Volum

lucrări,

om-ore

Volum

lucrări,

unit.

de rep.

Norma

de

timp,

om-ore

Volum

lucrări,

om-ore

I Lăcătuşărie 690 0,7 483 818 4,6 3763 271 13,8 3740 552 23,0 1196 9182

Strungărie 690 - - 818 2,0 1636 271 6,0 1626 552 10,0 520 3782

Diverse 690 0,3 207 818 0,4 327 271 1,0 325 552 2,0 104 963

În total - 1,0 690 - 7,0 5726 - 21,0 5691 - 35,0 1820 13927

II Lăcătuşărie 868 0,7 608 342 4,6 1573 292 13,8 4030 126 23,0 2898 9109

Strungărie 868 - - 342 2,0 684 292 6,0 1752 126 10,00 1260 3696

Diverse 868 0,3 260 342 0,4 137 292 1,0 350 126 2,0 252 999

În total - 1,0 868 - 7,0 2394 - 21,0 6132 - 35,0 4410 13804

III Lăcătuşărie 773 0,7 541 274 4,6 1260 452 13,8 6238 47 23,0 1081 9120

Strungărie 773 - - 274 2,0 548 452 6,0 2712 47 10,0 470 3730

Diverse 773 0,3 232 274 0,4 110 452 1,0 542 47 2,0 94 978

În total - 1,0 773 - 7,0 1918 - 21,0 9492 - 35,0 1645 13828

IV Lăcătuşărie 530 0.7 371 198 4.6 911 254 13.8 3505 186 23.0 4278 9065

Strungărie 530 - - 198 2.0 396 254 6.0 1524 186 10.0 1860 3780

Diverse 530 0.3 199 198 0.4 79 254 1.2 305 186 2.0 372 915

În total - 1.0 530 - 7.0 1386 - 21.0 5334 - 35.0 6510 13760

12

Total pe an

Lăcătuşărie - - 2003 - - 7507 - - 17513 - - 9453 36476

Strungărie - - - - - 3264 - - 7614 - - 4110 14988

Diverse - - 858 - - 653 - - 1522 - - 822 3855

În total - - 2861 - - 11424 - - 26649 - - 14385 55319

Notă: Calculat în baza informaţiei din tabelele 8.2 şi 8.3.

13

Tabelul 8.5

Tabelul de generalizare a volumului de lucrări de reparaţie

Luna Tipul reparaţiilor, unităţi convenţionale

E CI CII K

Ianuarie 140 313 110 -

Februarie 310 391 71 -

Martie 240 114 90 52

Total trim. 1 690 818 271 52

Aprilie 180 21 132 92

Mai 258 73 114 80

Iunie 430 248 46 88

Total trim. 2 868 342 292 260

Iulie 353 119 164 -

August 240 51 138 104

Septembrie 180 104 150 106

Total trim. 3 773 274 452 210

Octombrie 274 - 76 78

Noiembrie 104 58 47 88

Decembrie 152 140 131 20

Total trim. 4 530 198 254 186

Total pe an 2861 1632 1269 708

Numărul muncitorilor pentru lucrările de reparaţie se calculează pentru fiecare tip de

lucrare (lăcătuşărie, strungărie, alte lucrări) şi poate fi calculată după formula:

Fam

VLNm

,

unde:

ΣVL reprezintă volumul total de lucrări pe an pentru un tip de lucrări pentru toate

examinările şi reparaţiile.

Conform tabelului, volumul total de lucrări, ce ţin de reparaţia curentă şi capitală,

alcătuieşte 55319 om-ore, din care: lăcătuşărie – 36476, strungărie – 14988, diverse-3855.

Dacă Fam este egal cu 1856 ore, numărul de muncitori va fi egal.

În total 55319/1856 = 28 muncitori, inclusiv:

14

lăcătuşi 36476/1856 = 18 muncitori;

strungari 14988/1856 = 8 muncitori;

diverse profesii 3855/1856 =2 muncitori.

Numărul de muncitori pentru deservirea tehnică a utilajului se determină din raportul:

FamNs

FauUrNm

*

* ,

unde:

Nm indică numărul de muncitori pentru deservirea tehnică;

ΣUr – suma unităţilor de reparaţie pentru tot utilajul deservit;

Ns – norma pentru deservirea tehnică a utilajului, ce revine unui muncitor pe schimb în

unităţile de reparaţie;

Fau – fondul de timp anual de funcţionare a utilajului;

Fam – fondul de timp anual pentru un muncitor.

Numărul specialiştilor şi managerilor subdiviziunii de reparaţie se indică în statele

secţiei. Întreprinderile sunt autonome în stabilirea lor, dar se va ţine cont de capacitatea

întreprinderii şi a secţiei de reparaţie.

Calcularea fondului de salarizare a lucrărilor de reparaţie se face aparte pentru muncitori

şi specialişti. Determinarea fondului de salarizare se efectuează în ordinea următoare:

1. Se determină fondul tarifar de salarii pentru muncitorii ocupaţi nemijlocit în

activitatea de reparaţie:

tmVLFTS * ,

unde:

FTS reprezintă fondul tarifar de salarii;

tm - tariful pentru o oră, ce corespunde categoriei medii tarifare a muncitorilor.

Pentru muncitorii ocupaţi în deservirea tehnică, fondul tarifar de salarii se va determina

în felul următor:

tmFamNmFTS **

Exemplu de calcul al categoriei medii pe echipa de reparatori. Echipa de reparatori e

compusă din 28 de muncitori, şi anume, 6 de categoria a II-a, 6 – a III-a, 7 – a IV-a, 2 – a VI-a.

categoria medie va fi (6*2+6*3+7*4+7*5+2*6)/28 = 3,8.

1. În corespundere cu sistemul tarifar existent la întreprindere, prin metoda extrapolară,

se află tariful mediu pe oră pentru categoria medie 3,8.

2. Se calculează suplimentul de plată, prevăzut de legislaţia de muncă şi contractul

colectiv (pentru conducerea echipei, lucrările în condiţii nocive şi în schimb de

15

noapte) şi conform sistemului de premiere aprobată de întreprindere. Suplimentul de

plată, de regulă, se planifică proporţional cu fondul tarifar de salarizare.

3. Se determină fondul de bază de salarii:

PPSFTSFSB ,

unde:

FSB reprezintă fondul salariilor de bază;

PS – suplimentul de plată;

P – prime planificate.

4. Se determină fondul suplimentar de salarii, care este o rezervă pentru viitoarele

concedii şi care, de regulă, se planifică proporţional fondului de bază de salarizare:

CssFBSFSS * ,

unde:

FSS exprimă fondul suplimentar de salarii;

CSS – coeficientul de proporţionalitate al FSS către FBS realizat în anul de bază, de

regulă, în industria alimentară, este egal cu 10-12%.

5. Însumând fondul de bază şi cel suplimentar de salarizare pentru toate tipurile de

lucrări, vom obţine fondul total de salarizare.

Fondul de salarizare pentru specialişti şi manageri din secţia de reparaţie se calculează:

n

iNsmiSliFTSsm 12**

unde:

FTSsm indică fondul de salarizare pentru specialişti şi manageri;

Sli - salariul lunar pentru fiecare specialist şi manager - i;

Nsm – numărul de specialist şi manager - i;

n – numărul total de specialişti şi manageri;

12 - luni pe an.

Necesitatea în materiale pentru reparaţia utilajului se determină prin metode directe

pornind de la informaţia primită în prima etapă de pregătire tehnică şi organizatorică către

procesul de reparaţie. Necesarul de materiale se face pentru fiecare material şi piese în parte.

Bugetul aproximativ pentru cheltuielile materiale poate fi calculat şi prin metoda

indirectă bazată pe produsul dintre raportul cheltuielilor materiale şi volumul de reparaţii în

unităţi convenţionale ale lucrărilor efectuate în anul de bază şi volumul de reparaţii în unităţi

convenţionale ale lucrărilor planificate.

Bugetarea energiei termice şi electrice, de asemenea, poate fi efectuată în baza normelor

16

de consum pentru unitate convenţională de reparaţii şi costul unei unităţi de energie.

Pentru determinarea cheltuielilor totale pentru reparaţie, se elaborează bugetul de

cheltuieli pentru reparaţia utilajului. În bugetul reparaţiilor, vor fi incluse cheltuielile cu

defalcările pentru asigurarea socială şi medicală, cheltuielile pentru întreţinerea utilajului secţiei

mecanice, alte cheltuieli de gestiune a secţiei. Ultimele elemente de cheltuieli vor fi bazate pe

informaţia din anul de bază.

Pentru stabilirea eficienţei activităţii secţiei mecanice, se va determina indicatorul ce

reprezintă volumul şi cheltuielile de reparaţie pentru o unitate convenţională de reparaţie. Acest

indicator poate fi calculat pe tipurile de reparaţii separat sau reparaţii în întregime. Trendul

acestui indicator va prezenta dinamica eficienţei activităţii de reparaţie la întreprindere.

Organizarea lucrărilor de reparaţii la întreprindere. Organizarea raţională a lucrărilor

secţiei de reparaţie are mare însemnătate în sporirea eficienţei utilajului, fondurilor fixe,

îmbunătăţirea indicatorilor economici de activitate a întreprinderii.

În organizarea acestor lucrări, cel mai important fapt este micşorarea timpului de

întreruperi, condiţionate de aflarea utilajului în reparaţie. Pentru finalizarea lucrărilor de reparaţie

a utilajului într-un termen mai scurt, e necesară folosirea metodelor progresive de reparaţie: de

ansamblu şi succesivă de ansamblu. În cazul metodei de ansamblu, ansamblurile utilajului în

reparaţie vor fi schimbate cu cele pregătite preventiv. Metoda succesivă de ansamblu presupune

reparaţia ansamblurilor consecvent în timpul întreruperilor.

Pentru realizarea reparaţiilor, la întreprindere, se formează echipe complexe, care se

specializează în reparaţia unor tipuri de utilaje sau în realizarea unor tipuri de lucrări.

Echipele pot fi permanente sau temporare. Cele temporare sunt organizate pentru

perioada de staţionare a secţiilor de bază pentru reparaţia utilajului tehnologic. În componenţa

lor, vor fi incluşi muncitorii atelierului mecanic şi muncitorii operatori de bază ce deservesc

utilajul staţionat. Echipele permanente sunt formate din muncitorii atelierului mecanic ocupaţi cu

reparaţia utilajului cu destinaţie comună. Numărul şi componenţa echipelor de reparatori depinde

de volumul lucrărilor de reparaţie şi termenul de staţionare a utilajului în reparaţie. Durata

întreruperilor pentru reparaţie este, de asemenea, un parametru modificabil, care depinde de

manopera reparaţiilor, tehnologia reparaţiei, condiţiile tehnice şi organizatorice în care se

înfăptuieşte reparaţia, componenţa şi calificarea reparatorilor. Ţinând cont de complexitatea de

reparaţie a utilajului din industria alimentară, pot fi folosite normele de întreruperi indicate în

tabelul 8.6.

17

Tabelul 8.6

Normele de întreruperi pentru reparaţii

Tipul de

reparaţii

Norma de întreruperi pentru o unitate convenţională de reparaţii, zile

Utilaj tehnologic, tehnic, încărcare-descărcare şi transportare etc.

pentru lucrări în echipă cu numărul de schimburi

1 2

Numărul muncitorilor în echipă

2 3 4 2 3 4

C 0,4 0,27 0,2 0,216 0,14 0,108

M 1,2 0,8 0,6 0,65 0,43 0,325

K 2,0 1,33 1,0 1,08 0,72 0,54

Pentru calcularea întreruperilor pentru reparaţia (Tî) unui anumit utilajul norma de

întreruperi (Nî) se va înmulţi cu categoria de complexitate de reparaţie.

Exemplu

Să se calculeze durata de întreruperi pentru reparaţia capitală, care va fi realizată de o

echipă de 3 muncitori, ce lucrează într-un schimb. Categoria de complexitate a utilajului este

egală cu 6,4.

Durata întreruperilor va fi egală cu:

Tr = Nî *CCR = 1,33*6,4 = 9, zile

Nu se prevăd întreruperi pentru reparaţia părţii electrice, deoarece reparaţia părţii

electrice se înfăptuieşte concomitent cu reparaţia părţii mecanice.

Staţionarea utilajului pentru reparaţie se execută din ordinul şefului de secţie în

conformitate cu graficul reparaţiilor. În cazul când utilajul nu necesită reparaţie, se întocmeşte un

act de examinare şi utilajul e utilizat până la următoarea reparaţie.

Pentru micşorarea timpului de întreruperi condiţionate de reparaţie, e necesar a:

pregăti la timp actele tehnice, piesele şi materialele necesare;

organiza lucrările de reparaţie a utilajului în 2-3 schimburi;

folosi pentru reparaţie schimburile nelucrătoare şi zilele de odihnă;

ridica nivelul de mecanizare a lucrărilor de reparaţie;

folosi metodele progresive de organizare a reparaţiilor;

stimula muncitorii reparatori pentru micşorarea timpului de întreruperi pentru

reparaţii.

18

După reparaţie utilajul e examinat de comisia în componenţa căreia vor fi incluşi o

persoană din secţia mecanică, mecanicul secţiei tehnologice şi muncitorii, ce au efectuat

reparaţia. Utilajul, mai întâi, e probat în gol, apoi în sarcină. Rezultatele reparaţiilor se înscriu

într-un registru special.

8.3. Gestiunea subdiviziunii energetice a întreprinderii

La întreprinderile alimentare, pentru fabricarea producţiei de bază, se foloseşte energie de

diferite tipuri: termică, electrică şi agent frigorific. Ea este produsă nemijlocit la întreprindere sau

e furnizată din afara întreprinderii. În ambele cazuri, întreprinderile alimentare posedă

subdiviziuni proprii de producere sau transformare a energiei. Gospodăria energetică e

reprezentată prin secţia termică, electrică şi subdiviziunea frigorifică.

Organizarea raţională a subdiviziunii energetice pozitiv influenţează asupra întregii

activităţi a întreprinderii. Organizarea subdiviziunii poartă următoarele sarcini:

Asigurarea continuă a producerii de bază şi auxiliare cu energii de tot tipul;

Consumarea raţională a energiilor;

Folosirea eficientă a utilajului energetic, sporirea coeficientului lui de utilizare;

Diminuarea costului energiei fabricate.

La rezolvarea acestor sarcini trebuie de ţinut cont de particularităţile producerii

energiei:

Energia nu poate fi stocată pentru viitoarea utilizare, deoarece fabricarea şi utilizarea

ei are loc concomitent;

Energia e folosită foarte neuniform pe parcursul anului, lunii şi chiar zilei.

De aceea, pentru a utiliza cât mai deplin capacitatea subdiviziunilor energetice e necesară

organizarea uniformă a activităţii secţiilor şi sectoarelor de producţie din punct de vedere al

folosirii energiei. În cadrul regimului raţional de lucrări, capacitatea utilajului energetic trebuie

calculată pentru o folosire maximă de energie pe schimb sau zi.

Planificarea activităţii secţiilor energetice începe de la întocmirea balanţei energetice, în

care se indică necesitatea întreprinderii de resurse energetice şi sursa de obţinere a acestor

resurse per total şi pentru subdiviziuni aparte.

Balanţa energetică face posibilă nu numai organizarea eficientă a asigurării energetice a

subdiviziunilor, dar şi realizează un control al utilizării raţionale a energiei. Indicatorii balanţei

vor servi ca date iniţiale pentru gestiunea tehnico-materială a producţiei şi determinarea costului

de producţie.

19

La întreprinderile industriei alimentare, se elaborează un sistem de balanţe energetice,

care se clasifică în funcţie de:

tipul de energie şi combustibil folosit:

o balanţe specifice şi generale. Balanţele specifice se elaborează pe tipurile

de energie (termică, electrică, frigorifică) şi combustibil (cărbune, petrol,

gaz), cele generale – pe deţinători de energie în parte şi pe suma energiei

totale în aceleaşi unităţi de măsură.

criteriul de utilizare a energiei:

o se deosebesc balanţe energetice aparte pentru utilaje, agregate, aparate,

secţii, sectoare şi întreprindere în întregime.

perioada pentru care se elaborează balanţa:

o de perspectivă şi curente.

Fiecare tip de balanţă energetică are destinaţia ei. Balanţele specifice evaluează

necesitatea întreprinderii în tipuri concrete de energie cu anumiţi parametri şi determină sursa lor

de completare. Balanţa generală evaluează capacitatea energetică a producerii şi a diferitelor

produse, face posibilă analiza dinamică a indicatorilor, dotarea şi înzestrarea cu energie.

Balanţele secţionale sunt necesare pentru organizarea gestiunii interne. Balanţele pe utilaje şi

agregatele aparte se folosesc pentru justificarea normelor de consum de energie şi stabilirea

rezervelor de economisire.

Se recomandă, mai întâi, să fie elaborate balanţele specifice (pe tipuri de energie) pentru

secţii şi subdiviziuni, iar apoi, pe baza lor, balanţa energetică generală pe întreaga întreprindere.

În orice balanţă, în primul rând, se determină partea de cheltuieli, adică necesitatea de

energie pe perioada de previziune, iar apoi se determină sursa de obţinere a acestor necesităţi.

Necesitatea în energie se calculează pe baza normelor de consum şi volumelor prevăzute pentru

producţie, prestări de servicii. Normele de consum trebuie să fie progresive, argumentate, să

corespundă condiţiilor tehnice şi organizatorice la întreprindere.

La întreprinderile industriale alimentare, normele de consum de energie termică şi

electrică în producţia de bază se stabilesc pentru o unitate de produs finit sau unitate de

semifabricat – pe fazele procesului tehnologic, doar în unele cazuri pentru unitatea de materie

primă; în producerea auxiliară – pentru unitatea de lucrări, unitatea de energie (de exemplu,

agent frigorific). Se deosebesc norme tehnologice agregate, secţionale şi comune pe secţie,

generale pe întreprindere. Pentru stabilirea corectă a necesităţii de energie concretă, sunt

necesare informaţii despre structura consumului şi direcţiile de consum de energie pentru

fabricarea producţiei.

20

Tabelul 8.7

Structura normei de consum de energie termică şi electrică la întreprinderile

industriei alimentare

Articolele de consum de energie Energie

termică

Energie

electrică

Norme tehnologice

Pentru efectuarea operaţiilor tehnologice (inclusiv

consumul pentru menţinerea aparatelor în stare fierbinte,

pentru încălzire şi pornirea lor după reparaţie şi

întrerupere)

+ +

Pentru pierderile în utilajele tehnologice, instalaţii,

aparate

+ +

Norme comune pe secţii

Consumul de energie, inclus în norma secţională

tehnologică

+ +

Consumul total pe secţie, pentru:

- încălzire + -

- ventilare şi condiţionare + +

- iluminare - +

- lucrări de transportare inter-secţii - +

- reparaţia utilajului şi a mijloacelor de transport - +

- necesităţi de uz administrativ şi sanitaro-igienice + -

Pierderi de energie în reţele inter-secţii şi transformatoare + +

Norme generale pe întreprindere

Consumul de energie, inclus în norma unică pentru

întreprindere

+ +

Consum total pe întreprindere pentru:

Necesităţile de producţie pentru secţiile auxiliare şi de

servire, inclusiv pentru încălzire, iluminare, ventilare,

alimentare cu apă fierbinte

+ +

Lucrările transportului cu destinaţie internă (fără

transportul inter-secţii)

- +

Încălzirea, iluminarea şi ventilarea clădirii administrative + +

Iluminarea teritoriului întreprinderii - +

Pierderile în reţelele termice şi electrice şi transformatoare

de la locul de intrare până la punctul secţional de control

+ +

21

Dacă la întreprindere sunt elaborate doar normele tehnologice secţionale, atunci la

necesarul de energie pentru scopuri tehnologice (pe fazele procesului de producţie) se adaugă şi

necesitatea secţiilor auxiliare şi de servire pentru încălzire, iluminare, ventilare şi condiţionare,

necesităţile de administrare şi sanitaro-igienice în secţiile şi subdiviziunile cu destinaţie generală

pe întreprindere (laboratoare, depozite, clădire administrativă), pierderile de energie în reţelele

secţiilor şi unice pe întreprindere.

Dacă sunt elaborate norme de consum de energie, atunci calculul necesităţii se efectuează

separat pe secţiile de bază şi auxiliare şi apoi se adaugă necesităţile de uz general pe

întreprindere (încălzire, iluminare, ventilarea încăperilor de uz comun, iluminarea teritoriului

întreprinderii) şi pierderile energiei în reţelele unice pe întreprindere.

În tabelul 8.8, este prezentat un exemplu de balanţă energetică anuală a unei întreprinderi

din industria alimentară (cifrele sunt convenţionale).

22

Tabelul 8.8

Balanţă anuală pentru necesitatea de energie electrică la întreprinderea de

prelucrare a fructelor şi legumelor

Consumatorul de energie electrică Consumul de energie,

mii kW/h

Secţiile de bază:

prelucrarea legumelor 248,0

prelucrarea fructelor 257,0

Secţia de prelucrare primară:

Nr. 1 12,0

Nr. 2 15,4

Nr. 3 18,1

Secţiile auxiliare

Cazangeria 28,8

Compresorul 1575,0

Alimentarea cu apă 265,2

Atelierele mecanice 472,0

Secţia de ambalaj 34,0

Secţiile de servire

Depozitul de materiale 8,4

Depozitul de ambalaj de sticlă 12,8

Depozitul de lăzi 10,5

Depozitul de producţie finită 24,3

Laboratorul CTMB 7,1

Laboratorul A şi ICM 3,3

Necesităţi comune administrative

Iluminarea clădirii administrative 10,7

Iluminarea teritoriului întreprinderii 2,4

Necesităţi de uz administrativ 3,1

Total pe subdiviziunile productive 3005,9

Subdiviziunile neproductive:

Căminul lucrătorilor 8,4

Ospătăria 15,2

Total pe subdiviziunile neproductive 23,6

Pierderile energiei electrice în reţele întreprinderii şi în

transformatoare

140,5

Total consum 3170,0

Livrarea energiei electrice din afară 3124,5

Producere autonomă 45,5

Total surse de energie electrică 3170,0

În gestiunea activităţii subdiviziunii energetice, există anumite particularităţi.

Secţia termică. La întreprinderile alimentare, secţia termică e compusă din instalaţii de

cazangerie, de ţevi termice şi diferite aparate termice. Energia termică e folosită în formă de

23

aburi şi apă caldă în scopuri tehnologice (prelucrarea materiei prime, spălarea recipientelor) şi de

uz administrativ (încălzirea încăperilor şi deservirea cu apă fierbinte).

Activitatea economică a secţiei termice se caracterizează prin următorii indicatori:

costul unei tone de aburi;

norma specifică de consum de energie termică pentru o unitate de produs

sau pentru o unitate de materie primă prelucrată.

Deci, sporirea eficienţei acestei secţii reprezintă micşorarea costului aburilor şi a normei

specifice de consum al energiei termice.

Bugetul energiei termice (a aburilor) se formează din cheltuieli ce ţin de consumul de

combustibil, apă, materiale auxiliare (unsoare, materiale pentru şters, reactive chimice pentru

curăţirea apei), salarizarea lucrătorilor cazangeriei, defalcările în fondul social şi medical,

energia electrică, uzura fondurilor cazangeriei, reparaţia şi deservirea cazangeriei, securitatea

muncii şi alte cheltuieli, condiţionate de activitatea cazangeriei. Cele mai mari cheltuieli, din cele

enumerate, sunt cele pentru combustibil – până la 60-70% din suma totală. De aceea, alegerea

raţională a tipului de combustibil, folosirea lui economică şi micşorarea pierderilor de căldură –

sunt factorii principali de diminuare a costului de energie termică.

Dacă energia termică este livrată prin reţele din afară, atunci bugetul se va forma din

următoarele cheltuieli: costul aburilor conform tarifului de livrare, salarizarea (cu defalcări în

fondul social şi medical) lucrătorilor secţiei termice, uzura şi cheltuielile pentru repararea

fondurilor secţiei termice, cheltuielile pentru securitatea muncii, alte cheltuieli condiţionate de

activitatea secţiei termice. Pentru formarea costului pentru o unitate de energie termică, mai

întâi se calculează bugetul pe fiecare element sus-enumerat, apoi suma se împarte la volumul de

aburi, livrat în producere, adică din volumul total fabricat se exclude volumul de aburi pentru

necesităţile cazangeriei; dacă alimentarea este centralizată aceste necesităţi lipsesc.

Pentru producerea aburilor în cazangerie, poate fi folosit combustibil de diferite feluri:

solid (cărbune), lichid (păcură) şi gaz natural. Cel mai econom este gazul natural, deoarece

pierderile de căldură sunt de câteva ori mai mici, decât la arderea combustibilului solid şi lichid.

Folosirea gazului natural duce la îmbunătăţirea condiţiilor de muncă ale lucrătorilor de la

cazangerie şi nivelului sanitaro-igienic al întreprinderii.

Micşorarea normei de consum al energiei termice la fabricarea unei unităţi de producţie

finită, de asemenea, influenţează asupra micşorării costului producţiei de bază a întreprinderii.

Un nivel mai scăzut de cheltuieli de energie termică poate fi atins prin diferite mijloace. Cea mai

mare importanţă o are minimizarea pierderilor de căldură la producerea aburilor, transportarea

lor prin reţelele termice şi folosirea lor în producere. Pierderile termice în cazangerie se

24

repartizează în felul următor: cu gazele ce scapă neutilizate – 12-18 %; de la arderea chimică

incompletă – la utilizarea combustibilului solid – 1-5 %, celui lichid sau gaz – 0,5-1,5 %; de la

arderea fizică incompletă – la utilizarea combustibilului solid – 0,5-2 % (la arderea

combustibilului lichid şi gazului nu-s pierderi); în mediul înconjurător – 5-8 %. Deci, pierderile

de energie termică depind, în mare măsură, de pierderile ce se petrec cu gazele neutilizate, de

aceea, micşorarea lor este o sarcină importantă în organizarea secţiei termice. Economic, cea mai

eficientă temperatură pentru gazele neutilizate este temperatura de 130-170C, dar, în condiţii de

exploatare, ea atinge un nivel cu mult mai înalt.

Una din măsurile, ce coboară temperatura gazelor neutilizate şi micşorează pierderile de

energie, este curăţirea sistematică a suprafeţelor de încălzire de funingine, zgură, calcar. Aceste

pierderi pot fi micşorate şi în urma instalării economaizerelor şi încălzitoarelor de aer. Apa

fierbinte şi aerul cald, primite de la aceste suprafeţe suplimentare de încălzire, se vor folosi din

nou pentru producerea aburilor.

Pierderile, cauzate de arderea chimică şi fizică incompletă, pot fi micşorate prin folosirea

cazanelor de o construcţie mai perfectă, sortarea preventivă a combustibilului, arderea lui printr-

o metodă mai raţională, stabilirea unui regim optim de suflare a aerului în cazan. Pierderile de

căldură în mediul înconjurător, prin pereţi se vor micşora simţitor la folosirea unei căptuşeli mai

calitative a cazanului.

Pierderile de energie termică au loc nu numai la producerea, ci şi la transmiterea ei în

secţiile de bază. Ele pot fi micşorate prin izolarea calitativă a reţelelor de transmitere, păstrarea

reţelelor şi a aparatelor termice în stare perfectă de exploatare.

Normele de consum al energiei termice pentru fabricarea unei unităţi de producţie se vor

micşora, dacă, pentru alimentarea cazanelor, va fi folosit condensatul de întoarcere. Temperatura

apei, ce alimentează cazanul, în cazul dat, va avea 40-50C, când cea din apeduct are 15-18C.

Secţia electrică. Folosirea utilajelor şi automatelor, sporirea nivelului de mecanizare şi

automatizare a producerii duce la creşterea volumului de energie electrică folosită. Multă energie

se consumă şi la iluminarea încăperilor, teritoriului şi altor necesităţi de administrare a activităţii.

Întreprinderile sunt alimentate cu energie electrică de la diferite reţele electrice din afara

întreprinderii. Subdiviziunea electrică e compusă din: staţia de transformatoare, reţele electrice,

motoare electrice, aparate de automatizare şi semnalizare.

Sporirea volumului de energie electrică duce la mărirea ponderii ei în costul de producţie

al produsului. De aceea, folosirea ei raţională va ridica eficienţa întreprinderii. Utilizarea

raţională a energiei electrice la întreprindere trebuie direcţionată în două direcţii: micşorarea

volumului ei de folosire pentru necesităţile productive şi neproductive şi micşorarea

25

consumurilor specifice la o unitate de produs. Practica industriei alimentare descrie următoarele

căi de folosire eficientă a electricităţii:

Întreţinerea reţelelor electrice, motoarelor şi aparatelor electrice într-o stare perfectă

de exploatare;

Folosirea, în cazuri acceptabile, a luminii şi a ventilaţiei naturale;

Instalarea iluminaţiei raţionale a locurilor de muncă, sectoarelor şi teritoriului

întreprinderii;

Schimbarea becurilor incandescente cu becurile de iluminare de zi.

Un mare efect poate fi obţinut în urma ridicării cosinusului . Acest coeficient

caracterizează folosirea energiei electrice, livrate din reţeaua electrică. Cu cât e mai mare

cosinusul , cu atât electricitatea e folosită mai raţional, cu atât mai mult se economiseşte. Mai

sus de nivelul normativ al cosinusului (pentru întreprinderile alimentare 0,9-0,95)

întreprinderea plăteşte amendă.

Pentru ridicarea cosinusului vor fi folosite următoarele măsuri:

evitarea lucrărilor în gol ale utilajului;

deservirea şi reparaţia calitativă a utilajelor electrice;

folosirea motoarelor asincrone sincronizate cu rotor de fază;

folosirea motoarelor sincronizate, ce lucrează în regimul condensatoarelor cu

cosinusul scăzut;

alegerea justă a motoarelor electrice după capacitatea utilajului.

Pentru energia electrică livrată din afară, se elaborează bugetul cheltuielilor pentru

asigurare cu energie electrică. Ca unitate de calculare se foloseşte 1000 kW/h de energie

electrică. În buget, vor fi introduse următoarele cheltuieli:

costul energiei electrice aprovizionate din afară conform tarifului;

cheltuielile pentru salarizarea lucrătorilor ce deservesc substaţia electrică;

defalcări în fondul social şi medical;

uzura şi reparaţia staţiei de transformatoare şi reţelelor electrice;

alte cheltuieli secţionale condiţionate de activitatea subdiviziunii electrice.

Costul pentru o mie KW/h de energie electrică se va determina prin raportul dintre suma

totală a bugetului de cheltuieli de asigurare cu energie electrică şi volumul planificat pentru

furnizare calculat în balanţa energetică.

Subdiviziunea frigorifică. Pentru producerea multor produse alimentare, se foloseşte

agentul frigorific. De exemplu, în vinificarea primară, frigul se utilizează pentru reglarea

26

fermentării mustului în recipiente mari, în vinificarea secundară, pentru prelucrarea vinului

pentru a ridica stabilitatea şi îmbunătăţi calitatea lui. La producerea vinului spumant, agentul

frigorific, de asemenea, se foloseşte pentru reglarea temperaturii de post-fermentare în acrotofor,

îngheţarea sedimentului din dop la degorjare, răcirea vinului spumant înainte de turnare. În

industria prelucrătoare de legume şi fructe, frigul se foloseşte pentru păstrarea şi îngheţarea lor.

În legătură cu aceasta, aproape toate întreprinderile industriei alimentare dispun de subdiviziune

frigorifică. În componenţa ei, intră instalaţia frigorifică, conducte, aparate de vaporizare şi

condensare.

Indicatorul economic de activitate a secţiei este costul agentului frigorific. Cea mai mare

pondere din cheltuielile de producere a agentului frigorific o deţine energia electrică (mai mult

de 60%). Deci economia energiei electrice este factorul principal de micşorare a costului frigului.

Cheltuielile de energie în instalaţia frigorifică depind de mai multe cauze şi, în primul

rând, de alegerea raţională a regimului ei de lucru, temperaturii de vaporizare şi condensare. Cu

cât temperatura de vaporizare e mai joasă şi temperatura de condensare e mai înaltă, cu atât mai

mari sunt cheltuielile de electricitate şi invers. Un regim raţional recomandat este cel pentru care

temperatura de vaporizare este mai mică doar cu 10-12C decât temperatura necesară pentru

prelucrare. Sporirea acestei diferenţe duce la creşterea cheltuielilor de energie. Un factor tot atât

de important constă în menţinerea compresorului în stare perfectă. Asupra costului agentului

frigorific mai influenţează pierderile de agent şi soluţie refrigerente din sistem, pierderile de frig

în conducte şi camere frigorifice. Cu acest scop, utilajul frigorific va fi menţinut în stare bună de

exploatare, iar conductele vor fi bine izolate şi căptuşite. Automatizarea controlului şi a reglării

instalaţiei frigorifice, de asemenea, este un factor de micşorare a cheltuielilor. Din acest cont, se

va micşora numărul personalului de servire şi, deci, cheltuielile pentru salarizare.

Unitatea de calculaţie a frigului este o mie kcal standarde de frig. Pentru elaborarea

bugetului, cheltuielile vor fi grupate pe următoarele articole: energie electrică; apă; materiale

auxiliare (freon, amoniac, ulei); salariul lucrătorilor ce deservesc instalaţia frigorifică; defalcările

în fondul social şi medical; uzura, reparaţia şi deservirea fondurilor fixe ale secţiei; cheltuielile

pentru securitatea muncii; alte cheltuieli. Costul unei unităţi de frig se va determina prin raportul

sumei totale de cheltuieli la volumul de frig determinat în balanţă.

8.4. Gestionarea activităţii depozitare la întreprindere

Pentru asigurarea continuă a procesului de producţie la întreprindere, trebuie formate

stocuri de materie primă, materiale, combustibil, instrumente, ambalaj, piese de rezervă etc.,

care, pe măsura utilizării lor în activitatea de producere, se reînnoiesc sistematic. Întreprinderea

27

realizează producţie finită în fiecare zi, în timp ce comercializarea poate avea loc mai rar.

Mijloacele materiale necesare pentru fabricarea producţiei şi alte prestări, producţia finită, sunt

păstrate în depozite.

La organizarea depozitelor, e necesară determinarea tipului şi numărului lor, modului de

repartizare în teritoriu, suprafeţei încăperilor şi organizarea lucrărilor depozitare în cel mai

raţional mod.

Tipul şi numărul depozitelor depind de caracterul materialelor ce se depozitează, nivelul

specializării producţiei, particularităţile procesului tehnologic şi de volumul de producere. În

funcţie de caracteristicile materialelor păstrate, depozitele se divizează în specializate şi

universale. În depozitele specializate, se păstrează un singur tip de materiale (alcool, făină,

combustibil, ambalaj), iar în cele universale, se păstrează materiale de mai multe tipuri

(materiale auxiliare, piese de rezervă, îmbrăcăminte sanitară şi specială).

În dependenţă de destinaţie, depozitele se divizează în depozite de aprovizionare,

producere şi desfacere. La depozitele de aprovizionare, se atribuie depozitele pentru păstrarea

materiei prime, materialelor şi combustibilului, depozitele de producţie producere sunt pentru

păstrarea semifabricatelor şi a anumitor tipuri de materie primă, sunt amplasate în secţiile

productive. Depozitele pentru păstrarea producţiei finite, a deşeurilor de producere sunt depozite

de desfacere.

În funcţie de volumul de lucrări, depozitele se clasifică în depozite generale şi comune pe

secţie. Depozitele generale pe întreprindere alimentează secţiile productive nemijlocit sau prin

intermediul depozitelor secţionale. Sunt destinate pentru păstrarea unui volum mare de materiale.

Depozitele secţionale se organizează în secţiile ce folosesc un anumit tip de materie primă sau

pentru păstrarea materialelor folosite în volume mici (de regulă, materialele auxiliare).

În dependenţă de condiţiile de păstrare a materialelor, depozitele se clasifică în depozite

acoperite, semiacoperite şi neacoperite. Depozitele acoperite pot fi încălzite, neîncălzite şi răcite.

În depozitele încălzite şi răcite se păstrează materie primă, semifabricate şi producţie finită cu

regim diferenţiat sau permanent de păstrare (anumită temperatură, umiditate). În depozitele

semiacoperite se păstrează materiale, ce trebuie ferite de influenţa atmosferică. Se folosesc

pentru păstrarea combustibilului, ambalajului, lăzilor, butoaielor. Depozitele neacoperite sau

deschise se folosesc pentru păstrarea temporară a materialelor, de aceea, se mai numesc terenuri

pentru păstrare.

Depozitele trebuie aranjate justificat pe teritoriul întreprinderii: să fie la o distanţă mică

de secţiile şi sectoarele ce utilizează materialele păstrate. Aceasta va permite reducerea lungimii

reţelelor de comunicaţie între depozit şi consumator şi de minimizarea cheltuielilor de servire a

28

transportului intern.

Depozitele în care se păstrează substanţe inflamabile vor fi amplasate cât mai departe de

locurile cu risc de incendiu. De asemenea, ale vor fi izolate, construite din materiale ignifuge

(neinflamabile), asigurate cu iluminare, mijloace antiincendiare.

Depozitele trebuie să fie asigurate cu căi de acces, rampă pentru încărcare-descărcare.

Sunt preferate depozitele care deţin rezerve de mărire a capacităţii şi invers. Suprafaţa

depozitelor se calculează în dependenţă de normele de stocare a materiei prime, traficul de

încărcări, încărcarea normativă pe 1 m2, metodele de păstrare. Se va ţine cont de suprafaţa de

păstrare (productivă) şi suprafaţa auxiliară (pentru treceri, operaţii de încărcare-descărcare,

sortarea materialelor).

Suprafaţa productivă, necesară pentru păstrarea materialelor în saci, se va determina după

formula:

CHm

hlţlQSd *

*

*** ,

unde:

Sd indică suprafaţa depozitului;

Q – masa materialelor pentru păstrare;

l – lungimea sacului;

lţ – lăţimea sacului;

h – înălţimea sacului;

m – masa unui sac plin;

H – înălţimea stivei de saci;

C – coeficientul de neuniformitate de formare a stivei.

Dacă materialele se păstrează în debandadă, atunci suprafaţa productivă se calculează

astfel:

Hm

QSd

* ,

unde:

m exprimă masa unui m3 de materiale.

Dacă se vor păstra sticle, atunci:

Chs

VsNsSd *

* ,

unde:

Ns reprezintă numărul de sticle;

29

Vs – volumul unei sticle, calculat ca volumul cilindrului pe măsuri exterioare;

hs – înălţimea normativă a sticlei.

Dacă în depozit este instalat utilaj, atunci la suprafaţa productivă va fi însumată suprafaţa

ocupată de utilaj.

Suprafaţa depozitelor pentru păstrarea producţiei finite se calculează pornind de la

capacitatea de producţie şi timpul planificat pentru stocare. Pentru calcularea suprafeţei auxiliare,

trebuie precizată metoda de transportare a încărcăturii, mijloacele tehnice folosite. De regulă,

această suprafaţă se ia la o mărime de 30-50% din cea productivă.

În gestionarea depozitelor, trebuie să se ţină cont de următoarele elemente:

volumul materialelor ce trebuie depozitate;

destinaţia materialelor ce trebuie depozitate;

varietatea nomenclaturii materialelor depozitate;

nivelul consumului de materiale;

caracteristicile materialelor şi produselor depozitate;

metodele de aprovizionare a secţiilor de producţie;

volumul şi complexitatea producţiei fabricate.

Uniformitatea activităţii producţiei de bază, în mare măsură, depinde de nivelul de

organizare a lucrărilor de depozitare. În depozite, se realizează următoarele activităţi:

recepţionarea materiei prime, materialelor şi produselor finite;

verificarea actelor de primire însoţitoare;

depozitarea propriu-zisă;

formarea condiţiilor pentru păstrare şi păstrarea;

selecţionarea şi pregătirea livrărilor;

ţinerea evidenţei materiei prime, materialelor şi produselor finite.

Recepţionarea materialelor se realizează de către magazioner în momentul sosirii lor, se

face în prezenţa persoanei ce a însoţit transportarea materialelor. Materialele sunt recepţionate

după cantitate şi calitate. Indicatorii calitativi sunt determinaţi în laborator. În depozitele

universale, fiecare material trebuie să aibă locul lui şi va fi păstrat, în dependenţă de caz,

conform cerinţelor de păstrare specifice fiecărui material. Materialele sunt livrate din depozit în

funcţie de necesităţile secţiilor de producţie în baza normelor şi regulamentelor de aprovizionare.

În practică, se folosesc două metode de aprovizionare a secţiilor productive şi anume:

metoda activă – aprovizionarea are loc în mod continuu, pe baza unui program stabilit

preventiv de către secţiile productive;

30

metoda pasivă – aprovizionarea are loc în baza cererilor de materiale.

În depozit, se ţine evidenţa operativ-analitică pentru fiecare material în parte. Se deschide

un cont, unde se înscrie cantitatea de material recepţionat şi livrat în producţie.

Cu scopul de a controla mişcarea şi prezenţa materialelor la depozite, contabilitatea,

sistematic, controlează corectitudinea înregistrărilor în fişele de evidenţă depozitară a

materialelor, de asemenea, periodic, efectuează inventarieri.

Principalii indicatori de evaluare a activităţii depozitului sunt următorii:

coeficientul de utilizare a suprafeţei depozitului calculat ca raport între suprafaţa de

depozitare ocupată şi suprafaţa totală a depozitului;

coeficientul de utilizare a volumului de depozitare calculat ca raport între volumul

efectiv depozitat şi capacitatea de volum a depozitului.

8.5. Gestiunea transportului intern

Procesul de producţie, la întreprinderile industriei alimentare, nu poate avea loc fără

deplasări şi permutări de materie primă, materiale, producţie finită, semifabricate între sectoarele

de producţie, secţii, depozite şi în afara întreprinderii. Maşinile şi mecanismele cu ajutorul cărora

se execută aceste transportări fac parte din transportul intern. De gestionarea şi organizarea

raţională a activităţii de transport depind, în mare măsură, ritmicitatea şi continuitatea lucrărilor

la întreprindere, eficienţa producerii.

Organizarea transportului presupune realizarea următoarelor activităţi:

determinarea nomenclatorului de încărcături ce trebuie transportate;

determinarea volumului circulaţiei mărfurilor;

elaborarea graficului traficului de încărcături;

selectarea mijloacelor de transport;

calcularea numărului lor.

Determinarea nomenclatorului de încărcături ce trebuie transportate. În calitate de

încărcături, pot figura materia primă, materialele, producţia finită, semifabricatele. Lista

nomenclatorului se va face separat pe încărcăturile lichide, friabile, solide cu bucata, şi,

depinde de caz, gazoase. De asemenea, se va ţine cont de încărcăturile transportate la

depozitele întreprinderii şi eliberate în afara ei.

Determinarea circulaţiei încărcăturilor. Indicatorul de circulaţie a încărcăturilor exprimă

volumul de încărcături recepţionat la depozite, eliberat din depozite în afara întreprinderii şi

deplasat în interiorul ei, într-o anumită perioadă de timp (zi, lună, trimestru, an). De obicei,

volumul de circulaţie a încărcăturilor solide este măsurat în tone, iar al celor lichide în litri sau

31

decalitri.

Se deosebeşte circulaţie internă şi externă a încărcăturilor. Circulaţia externă determină

volumul de încărcături, adus la depozitele întreprinderii şi eliberat în afara ei. Circulaţia internă

stabileşte volumul de încărcături, permutat în interiorul întreprinderii. Circulaţia externă depinde

de programul de producţie al întreprinderii şi volumul ei se determină pe baza datelor secţiilor de

livrare şi desfacere. Circulaţia internă se calculează pe baza volumului transportărilor

intersecţionale. Aici se porneşte de la volumul programului de producţie pe fiecare secţie şi

volumul necesar de materie primă, materiale de bază şi auxiliare pentru realizarea ei.

Volumul circulaţiei se determină în total şi pe fiecare tip de încărcături. În consecinţă, va

fi corect calculat volumul de lucrări de încărcare-descărcare, numărul de salariaţi ocupaţi la

aceste operaţii, ales tipul mijloacelor de transport şi determinat numărul lor. Pentru stabilirea

volumului total de circulaţie de încărcături, se alcătuieşte tabelul în formă de şah (tabelul 9.9).

Elaborarea graficului traficului de încărcături. Tabelul în formă de şah dă posibilitate de

a stabili volumul circulaţiei de încărcături şi de a alcătui graficul traficului de încărcături,

deoarece în el se indică direcţia transportării încărcăturii, volumul ei, expeditorul şi destinatarul.

Traficul de încărcături prezintă astfel şi volumul de încărcături, permutat într-o direcţie concretă,

dintr-un punct în altul, într-o anumită perioadă de timp (zi, lună, trimestru, an). Graficul poate fi

alcătuit sub formă de tabel sau sub formă de schemă cu indicarea denumirii materialelor

permutate şi volumul lor.

Selectarea mijloacelor de transport şi calcularea lor. După destinaţie, transportul intern

se divizează în transport folosit pentru transportare în interiorul secţiei, între secţii şi extern.

Primul tip de transport este folosit pentru transportarea obiectelor de muncă de la depozitul

secţional la sectoarele de producţie şi a produsului prelucrat pe la locurile de muncă, anume e

folosit pentru lucrări între secţii, cu ajutorul căruia se transportă materia primă, materialele de la

depozitele întreprinderii în secţii; semifabricatele între secţiile de producţie şi producţia finită din

secţii la depozite. Transportul extern transportă încărcăturile din exterior la depozitele

întreprinderii şi invers.

Pentru lucrările de transport, sunt folosite diferite mijloace, care pot fi clasificate în două

grupe: transport continuu şi transport periodic. La transportul cu activitate continuă se includ

conducte, transportoare, şnecuri, elevatoare, ascensoare, conveiere etc. În calitate de transport cu

activitate periodică, pot fi considerate electrocarele, autoîncărcătoarele, teleferice, stivuitoarele,

vagonetele, automobilele, diferite cărucioare.

La selectarea mijloacelor de transport, se va ţine cont de caracterul încărcăturii deplasate

şi volumul ei, frecvenţa de livrare a materialelor în secţie sau alte sectoare de producere.

32

Tabelul 8.9

Matricea-şah a circuitului încărcăturilor 2.5.1.1.1.1.1.

2.5.1.1.1.1.2.

2.5.1.1.1.1.3.

2.5.1.1.1.1.4.

2.5.1.1.1.1.5. E

X

P

E

D

I

T

O

R

DESTINATAR 2.5.1.1.1.1.5.1.1.

2.5.1.1.1.1.5.1.2.

2.5.1.1.1.1.5.1.3.

2.5.1.1.1.1.5.1.4. T

o

t

a

l

În a

fară

Dep

ozi

t alc

ool

Dep

ozi

t

mate

riale

Dep

ozi

t am

bala

j

stic

lă

Dep

ozi

t lă

zi

Dep

ozi

t

com

bu

stib

il

D

epozi

t

pro

du

cţie

fin

ită

Sec

ţia v

in b

rut

Sec

ţia c

up

aja

re

vin

Sec

ţia

îmb

ute

lier

e

Ate

lier

mec

an

ic

Div

erse

t Mii

dal

t t t t T t Mii

dal

t Mii

dal

t Mii

dal

t t t Mii

dal

Din afară 20 273 9100 132 1180 1820 10685 1840

Depozit alcool 20 20

Depozit

materiale

2 27 11 30 54 146 1 271

Depozit

ambalaj sticlă

9100 9100

Depozit lăzi 132 132

Depozit

combustibil

80 80

Depozit

producţie

finită

33980 33980

Secţia vin brut 1817 1817

Secţia

cupajare vin

1810 1810

Secţia

îmbuteliere

27200 27200

Atelier

mecanic

15 3 2 5 12 37

Diverse 8 8

Total 33995 20 273 9103 134 1180 27359 13 1820 30 1842 9166 1810 146 89 81493 5487

33

La întreprinderile industriei alimentare, încărcăturile pot avea următorul caracter: lichid

(alcool, must, suc, vin), friabil (zahăr, sare, făină, cărbune) şi cu bucata (lăzi, sticle, saci,

pachete). Fiecărui tip de încărcătură trebuie să-i corespundă un anumit tip de transport. De pildă,

pentru permutarea încărcăturii lichide în interiorul întreprinderii, de regulă, se întrebuinţează

conducte, iar pentru transportarea lor din afara întreprinderii – automobile sau transport feroviar

specializat.

Frecvenţa de livrare a materialelor în secţii, la sectoarele de producere sau locurile de

muncă poate fi diferită. Dacă apare necesitatea formării unui flux de încărcături sau livrarea lor

are loc de repetate ori pe zi, atunci se utilizează mijloacele de transport cu acţiune continuă. De

pildă, sticlele din depozit se livrează în sectorul de spălare cu ajutorul transportorului. Dacă

livrarea este periodică şi, comparativ, rar repetată, atunci se folosesc utilaje cu acţiune periodică

(electrocare, cărucioare). În cazul când pentru aceeaşi activitate, pot fi folosite mijloace de

transport de diferită construcţie şi productivitate se alege cel mai optim ţinând cont şi de

valoarea cheltuielilor recuperabile. Varianta selectată va avea cea mai mică valoare.

Actualmente, întreprinderile industriei alimentare pentru transportări externe folosesc

transportul propriu sau furnizează servicii din afară - servicii complete sau arendează transportul.

Pentru exportarea producţiei finite la consumator sau la staţia feroviară, transportarea

încărcăturilor de la furnizori, staţia feroviară, la depozite, întreprinderile utilizează serviciile

întreprinderilor auto, companiei feroviare. Organizarea transportului extern se reduce la

comandarea la timp a mijloacelor de transport şi folosirea lor raţională. Comanda se formulează

pe baza planului de expedieri şi livrare a încărcăturilor externe.

Transportul intern, organic, e legat de procesul de producţie la întreprindere. El,

împreună cu utilajul tehnologic, alcătuieşte un set unic de maşini, mecanisme, aparate, agregate.

O organizare raţională a procesului presupune şi calcularea numărului lor optim.

Selectarea conductelor, ascensoarelor, transportoarelor şi a altui transport cu acţiune

continuă se efectuează împreună cu alegerea utilajului tehnologic.

Lucrările mijloacelor de transport pot fi organizate prin două metode: pendul şi circular.

Metoda de pendul prevede mişcarea transportului între două puncte: acolo şi înapoi. La metoda

circulară, transportul se mişcă pe un circuit închis, deservind succesiv mai multe puncte:

ajungând în primul punct se descarcă, încarcă o nouă încărcătură şi-o transportă în al doilea

punct ş.a.m.d. Ultima metodă se întâlneşte mai rar decât prima.

Numărul mijloacelor de transport cu acţiune periodică cu o mişcare de pendul se

calculează după formula:

34

1001(**

)2

(*

fCTP

tdtîV

RQ

Mt

,

unde:

Mt reprezintă numărul mijloacelor de transport;

Q – volumul încărcăturii;

R – raza de transportare, la metoda inelară de transportare în locul produsului 2R se

foloseşte S – lungimea cercului de transportare;

V – viteza transportării;

tî – timpul de încărcare în fiecare punct;

td – timpul de descărcare în fiecare punct;

P – capacitatea de încărcare (tonajul) transportului;

C – coeficientul de utilizare a capacităţii (depinde de tipul de încărcătură);

T – timpul de lucru al transportului;

f – pierderi de timp în funcţionarea transportului.

Un nivel efectiv de folosire a mijloacelor de transport cu acţiune periodică poate fi atins,

dacă vor fi respectate regulile de încărcare şi durata minimă a ciclului de transportare.

Organizarea raţională a lucrărilor de încărcare-descărcare formează o condiţie însemnată de

micşorare a cheltuielilor de transportare. Mecanizarea completă a lucrărilor de încărcare-

descărcare poate fi asigurată prin folosirea încărcătoarelor auto şi electrice, căii feroviare de

acces.

Volumul de lucrări de încărcare-descărcare şi transportare-depozitare (ÎDTD) se exprimă

în tone, iar cheltuielile în om-ore.

Planificarea bugetului lucrărilor ÎDTD constă din efectuarea următoarelor etape:

elaborarea sau concretizarea schemelor de trafic pentru încărcături;

determinarea schemei tehnologice de transportare (STT) pentru fiecare trafic;

elaborarea hărţii tehnologice de transportare (HTT) pentru fiecare STT;

calcularea volumului de lucrări de ÎDTD pentru fiecare trafic de încărcături şi pe

întreprindere în întregime;

stabilirea numărului de muncitori şi a fondului lor de salarizare.

În primul rând, se va analiza numărul de traficuri, care depinde de caracterul

încărcăturii, particularităţile ei de transportare şi de structura de producţie a întreprinderii. De

obicei, un trafic se formează pentru o încărcătură sau o grupă de încărcături ce posedă

35

caracteristici comune de transportare (pentru friabilitate – densitatea, pentru încărcăturile cu

bucata – masa unei unităţi, dimensiunile, predispunerea către deteriorare şi alterare etc.), rute

comune, analogia folosirii transportului de încărcare-descărcare şi depozitare; aceleaşi

operaţii de control şi evidenţă.

Pentru fiecare trafic de încărcături sau câteva unite într-un transport comun, se

elaborează schemele tehnologice de transportare, în care, succesiv, se precizează operaţiile,

indicând conţinutul lucrărilor pe fiecare operaţie şi mijloacele necesare de transportare

(tabelul 9.9).

Pe baza STT, pentru fiecare trafic sau întregul proces de transportare, se elaborează

HTT, unde se menţionează operaţiile, caracteristica şi succesivitatea lor, volumul de

încărcături pentru ÎDTD şi cheltuielile de muncă pentru o unitate de încărcătură. În calitate de

unitate, se foloseşte paleta, stiva etc.

HTT îndeplineşte funcţia de informaţie iniţială pentru calcularea volumului de lucrări

de ÎDTD pe traficuri şi întreprindere în întregime. O astfel de HTT e prezentată în tabelul 9.11

Volumul anual de încărcături pentru activitatea de ÎDTD în tone se calculează după

formula:

mNm

PVî * ,

unde:

Vî indică volumul anual de încărcături;

P – programul anual de producţie sau necesitatea anuală în materiale pe traficuri;

Nm – numărul de articole sau materiale pentru o unitate de încărcătură;

m – masa unei unităţi de încărcătură.

Analogic se calculează şi volumul de lucrări de ÎDTD în om-ore:

NtNm

PVL * ,

unde:

VL exprimă volumul de lucrări de ÎDTD;

Nt – norma de timp pentru o unitate de încărcătură.

Calculele sunt prezentate în tabelul 8.12.

Numărul de lucrători pentru lucrările de ÎDTD şi salariul lor se determină analogic

lucrătorilor de reparaţie.

36

Tabelul 8.9

Schema tehnologică de transportare a lucrărilor de ÎDTD pentru palete de borcane de sticlă la fabrica

de prelucrare a fructelor şi legumelor

Operaţiile Tipul de lucrări Mijloacele de transport

Încărcarea-descărcarea, aşezarea

în stive

Demontarea paletelor cu borcane din vagoane şi aşezarea lor în stive

la depozit

Încărcătorul electric

Demontarea stivelor şi transportarea

paletelor

Apucarea paletei din stivă şi deplasarea ei pe bandă spre maşina

de spălat borcane

Încărcătorul electric

Demontarea paletelor Instalarea paletei în echipamentul de demontare Macara

Deplasarea borcanelor la spălat Deplasarea borcanelor în maşina de spălat borcane Instalaţia de demontare a

paletelor

Formarea paletelor Aranjarea manuală a paletelor în stive -

Transportarea şi aşezarea în stive Transportarea paletelor la depozit şi aranjarea lor în stivă Încărcătorul electric

Demontarea stivelor şi încărcarea

paletelor

Apucarea paletelor din stivă şi încărcarea lor în vagon Încărcătorul electric

37

Tabelul 8.11

Harta tehnologică de transportare a lucrărilor de ÎDTD pentru ambalajul de sticlă la fabrica de prelucrare a

fructelor şi legumelor pentru două traficuri: vagonul feroviar-depozitul fabricii şi depozitul de borcane – secţia de fructe

Operaţia de transportare

Unitatea de măsură a

încărcăturii

Lotu

l

Uti

laju

l d

e ÎD

TD

Pro

fesi

a

mu

nci

toru

lui

Cate

gori

a m

un

că

Tari

ful

pe

oră

, le

i Norma de timp

pentru o

unitate

Tari

ful

pe

un

itate

,

lei

denu-

mirea

numă

rul de

unit.

ma-

sa,

kg

om-

ore

maşin

ă-ore

Descărcarea paletelor cu borcane din

vagon şi aşezarea lor în stive la depozit

Palet 480 260 Vagon Încărcător

electric

Operator III 15 0,1 0,1 1,5

Demontarea stivei şi deplasarea paletelor

spre banda de spălat

Palet 480 260 Palet Încărcător

electric

Operator III 15 0,12 0,12 1,8

Instalarea paletei în echipamentul de

demontare

Palet 480 260 Palet Macara Operator III 15 0,07 0,07 1,05

Deplasarea borcanelor pe bandă spre

utilajul de spălat

Această operaţie tehnologică se include în operaţiile de bază

Aranjarea paletelor în stive Palet - 54 Palet Manual Operator II 12 0,03 - 0,36

Transportarea stivelor la depozit Palet - 54 Palet Încărcător

electric

Operator III 15 0,02 0,02 0,3

Încărcarea stivelor cu palete în vagon Palet 54 Vagon Încărcător

electric

Operator III 15 0,02 0,02 0,3

În total pe ciclu 0,36 0,33 5,31

Circuitul extern 0,12 0,12 1,76

Circuitul inter-secţional 0,24 0,21 3,55

38

Tabelul 8.12

Exemplu de calcul a volumului anual a lucrărilor de ÎDTD pentru întreprinderea de prelucrare a fructelor

Traficul de încărcături

Programul anual Unitatea de măsură a

încărcăturii

Nu

măru

l d

e u

nit

ăţi

de

încă

rcătu

ri p

e an

Norma de timp

pentru o

unitate de

încărcătură

Volu

mu

l d

e ÎD

TD

, t

Manopera

denumi

rea

unita

tea

de

măsu

ră

canti

tatea

denu

mirea

cantita

tea

masa,

kg

om-

ore

maşin

ă-ore

om-

ore

maşin

ă-ore

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Intrări din afară la

depozit

Borcane

I-82-1000

mii

unit.

4800 Palet 480 260 10000 0,1 0,1 2600 1000 1000

Borcane

I-82-500

mii

unit.

4320 Palet 864 289 5000 0,1 0,1 1445 500 500

În afară de la depozit Palete fără

borcane

unit. 15000 Palet 10 540 1500 0,2 0,1 810 300 150

Deplasare internă:

depozit-secţie de

producţie

Borcane

I-82-1000

mii

unit.

4800 Palet 480 260 10000 0,19 0,19 2600 1900 1900

Borcane

I-82-500

mii

unit.

4320 Palet 864 289 500 0,19 0,19 1445 950 950

Deplasare internă: secţie

de producţie - depozit

Palete fără

borcane

unit. 15000 Palet 10 540 1500 0,5 0,12 810 750 180

Notă: Datele din col. 8 sunt determinate prin raportul datelor col. 4 la datele col. 6; datele col. 11 sunt determinate prin produsul col. 7

şi 8; datele col. 12 sunt determinate prin produsul col. 8 şi 9; datele col. 13 sunt determinate prin produsul col. 8 şi 10.

39