MRP 1(Planificarea necesităților materiale

ale organizației)

MRP 1 (Material Requirements Planning)

Primele sisteme de prelucrare automată a datelor în domeniul gestiunii intreprinderii au apărut la începutul anilor ”60 ai secolului trecut, iar MRP1 a apărut în anul 1965, fiind elaborat de către Dr Joseph Orlicky.

Cartea Orlicky este intitulată ca noul mod de viață în Producție și Managementul stocurilor (1975). După 1975, MRP a fost implementat în 150 de companii. Acest număr a crescut la aproximativ 8.000 în 1981.

Evoluție

1960 1970 19901980 2000

Planificarea si controlul stocurilor

Managementul

materialelor

Planificarea resurselor

de producţie

Planificarea resurselor

organizaţiei

Planificarea extinsa a

resurselor

ERP

EERP

Ceri

nţe

le o

rgan

izaţi

ei

MRP

•Materiale

•Componente

•Cantităţi

•Timp

• MRP

• Planificare

• Capacitate

• Finanţe

MRPII

• MRPII

• Finanţe

• Proiectare

• Resurse umane

• ERP

• Managementul ciclului de aprovizionare

• Managementul relaţiilor cu clienţii

• Sisteme informatice de asiastarea deciziilor/executive

• Portal

Ce este MRP 1?• Este o metodă de planificare şi control a stocurilor, care are

implicaţii asupra procesului de cumpărare. Scopul ei este minimizarea stocului şi menţinerea programelor de livrare.

• Abordarea specifică MRP este controlul fluxului de materiale pentru satisfacerea cerinţelor planificate pe măsura consumăriilor.

• Conceptul este utilizat frecvent, în general pentru gestiunea programelor de producţie, etapizate pe diferite perioade: decade, luni, trimestre, ani, etc.

Funcțiile:• Prognozarea• Comanda, planificarea și control• Planificarea capacității cerințelor și dezvoltarea planului de

afacere general

Obiectivele:• sincronizarea -corelarea comenzilor, a livrărilor de materiale şi

a componentelor cu cerinţele de producţie;

• disponibilitatea la timpul potrivit – asigurarea articolelor necesare atunci când sunt solicitate sau nu cu mult timp înainte de utilizarea lor;

• promovarea planificării comune – corelarea eforturilor furnizorului şi clientului în avantajul ambelor părţi;

• acţiunea rapidă– pentru prevenirea lipsei de materiale şi componente, în cazul urgenţelor, livrărilor întârziate etc.

Ce face MRP?• Îmbunătățirea performanței de transport • Îmbunătățirea serviciilor oferite clienților• Îmbunătățirea productivității• Corectează și simplifică programarea• Reducerea costurilor de achiziție• Îmbunătățirea programelor de producție• Reducerea costurilor de producție• Reduce timpul de livrare• Ridicarea nivelul de calitate a producției

Funcționarea sistemululi se bazează pe imputuri informaționale:• Previziunea vânzărilor• Comenzile clienţilor• Programul de producţie principal• Lista de materiale• Evidența stocurilor

Sistemul MRP

Un sistem MRP cuprinde:• Intrări: date şi informaţii, care se pot grupa în trei module:

programul de producţie (defalcat pe zile, săptămâni sau luni, în funcţie de gradul de

detaliere a MRP-ului);

structura producţiei (componentele încorporate în produsele finite şi fluxul

tehnologic);

evidenţa stocurilor (control stocurilor, care presupune o defalcare cât mai amănunţită

a stocurilor în cadrul fazelor procesului de producţie).

• Procesarea: transformă intrările în ieşiri, cu sprijinul unor evidenţe/baze de date, care cuprind date referitoare la fiecare tip de produs din programul de fabricaţie, cu următorul sistem de indicatorizare: tipul produsului, eşalonarea cantitativă a livrărilor pe perioade scurte de timp, intrările planificate, stocurile iniţiale şi cele finale săptămânale, comenzile noi lansate şi materializarea lor în stoc.

• Ieşirile: informaţii, situaţii sau rapoarte destinate fundamentării deciziilor privind

achiziţionarea materiilor prime, materialelor, semifabricatelor, etc., şi a altor resurse necesare îndeplinirii programelor de fabricaţie

Sistemul MRP desfășoară următoarele operațiuni:

• Calcularea cerințelor brute (totale)• Poziționarea în timp a comenzii• Determinarea cerințelor nete• Formulare de instrucțiuni privind comenzile

- lansarea comenzilor de cumpărare (sau de procurare din

interiorul organizaţiei );

- reprogramarea comenzilor, astfel încât să fie acoperite

cerinţele nete;

- urgentarea comenzilor care nu au fost onorate de furnizori

la data planificată;

- anularea comenzilor.

Avantajele:1. Eficientizarea procesulor de muncă desfăşurate în cadrul organizaţiei.

2. Reducerea timpului de acces la informaţiile necesare fundamentării deciziilor.

3. Fluidizarea schimbului de informaţii in cadrul organizaţiei.

4. Creşterea gradului de veridicitate a informaţiilor utilizate.

5. Reducerea timpului de răspuns la o cerere formulata de un client.

6. Răspuns rapid la modificarea condiţiilor de mediu cu rezultat in creşterea avantajului competitiv.

7. Eficientizarea lanţului clienţi-organizaţie-furnizori.

8. Reducerea costurilor de producţie.

9. Creşterea gradului de încredere a clienţilor în organizaţie.

Dezavantaje• Gradul redus de flexibilitate;• Cantitatea mare de date necesară pentru obţinerea programelor

de fabricaţie şi a altor informaţii ;• Utilizarea pachetelor software standardizate;• Costuri de transport și cost unitar mai mare;• Probleme sporite de securitate.

Concluzii:

• Metoda prezentată are eficiență optimă pentru unele tipuri de sisteme de producție. Cu toate acestea, combinarea mai multor metode poate conduce la soluții convenabile pentru numeroase tipuri de sisteme de producție.

• În oricare din aceste cazuri, cea mai bună soluție pentru controlul producției este aceea care păstrează un rol și operatorului planificator, dotat cu instrumente puternice de simulare și sustinut de o bază de date care colectează informații cu acuratețe.