Cap.6

6. PRELUCRAREA PRIN RABOTARE

6.1. Definire. Scheme de principiu.

Rabotarea este procedeul de prelucrare prin aşchiere, care se realizează prin

combinarea mişcării principale de aşchiere, totdeauna de translaţie - executată de

sculă sau de piesa semifabricat cu mişcarea de avans intermitent - executată de piesa-

semifabricat sau de sculă.

Schema de principiu a procedeului se prezinta în figura 6.1.

Principalele caracteristici ale procedeului sunt:

- mişcarea principală de aşchiere, executată de sculă sau semifabricat, este mişcare

de translaţie (rectilinie alternativă), aşchierea având loc doar în timpul cursei active (I) ;

- mişcarea de avans II, se realizează intermitent, la capătul cursei de mers în gol III

(cursa inactivă);

- aşchierea se produce cu şoc, într-un singur sens al mişcării principale;

- pentru protejarea vârfului sculei, la cursa de mers în gol, scula este ridicată de pe

semifabricat;

- utilizează scule simple, cu o singură muchie aşchietoare principală şi mai multe

muchii aşchietoare secundare ;

- axa cuţitului este perpendiculară pe direcţia mişcării principale de aşchiere.

Când mişcarea principală de aşchiere este executată de semifabricat şi avansul

intermitent de sculă, procedeul se numeşte rabotare longitudinală (fig. 6.1. a), iar când

mişcarea principală de aşchiere este executată de sculă şi avansul intermitent de piesa

semifabricat sau de sculă, procedeul se numeşte rabotare transversală(fig. 6.1. b).

Scula aşchietoare II

D M

b

I

c v

III Piesa semifabricat

a

G

a p

D f

h D

II

III

G D

M

Scula aşchietoare

b

b D f

a p

h D

I(v ) c

Fig. 6.1. Schema de principiu la rabotare:

a - rabotarea longitudinală; b - rabotarea transversală; I - cursa activă a mişcării

principale de aşchiere; II - mişcarea de avans intermitent; III - cursa pasivă;

ap - adâncimea de aşchiere; hD - grosimea aşchiei; bD - lăţimea aşchiei; f - avansul;

G - generatoarea; D - directoarea.

Prelucrări mecanice ________________________________________________________________________________________

84

6.2. Generarea suprafeţelor prin rabotare

Prin rabotare se pot genera suprafeţe plane şi profilate, orizontale, verticale şi

înclinate, suprafeţe cilindrice şi conice (folosind dispozitive speciale) şi suprafeţe de altă

formă.

La rabotare, generatoarea poate fi realizată prin:

- metoda generatoarei cinematice. Generatoarea liniară G se realizează ca

traiectorie a punctului M (fig. 6.1) de pe tăişul sculei aşchietoare, în mişcarea sa după o

dreaptă paralelă cu mişcarea de avans intermitent.

Realizarea unei generatoare circulare este posibilă dacă se foloseşte un dispozitiv

care să rotească semifabricatul (fig. 6.2) în jurul unei axe ce trece prin centrul cercului

ce constituie generatoarea.

Piesa - semifabricat

G

DScula

aşchietoare

Dispozitiv de antrenare

fc (vfc

)n (v )cd c

Fig. 6.2. Generarea

suprafeţelor prin metoda

generatoarei cinematice

circulare:

cv - viteza mişcării principale

de aşchiere; ncd - număr de curse

duble pe minut; fc - avans

circular; fcv - viteza de avans

circular intermitent.

- metoda generatoarei materializate. Pentru realizarea de suprafeţe complicate,

generatoarea este materializată de muchia aşchietoare a unor scule corespunzătoare.

Generarea canalelor T (fig. 6.3. a), a dinţilor unei cremaliere (fig. 6.3. b) sau a unor

suprafeţe profilate (fig. 6.3. c), presupune cuţite de rabotat cu muchii aşchietoare

corespunzătoare, care materializează generatoarea G;

- metoda generatoarei programate, folosită în cazul suprafeţelor complexe.

Generatoarea G se obţine prin utilizarea generatoarei Gs, materializată pe şablonul S

(fig. 6.4), urmărirea şablonului făcându-se cu un sistem de copiere hidraulic.

În majoritatea cazurilor, directoarea D este rectilinie, ca urmare a modului de

construcţie a maşinilor-unelte pe care se efectuează acest mod de prelucrare, dar se pot

utiliza şi directoare spaţiale, ca de exemplu elicea cilindrică.

Prelucrarea prin rabotare ________________________________________________________________________________________

85

G

M

vv

G

M

G

M

v

a

fpft

ft

n (v )ccd n (v )ccdn (v )ccd

b

D

G

M

vfp

MG

D

v

c

ftn (v )ccd

n (v )ccd

Fig. 6.3. Generarea suprafeţelor prin metoda generatoarei materializate:

a - la prelucrarea canalelor în T; b - la prelucrarea cremalierelor dinţate; c - la

prelucrarea suprafeţelor profilate.

n (v )

G

D

M

Scula aşchietoare

v

Gs

Şablon Palpator

ft

ccd

Fig. 6.4. Realizarea suprafeţelor prin metoda generatoarei programate.


86

6.3. Geometria sculelor aşchietoare. Tipuri de scule

Sculele utilizate cel mai des la rabotare sunt cuţitele de rabotare, executate de

obicei din oţel rapid şi uneori din oţeluri carbon şi armate în zona activă cu plăcuţe

din oţel rapid sau carburi metalice.

Forma zonei active este adecvată formei suprafeţelor prelucrate. Cele mai des

întâlnite forme constructive de cuţite se prezintă în figura 6.5, deosebindu-se:

- cuţite drepte pe stânga (fig. 6.5. a) şi pe dreapta (fig. 6.5. b);

- cuţite încovoiate pe stânga (fig. 6.5. c) şi pe dreapta (fig. 6.51. d);

- cuţite cotite înainte (fig. 6,5. e) şi înapoi (fig. 6.5. f);

- cuţite cu cap îngustat pe stânga(fig. 6.5. g) simetrice (fig. 6.5. h ) și pe dreapta

(fig. 6.5. i).

a b c d e

f g h i

Fig. 6.5. Principalele forme constructive ale cuţitelor de rabotat:

a - drept pe stânga; b - drept pe dreapta; c - încovoiat pe stânga; d - încovoiat pe

dreapta; e - cotit înainte; f - cotit înapoi; g; h; i - cu cap îngustat pe stânga, simetric,

pe dreapta.

Cuţitele cotite înapoi prezintă avantajul unor deformaţii L, pe direcţia normală la

suprafaţa prelucrată, mai mici decât cuţitele drepte (fig. 6.6).

Parametrii geometrici ai zonei active sunt similari cu cei ai cuţitelor de strung

(fig. 6.7), în care este unghiul de aşezare; - unghiul de ascuţire; - unghiul de

degajare; r - unghiul de la vârf; kr - unghiul de atac principal; kr - unghiul de atac

secundar; S - unghiul de înclinare al muchiei aşchietoare.


87

L

Traiectoriavârfului ladeformare

L

L L

deformarevârfului la

Traiectoria

ba

Fig. 6.6. Deformaţia cuţitului de rabotat în timpul lucrului:

a - la cuţitele drepte; b - la cuţitele încovoiate.

Vedere din A

N - NM - M

N

N M

MA

k kr

' ''

r '

vf

vc

r

s

Fig. 6.7. Parametrii geometrici ai zonei active a cuţitelor de rabotat:

; - unghiul de aşezare principal, respectiv secundar; ; - unghiul de degajare

principal, respectiv secundar; ; - unghiul de ascuţire principal, respectiv secundar;

kr ; kr - unghiul de atac principal, respectiv secundar; r - unghiu la vârf; s - unghiul

de înclinare al tăişului.


88

La rabotare, deoarece avansul de generare este intermitent, parametrii geometrici

funcţionali nu sunt influenţaţi de mărimea acestuia.

6.4. Maşini-unelte de rabotat

Maşinile-unelte de rabotat se clasifică după modul de construcţie şi după

schema de lucru în:

- maşini de rabotat cu cap mobil (şepinguri), pe care se execută rabotarea

transversală;

- maşini de rabotat cu masă mobilă (raboteze), pe care se execută rabotarea

longitudinală .

6.4.1. Maşini de rabotat cu cap mobil

Această categorie de maşini este destinată prelucrării prin rabotare a suprafeţelor

plane orizontale, verticale sau înclinate, precum şi a suprafeţelor de diferite forme

(canale în T, canale în coadă de rândunică etc.), la piese-semifabricat ce nu depăşesc

lungimea de 1 000 mm. Cu dispozitive speciale se pot prelucra şi danturi la cremaliere

şi roţi dinţate de precizie mică.

Schema de principiu a unei maşini de rabotat cu cap mobil (şeping) se prezintă în

figura 6.8.

Mişcarea principală de aşchiere este o mişcare rectilinie alternativă I, executată de

capul mobil 2 al maşinii. Mişcarea de avans poate fi realizată de masa(consola) 3, pe

care este fixată piesa de prelucrat PP (avansul transversal II), sau de capul port-sculă 4

(avansul vertical III sau eventual înclinat). Masa poate să mai execute o mişcare de

poziţionare IV. Lanţul cinematic principal cuprinde: motorul electric asincron M, cutia

de viteze CV, transmisia z1/z2 şi mecanismul cu culisă oscilantă (format din butonul

pietrei de culisă 5, piatra de culisă 6, culisa oscilantă 7, braţul oscilant 8, articulat de

batiul 1, la partea inferioară, şi de capul mobil 2, la partea superioară prin intermediul

bieletei 9 și piuliţei 10, prin care trece şurubul de reglare a poziţiei cursei 11). Piatra de

culisă 6 la rotirea sa de către butonul 5, se deplasează pe ghidajele culisei oscilante 7 și

transformă mişcarea de rotaţie în mişcare rectilinie alternativă a berbecului (capului

mobil). Mişcarea de avans transversal II, transmisă mesei în mod periodic, se realizează

prin angrenajele z3/z4 , excentricul reglabil 12, bieleta 13, mecanismul cu clichet 14 şi

şurubul 15. Mişcarea de avans vertical III este realizată prin intermediul camei 16, care,

la cursa de retragere a capului mobil, roteşte roata cu clichet a mecanismului 17, roţile

dinţate z7/z8 şi şurubul 21. Mişcarea de poziţionare a cursei berbecului V se realizează

manual, după deblocarea piuliței 10 cu ajutorul manetei 23, prin rotirea șurubului 11

folosind maneta 19. Mişccarea de poziţionare ale consolei IV se realizează manual, cu

maneta 20, şi şurubul 22.

Parametrii principali ai unui şeping sunt: lungimea cursei capului mobil şi

dimensiunile mesei.


89

1 3 15 22 12

M

z 1

z 2

z 3

z 4

7

6

8

11 10 2

17

z 7 z

8 4 18 19 21

CV

III

II

V PP

SA

n ( v ) cd c

20

I

IV

9

13

z 5

z 6

z 9

z 10 5

14

16

23

n

Fig.6.8. Schema de principiu a maşinii de rabotat cu cap mobil (şeping):

1 - batiu; 2- cap mobil; 3 - masa; 4 - dispozitiv port-sculă; 5 - buton piatră culisă;

6 - piatră de culisă; 7 - culisă oscilantă; 8 - braţ oscilant articulat; 9 - bieletă;

10 - piuliţă; 11 - şurub de reglare poziție cursă; 12 - excentric reglabil; 13 - bieletă

avans; 14; 17 - mecanisme cu clichet; 15 - şurub avans transversal; 16 - camă;

18; 19;20 - manete de acţionare manuală; 21 - şurub avans vertical/înclinat;

22 - șurub de poziționare masă; 23 - manetă blocare/deblocare piuliță;

PP - piesa de prelucrat; SA - scula aşchietoare

6. 4.2. Maşini de rabotat cu masă mobilă

Această categorie de maşini este destinată prelucrării suprafeţelor plane sau

profilate de lungime mare (ghidaje de maşini-unelte, blocuri şi chiulase de

motoare, lonjeroane etc.) Aceste maşini se caracterizează prin dimensiuni mari, cursa

mesei mobile putând atinge valori de 20 m, având în acelaşi timp posibilitatea

prelucrării simultane a mai multor suprafeţe, deoarece pot fi înzestrate cu mai multe

capete port-cuţit.Maşinile de rabotat cu masă mobilă se construiesc în mai multe

variante: cu o coloană (montant), cu două coloane (cu doi montanţi) şi speciale (pentru

rabotarea muchiilor tablelor etc.).

Schema de principiu a unei maşini de rabotat (raboteze) cu doi montanţi se prezintă

în figura 6.9.


90

CV

1 M EA

~

29 4 3 28 2

ME

10

23

27 ME 5

1

17 20

I

V

ME

7

14 25 12 11 15 24 13 5

8

9

ME

16

22

VI

III

VII

II

6

18

19

26

IV

VI

VIII

21

3

2

ME 4

Fig. 6.9. Raboteză universală cu doi montanţi:

1; 2 - montanţi; 3 - batiu; 4 - masă; 5 - traversă fixă; 6;7 - ghidajele montanţilor;

8 - traversă mobilă; 9; 10 - cărucioare orizontale; 11 - ghidajele traversei mobile;

12; 13 - cărucioare verticale; 14; 15; 16; 17 - ghidajele cărucioarelor; 18; 19; 20; 21 -

sănii port - cuţit; 22; 23; 24; 25; 26; 27 – mecanisme şurub - piuliţă; 28 - ghidajele

mesei; 29- mecanism pinion-cremalieră MEA ; ME1; ME2 ; ME3 ; ME4 ; ME5 -

motoare de acţionare.

Maşina este formată din doi montanţi 1 şi 2 situaţi de o parte şi de alta a suportului

3 al mesei 4, pe care se fixează piesa de prelucrat. Montanţii sunt rigidizaţi la partea

superioară de traversa fixă 5. Pe montanţi sunt prelucrate ghidajele 6 şi 7 pe care se

deplasează traversa mobilă 8 şi cărucioarele orizontale 9 şi 10. Pe traversa mobilă sunt

prelucrate ghidajele 11 ce permit deplasarea cărucioarelor verticale 12 şi 13. Fiecare

cărucior este prevăzut cu ghidajele 14, 15, 16, 17 ce permit depalasarea săniilor port-


91

cuţit 18, 19, 20, 21, acţionate prin mecanismele de tip şurub - piuliţă 22, 23, 24, 25, 26

şi 27. Mişcarea principală de aşchiere I se realizează de către masa mobilă 4, pe

ghidajele 28. Mişcarea este primită prin intermediul mecanismului pinion-cremalieră 29

de la cutia de viteze CV şi motorul electric asincron MEA. Mişcările de avans ale

săniilor port-cuţit sunt dependente de mişcarea principală a mesei.

Fiecare mişcare de avans se realizează periodic, la sfârşitul cursei de mers în gol,

de către cărucioarele verticale de pe traversa mobilă sau de cele orizontale, printr-un

sistem de pârghii, clichet, roată dinţată sau de la motoare separate ME1, ME2 şi ME3 .

Mişcările de poziţionare se pot face manual sau rapid.

Pentru prelucrarea semifabricatelor de lăţimi relativ mari, care nu pot intra între

coloanele maşinii de rabotat cu doi montanţi, se folosesc maşinile de rabotat cu o

coloană (fig. 6.10), care au aceeaşi funcţionare ca şi cele cu doi montanţi.

14 9 M 12 15

6

M

7

1

3 42

MEACV

I

10 5 11

III

V

II

IV

VI

3 M2

1

~

~

~

8

13

~

Fig. 6.10. Raboteză cu o coloană (cu un montant):

1 - montant; 2 - suport; 3 - masă; 4 - ghidajele mesei; 5 - cap de prelucrare orizontal;

6 - ghidajele montantului; 7; 8 - ghidajele săniilor port - cuţit; 9 - ghidajele traversei

mobile; 10 - cap de prelucrare vertical; 11; 12; 13; 14 - mecanisme tip şurub -

piuliţă; 15 - traversa mobilă; MEA, M1, M2, M3 - motoare de acţionare;

I - mişcarea principală de aşchiere; III, IV, V, VI - mişcări de avans intermitent;

II - mişcare de poziţionare.


92

6.5. Stabilirea condiţiilor de lucru la rabotare

La stabilirea condiţiilor de lucru la rabotare trebuie avute în vedere următoarele

aspecte: forma şi dimensiunile semifabricatului, precizia dimensională şi rugozitatea

suprafeţei prelucrate, caracteristicile mecanice şi starea materialului de prelucrat, natura

materialului, forma geometrică a suprafeţelor de prelucrat, condiţiile în care se

desfăşoară procesul de aşchiere şi productivitatea prelucrării.

Principalele etape ce trebuie parcurse în vederea stabilirii condiţiilor de lucru la

rabotare sunt: alegerea sculei aşchietoare; stabilirea durabilităţii economice şi a uzurii

maxim admisibile a sculei aşchietoare; stabilirea adâncimii de aşchiere şi a numărului

de treceri; stabilirea avansului de aşchiere; stabilirea forţelor de aşchiere; verificarea

avansului de aşchiere; stabilirea vitezei de aşchiere; stabilirea numărului de curse duble

pe minut efectuate de sculă sau de piesa-semifabricat; verificarea puterii de aşchiere.

6.5.1. Alegerea sculei aşchietoare

Scula aşchietoare se alege în funcţie de forma şi dimensiunile suprafeţei de

prelucrat (vezi figurile 6.3 şi 6.5), de condiţiile de lucru, de precizia prelucrării şi

rugozitatea ce se vrea obţinută. În funcţie de natura şi proprietăţile fizico-mecanice ale

materialului de prelucrat se alege materialul părţii active a cuţitului, care poate fi: oţel

rapid, oţel carbon de scule, oţel aliat pentru scule sau oţeluri de scule armate cu plăcuţe

din carburi metalice. Alegerea sculei se face conform STAS R 6781 - 63 şi STAS R

6375 – 61 sau folosind soft-uri specializate.

6.5.2. Stabilirea durabilităţii economice şi a uzurii maxim admisibile a sculei

aşchietoare

Durabilitatea economică se alege în funcţie de dimensiunile secţiunii cuţitului,

materialul părţii active a cuţitului, materialul semifabricatului şi condiţiile în care se

desfăşoară rabotarea din tabele şi nomograme.

Durabilitatea economică Tec variază între 30 până la 240 minute.

Uzura admisibilă a cuţitelor folosite la rabotat pentru degroşare şi finisare se alege

din tabele, în funcţie de materialul părţii active a cuţitului, materialul semifabricatului şi

rugozitatea prescrisă suprafeţei.

6.5.3. Stabilirea adâncimii de aşchiere şi a numărului de treceri

Adâncimea de aşchiere se alege în funcţie de natura operaţiei de rabotare (de

degroşare sau de finisare), ţinând cont de următoarele recomandări:

- la degroşare, adâncimea de aşchiere trebuie astfel adoptată încât să fie pe cât

posibil egală cu adaosul de prelucrare;

- la finisare, pentru asigurarea unei bune calităţi a suprafeţei prelucrate, adâncimea

de aşchiere să nu depăşească 3 mm;

- la prelucrarea cu cuţite late (kr = 0o), adâncimea de aşchiere se recomandă 0,2

...0,5 mm.


93

6.5.4. Stabilirea avansului de aşchiere

Mărimea avansului depinde de rezistenţa şi durabilitatea cuţitului, de rigiditatea

piesei şi a maşinii-unelte, de forţa maximă posibilă, admisă de mecanismele de avans,

de secţiunea aşchiei şi de presiunea specifică de rupere a materialului prelucrat.

La prelucrarea de degroşare, mărimea avansului se alege din tabele în funcţie de

natura materialului de prelucrat, natura materialului sculei, adâncimea de aşchiere şi

unghiul de atac kr. Avansul de generare la degroşare are valori cuprinse între 0,45 şi 2,5

mm/ cursă dublă.

La prelucrarea de finisare mărimea avansului se alege din tabele în funcţie de

natura materialului de prelucrat, rugozitatea suprafeţei prelucrate şi raza de bontire a

vârfului cuţitului. Avansul de generare la finisare are valori cuprinse între 0,10 şi 0,66

mm/ cursă dublă.

6.5.5. Stabilirea forţelor de aşchiere

În timpul procesului de rabotare apar o serie de forţe ce acţionează atât asupra

cuţitului, cât şi asupra stratului de aşchiere (fig. 6.11).

Forţa totală de aşchiere F se calculează cu relaţia:

222

cpfFFFF [daN] , (6.1)

în care Fc este forţa principală de aşchiere; Fp - forţa de respingere (în direcţia cuţitului);

Ff - forţa de avans.

F

F

F

n (v )

c

f

p

c

v ft

cd

Fig. 6.11. Componentele forţei de aşchiere la rabotare:

cF - componenta principală de aşchiere; fF - componenta în direcţia avansului;

pF - componenţa în direcţia cuţitului de rabotat.


94

Aceste componente se calculează cu relaţii de forma:

cF

cFy

cFx

pcFckfaCF , (6.2)

pF

pFypFx

ppFp kfaCF , (6.3)

fF

fFyfFx

pfFfkfaCF , (6.4)

în carecF

C ;pF

C ;fF

C ; cF

k ;pF

k ; fF

k sunt coeficienţi de corecţie determinaţi pe cale

experimentală în funcţie de natura materialului de prelucrat, materialul sculei, forma

geometrică a suprafeţei şi geometria parţii active a cuţitului;

fFFpcFxxx ;; ;

fFFpcFyyy ;; - exponenţi determinaţi pe cale experimentală.

6.5.6. Stabilirea vitezei de aşchiere

Viteza de aşchiere la rabotare este în general mai mică decât la strunjire şi de multe

ori variază între o valoare maximă şi vc = 0, după o lege care depinde de tipul

mecanismului de realizare a mişcării principale. Această variaţie este datorată faptului

că mişcarea principală este de translaţie alternativă (de ,,du-te vino”).

Viteza de aşchiere economică medie vc,ec , se calculează cu relaţia:

vyx

p

m

vecc k

faT

Cv

vv

,

[m/min], (6.5)

în care Cv ; kv; m; xv; yv sunt coeficienţi şi exponenţi stabiliţi experimental, cu valori

date în tabele, în funcţie de condiţiile concrete de lucru; T - durabilitatea sculei

aşchietoare care se alege din tabele (T = 30...240 minute); ap - adâncimea de aşchiere;

f - avansul de generare.

6.5.7. Stabilirea numărului de curse duble pe minut şi a vitezei reale de aşchiere

Numărul de curse duble pe minut ncd, executate de sculă sau piesa-semifabricat, se

calculează cu relaţia:

1

000 1

,

,

k

k

L

vn

ecc

eccd [cd/min] , (6.6)

în care L este lungimea cursei, în mm; k = vg/va (vg - viteza în cursa de mers în gol;

va - viteza în cursa activă; vc,ec - viteza economică de aşchiere.

Deoarece nu orice număr de curse duble calculat ncd,ec se poate realiza practic pe

maşinile de rabotat, se va alege o valoare ncd,r cât mai aproape posibil de ncd,ec, astfel

încât să rezulte o viteză reală de aşchiere cât mai apropiată de viteza economică de

aşchiere. Se calculează apoi viteza de aşchiere reală şi pierderea de viteză v . Dacă


95

este îndeplinită condiţia v < 5%, se acceptă regimul de aşchiere ales, dacă nu, se

acţionează asupra avansului f sau adâncimii de aşchiere ap.

6.5.8. Verificarea puterii de aşchiere

După stabilirea parametrilor ap, f, şi vc,real, se determină puterea reală de aşchiere

Pr,c cu relaţia:

6000

,

,

realcc

cr

vFP [kW] , (6.7)

în care Fc este componenta principală de aşchiere, în daN; vc,real - viteza reală de

aşchiere, în m/min; - randamentul maşinii-unelte.

Puterea reală calculată se compară cu puterea motorului electric PMEA şi dacă se

respectă condiţia:

Pr,c < PMEA , (6.8)

atunci regimul stabilit este acceptat, dacă nu, se acţionează asupra principalilor factori

ce influenţează viteza de aşchiere sau forţa de aşchiere.

Observaţie. Determinarea tuturor coeficienţiilor de corecţie şi a parametrilor

necesari stabilirii condiţiilor de lucru la rabotare se face folosind Manualul Inginerului

Mecanic volumele I,II şi III şi normative corespunzătoare.

6.6. Tipuri de prelucrări executate pe maşinile de rabotat

Prelucrarea prin rabotare se foloseşte în producţia individuală sau de serie mică, la

prelucrarea suprafeţelor plane (orizontale, verticale sau înclinate), la prelucrarea

suprafeţelor profilate şi chiar la prelucrarea suprafeţelor cilindrice.

Cele mai des întâlnite prelucrări prin rabotare sunt:

- prelucrarea suprafeţelor plane orizontale (fig. 6.1), care se face cu ajutorul

cuţitelor drepte sau cotite. Prelucrarea de finisare se face cu cuţite late de finisat.

Direcţia tăişului principal al cuţitului trebuie să fie paralelă cu direcţia de avans, în caz

contrar suprafaţa prelucrată va avea rugozitatea mai mare;

- prelucrarea suprafeţelor plane verticale, care se face cu ajutorul cuţitelor drepte

sau încovoiate, suportul cuţitului înclinindu-se cu i = 10...20o faţă de axa saniei port -

cuţit (fig. 6.12. a), pentru a permite ridicarea cuţitului de pe suprafaţa prelucrată;

- prelucrarea suprafeţelor plane înclinate, carese realizează cu ajutorul cuţitelor

drepte sau încovoiate, prin rotirea saniei port-cuţit, astfel ca direcţia de avans să fie

paralelă cu suprafaţa prelucrată (fig. 6.12. b), sau prin combinarea avansului orizontal fo

cu cel vertical fv (fig. 6.12. c), astfel încât avansul rezultant fr să fie înclinat cu unghiul

, egal cu unghiul de înclinare al suprafeţei prelucrate;

- prelucrarea canalelor în T, care se realizează în mai multe faze, folosind mai

multe tipuri de cuţite (fig. 6.3. a);


96

- prelucrarea canalelor de pană, care se face cu cuţite cu cap îngustat, la care

lungimea tăişului principal trebuie să fie egală cu lăţimea canalului. În cazul când

lăţimea canalului este mai mare, prelucrarea se face din mai multe treceri (fig. 6.12. d);

- prelucrarea danturii la cremaliere, care se realizează cu ajutorul cuţitelor

profilate (fig. 6.3. b). Divizarea se poate face direct, folosind tamburul gradat al

şurubului conducător al saniei transversale sau folosind dispozitive speciale de divizare,

montate pe traversă;

v

ab

i

i

f

ft

c

o

v

r

ff

f

n (v )ccd

n (v )ccd

n (v )ccd

d

vf

c1

2

Masa maşinii

e

f

n (v )ccdn (v )ccd

Fig. 6.12. Prelucrări efectuate prin rabotare:

a - suprafeţe plane verticale; b; c - suprafeţe plane înclinate; d - canale de pană;

e - arbori canelaţi: 1 - cap divizor; 2 - păpuşă mobilă ; cv – viteza mişcării principale

de aşchiere; cdn – număr de curse duble pe minut; i – unghiul de înclinare a

suportului cutitului; crtv ffff ;;; – avans vertical şi respectiv transversal, radial şi

circular.

- prelucrarea arborilor canelaţi, care se realizează folosind un cap divizor 1 şi o

păpuşă mobilă 2, în vârful cărora se prinde semifabricatul (fig. 6.12. e);

- prelucrarea canalelor de pană interioare care se realizează fixând scula într-un

suport care îi permite trecerea prin alezajul butucului.

Cap.6

Documents

Transcript of Cap.6