3.docx

CAPITOLUL 2

Date constructiv funcționale privind produsul

2.1 Documentația tehnică de bază

Din desenul de execuţie a piesei şi datele înscrise în indicator, se observă că piesa “ Tijă de manometru” este o piesă de rotaţie, se execută prin sudare sau înbinare dintr-un semifabricat laminat din oţel OL 37.1. Piesa are o formă constructivă alcătuită dintr-o succesiune de cilindri. Este suficientă o singură proiecţie, reprezentată printr–o vedere principală pentru a înţelege forma şi dimensiunile acesteia.

Forma constructivă – tehnologică este compusă din:- un cilindru cu diametrul Ø20 mm, pe o lungime de 60 mm;- un trunchi de con cu diametrele bazelor Ø8 şi Ø10, pe o lungime de 10 mm;- un cilindru cu diametrul Ø10, pe o lungime de 20 mm;- un filet M 12-15, pas normal, la ambele capete, cu degajare filet.Piesa se înscrie în clasa de execuţie mijlocie. În timpul prelucrării la astfel de piese trebuie îndeplinită condiţia de coaxialitate a suprafeţelor cilindrice.

Fiind vorba de o piesă de rotaţie se foloseşte o singură suprafaţă de cotare, ceea ce simplifică executarea piesei.

Baza de proiectare a unei unități de lucru o constituie piesa. Din desenul de execuţie rezultă că piesa din temă este executată din oţel OL37.1 , STAS 2300-75.

Figura 2.1

Materialul piesei „Tijă de manometru” este OL 37.1, care este un oţel de uz general destinat fabricării pieselor supuse la eforturi moderate.Notarea mărcilor de oţel de uz general se face prin simbolul OL (oţel laminat) urmat de două cifre care reprezintă valoarea rezistenţei minime de rupere la tracţiune exprimate în kgf/mm2. Oţelul OL 37.1 este un oţel de uz general cu rezistenţa minimă la rupere la tracţiune de 360 N/mm2 (37,1 kgf/mm2), din clasa de calitate 2.

2.2 Date privind semifabricatul

Materialul din care este fabricata piesa este: OL 37.1 STAS 2300 –75.

O- otel;L- procesul de obtinere al semifabricatului-laminat;20 - continutul mediu de carbon.

Taelul 2.1 Produse laminate la cald din oțeluri de constructie nealiate

Marca de oțel

SR EN 10025 +A1: 1994

Marca STAS

500/2-80

Compozitia chimica pe

produs [%]

HB*

Exemple de domenii de

utilizare

C max. Mn max.Elemente de constructii

metalice sudate sau

imbinate prin alte

procedee: ferme, poduri,

rezervoare, stalpi, batiuri

sudate,lanturi, plase

sudate pentru beton armat,

structuri portante de

masini si utilaje.

S235 JR, FU 37.1 0,2-0,25 1,50 -

Unde : HB - duritate Brinell, reprezinta raportul dintre sarcina de încercare aplicată F și aria urmei sferice, lasata de bila cu diametrul D, pe piesa de încercat;

Tabelul 2.2 Compoziție chimică a oțelului laminat OL 37.1

Compoziție chimică OL 37.1

C Si Mn P S Cr Ni Mo V

0.2 - 0.8 0.06 0.06 - - - -

W N Cu Co Pb B Nb Al Altele

- - - - - - - - -

Ti Ta

- -

Unde:

-Cmax, concentrația de carbon maximă a oțelului; -Mnmax, concentrația de mangan maximă a oțelului; -Simax, concentrația de siliciu maximă a oțelului; -Crmax, concentrația de crom maximă a oțelului; -Nimax, concentrația de nichel maximă a oțelului; -Pmax, concentrația de fosfor maximă a oțelului; -Smax, concentrația de sulf maximă a oțelului; -Almax, concentrația de aluminiu maximă a oțelului; -Vmax, concentrația de vanadium maximă a oțelului.

2.3 Caracteristicile fizico-mecanice ale materialului

Tabelul 2.3 Caracteristicile mecanice

Caracteristici mecanice și tehnologice

Marca

oţelulu

Clasa

de

calitate

Limita de curgere Rp0,2

[N/mm2]

Rezistenţa la tracţiune Rm

[N/mm2]

Alungirea la rupere

A[%]

Diametrul

dornului la

îndoirea la

rece la 180°

Rezistenţa KCUJ/cm2

Energia de rupere

Temperatura°C

RVJ

OL37.1 2 240 360-440 25 1,50 69 20 27

Unde: - Rm, rezistența la rupere, reprezintă raportul dintre sarcina maximă Fmax suportată de către epruvetă si aria A0 a secțiunii transversale inițiale a epruvetei ; - Rp0.2, limita de curgere conventională sau tehnică, reprezintă efortul unitar corespunzător

secțiunii inițiale a epruvetei, pentru care lungirea specifică remanentă plasticăε p , atinge valoarea prescrisă de 0.2%, care se meționează ca indice al efortului unitar ; - A5 , lungirea specifica la rupere standardizată; - KCU 300/2, reziliența Charpy pe epruveta cu crestătura în U, reprezintă raportul dintre lucrul mecanic L necesar ruperii dintr-o singură lovitură a unei epruvete crestate în U și aria A0 a secțiunii transversale inițiale a epruvetei date în dreptul crestăturii; - HB, duritate Brinell, reprezinta raportul dintre sarcina de incercare aplicata F si aria urmei sferice, lasata de bila cu diametrul D, pe piesa de incercat; - KV, duritate Vickers, reprezinta raportul dintre sarcina de incercare aplicata F si aria suprafetei laterale a urmei produse, aceasta fiind o piramida dreapta cu baza patrata cu diagonala d si cu un unghi la

varf de 1360

ca si penetratorul;

2.4 Criterii de alegere a semifabricatului

Semifabricatul este o bucată de material sau o piesă brută care a suferit o serie de prelucrări mecanice sau tehnice, dar care necesită în continuare alte prelucrări pentru a deveni o piesă finită. Piesa finită rezultă în urma prelucrării semifabricatului cu respectarea tuturor condiţiilor impuse prin desenul de execuţie (formă, dimensiune, toleranţă, calitatea suprafeţelor). Semifabricatul supus prelucrării prin aşchiere are una sau mai multe dimensiuni mai mari decât al piesei finite.

Surplusul de material care trebuie îndepărtat de pe suprafaţa semifabricatului poartă denumirea de adaos de prelucrare. Un semifabricat bun are cât mai multe suprafeţe identice cu ale piesei finite, iar adaosul de prelucrare este redus la minimum. Principalele tipuri de semifabricate folosite la prelucrarea prin aşchiere sunt:

- bucăţi debitate din produse laminate (bare, profile, sârme);- piese brute obţinute prin turnare;- piese brute forjate liber;- piese brute forjate în matriţă (matriţate);- produse trase la rece.

Din semifabricatele enumerate, unele sunt caracterizate de o precizie ridicată, cum ar fi cele matriţate, cele presate, din pulberi şi cele turnate (în special cele turnate sub presiune).

Alegerea unui anumit tip de semifabricat este legată de seria de fabricaţie. Semifabricatele turnate sau matriţate nu pot fi folosite decât atunci când numărul pieselor de acelaşi tip prelucrat este mare.

În cazul piesei „Tijă de manometru ” unde avem o producţie individuală vom alege ca semifabricat bară

laminată Ø8.

2.5 Condiţii tehnice (formă , dimensiuni, poziţia reciprocă a suprafeţelor)

Condiţiile tehnice de formă ,dimensiunile şi poziţia reciprocă a suprafeţelor (fig. 1.2) sunt prezentate în tabelul 2.4

Alte condiții tehnice : -clasa mijlocie STAS 2300/75;

-calit revenit HRC 50…52;

-se va debavura;

CAPITOLUL 3 PROIECTAREA STRUCTURII PRELIMINARE ȘI DETALIATE A PROCESELOR

Nr.crt.

Tip suprafaţă

Dimensiuni Toleranţe Rugozitate,

Ra [ μm ]Clasa de precizie(ISO)

Obs.

S1 Cilindricăexterioară Ø15±1,2×120

+0,1 12,510,execuţie mijlocie STAS 2300-75

S2 Cilindrică interioară Ø15±1,2×10/ Ø80

+0,5conformSTAS 6,3

12,execuţie mijlocie STAS 2300-75

S3 PlanăØ 35±0,5×240

+0,1 6,310,execuţie mijlocie STAS 2300-75

S4Plană

Ø 30±0,5 / ØconformSTAS 6,3


S5Plană

Ø 15±0,5/ Ø610+0,5 1,6


S6Conică

5x55conformSTAS

6,3 12,execuţie mijlocie STAS 2300-75

S7Cilindrică interioară

Ø600+0,5

×240+0,1 6,3


TEHNOLOGICE

3.1 Noțiuni generale

Alegerea operaţiilor de prelucrare s-a făcut ţinând cont de condiţiile tehnice specificate în desenul de execuţie al piesei şi semifabricatul adoptat. S-a avut în vedere prelucrarea simultană a mai multor suprafeţe cu un grup de scule. Traseul tehnologic de prelucrare s-a împărţit astfel încât s-a obţinut timpi de prelucrare cât mai apropiaţi pentru fiecare post de lucru.

S-a avut în vedere prelucrarea simultană a mai multor suprafeţe cu un grup de scule. Traseul tehnologic de prelucrare s-a împărţit astfel încât s-a obţinut timpi de prelucrare cât mai apropiaţi pentru fiecare post de lucru.

Operaţii de prelucrare:- găurire Ø 15×30mm, 2 găuri echidistante dispuse pe diametrul Ø12±0,5 mm ,

conform desenului;

- alezare cu cuţitul Ø60(¿ 0+0,5 ) x 24 mm.

3.2 CALCULUL ADAOSULUI DE PRELUCRARE

Adaosul de prelucrare este surplusul de material care trebuie îndepărtat de pe suprafaţa semifabricatului.

Mărimea adaosului de prelucrare prevăzut pe suprafaţa semifabricatului ce urmează a se prelucra prin aşchiere nu este întâmplătoare. Dacă adaosul este prea mic se poate întâmpla ca neregularităţi, oxizi şi crustele dure existente pe suprafaţa semifabricatului să nu se înlăture scule aşchietoare. Dacă dimpotrivă, adaosul de prelucrare este prea mare atunci, consumă în plus energie, material, timp şi scule aşchietoare şi scula va rezulta la un preţ mai mare.

Ca regulă generală, adaosul de prelucrare trebuie să aibă valoarea determinată cu formula:

Amin=R z+S+ρ+εîn care:

R z- înălţimea neregularităţilor suprafeţei care se prelucrează;S - grosimea stratului degradat;ρ - valoarea abaterilor spaţiale;ε - erorile de aşezare.

Ţinând seama de faptul că o suprafaţă de obicei necesită mai multe operaţii succesive de prelucrare, adaosurile de prelucrare pot fi:- totale, reprezentând stratul de material necesar pentru efectuarea tuturor operaţiilor de prelucrare mecanică pe suprafaţa semifabricatului până la obţinerea piesei finite.- intermediare, reprezentând stratul de material ce se îndepărtează la o singură operaţie.Dacă o piesă este realizată prin următoarele operaţii: strunire de degroşare, strunjire de finisare şi rectificare, adaosul de prelucrare total va fi o sumă a adaosurilor intermediare:

At=A strunj.degrosare+A strunj. finisare

+Arect .degrosare+Arect .finisare

După modul de dispunere adaosurile de prelucrare pot fi:a) simetrice, fiind prevăzute pe suprafeţele exterioare de rotaţie şi sunt raportate la diametrul suprafeţei:b)

Ats=dsf−d pf

2unde:

d sf -diametrul semifabricatului;d pf -diametrul piesei finite;

c) asimetrice, fiind prevăzute numai pe una din suprafeţe sau având valori diferite pe suprafeţe opuse.

Calculul adaosurilor de prelucrareAdaosul total (pe lungime):

At=Lsf −Lpf , unde:Lsf - lungimea semifabricatului, Lsf = 64 mmLpf - lungimea piesei finite, Lpf= 60 mm

At=64-60= 4 [mm]

Adaosurile de prelucrare (intermediare, simetrice) sunt:

A s 1=d1−d2

2=

10−82

=1 [mm]

A s 2=d1−d3

2=

10−9.52

=0.25 [mm]

Adaosul total simetric

Ats=dsf−d pf

2=

10−82

=1 [mm]

unde: d sf -diametrul semifabricatului;d pf - diametrul piesei finite;

3.3 Tehnologicitatea construcției

Procesul tehnologic este procesul care cuprinde totalitatea operaţiilor succesive de prelucrare la care este supusă materia primă până la obţinerea produsului finit. Operaţia este acea parte a procesului tehnologic efectuată de un muncitor sau de o echipă de muncitori la un loc de muncă cu utilajele şi uneltele necesare cu scopul modificării proprietăţilor fizico – chimice a formei şi dimensiunilor, netezimii şi aspectului suprafeţelor semifabricatului supus prelucrării.Operaţia este compusă din una sau mai multe faze. Faza este o parte a operaţiei tehnologice care se realizează într-o aşezare şi poziţia piesei de prelucrat cu aceleaşi unelte de lucru şi acelaşi regim de aşchiere. Stratul de material care trebuie înlăturat de pe suprafaţa piesei corespunzătoare unei faze poate fi îndepărtat în una sau mai multe treceri ale sculei.

Trecerea este o parte a fazei care se repetă de mai multe ori, păstrează neschimbată scula şi regimul de aşchiere.În timpul fazelor de lucru se execută mânuirea reprezentând totalitatea mişcărilor efectuate de către muncitor în timpul lucrului. Procesul tehnologic depinde de tipul de producţie sau de fabricaţie, astfel încât în cazul unei producţii de serie mare sau masă, se utilizează metodele cele mai productive prin utilizarea utilajelor cu caracter specializat sau automatizat şi SDV – urilor speciale.

În cazul piesei „Tijă de manometru” avem o producţie de unicate sau individuală şi se utilizează maşini – unelte şi SDV – uri cu caracter universal.

3.4 Stabilirea succesiuni operaţiilor de prelucrare

Alegerea operaţiilor de prelucrare s-a făcut ţinând cont de condiţiile tehnice specificate în desenul de execuţie al piesei şi semifabricatul adoptat. S-a avut în vedere prelucrarea simultană a mai multor suprafeţe cu un grup de scule. Traseul tehnologic de prelucrare s-a împărţit astfel încât s-a obţinut timpi de prelucrare cât mai apropiaţi pentru fiecare post de lucru.

S-a avut în vedere prelucrarea simultană a mai multor suprafeţe cu un grup de scule. Traseul tehnologic de prelucrare s-a împărţit astfel încât s-a obţinut timpi de prelucrare cât mai apropiaţi pentru fiecare post de lucru.

Operaţii de prelucrare:- găurire Ø 12×15mm, 2 găuri echidistante dispuse pe diametrul Ø240±0,5 mm ,

conform desenului;

- alezare cu cuţitul Ø60(¿ 0+0,5 ) x 55 mm;

Principalele elemente ale regimului de aşchiere sunt: adâncimea de aşchiere, avansul, viteza de aşchiere.

1. Adâncimea de aşchiere se notează cu litera „t” şi reprezintă grosimea stratului de material din adaosul de prelucrare care se îndepărtează de pe suprafaţa semifabricatului la trecerea sculei aşchietoare. Se măsoară în mm.

2. Avansul „s” reprezintă mărimea deplasării pe care o execută scula (în cazul strungului) în scopul îndepărtării unui nou strat de pe suprafaţa piesei. Se măsoară în mm/rot. Avansul se alege cât mai mare pentru o productivitate mare de aşchiere (degroşare) şi cât mai mic pentru obţinerea unei calităţi bune a suprafeţei prelucrate (finisare).

3. Viteza de aşchiere „v” este viteza relativă a tăişului sculei faţă de piesă în timpul executării

mişcării principale de aşchiere. Se măsoară în m/min (v=π Dn

1000 , unde: D este diametrul piesei şi n turaţia acesteia). Când se recomandă o anumită viteză de aşchiere trebuie reglată maşina – unealtă se determină

turaţia n (n=1000 v

πD ).Din şirul de valori al turaţiilor maşinii se alege valoarea imediat inferioară a mărimii calculate. Cu

această valoare se va calcula o valoare reală a vitezei: vreal=

π⋅D⋅nreal

1000a) Regimul de aşchiere

Avansurile la strunjirea de degroşare longitudinale

Diametrul în mm

La adâncimile de tăiere în mm2 3 4 5 6 7 8

Avansurile în mm/rotPână la 30… 0.4-0.6 0.4-0.7 - - - - -

30-40 0.4-0.75 0.4-0.8 0.4-0.8 0.4-0.8 - - -41-60 0.5-0.80 0.5-1.0 0.5-1.4 0.5-1.3 - - -61-80 0.5-0.90 0.5-1.2 0.6-1.5 0.6-1.6 0.6-1.6 - -81-100 0.5-1.0 0.5-1.3 0.7-1.7 0.8-1.8 0.8-1.8 1.0-1.9 1.0-2.1101-150 0.5-1.10 0.5-1.4 0.8-2.0 0.9-2.4 1.0-2.6 1.0-2.7 1.0-2.8151-200 0.5-1.20 0.5-1.5 0.8-2.0 0.9-2.4 1.0-3.0 1.0-3.1 1.0-3.2

Peste 200… 05.1.20 0.5-1.5 0.8-2.0 0.9-2.5 1.0-3.0 1.0-3.2 1.0-3.3

VITEZE DE AŞCHIERE LA STRUNJIRE, ÎN MM/MIN

Materialul de Materialul cuţitului

Debitare la 64 mm

n=1000× 203.14 ×10

=636 rot./min Adopt n= 600 rot./min

V real=3.14 ×10 ×600

1000=18 m/min.

Strunjire cilindrică exterioară Ø9.5×10 mm

n=1000 ×203.14 ×9.5

=670 rot./min Adopt n= 600 rot./min

V real=3.14 ×9.5 × 600

1000=18 m/min.

Strunjire rază R1 la Ø8

n=1000× 203.14 ×8

=796 rot./min. Adopt n=800 rot./min

V real=3.14 ×8 × 800

1000=20 m/min.

Strunjire conică la Ø10-Ø9.5 pe L=27 mm

n=1000 ×203.14 ×9.5

=671 rot./min. Adopt n=600 rot./min.

V real=3.14 ×9.5 × 600

1000=18 m/min.

Strunjire cilindrică exterioară Ø8×7mm

n=1000× 203.14 ×8


V real=3.14 ×8 × 800

1000=20 m/min.

Strunjire degajare filet M8

n=1000× 203.14 ×8


V real=3.14 ×8 × 800

1000=20 m/min.

Strunjire sferică la Ø10×2mm

n=1000× 203.14 ×10

=636rot./min. Adopt n=600 rot./min.

V real=3.14 ×10 ×600

1000=18 m/min.

Teşire 1.5×45˚

n=1000 ×203.14 ×9.5


V real=3.14 ×9.5 × 600

1000=18 m/min.

Filetare M8

n=1000× 203.14 ×8


V real=3.14 ×8 × 600

1000=20 m/min.

Striat încrucişat Ø10×53 mm

n=1000× 203.14 ×10


V real=3.14 ×10 ×600

1000=18 m/min.

Retezat la 90 mm

n=1000× 203.14 ×10


V real=3.14 ×10 ×600

1000=18 m/min.

3.6 Normarea tehnică

3.6.1 Generalități

Se poate determina ca normă de timp Nt sau normă de producţie Np.

Norma de timp Nt reprezintă timpul necesar pentru execuţia unei lucrări sa operaţii de unul sau mai muţi muncitori în anumite condiţii tehnice şi organizatorice. Se exprimă în unităţi de timp (sec, min, ore). Norma de timp este formată din timpi productivi şi timpi neproductivi. Pentru calcul se poate folosi relaţia:

N t=T pi

N+T op+T¿+Td

- Tpi (timpul de pregătire – încheiere) este timpul de cunoaştere a lucrării, pentru obţinerea, montarea şi reglarea sculelor, montarea dispozitivelor, reglarea maşinii – unelte (la început) iar la sfârşit pentru scoaterea sculelor şi dispozitivelor, predarea produselor, a resturilor de materiale şi semifabricate.

- Top – timpul operativ respectiv timpul efectiv consumat pentru prelucrarea materialului.Este alcătuit din timpul de bază Tb şi timpul ajutător:t op=t b+t a;

t b =L

s× n×i;

unde:L=L+L1+L2

- Timpul de bază tb este tipul consumat pentru prelucrarea materialului, acesta schimbându-şi forma, dimensiunile, compoziţia, proprietăţile.

- Timpul ajutător t a;se consumă pentru acţiunile ajutătoare efectuării lucrului în timpul de bază, schimbarea turaţiilor, înapoierea săniilor şi meselor în poziţia iniţială, prinderea şi desprinderea pieselor, schimbarea poziţiei suportului portscule, etc.

- Td – timpul de deservire – a locului de muncă este consumat de muncitori pe întreaga durată a schimbului de lucru.Ea are două componente: timpul de deservire tehnică t dt şi timpul de deservire organizatorică t do: T d=t dt+t do

t dt– timpul pentru menţinerea în stare de funcţionare a utilajelor, sculelor şi dispozitivelor (ungerea maşinilor – unelte), ascuţirea sculelor, controlul utilajelor.t do– este timpul folosit pentru organizarea lucrului, aprovizionarea cu scule, materiale, semifabricate, curăţenia la locul de muncă.t on– timpul de odihnă şi necesităţi fiziologice.t ¿ – timpul de întreruperi condiţionate de tehnologie.

3.6.2 Calculul timpului operativ

Calculul timpului la debitare

t op=t b+t a=0.31 min

t a =0.26 min

t b =L

s× n×i=

10+2+20.4 ×600

×1=0.05 min

L=l1+l2+l

l1 =2 mm – lungimea de apropiere a sculei;

l2 =2 mm – lungimea de ieşire din aşchiere;

l =10 mm – lungimea suprafeţei de prelucrat;

t a 1 =0.06 min timpul ajutător pentru manevrarea strungului;

t a 2 =0.09 min timpul ajutator legat de fază;

t a 3 =0.11 timpul ajutator pentru măsurarea cu şubleru;

Calculul timpului operativ pentru Ø9.5×10 mm


t a =0.33 min

t b =L

s× n×i=

10+2+20.4 ×600

×1=0.05 min

L=l1+l2+l

l1 =2 mm

l2 =2 mm

l =10 mm

t a 1 =0.10

t a 2 =0.12

t a 3 =0.11

Strunjire rază R1 la Ø8

t op=t b+t a=0.34

t a =0.33

t b =L

s× n×i=

1+2+20.4 × 800

×1=0.01 min

l1 =2 mm

l2 =2 mm

l =1 mm

t a 1 =0.1

t a 2 =0.12

t a 3 =0.11

Strunjire conică la Ø10-Ø9.5 pe L=27 mm

t op=t b+t a=0.44

t a =0.32

t b =L

s× n×i=

27+2+20.4 ×600

×1=0.12 min

l1 =2 mm

l2 =2 mm

l =27 mm

t a 1 =0.11 min

t a 2 =0.10 min

t a 3 =0.11 min

Strunjire cilindrică exterioară Ø8×7mm

t op=t b+t a=0.33

t a =0.3

t b =L

s× n×i=

7+2+20.4 × 800

×1=0.03 min

l1 =2 mm

l2 =2 mm

l =7 mm

t a 1 =0.09 min

t a 2 =0.10 min

t a 3 =0.11 min

Strunjire degajare filet M8


t a =0.28 min

t b =L

s× n×i=

5+2+20.4 × 800

×1=0.03 min

l1 =2 mm

l2 =2 mm

l =5 mm

t a 1 =0.08 min

t a 2 =0.09 min

t a 3 =0.11 timpul

Strunjire sferică la Ø10×2mm

t op=t b+t a=0.24

t a =0.22 min

t b =L

s× n×i=

2+2+20.4 ×600

×1=0.02 min

l1 =2 mm

l2 =2 mm

l =2 mm

t a 1 =0.07 min

t a 2 =0.04 min

t a 3 =0.11 min

Teşire 1×45˚


t a =0.24 min

t b =L

s× n×i=

1.5+2+20.4 ×600

×1=0.02 min

l1 =2 mm

l2 =2 mm;

l =1.5 mm

t a 1 =0.07 min

t a 2 =0.06 min

t a 3 =0.11 min

Filetare filet M8


t a =0.21 min

t b =L

s× n×i=

5+2+20.4 × 800

×1=0.03 min

l1 =2 mm

l2 =2 mm

l =5 mm

t a 1 =0.06 min

t a 2 =0.04 min

t a 3 =0.11 min

Striat încrucişat Ø10×53 mm


t a =0.41 min

t b =L

s× n×i=

53+2+20.4 × 800

×1=0.24 min

l1 =2 mm

l2 =2 mm

l =5 mm

t a 1 =0.16 min

t a 2 =0.14 min

t a 3 =0.11 min

Retezat la 90 mm


t a =0.26 min

t b =L

s× n×i=

10+2+20.4 ×600

×1=0.06 min

l1 =2 mm

l2 =2 mm

l =10 mm

t a 1 =0.10 min t a 2 =0.05 min t a 3 =0.11 timpul

3.7 Calcule tehnico-economice

Stabilirea unor procese tehnologice rationale pentru obtinerea pieselor prin stantare si matritare la rece necesita unele calcule tehnico-economice, cum ar fi determinarea normei tehnice de timp si a costului unei piese obtinute printr-un anumit proces tehnologic.

Normarea tehnica – sarcina sa principala este determinarea normei de timp NT si a normei de productie Np .

Norma de timp pentru stantare si matritare la rece se determina cu relatia :

NT=T pl

n0

+T 0 p+T dl+T ir

unde :

Tpl – este timpul de pregatire-incheiere ;n0 – numarul de piese din lot ;Top – timpul operativ ;Tdl – timpul de deservire a locului de munca ;Tir – timpul de intreruperi reglementate ;

Timpul de pregatire –incheiere Tpi este timpul consumat de prestator inaintea executarii unui lot de piese, pentru crearea conditiilor necesare executarii acestora, precum si dupa terminarea lui, pentru incheierea lucrarii.

Timpul de pregatire – incheiere depinde de tipul si de forma nominala a presei, de tipul si dimensiunile stantei sau matritei, de caracterul productiei, precum si de felul dispozitivelor auxiliare folosite in procesul de presare la rece.

Suma timpilor se mai intalneste si sub denumirea de timp unitar Tu si are relatia :

T u=( ta−tb )⋅(1− p100 )=T op⋅K1 [ min ]

unde :

tb – este timpul de baza;ta – este timpul ajutator;Top – este timpul operativ;K1 – coeficientul care tine seama de timpul de deservire a locului de munca si de intreruperi

reglementate;p – procentul stabilit pentru timpul de deservire a locului de munca si pentru timpul de

intreruperi reglementate.

Aprecierea masurii in care variantele de proces tehnologic sunt rationale se face comparand intre ele costurile unei piese realizate pentru fiecare varianta in parte.

Costul pe bucata al unei piese obtinute prin stantare sau matritare la rece rezulta ca suma cheluielilor cu materialul si manopera necesare pentru obtinerea piesei, cheltuieli de regie, cheltuieli cu amortizarea stantei sau matritei si presei.

Expresia costului unei matrite este :

C=Cmat+Cman+Cr+Cap+Cas [lei/buc]

unde :

Cmat- costul materialului necesar confectionarii unei piese;Cman- costul manoperei necesare confectionarii unei piese;Cr- costul regiei totale pentru o piesa;Cap- amortizarea presei ce revine unei piese;Cas- amortizarea stantei sau matritei ce revine unei piese;

Costul materialului necesar confectionarii unei piese are axpresia:

Cmat=f⋅g⋅ρ⋅p

104⋅K funde:

f – aria piesei plane din care se scad orificiile;g – grosimea materialului ;ρ – masa specifica a materialului;K1 – coeficientul de folosire a materialului;P – costul unitar al materialului .

Costul manoperei necesare confectionarii unei piese are expresia :

Cman=S p

60⋅T u+

Sr

60⋅

T pl

n0

unde:

Sp – este retributia medie orara a prestatorului ;Sr – retributia medie orara a reglorului;Tu – timpul unitar se determina in functie de procesul tehnologic stabilit;Tpi – timpul de pregatire-incheiere;n0 – numarul de piese din lot, pentru productia de serie.

Cota parte din cheltuieli de regie ce revine unei piese are expresia:

C r=Cman⋅R

100in care:

Cman - costul manoperei;R – regia totala.

Cota parte din amortizare prese ce revine unei piese are urmatoarea expresie:

Cap=V p⋅A p

π⋅104⋅η

in care:Vp – valoarea initiala a presei;Ap – norma de amortizare a presei;η – gradul de incercare a presei cu fabriscarea programului annual de piese.

Pentru determinarea gradului de incercare se foloseste relatia:

η=Ftn

F td⋅n p

⋅100=NT⋅n

60 z1⋅ns⋅d s⋅k r⋅np

⋅100

Cota parte din amortizarea stantei sau matritei ce revine unei piesei are expresia:

Cap=k⋅V s

n

unde:

k – o constanta care are valori intrgi si tine seama de raportul dintre programul anual de fabricate si durabilitatea totala;

n – programul annual de fabricate;Vs – costul stantei sau matritei.

3.docx

Documents

Transcript of 3.docx