Universitatea Din Pitesti.rau

8/12/2019 Universitatea Din Pitesti.rau

1/44

20142013 FLORIN CONSTANTIN CHIOSAN


2/44



3/44


Tema proiectului:

Sa se proiecteze procesul tehnologic defabricare/reconditionare a piesei :arbore cu came

Sa se proiecteze linia tehnologica pentrufabricarea/reconditionarea piesei :arbore cu camepentru un volum al productiei de 20000 [buc/an] si unregim de lucru de 2 schimmburi /zi.


4/44


CUPRINS

BIBLIOGRAFIE:1. Reconditionarea pieselor: M.RADOI,Gh. CRIVAC,I.DRAGOMIR;Editura Tehnica

Bucuresti 1986(1)2. http://www.creeaza.com/tehnologie/tehnica-mecanica/MATERIALE-SI-

SEMIFABRICATE959.php3. http://www.scrigroup.com/tehnologie/tehnica-mecanica/PROIECTAREA-

PROCESELOR-TEHNOLO42275.php4. http://www.enciclopedie-

auto.ro/termen/default.asp?Termen=arbore+cu+came+SSID1+TTID75. http://www.mergebrici.ro/ce-este-arborele-cu-came/6. Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere/Tehnologia repararii autovehiculellorD.Marincas/E.Baciu.Edituta Bucuresti
http://www.creeaza.com/tehnologie/tehnica-mecanica/MATERIALE-SI-SEMIFABRICATE959.phphttp://www.creeaza.com/tehnologie/tehnica-mecanica/MATERIALE-SI-SEMIFABRICATE959.phphttp://www.creeaza.com/tehnologie/tehnica-mecanica/MATERIALE-SI-SEMIFABRICATE959.phphttp://www.creeaza.com/tehnologie/tehnica-mecanica/MATERIALE-SI-SEMIFABRICATE959.phphttp://www.scrigroup.com/tehnologie/tehnica-mecanica/PROIECTAREA-PROCESELOR-TEHNOLO42275.phphttp://www.scrigroup.com/tehnologie/tehnica-mecanica/PROIECTAREA-PROCESELOR-TEHNOLO42275.phphttp://www.scrigroup.com/tehnologie/tehnica-mecanica/PROIECTAREA-PROCESELOR-TEHNOLO42275.phphttp://www.scrigroup.com/tehnologie/tehnica-mecanica/PROIECTAREA-PROCESELOR-TEHNOLO42275.phphttp://www.enciclopedie-auto.ro/termen/default.asp?Termen=arbore+cu+came+SSID1+TTID7http://www.enciclopedie-auto.ro/termen/default.asp?Termen=arbore+cu+came+SSID1+TTID7http://www.enciclopedie-auto.ro/termen/default.asp?Termen=arbore+cu+came+SSID1+TTID7http://www.enciclopedie-auto.ro/termen/default.asp?Termen=arbore+cu+came+SSID1+TTID7http://www.mergebrici.ro/ce-este-arborele-cu-came/http://www.mergebrici.ro/ce-este-arborele-cu-came/http://www.enciclopedie-auto.ro/termen/default.asp?Termen=arbore+cu+came+SSID1+TTID7http://www.enciclopedie-auto.ro/termen/default.asp?Termen=arbore+cu+came+SSID1+TTID7http://www.scrigroup.com/tehnologie/tehnica-mecanica/PROIECTAREA-PROCESELOR-TEHNOLO42275.phphttp://www.scrigroup.com/tehnologie/tehnica-mecanica/PROIECTAREA-PROCESELOR-TEHNOLO42275.phphttp://www.creeaza.com/tehnologie/tehnica-mecanica/MATERIALE-SI-SEMIFABRICATE959.phphttp://www.creeaza.com/tehnologie/tehnica-mecanica/MATERIALE-SI-SEMIFABRICATE959.php


5/44


INTRODUCERE

In conditiile productiei industrial moderne, masinile, utilajele si instalatiile trebuie safunctioneze la parametrii optimi, fara intreruperi sau opriri accidentale, conditie esentiala

pentru obtinerea unei calitati superioara a produselor si a unei eficiente economice ridicate.Prin intretinere se urmareste ca masinile, utilajele si instalatiile sa fie mentinute in

conditii normale de exploatare intre doua reparatii consecutive planificate, evitandu-se in acestfel reparatiile accidentale.Accentuarea crizei energetice, de materii prime si material a facut caamplificarea actiunilor de recuperare, reconditionare si refolosire a pieselor sa constituie o

preocupare importanta in industrie, deoarece, in acest fel, se realizeaza costuri mici deproductie rezultate din importantele economii de manopera, material si consumuri de

energie.De aceea, procedeele de reconditionare a pieselor uzate trebuie extinse in toatedomeniile de activitate din industria noastra.In anumite sectoare industriale, operatiile de intretinere si reconditionare a organelor de

masini au un character repetitiv, in sensul ca nomenclatorul acestor organe si al operatiilor deexecutat este relative restrains, dar numarul annual de piese similar care trebuiesc reconditionateste sufficient de mare pentru a constitui loturi, care se succed intermittent.Un asemenea modde organizare este aplicabil si pentru reconditionarea pieselor de schimb, atunci cand cantitatileanuale de piese se impart in loturi care pot fi alternate cu loturi de alte piese avand similitudinitehnologice si dimensionale.La fiecare schimbare a tipului de piesa introduce in lucru pe liniade reconditionare, se adapteaza si linia, prin schimbarea dispozitivelor de lucru si a numaruluide muncitori.

Aceasta organizare flexibila este organizata pentru centrele de reconditionare cuprograme variate, dar care deserves parcuri de utilaje, masini si instalatii relative omogene

Astfel de situatii sunt des intalnite la rreconditionaride de piese de schimb ppentruconstructiile de autovehicule,masini agricole, masini de constructii etc.

De indata insa ce programele anuale de lucru asigura o incarcare uniforma a liniei dereconditionare, pe intregul an, la nivelul de aproximativ doua schimburi/zi,liniile dereconditionare devin linii cu programe stabile, flexibilitatea lor constand numai in posibilitateade a se reconditiona tipuri variate ale aceluiasi reper, in anumite limite de dimensiuni sivariante constructive .

Chiar si in tarile dezvoltate din punct de vedere industrial,institute si firme de prestigiu s-au specializat in reconditionarea pieselor uzate.In tara noastra este legiferata activitatea pentru

recuperarea si utilizarea integral a tuturor materialelor refolosibile, crearea industriei dereconditionarea pieselor si produselor, perfectionarea si introducere de noi tehnologii pentruvalorificarea la maxim a resurselor materiale recuperabile , organizarea unitara , pe bazeeconomice a acestei activitati.

In cadrul tehnologiilor de reconditionare a pieselor diferite-tratate in prezenta lucrare suntdate exemple concrete de aplicare la masini,utilaje si instalatii din industria noastra.La

prezentarea procedeelor tehnologice de reconditionare s-au avut in vedere atat procedeeleclasice cat si cele moderne , folosite din ce in ce mai mult.

Din analiza procedeelor de reconditionare descrise rezulta ca sunt posibile realizari demare valoare si cu mijloace simple.(citat:bibliografie 1)
http://c/Users/FLORIN/AppData/Roaming/Microsoft/Word/PROIECT=repararea%20autovehiculelor.docxhttp://c/Users/FLORIN/AppData/Roaming/Microsoft/Word/PROIECT=repararea%20autovehiculelor.docxhttp://c/Users/FLORIN/AppData/Roaming/Microsoft/Word/PROIECT=repararea%20autovehiculelor.docx


6/44


Metode de reconditionare

Datorita uzarii pieselor se modifica valoarea numerica a jocurilor imbinarilor mobile ale

ansamblurilor functionale.Cand jocurile ajung la valoarea maxima admisa ,imbinarile trebuiescoase din exploatare, iar piesele sa fie inlocuite sau reconditionate.

Reconditionarea pieselor cu uzari si alte deteriorari se realizeaza prin diverse metode,folosindu-se diferite procedee tehnologice de incarcare cu material de adaos, prelucrare prinaschiere si deformare plastica.

Exista urmatoarele metode:

Metoda reconditionarii pieselor la dimensiuni de reparative; Metoda reconditionarii pieselor prin readucerea la dimensiuni niminale; Metoda reconditionarii pieselor prin inlocuirea partii uzate; Metoda reconditionarii pieselor cu ajutorul compensatoarelor de uzare; Metoda reconditionarii pieselor prin deformare plastica.

CAPITOLUL I

3.1. Descrierea tehnic a pieseiDenumirea piesei este:

Arbore cu came:reper numar-898044011.3000 Rol:

Ax cu cameparte a Sistemului de Propulsie (Motor) cu rol de transmitere sitransformare a miscarii de rotatie in miscare de translatie catre supapele deadmisie si evacuare

Axul cu came este pozitionat in chiulasa si este actionat de miscareaarborelelui cotit.

Relatia dintre miscarea axului cu came si a arborelui cotit este de importantacruciala si este asigurata printr-un mecanism complex de transmisie numitdistributie.

-Constructiv este format dintr-un cilindru de metal care la intervale regulatecalculate in functie de asezarea axelor supapelor prezinta camele, cate una

pentru fiecare supapa in parte.

Ce este arborele cu came?este un arbore care controleaza inchiderea si deschiderea supapelorpoate fi pozitionat in partea superioara a chiuloasei (cel mai intalnit) sau in blocul

motor (carter)este in general construit dintr-o singura bucata de metal, pentru o rezistenta maxima

Axul cu came este raspunzator de calitatea amestecului de aer si combustibil din camerade ardere si de evacuarea acestora. Un ax cu came uzat nu mai poate asigura admisia si

evacuarea in 6eparative normali, rezultand astfel o functionare proasta a motorului si implicitun consum mai mare de combustibil.


7/44


8/44


9/44


La

execuia

fusurilor

Se admit abateri de maxim 0,010,02 mm la conicitate i ovalitate.Abaterea de la coaxialitatea fusurilor s nu depeasc 0,040,08 mm.Excentricitatea fusurilor intermediare n raport cu cele extreme selimiteaz la 0,0150,04 mm.

Calitatea

i

duritatea

suprafeelor Pentru came i fusurile de sprijin se prevede rugozitatea Ra=0,40,08

m, iar pentru suprafeele pe care se preseaz roi de acionare Ra=1,6m. Pe suprafeele de lucru ale camelor i fusurilor se cere o duritate de5462 HRC.

Materiale

Oel

Se folosesc oeluri carbon de calitate sau uor aliate (Cr, Mn Si i uneoriNi) de cementare te tipul OLC 10, OLC 15, STAS 880-79 i 15C08, 18MC10, STAS 791-79 sau de mbuntire de tipul OLC 45X, OLC 55STAS 880-79 i 45C 10, 31M14 STAS 791-79.

Font

Font cenuie aliatturnat n coji

Font special Font cu grafit nodular

C 3,1-3,3Si 1,8-2,0Mn 0,6-0,8Cr 0,6-0,9Mo 0,3-0,5V 0,1-0,2Cu 0,6-0,9Mg -

3,20-3,801,40-2,300,70-1,10-0,15-0,25---

3,0-3,62,2-2,80,8-1,00,15-0,3---0,04-0,1

Tabelul 1.1 Condiii i materiale pentru arborele cu came.

Arborele cu came antreneaza culbutorii, care apasa pe rand valvele (supapele) deadmisie si evacuare, deschizandu-le. Valvele revin in pozitia inchis cu ajutorul unor arcurifoarte puternice, care sa faca fata la turatii mari.

Pentru o putere maxima, axul cu came trebuie sa asigure un avans si o intarzieremaxima a deschiderii/inchiderii supapelor, o intaltime maxima permisa a deschiderii acestora, oviteza cat mai mare de deschidere si o mentinere a deschiderii cat mai lunga.

Figura 1.2 Succesiunea principalelor operaii la matriarea arborelui cu came.


10/44


Precizia semifabricatelor forjate trebuie s se ncadreze n clasele 1213; adaosurile deprelucrare se recomand a fi de maximum 1,52,6 mm/raz.

La obinerea semifabricatelor prin turnare, tehnologiile moderne prevd turnarea ncochile sau coji de bachelit. La turnare prin includerea n forme a unor rcitoare metalice nzona camelor i a fusurilor, fonta se rcete mai repede formnd o crust alb cu mare duritate.

Turnarea arborelui cu came prezint avantajul c semifabricatul se poate obine la oform apropiat de piesa finit reducndu-se consumul de metal i durata execuiei prineliminarea prelucrrii poriunilor dintre came i posibilitatea prelucrrii direct, prin rectificare acamelor i fusurilor cu o duritate superficial ridicat. Ca dezavantaje se menioneaz procentulridicat de sulfuri, rupturi i mai ales deformaii.

Alte avantaje constau n faptul ca se poate turna semifabricat tubular i c, prin montaren forma de turnare a unor bare metalice cu rol de rcitoaren dreptul camelor i fusurilor, se

poate obine o duritate superficial sporit a lor, ceea ce uureaz procesul de tratament termicde durificare. Principalul dezavantaj al turnri, rmne dificultatea mare a procedeului,dificultate care decurge din forma complicat a axei cu came, care creeaz pericolul umpleriiincomplete (in special in zona vrfului camelor) a formei de turnare. De aceea se practica

turnarea simultan prin mai multe orificii de turnare.Semifabricatele confecionate din oel se obin aproape exclusiv prin matriare n mai

multe etape (foarte rar ele se toarn).n cazul de faa pentru fabricarea arborelui cu came am folosit OLC 45 iar

semifabricatul se obine prin matriare.n cazul arborelui de distribuieprelucrarea mecanic este un proces dificil din cauza

raportului nefavorabil dintre lungimea i diametrul, n cazul sprijinirii lui ntre vrfuri. Seimpune, deci, sprijinirea suplimentar, prin intermediul unei linete, a fusului palier central.Rezulta c principalele suprafee de bazare i fixare sunt dou guri de centrare de tipul cu conde protecie executate n suprafeele frontale ale arborelui de distribuie, la care se adaugsuprafaa suplimentar de rezemare a palierului central; antrenarea arborelui se face de la unuldin capete prins n universalul mainii-unelte.

Pentru a se obine precizia de form geometric impus, primele operaii sunt prelucrateprin frezare sau strunjire a suprafeelor frontale i centruirea, apoi strunjirea palierului central.

Prelucrarea prin strunjire ebo, finisare i rectificare se face simultan pentru toatepalierele i camele, pe principiul copierii dup arbore etalon, pe strunguri semiautomatemulticuite. La camele cu nlime de ridicare mai mic de 6 mm, prelucrarea se face princopiere la o poziie unghiular constant a cuitelor, iar pentru nlimi de ridicare ce depesc6 mm, copierea se face cu portcuite oscilante . La semifabricatele matriate este necesar ostrunjire de degroare i finisare a poriunii cilindrice dintre came i dintre paliere care se reali-zeaz tot simultan pe strunguri multicuit. La semifabricatele turnate, care au o precizie

ridicat, aceste operaii nu sunt necesare.Tratamentul termic este o operaie de mare importan, care poate provoca deformriremanente ce vor duce la rebutarea piesei. El const dintr-o clire urmat de rcire n ulei, iar

pentru asigurarea unei rciri uniforme a piesei (ceea ce reduce pericolul apariiei deformrilor)se practic rcire cu ulei sub presiune sau cu ulei avnd debitul parial reglat, piesa fiindintrodus ntr-un fel de matri foarte precis i mpreun cu aceasta cufundndu-se n ulei.

Prelucrarea mecanic a arborelui cu came se ncheie cu finisarea camelor i fusurilorprin rectificare i durificare. Ca si la operaiile precedente, se practic prelucrarea simultan atuturor camelor, pe principiul copierii dup ablon. Durificarea se face prin tasare-rulare i, ngeneral, se practic simultan cu tratamentul termic. Mainile de rectificat arbori cu came suntde construcie special.

Controlul final cuprinde controlul de form, dimensional, de calitate a suprafeelorcamelor, de duritate superficial i poziie reciproc a axelor de simetrie. El se execut pe o


11/44


instalaie specializat, cu ajutorul unui ax cu came etalon, pe principiul copierii: axa etalon iaxa controlat se rotesc sincron i un set de comparatoare indic abaterile dimensionale aleaxului controlat fa de axul etalon.Alegerea i prelucrarea bazelor de aezare. Arborele cu came se prelucreaz cu prinderea ntrevrfuri i sprijinire radial suplimentar n linete deschise. Pentru execuia gurilor de centrare se

utilizeaz maini bilaterale de frezat i centruit specializate.Acestea se pot realiza pe strung sau, ncazul produciei de serie pe maini specializate. Aceste maini au n compoziia lor cte dou capetede centruit i frezat care se rotesc continuu cu turaiile date de vitezele optime de achiere (fig. 1.3).Semifabricatul este aezat ntr-un dispozitiv care se deplaseaz la cele dou posturi prin intermediulmasei deplasabile pe ghidaje.

Fig. 1.3. a. Schema unui agregat de frezat suprafee centrale i de centruit.


12/44


Fig. 1.3. b. Prelucrarea suprafeelor frontale i a gurilor de centrare pe maini de guriti frezat orizontale

Poziia corect a semifabricatului, n plan vertical, pe masa mainii, se obine prinreglarea elementelor de aezare 1,2,3 prin care se modific cotele h1, h2, h3, h4, h5, h6, pn celinia centrelor este paralel cu axa mainii:

n planul orizontal centrarea se face verificnd (cu un vrf montat n arborele principalal mainii), n lungul sculei, dac generatoarea A1B1;A2B2; este paralel cu direcia de micarea sculei.

nainte de a trasa i executa gurile de centrare se verific dac centrele celor dousuprafee frontale definesc o ax de rotaie, corect pentru arbore. Verificarea se face prinverificarea poziiei celor dou centre O1i O2, prin rotirea piesei cu ajutorul platoului rotativ almesei mainii. Se obine astfel o repartiie uniform a adaosului de prelucrare.

Gaura de centrare pe care o executm pe arborele cu came este:A 2 STAS 1361-82 cu rugozitile: Ra= 0,8 Ra= 3,2

Strunjirea suprafeelor cilindrice, suprafeelor frontale i a camelorStrunjirea fusurilor, a spaiilor dintre came, a feelor frontale ale fusurilor i a camelor, se

execut pe strunguri semiautomate cu dou snii, cu multe cuite (fig.1.4).

Fig. 1.4: Scheme de lucru pentru strunjirea complet a unui arbore cu came: a strunjirea

fusului din mijloc n vederea aezrii n linet; c,d strunjirea de degroare i de finisare a

tuturor feelor frontale ale camelor i a tuturor fusurilor; e strunjirea simultan a

intervalelor dintre came; f strunjirea de finisare a fusului pe care se preseaz pinionul; g

strunjirea simultan de degroare i finisare a tuturor camelor (n dou faze).Arborele se prinde ntre vrfuri i se aeaz n linete pe fusurile prelucrate. Deoarece strunjireasimultan a acestor suprafee ar putea provoca deformaii ale arborelui cu came, strunjireafeelor frontale ale camelor (mai ales n cazul arborilor lungi se separ n operaii sau fazedistincte. n acest fel se rezolv i problema dificil a montrii unui numr mare de cuite ladistane reduse.


13/44


Camele se strunjesc n dou treceri: degroare i finisare. Strunjirea camelor (n cazuriparticulare i a excentricului pentru pompa de benzin) se execut simultan (fig. 1.4) pestrunguri semiautomate de copiat, prin dou metode determinate de nlimea camei:

1prin copiere, cu poziia unghiular a cuitului constant2prin copiere cu portcuite oscilante, cnd nlimea camei nu depete cca 6mm.

n cazul strunjirii camelor cu cuite cu poziie unghiular constant (fig. 1.5, a)unghiurile de aezare a acestora trebuie sa fie foarte mari (40. . .50). Se evita astfel dispariiaunghiului de aezare .

Fig. 1.5: Scheme de principiu privind strunjirea camelor: acuite cu poziie unghiularconstant; IV diferite poziii ale cuitului n timpul strunjirii.

n cazul strunjirii prin copiere cu portcuit oscilant, schema de funcionare a strunguluisemiautomat este artat n figura 1.5, b. Cuitul 1 este montat n portcuitul 2, care oscileaz n

jurul axului 3. Cama etalon 4 comand deplasarea radial a portcuitului fa de arborele deprelucrat 6. Cama 5 comand poziia unghiular a portcuitului. Camele 4 i 5 se rotescsincronizat cu arborele care se prelucreaz.

Pentru orientarea unghiular a arborelui cu came n raport cu cama etalon servetecanalul de pan de pe fusul pe care se fixeaz roata de antrenare, sau un orificiu ce se execut

pe o suprafa frontala n acest scop.Operaii de rectificare.Fusurile arborelui cu came se rectific pe maini de rectificat

rotund cu prindere ntre vrfuri n general n doua treceri : semifinisare i finisare (fig. 1.6).


14/44


Fig. 1.6: Rectificarea fusurilor de reazem.

Camele se rectific prin copiere dup abloane, pe maini de rectificat semiautomatespecializate n acest scop (fig. 1.7). n suportul oscilant 3 se monteaz cu sprijinire pe lineta Larborele cu came 1 care se solidarizeaz cu abloanele 2 dup o poziie unghiular precis(p..). Sub aciunea arcurilor 4, suportul oscilant se sprijin pe rola palpatoare 5 micndu -secomandat de ablon. Dup rectificarea unei came, sania 6 se deplaseaz pentru poziionareacamei urmtoare n faa discului de rectificat, care n afara de micarea principal I poate aveai o micare pendular II, realiznd o calitate superioar a suprafeei. Deoarece abloanele nusunt distanate ntre ele corespunztor camelor arborelui, rola palpatoare se poziioneaz printr-o micare axialaIII. Camele se rectific succesiv dup un ciclu automat care asigura micrilenecesare i avansurile corespunztoare. Dup tratamentul termic are loc rectificarea de finisare.

Pentru asigurarea unei clase de rugozitate mai bun a suprafeelor prelucrate rectificarease face cu avans radial i cu micare oscilant axial a discului abraziv (n jur de 50

oscilaii/min, cu amplitudine de circa 3 mm).Pentru a asigura precizia profilului camelor la rectificare, arborele se rigidizeaz, prinfixarea la capete n mandrine speciale cu buce elastice sau ntre vrfuri i sprijinirea fusurilor

prelucrate pe linete.In anumite cazuri, camele i fusurile arborelui se lustruiesc sau se superfiniseaz.

Lustruirea se face cu band de hrtie sau de pnz la maini speciale. Superfinisarea se poateexecuta eu ajutorul unor dispozitive cu role sau cu bile.

Figura 1.7: Principiul rectificrii arborelui cu came prin copiere dup ablon


15/44


Controlul arborelui cu came.Operaiile specifice se refer la verificarea preciziei deexecuie a camelor. Se verific n acest sens nlimea lor, dispoziia unghiular i conicitateacu un dispozitiv pe baza fantei de lumina. Periodic se controleaz execuia corecta a profiluluicamei pe divizorul optic sau comparativ cu came etalon.

La controlul final, se mai verific: precizia dimensional a formei i excentricitiifusurilor, abaterea de la poziia canalului de pan, rugozitatea i duritatea suprafeelor camelori fusurilor. Vizual se verific aspectul suprafeelor prelucrate, lipsa fisurilor, a porilor, pre cumi a eventualelor regiuni oxidate ndeosebi pe came.

I.5 Fia tehnologic de fabricare

Operaia PrezentareaTipul

dispozitivului

Frezarea

capetelor i

centruire

Agregat special

Strunjirea

fusurilor paliere

(degroare si

finisare)

Strung

semiautomat

Rectificarea

fusurilor sau

numai a fusului

central in

vederea aezrii

in linet

Maina de

rectificat rotund


16/44


Strunjirea

simultana a

tuturor fetelor

frontale ale

camelor si

fusurilor

(degroare i

finisare)

v. fig. 1.8 d

Strung

semiautomat

multicuite

Strunjirea

simultan a

tuturor

intervalelor

dintre came

v. fig. 1.8, e

Strung

semiautomat

multicuite

Frezarea

canalului de

pan

v. fig. 1.8, a

Maina de

frezat vertical

Burghiere-

tarodare la

captul prevzut

cu canalul de

pan

Main degurit

Strunjirea de

degroare si de

finisare a

camelor si a

excentricului

pompei de

benzin

v. fig. 1.8,b

Strung

semiautomat de

copiat

multicuite

Rectificarea desemifinisare a

camelor si a

excentricului

pompei de

benzin

v. fig. 1.8, c

Maina speciala

de rectificat

came prin

copiere

Frezarea

danturii

v. fig. 1.8,d

Masina de

frezat

Control


17/44


v. fig. 1.8,e

Tratament termic

Instalaie

speciala de

clire prin

cureni deinducie

DetensionareCuptor de

detensionare

Control duritate Aparat control

RedresarePresa de

ndreptat

Rectificarea de

finisare a

fusurilorv. fig. 1.8, f

Maina de

rectificat rotund

Rectificarea de

finisare a

camelor si a

excentricului

pompei de

benzin

v. fig. 1.8, g

Masina de

rectificat came

prin copiere

Control feroflux Feroflux

SuperfinisareMaina de

superfinisat

Demagnetizare Demagnetizor

FosfatareInstalaie de

fosfatare


18/44


19/44


Etapele principale ale procesului tehnologic la prelucrarea mecanica a arborelui cucame sunt:a) -frezarea capetelor si centruire (aceasta operatie se executa pe masini bilaterale de frezat si

centruit specializate);b) -strunjirea fusurilor paliere -degrosare si finisare- (aceasta operatie se executa pe strunguri

semiautomate cu doua sanii cu mai multe cutite );c) -strunjirea simultana a tuturor a tuturor fetelor frontale ale camelor si ale fusurilor(aceastaoperatie se executa pe strunguri semiautomate cu doua sanii cu mai multe cutite );d) -strunjirea simultana a tuturor intervalelor dintre came(aceasta operatie se executa pe

strunguri semiautomate cu doua sanii cu mai multe cutite );e) -strunjirea canalului de ungere de la ultimul fus (strung normal);f) -redresare (pe o presa hidraulica);g) -frezarea canalului de pana (masina de frezat);h)-strunjirea de degrosare si de finisare a camelor (pe strunguri semiautomate de copiat);i) -frezarea danturii (masina de frezat specializata);

j) -rectificarea de degrosare a fusurilor paliere (masina de rectificat rotund);

k) -rectificarea de degrosare a camelor (masina speciala de rectificat arbori cu came);l) -tratament termic;m) -detensionare;n) -control duritate;o)redresare (pe o presa hidraulica);

p) -rectificarea de finisare a fusurilor (masina de rectificat rotund);p) -rectificarea de finisare a camelor (masina speciala de rectificat arbori cu came);q) -fosfatare;r) -spalare;s) -control final;

Fig 3.1.1 desenul arborelui cu came


20/44


M.T.TC.I.C.P.T.T.BUCURESTI

FISA CONSTATARENr.

Denumire piesaArbore cu came

Autovehicul ROMAN Reper nr.89804401.3000

Pagina 2 Pagini 31

Materi

alul

Symbol :Fe;Cr;MoTratament termic: Tratament termic nitruratDuritate :50 HRC

Conditiitehnice

fisuri sau crapaturi ale arborelui arborele este rupt

diametrul partii cilindricea camelormai mic de fi 32,000mm uzura complete a camei in inaltime

Nr.defect

Denumiredefect

Metoda stab. defect

Piesaconjugata

Dimensiuni,joc stranger in mm Tehnologia sumara dereconditionare

Masini ,utilaje dispozitive

Nominale si treptele dereparatie

Admise fara reparatie

Dimens. Jocstrangere

Dimens. Jocstrangere

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

1 Inconvoierea axului

Verificarea bataiiaxul fiind fixat intrevarfuri-dipozitivcomplex de control

Bloculcilindrilor

Bataiamaximape palierela centrareintre

varfuri0.02 mm

Bataia maximape paliere lacentrare intrevarfuri 0.02 mm

Se reconditioneaza prin:-indreptare la rece, arborelefiind asezat pe 2 prisme siavand sageata in sus. Seindreapata pana la incadrarea

bataiiin abaterea max.-cand incovoierea este mica,se indreapta prin batere pestrung si centrare.

Presa hidraulica Prisme Dispozitiv complex de

control

2 Ciupituri,exfolieri, pe

Examen visual Se reconditioneaza prin:Rectificarea fusurilor pana launiformitatea suprafetei

Masina de rectificat


21/44


3

4

5

flancutile delucru alecamelor sifusurilor sub2.5 mm

Uzuracanalului depana ptpinionul dedistributie.

Uzura fusuluiarborelui cucame

Uzura ininaltime a

Sablon de 4.075

Masurareadiametrului fusurilorMicrometru 25-50mm sau calibrupotcoava la cota defi49.490 49.69049.440STAS 2991-68

Masurarea inaltimiicamelor si a partiicilindrice cu

-

89.91501.00001pana disc

-

Pana disc

-

89.04410.00001/0001/0008Bucse arborecu came.

-

Bucse arborecu came

-

Bucse arborecu came

020.4

040.4

012.4

024.4

RI

52.4

054.4

512.4

524.4

950.49

975.49

000.50

055.50

RI

700.49

725.49

705.49

805.49

RII

450.49

475.49

RII

500.49

555.49

a-b 7.7812

004.0

028.0

004.0

028.0

025.0

105.0

025.0

105.0

025.0

105.0

a-b7.500

4.075

4.575

45.940

50.100

49.65049.850

49.400

49.600

004.0

063.0

025.0

120.0

025.0

200.0

025.0

200.0

Inaltimea minima a camei:-admisie:39.780-evacuare:39.970

Se reconditioneaza prin:-se majoreaza prin frezare canalul

la dimensiunea de520.4

540.4

,utilizandu-se in acest caz o panamajorata la

512.4

524.4 ;

-se executa un canal nou ladimensiunea nominal plasat la180 grade fata de cel vechi. Inacest caz se va executa si lapinionul de distributie reper89.04501.0001 un nou canal depana la 180 grade. Se poate si

aces a tmajora la520.4

540.4 .

Se reconditioneaza prin:-rectificare succesiva a fusurilorla una din cotele de reparartie RI-RIIMetalizare cu sarma si rectificarela cota nominala RI sau R II

Se reconditioneaza prin:Rectificarea profilului camei laexterior , pe adancimea de max

Freza fi 16x4.5Masina de frezat.

Baie de solutie alcalinaCap de suflare cu serMasina de rectificat rotundPiatra de rectificat CSI granulatie60, duritate N.Micrometru 25-50 mmInstrument de metalizare cu sarmade tip ICPTTTrusa de metalizare cu sarma.

Trusa de metalizare cu pulberi tip BMasina de rectificat arbori cu came


22/44


3.3 Fisa tehnologica de fabricare /reconditionare

6

7

camelor deadmisie

Uzura ininaltime acamelor deevacuare

Uzura fusuluipentrupinionul dedistributie

micrometru de25-50mm

Masurarea inaltimiicamelor si a partiicilindrice cumicrometru de25-50mm

Examen visualMicrometru deexterior 30-35 mm

-

Piniondistributie89.04501.001

-

Piniondistributie

a-b 7.8698

034.32

050.32

990.31

015.32

234.32

250.32

190.32

215.32

a-b 7.600

069.0

019.0

32.030

30.020

060.0

010.0

0.1 mmObs.dupa rectificare cotele decontrol sunt a-b=7.500 si fiadmisie=

900.33

920.33

Incarcarea cu suduraoxiacetilenica urmata derectificare la cota nominala.Se folosesc bare de Fe;Cr de fi 8obtinute din topirea arborilorrebutati

Se reconditioneaza prin:Rectificarea profilului camei la

exterior , pe adancimea de max0.1 mmObs.dupa rectificare cotele decontrol sunt a-b=7.600 si fiadmisie=

900.33

920.33

Incarcarea cu suduraoxiacetilenica urmata derectificare la cota nominala.Se folosesc bare de Fe;Cr de fi 8obtinute din topirea arborilorrebutati

Se reconditioneaza prin:Incarcare cu sudura electrica sistrunjire la cota nominala saula cota R I in functie de uzurasi de modul de reconditionarea pinionului de distributie.

Metalizare cu sarma sirectificare la fi min. 29.500Metalizare la fi 33.500 sirectificare la cota nominalasau RI.

Dispozitiv de copiatMicrometru 25-50Instalatie de sudura oxiacetilenicaInstalatie de metalizare de tip ICPTT.

Trusa de metalizare cu pulberi tip BMasina de rectificat arbori cu cameDispozitiv de copiatMicrometru 25-50Instalatie de sudura oxiacetilenicaInstalatie de metalizare de tip ICPTT.

Instalatie de sudura electricaStrung normalMasina de rectificatInstalatie


23/44


3.4 Schema procesului tehnologic de fabricare/ reconditionare a piesei si fundamenta

Aceasta schema presupune succesiunea opratiilor asezate intr-o ordine logica. La reconditionare , comparativefabricarea se va tine seama ca apar operatii pregatitoare si operatii finale, pe langa cele de baza.uccesiva:

n schema de mai jos sunt prezentate operatiile in ordine succesiva :

Rectificare pinionul de distributie

Degresare-spalare

Control tehnic

Indreptare

Rectificarea flancurilor

Frezarea canalului de pana

Metalizare fusurilor arborelui cu came

Sudare cu flacara

Sudare electrica

Control final

Conservare

Rectificare came


24/44


Operatii pregatitoare: Degresare spalare Control tehnic

Operatii de baza : Indreptare arbore Rectificarea flancurilor Frezarea canalului de pana Metalizarea cu arc electric Sudare oxiacetilenica Sudare electrica

RectificareOperatii finale: Control final Conservare

5 Intocmirea itinerariului tehnologic de fabricare

gresare-spalare: Asezare pe support Degresare in compartimentul 1 Degresare in compartimentul 2 Uscarea in compartimentul 3 Scoaterea piesei si asezarea in container

ontrol tehnic : Asezare pe stand Prinderea piesei Masurarea piesei Scoaterea piesei

ndreptare : Asezarea piesei pe masina de frezat Prinderea piesei intre varfuri

Verificarea bataii cu un comparartor Indreptarea propriu-zisa


25/44


Control Scoaterea arborelui

ectificarea flancurilor: Examen visual Ajustarea muchiilor Polizare sau pilire

rezarea canalului de pana: Instalarea piesei Frezarea canalului de pana Extragerea piesei

Metalizare cu arc electric: Pregatirea suprafetei de metalizat

Metalizarea propriu-zisa Extragerea piesei

udare cu flacara: Pregatirea suprafetei de sudura Sudarea propriu-zisa Extragerea piesei

udare electrica: Asezare pe masa Daltuirea marginilor pieselor Tesirea fisurilor sau crapaturilor Preincalzirea piesei Incarcarea piesei respective Scoaterea piesei

ectificare rotunda: Bransarea piesei pe masa de instalat Rectificarea propriu-zisa Scoaterea piesei

ontrol final : Asezarea piesei pe masa de control control vizual i dimensional; cntrire scoaterea piesei

onservarea: piesele se cufund intr-o baie cu soluie special; piesele sunt uscate n curent de aer cald; ambalare piese n folie cerat;


26/44


aezare n container.

6 Fisa film a procesului tehnologic

Nrop

Denumireaoperatiei

Schita operatiei cu indicarea:-schemei de bazare;

-dimensiunile tolerate ale supr. ce se prelucreaza;-rugozitatea supr.

Sistem tehnologic:-masina unealta;

-scula;-disp. de lucru;

-disp. de comtrol;

1

Degresarespalare

-Tunel de spalare-degresare.-piesele se

transporta pebanda

transportatoare

2

Controlultehnic

Fara schita

-ruleta ;-subler;

-micrometrumanual 25-50

mm;-comparator;

- calibre tampon;-banc de lucru.

3

Indreptare

-presa hidraulica-comparator

pentru verificare-Indica faptul ca

arborele estepresat

-indica faptul caarborele seincadreaza in 0.01

mm.

-ruleta ;-subler;


27/44


4

Rectificareaflancurilor

-Masina derectificat rotunda-ruleta1000mm ;

-subler;

5Frezareacanaluluide pana

Masina de frezatvertical

-ruleta 1000mm;-subler;

6Metalizare

cu arcelectric

-Metalizator cuarc electric

-material de adaos-ruleta1000mm ;

-subler;

7

Sudare cuflacara

Aparat cu flacaraoxigaz

-ruleta1000mm ;-subler;


28/44


8

Sudareelectrica

Aparat cu suduraelectrica

9

Rectificarerotunda

Masina derectificat cameprin copiere

10

Controlfinal

Fara schita

- banc de lucru;-ruleta1000mm ;

-subler;-micrometru

manual[25-50];-comparator;

- calibre tampon;

11

Conservare Fara schita

- instalaie pentruconsevare piese;

- folie cerat;- container.


29/44


3.8Calculul adaosurilor de prelucrare

Determinarea adaosurilor de prelucrare este strans legat de calculul dimensiunilor

intermediare si al dimensiunilor semifabricatului.Dimensiunile calculate ale semifabricatului servesc la proiectarea matritelor. Stabilirea unor

valori optime ale adaosurilor de prelucrare permite efectuarea calculului corect al maseisemifabricatelor si al consumurilor specifice de materiale, precum si al regimurilor de aschiere sinormelor tehnice de timp pentru operatiile de prelucrare mecanica prin aschiere.

Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc urmatoarele metode:metoda experimental statistica;metoda de calcul analitic.

Prin metoda experimental-statistica adaosurile de prelucrare se stabilesc cu ajutorul unorstandarde, normative sau tabele de adaosuri , alcatuite pe baza experientei uzinelor sau a unor datestatistice.Flossier tabelelor de adaosuri accelereaza proiectarea proceselor tehnologice, insa nu

prezinta garantia ca adaosurile de stabilite in acest mod sunt intr-adevar minime pentru conditiileconcrete de prelucrare, deoarece adaosurile experimental-statistice sunt determinate fara a tineseama de succesiunea concreta a operatiilor (fazelor) de prelucrare a fiecarei suprafete, de schemelede asezare a semifabricatului la diferite operatii operatii de prelucrare prin aschiere si de erorile

prelucrarii anterioare.Metoda de calcul analitic al adaosurilor de prelucrare, se bazeaza pe analiza factorilor care

determina marimea adaosului si stabilirea elementelor componente ale acestuia pentru coinditiileconcrete de efectuare a diferitelor operatii tehnologice.

Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare permite determinarea unor dimensiuni intermediareoptime la toate operatiile succesive de prelucrare si asigura un numar minim de operatii si faze de

prelucrare, necesare obtinerii calitatii prescrise a piesei prelucrate.In cele ce urmeaza se va calcula adaosul de prelucrare pentru cateva suprafete ale arborelui cu came

folosind metoda de calcul analytic.Adaosul de prelucrare intermediar este stratul de material ce se indeparteaza la operatia

(sau faza) respectiva de prelucrare prin aschire de pe suprafata considerata.Adaosul de prelucrare total este stratul de material ce se indeparteaza prin efectuarea

tuturor operatiilor (fazelor) succesive de prelucrare prin aschiere a suprafetei considerate, de la

semifabricat pana la piasa finita, in scopul respectarii conditiilor de precizie a suprafetei si decalitate a stratului superficial.Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare se efectueaza numai dupa stabilirea traseului

tehnologic (succesiunii operatiilor) si precizarea procedeului de obtinere a semifabricatului. Pentrufiecare operatie trebuie calculata in prealabil eroarea de orientare si eroarea de fixare, care suntmarimi ce se include in relatiile de calcul ale adaosurilor.

La calculul analitic al adaosurilor de prelucrare se considera ca marimea adaosuluiintermediar pentru operatia (faza) considerata trebuie sa fie suficienta pentru a putea fi inlaturatetoate abaterile fazei precedente de prelucrare mecanica sau de tratament termic, precum si pentrucompensarea erorii de instalare aparuta la operatia (faza) considerata.


30/44


31/44


Insa difera toleranta si anume:Treapta de precizie : 9

][946.41062.0008.42

264.42256.0008.422

][2562

621942

22

1maxmin

maxmax1

1min

mmTdd

Add

mA

A

TAA

iii

pnomii

pnom

pnom

idpnom

2).a) Suprafata de metalizat:Aderenta metalului pulverizat pe piesa de baza se poate obtine in doua moduri:

Mechanic, prin patrunderea particulelor pulverizate printer asperitatile piesei de baza; Prin folosirea unor straturi intermediare de metale sau aliaje care realizeaza o retea de

micropuncte de sudare cu piesa de baza, combinat cu o aderenta de natura mcanica;Adancimea minima a sectiunii prelucrate se determina pein calcularea limitei maxime de uzare , lacare se adauga grosimea minima necesara a stratului depus. In tabelul 4.25 sunt date valoriilestratului minim depus in cazul pieselor arborilor:

][4.080549: mmpentru reprezinta adaosul de prelucrare prin metalizare[tab.4.25;pag 165;

Reconditionarea pieselor]b) Suprafata de rectificat:

In cazul acestei suprafete 725.49 se calculeaza urmatorul adaos de prelucrare:Treapta de precizie : 9

][663.49062.0725.49

][981.49256.0725.492

][2562

621942

22

1maxmin

maxmax1

1min

mmTdd

mmAdd

mA

A

TAA

iii

pnomii

pnom

pnom

idpnom

][101, mR IZ [tab. 4.9 pag 220]

Treapta de precizie : 9][201, mS IZ

[tab. 4.9 pag 220]

ccl **2

]/[13.0 mmmc [tab.4.6 pag.218]

][21mmlc (de pe desen)


32/44


][92.1322

92.70622

22

][92.702

)046.5(*2)2010(22

)(*2)(*22

][46.513.0*21*2**2

1min

min

min

111min

mA

A

TAA

mA

A

SRA

mml

pnom

pnom

idpnom

d

d

iiiZId

cc

3. a) Pentru rectificarea suprafetei 920.33 La acest diametru se adopta acelasi adaos de prelucrare, insa difera toleranta:

][114.34062.0176.34

][176.34256.0920.332

][2562

621942

22

1maxmin

maxmax1

1min

mmTdd

mmAdd

mA

ATAA

iii

pnomii

pnom

pnom

idpnom

b) Incarcarea cu sudare oxiacetilenica(flacara): -acest tip de sudura se realizeaza fie de la stanga ladreapta fie de la dreapta la stanga. Se utilizeaza un aparat de topire si sudare cu care se efectueaza

operatia respectiva.O astfel de instalatie se compune din:

Sursa acetilenica; Sursa de aer comprimat; Sursa de oxygen; Aparatura de reglare si control; Furtunul de legatura; Aparatul propriu-zis .

Stratul de material depus in urma efectuarii operatiei de sudare se adopta 0.2 [mm], urmand apoi sa

se faca rectificarea la cota nominala:[tab.9.9 pag.255 [5] ]Adaosul de prelucrare

][120.342.0920.33

920.33

mm

reprezinta adaosul de prelucrare in urma sudarii oxiacetilenice.

Rectificarea se face de la acest diametru, plecatnd tot de la acel adaos de prelucrare:


33/44


][314.34062.0376.34][376.34256.0120.342

][2562

621942

22

1maxmin

maxmax1

1min

mmTddmmAdd

mA

A

TAA

iii

pnomii

pnom

pnom

idpnom

Adaosul de prelucrare este din cate se observa sub 0.1 [mm].4.a)Sudarea electrica sub strat de flux:- parametric regimului de sudare suunt cuprinsi intre limitele:

Densitatea de current 100-150A/mm^2 Tensiunea arcului este de 27-45 V Viteza de sudare 10-25 m/h Diametrul electrodului este de 1-2 mm

In urma reconditionarii prin sudare electrica sub strat de flux, adaosul de prelucrase se adopta 0.1mm.0.1mm + 32.015 mm = 32.115 [mm] reprezinta adaosul de prelucrare in urma efectuarii sudariielectrice sub strat de flux.b) ) Suprafata de metalizat:

Aderenta metalului pulverizat pe piesa de baza se poate obtine in doua moduri:

Mecanic, prin patrunderea particulelor pulverizate printer asperitatile piesei de baza; Prin folosirea unor straturi intermediare de metale sau aliaje care realizeaza o retea de

micropuncte de sudare cu piesa de baza, combinat cu o aderenta de natura mcanica;

Adancimea minima a sectiunii prelucrate se determina pein calcularea limitei maxime de uzare , lacare se adauga grosimea minima necesara a stratului depus. In tabelul 4.25 sunt date valoriilestratului minim depus in cazul pieselor arborilor:

][4.0500.33:

][4.0500.29:

mmpentru

mmpentru

reprezinta adaosul de prelucrare prin metalizare[tab.4.25;pag 165;

Reconditionarea pieselor]

Rectificarea][4.0500.33:

][4.0500.29:

mmpentru

mmpentru

, se utilizeaza acelasi adaos de prelucrare calculate mai

devreme , la care se adauga toleranta de la treapta de precizie.

][394.29052.0746.29

][746.29246.0500.292

][2462

521942

22

1maxmin

maxmax1

1min

mmTdd

mmAdd

mA

A

TAA

iii

pnomii

pnom

pnom

idpnom


34/44


][694.33062.0756.33][756.33256.0500.332

][2562

621942

22

1maxmin

maxmax1

1min

mmTddmmAdd

mA

A

TAA

iii

pnomii

pnom

pnom

idpnom

3.8 Calculul regimurilor de lucru

Elementele componente ale regimului de aschiere la strunjire sunt:adancimea de aschiere tcare este definita ca marimea taisului principal aflat in contact cu piesa de prelucrat, masurata

perpendicular pe planul de lucru;

viteza de aschiere v care este definita ca viteza la un moment dat , in directia miscarii de aschiere, aunui punct de aschiere considerat pe taisul sculei;avansul s care este determinat de obicei in mm la o rotatie a piesei sau sculei.

Pentru calculul regimurilor de aschiere trebuiesc precizate cateva notiuni care vor fiutilizate pe parcursul acestui calcul.

Materialele utilizate pentru confectionarea partii utile a cutitelor de strung pot fi impartite inpatru grupe:

oteluri pentru scule; placute din carburi metalice dure; materiale mineralo-ceramice; diamante industriale.Practica a aratat ca placutele din carburi metalice pot fi folosite pentru confectionarea oricaror

scule aschietoare si pentru prelucrarea unei mari varietati de materiale.In timpul prelucrarilor mecanice, suprafetele sculei aschietoare care vin in contact cu

piesa sau cu aschia care se degaja sunt supuse unui proces de uzura. Perioada de functionare asculei, de la inceputul folosirii ei pana la atingerea unei uzuri egale cu limita de uzura, se numestedurabilitate.Alegerea materialului partii active a cutitului, pentru realizarea unei prelucrari in conditii date, seface in functie de natura si proprietatile fizico-mecanice ale materialului semifabricatului.

Strunjirea de degrosare a fusurilor se realizeaza pe un strung semiautomat multicutit.Sepoate constata ca toate sculele aschietoare vor lucra la o aceeasi turatie a arborelui principal, iarsculele dispese pe aceeasi sanie si aflate simultan in lucru se vor deplasa cu o aceeasi viteza deavans.

Etapele care trebuiesc parcurese pentru calculul regimului de aschiere la strunjirea dedegrosare a fusurilor paliere pe un strung semiautomat multicutite sunt urmatoarele:

Alegerea tipului si dimensiunii masinii - unelte se face pe baza caracteristicilor productiei sisemifabricatelor care urmeaza a fi prelucrate. La productia de serie mica si unicate, cand la aceeasimasina urmeaza sa se execute mai multe operatii, ea trebuie sa corespunda conditiilor de trecere

usoara de la o operatie la alta.Pentru alegerea masinii unelte trebuie sa se ia in calcul urmatorii factori:


35/44


- felul prelucrarii ce trebuie executata;- dimensiunile si forma semifabricatului;- precizia ceruta la prelucrare;- schema cinematica a masinii, avand in vedere concordanta cu regimul de aschiere ales si

materialul de prelucrat;- puterea efectiva a masinii - unelte.

A) Frezare canal de pana

Alegerea preliminara a masinii-unelte.

Freza 6383-67 STAS [tab 5.1;pag 111;vol 2 (2)] L=750 h=130 N=3.2

Alegerea sculei si implicit a lichidului de racire.

Scula: Freza pentru canelat pentru stanga-dreapta Lichid de racire: Emulsie de ulei sulfonat: E x=90o;xs=2o hxb=12*8.50*32 l1=12.40 b1=3..12

Alegerea dispozitivelor si verificatoarelor.

Dispozitiv de prindere: Universal Autocentrant cu 3 bacuri STAS 1655-74 Verificatoare: Subler STAS 1371-73 L= 150 /0,02 mm

Stabilirea parametrilor regimului de lucru.

Adancimea de aschiere.

Avansul.

[mm/rot] in care:- avansul pe rotatie al frezei [mm/rot];- avansul pe dinte [mm/dinte];- numarul de dinti ai frezei;

Avansul verticalpatrundere axiala pe adancimea canalului de pana. (tab.14.27 [2])


36/44


Avansul orizontal pe lungimea canalului de pana. (tab.14.27 [2])

Viteza de aschiere:

In care:constanta pentru conditiile date de frezare;

- diametrul frezei in m;

Tdurabilitatea economica a frezei in min;t1lungimea de contact dintre taisul sculei si piesa de prelucrat, raportata la o rotatie in mm;Sdavansul pe dinte in mm/dinte;tadancimea de aschiere in mm;znumarul de dinti ai frezei;kvcoeficient de corectie a vitezei;q, m, x, y, p, uexponenti determinati experimental.

Conform tabelului 14.30 [1] relatia de calcul pentru viteza de aschiere devine:

[

]

D = 5mmT = 40 min (tab.17.10[2])t1= 3.14R = 7.85 mmSdse ia cel longitudinal

nxVp

n28*14.3

10003520 [rot/min]

Determinarea turaiei de lucru i recalcularea vitezei de achiere

min]/[92.871000

28*1000*14.3

1000

**m

ndvp

; [tab 10.1,pag.264,(4) vol 1]

Determinarea puterii efective de achiere i compararea cu puterea mainii-unelte

6000

*VFN Ze [vol 1, pag. 365, (2)]

111

4 *** ynx

Z SHBtCF [vol 1, pag. 347, (2)]


37/44


C4=344.2 [tab 10.15 vol 1, pag. 347, (2)]t=4 [mm]s=0.02x1=1;y1=1 [tab10.22,pag 353 vol1 (2)]n1=0.35 [tab10.22,pag 353 vol1 (2)]HB=170 [tab10.22,pag 353 vol1 (2)]

][16602.0*170*4*2.344 135.01 NFZ

2.343.2

][43.26000

92.87*166

kWNe

B ) Rectificarea de degrosare

Alegerea preliminara a masinii-unelte.

6383-67 STAS [tab 5.1;pag 111;vol 2 (2)] L=750 h=130 N=3.2

Alegerea sculei si implicit a lichidului de racire.

x=70o;xs=20o hxb=10X10.50X50

Stabilirea parametrilor regimului de lucru.

Adancimea de aschiere.

1

][15.02

*2

][15.02

t

Ai

mmA

t

mmdd

A

P

P

pfsf

P

[ pag 308;[2]; vol 2; 22.1]

unde: i reprezinta numarul de treceriAPreprezinta adaosul de prelucrare

t reprezinta adancimea

Avansul.


38/44


La rectificarea cu avans longitudinal sunt necesare:

avansul longitudinal sl [mm/cursa]avansul de patrundere st

Avansul longitudinal se calculeaza cu relatia:

BSl * [ pag 308;[2]; vol 2; 22.2]

unde: avansul longitudinal in fractiuni

Blatimea discului abraziv

La rectificarea de degrosare: ]8.0...................5.0[ [pag 308;[2]; vol 2; 22.2]

Din tabelul [22.1 vol 2 [2] pag.309]se alege avansul de patrundere de degrosare la rectificarea prinmetoda avansului longitudinal:

diametrul piesei fi30 avansul de patrundere steste 0.025 [mm/cursa] viteza avansului principal in functie de dimetrul piesei este 10-25 [mm/min][tab 22.3] latimea pietrei de rectificat este de 20 mm[B]

Din tabelul [22.5 vol 2 [2] pag.311 ]se alege avansul de patrundere pentru degrosare la rectificareaexterioara cu avans de patrundere:

rezulta din diametrul piese ca s t=0.010 [mm/rot] T= 6 minute durabilitate economica

Determinarea vitezei de achiere

min]/[2287.0*010.0*75.0

30*2.0*

**

*2.05.0

3.0

5.0

3.0

mT

ksT

dv

t

p

; [tab. 22.4;pag 311, vol (2)]

min]/[150128*14.3

22*6000rotn

Se adopta 1550

Determinarea puterii efective de achiere i compararea cu puterea mainii-unelteForta principal de aschiere prin rectificare de degrosare se stabileste astfel:

][53

15.0*16*22*2.2

***

6.07.07.0

6.07.07.0

NF

F

tsvCF

z

z

lpFz

Stabilirea puterii:

Rectificarea cu avans longitudinal


39/44


][21.4

55.1*8.0*20*30*025.0*16*22*15.0

*******15.0

25.025.007.07.07.0

25.025.07.07.07.0

kWN

N

kkBdSSVN NBNTTLP

[pag.315;vol 2 (2);22.8]

Rectificarea cu avans de patrundere

][6

1.1*1*16*30*025.0*22*098.0

******098.0

25.07.0

25.07.0

kWN

N

kkLdSVN NmNTPTP

[pag.315;vol 2 (2);22.9]

KNT;KNB;KNT1;KNmreprezinta coeficienti de corectie si se aleg din tabelele:[tab22.13;22.14;22.15pag.316 vol 2 (2) ].

C) Sudarea

In cadrul acestei prelucrari prin aschiere, se utilizeaza [tab.2.12 pag 37 (1);tab 2.11 pag36;tab 2.10 din indrumarul de proiect] pentru determinarea adaosului vitezei si a consumului deenergie necesare.Din tab.2.11 pag36 (1) se stabilesc urmatoarele datein functie de diametrul piesei:

Intensitatea curentului 110[A]; Tensiunea de amorsare a arcului 20[V]; Turatia piesei 3.5 [rot/min]; Avansul capului de sudat 2.5 [mm/rot]; Diametrul sarmei 1.2 [mm]; Excentricitatea sarmei 4[mm]

Cu datele de mai sus putem calcula formulele din tabelul 2.12 pagina 37:

Intensitatea curentului IS=(110+1.2)*1.2=133.44 [A] Coeficientul de depunere a sudurii ]*/[4.11*04.07 hAg

d

Id

Productivitatea orara a sudurii: ]/[1521* hgIWp d Viteza de depunere a metalului: ]/[8.3

1* hmm

IVs d

Consumul de energie electrica la incarcarea mecanizata:]*[36.3)11(*26608.0*1000/1*44.133*20

)(1000/**

hkWWe

ttPotIsUaWe t


40/44


D ) Metalizarea

Alegerea masinii unealta:

Masina de rectificatAlegerea sculei :

Disc abraziv cu carbora de siliciuIn cadrul acesteia avem:

Depunerea stratului intermediar de Mo sau aliaj Ni-Al, in grosime de 0.05[mm] Intensitatea curentului este de :100[A] Tensiunea este de 30 [V] Diametrul sarmei este de 1.2 [mm] Distanta duza arc:15[mm] Distanta duza piesa:60[mm] Viteza de avans a sarmelor:3 [m/min] Turatia piesei:15-160[rot /min] Grosimea totala depusa pe diametru:0.7-3[mm] Presiunea aerului:p=5-6daN/cm^2 Consumul specific de energie:3[kW*h/kg]

La rectificarea de degrosare avem:

Viteza discului abraziv:30[m/s] Vitesa piesei la degrosare este [6-15m)


41/44


3.9Calculul normei tehnice de timp pe bucata

Normarea tehnic.

Norma tehnic de timp este durata necesar pentru executarea unei operaii n condiiitehnico-organizatorice determinate i cu folosirea cea mai raioanal a tuturor mijloacelor de

producie.n norma tehnic de timp intr o sum de timpi, astfel:

n

TTTTTT

pi

donabn [min], in care:

Tn= timpul necesar pentru operaie [min];Tb= timpul de baz (tehnologic, de masina) [min];

Ta= timpul auxiliar (ajutator) [min];Ton= timpul de odihn i necesiti fireti [min];Td= timpul de deservire tehnic i organizatoric [min];Tpt= timpul de pregtire-ncheiere [min];n = lotul optim de piese care se prelucreaz la aceiai main n mod continuu.

Timpul de baza este timpul in cursul caruia un executant efectueaza -cu ajutorul masinii unelte si alSDV-urilor corespunzatoare- sau supravegheaza lucrari necesare pentru modificarea nemijlocita adimensiunilor formei, proprietatilor, starii obiectului muncii.

Suma dintre timpul de baz i timpul auxiliar se numete timp efectiv sau operativ.Incontinuare se vor calcula normele de timp pentru prelucrarea fusurilor (strunjire dedegrosare,strunjire de finisare, rectificare de degrosare si recvtificare de finisare).

1) Timpul pentru spalarea-degresarea pieselorse calculeaza cu formula de mai jos:

[min]2..178)30123090(1.1

)( 1

ns

dfbns

t

ttttkt [pag 50 indr.proiect. 3.10]

kcoefficient ce tine seama de gradul de murdariesi de configuratie a pieselortbtimpul de baza la spalaretdtimpul de descarcare a pieselortitimpul de incarcare a pieselor


42/44


2) Timpul pentru i ndreptare a arborelu ise adopta din [tabelul 3.9 pag 55 din Indrmarul deProiectare ]unde se dau valori ale timpilor de indreptari ale arborilor in functie de lungimeasi de diametrul acestuia:

Timpul de indreptare este de :tindreptare= Nr.zile * timp/piesa tindreptare= 88.1 [min]

[ tabelul 3.9 pag 55 din Indrmarul de Proiectare ]3) Rectif icarea de degrosare:In acest caz, timpul de baza se calculeaza cu relatia

kv

hT

sp

b * [min] , unde:

h = adaosul de prelucrare pe razah=0,256 [mm];vsp= avansul de patrunderevsp=10 [mm/min];k=coeficient de corectie a timpului de baza dat in tab. 12.75 (6)k=1,3;Cu aceste valori se obtine un timp de baza:

Tb= 0,033[min] .

Timpul auxiliar pentru prinderea si desprinderea piesei (conf. tab. 11.134(6)):ta1=0,16 [min];

Timpul auxiliar pentru marimile de masurare la rectificare (conf. tab. 11.135(6)):ta2=0,055 [min];

Timpul auxiliar in legatura cu faza (conf. tab. 11.132 (6)):ta3=0,14 [min];

Timpul auxiliar in legatura cu masuratorile de proba (conf. tab. 11.132 (6)):ta4=0,49 [min];

Timpul auxiliar total:Ta=0,845 [min].

Timpul de odihna si necesitati firesti (conf. 11.137 (6)):

039,0100

5,4*)845,0033,0(

100

5,4*)( abon TTT [min].

Timpul de deservire:- timpul de deservire tehnica: tdt=1,3 [min];- timpul de deservire organizatorica:

013,0100

5,1*)( abdo TTt [min];

Rezulta timpul de deservire a locului de munca:Td=1,314 [min].

Timpul de pregatire incheiere:Tpi=5,5 [min].

Rezulta timpul normat pentru rectificarea de degrosare:


43/44


293,21.88

5,5314,1043,0845,003,0 nT [min].

4)Normarea tehni ca pentr u rectif icarea de fi nisarek

v

hT

sp

b * [min] , unde:

h=0,246 [mm];vsp=10 [mm/min];k=1,3;

Cu aceste valori se obtine un timp de baza:Tb=0,031 [min].

Timpul auxiliar pentru prinderea si desprinderea piesei (conf. tab. 11.134(6)):

ta1=0,16 [min];Timpul auxiliar pentru marimile de masurare la rectificare (conf. tab. 11.135(6)):ta2=0,065 [min];

Timpul auxiliar in legatura cu faza (conf. tab. 11.132 (6)):ta3=0,14 [min];

Timpul auxiliar in legatura cu masuratorile de proba (conf. tab. 11.132 (6)):ta4=0,033[min];

Timpul auxiliar total:Ta=0,945 [min].

Timpul de odihna si necesitati firesti (conf. 11.137 (6)):

043,0100

5,4*)945,0031,0(

100

5,4*)( abon TTT [min].

Timpul de deservire:-timpul de deservire tehnica: tdt=1,3 [min];-timpul de deservire organizatorica:

0146,0100

5,1*)( abdo TTt [min];

Rezulta timpul de deservire a locului de munca:Td=1,316 [min].

Timpul de pregatire incheiere:Tpi=5,5 [min].

Rezulta timpul normat pentru rectificarea de finisare:

397,21.88

5,5316,1043,0945,0031,0 nT [min].


44/44

Universitatea Din Pitesti.rau

Documents

Transcript of Universitatea Din Pitesti.rau