Sistemul HACCP a fost pus la punct în anul 1959 de o companie americană Pillsbury, în cadrul unor proiecte de cercetare în vederea obţinerii de produse alimentare sigure destinate astronauţilor americani(1,2,3). Aceasta constă în realizarea unor concepte aplicabile în procesul de obţinere a alimentelor, presupunând evitarea contaminării de orice tip, cu agenţi patogeni, bacterieni sau virali, toxine, substanţe chimice, corpuri străine, etc., care ar putea duce la îmbolnăviri sau răniri ale consumatorilor(1). În acest sens a fost elaborată metoda de analiză a pericolelor care pot apărea în cursul procesului de obţinere a alimentelor, analiză care implică minimalizarea sau eliminarea acestor pericole, cu scopul de a oferi consumatorilor produse igienice(5,6). Deoarece calitatea produselor alimentare are urmări directe asupra sănătăţii consumatorilor, pe tot parcursul lanţului alimentar trebuie respectate buna practică agricolă, buna practică igienică şi buna practică de producţie(16). Prin HG 1198/2002 se preconizează la articolul 3 că „prepararea, prelucrarea, fabricarea, depozitarea, transportul, distribuţia, marcarea, comercializarea şi punerea la dispoziţia consumatorilor a produselor alimentare trebuie să se desfăşoare în condiţii igienice”(29). La Art. 4 se arată că „unităţile din sectorul alimentar trebuie sa identifice activităţile care sunt determinate în securitatea alimentară şi trebuie să garanteze că procedurile de securitate corespunzătoare sunt stabilite, implementate, menţinute şi revizuite pe baza principiilor utilizate în sistemul de analiza pericolelor şi punctelor critice de control, abreviat HACCP”(26,30). Sistemul HACCP se bazează în primul rând pe un sistem de acţiuni preventive, în acest sistem fiind incluse aprovizionarea, recepţia, depozitarea, producţia şi livrarea. Fiecare dintre aceste procese ale sistemului este evaluat din perspectiva probabilităţii de eşec, premisa sistemului HACCP fiind simplă dacă fiecare etapă a unui proces este dusă la îndeplinire corect în condiţii controlate, rezultatul procesului este „sigur” pentru consum sau utilizare. Implementarea sistemului HACCP contribuie la: Garantarea calităţii igienice a produselor (siguranţa alimentară); Reducerea rebuturilor şi reclamaţiilor clienţilor; Prelungirea perioadei de valabilitate a produselor; Creşterea încrederii clienţilor şi salariaţilor în companie, în capacitatea acesteia de a realiza exclusiv produse de calitate în mod constant; Îmbunătăţirea imaginii firmei, a credibilităţii pe pieţele internaţionale, cât şi faţă de eventualii investitori. În concluzie scopul implementării sistemului HACCP are la bază obţinerea unor produse conforme care sa-I ofere consumatorului garanţia calităţii care se realizează prin monitorizări repetate şi trasabilitate. Conform ISO 22005:2007, trasabilitatea reprezintă capacitatea de a urmări istoricul, aplicaţia sau locaţia unui articol prin intermediul informaţiilor înregistrate. Pentru 39 produsele alimentare, trasabilitatea face o legătură între materiile prime, originea lor, prelucrarea, distribuţia şi locaţia lor după comercializare. Obiectivele urmărite sunt: - respectarea fluxului tehnologic privind lotizarea de la recepţia materiei prime pana la obţinerea produsului finit; - respectarea reț etelor de fabricaţie înscrise în STAS-ul de fabricaţie; - respectarea proceselor tehnologice; - funcţionarea sistemului HACCP (lotizări, monitorizări, trasabilitate); - cantităţile de produse luate in studiu, livrate de unitate; - etichetarea corespunzătoare a produselor. 1.2 Funcţiile şi principiile HACCP Funcţiile fundamentale ale metodei HACCP sunt următoarele: Analiza pericolelor; Identificarea punctelor critice de control; Supravegherea execuţiei; Verificarea eficacităţii sistemului (evaluarea performanţelor). Din funcţiile menţionate derivă cele şapte principii ale HACCP care sunt: Principiul 1. Efectuarea analizei pericolelor. În cadrul acestui principiu se face o analiză sistematică a produsului alimentar, care constituie obiectul aplicaţiei, precum şi a ingredientelor din care acest produs este fabricat. Scopurile analizei sunt: a) Identificarea pericolului prezenţei microorganismelor patogene, a paraziţilor, a substanţelor chimice sau a corpurilor străine care ar putea afecta sănătatea

consumatorilor. Evaluarea pericolelor se efectuează în două etape: evaluarea tipului de produs în funcţie de pericolele asociate acestuia; evaluarea pericolului în funcţie de gradul de severitate (gravitate). Pericolele pot fi: - de natură biologică; - de natură chimică (contaminanţi naturali şi chimici accidentali); - de natură fizică (contaminanţi fizici). b) Includerea produsului într-o anumită categorie de periculozitate care se face pe cunoaşterea următoarelor detalii: dacă produsul conţine sau nu ingrediente sensibile; dacă procesul tehnologic conţine sau nu o etapă la care este posibilă distrugerea eficientă a microorganismelor periculoase sau a celorlalte pericole identificate; dacă există un pericol sever de contaminare a produsului după fabricarea acestuia; dacă există pericolul unei manipulări corespunzătoare transportului, vânzării şi pregătirii culinare care să transforme procesul într-unul periculos pentru consum; dacă produsului i se mai aplică tratamente termice după ambalare sau dacă necesită pregătire culinară. c) Încadrarea pericolului într-o anumită categorie de severitate, ceea ce este util pentru aprecierea periculozităţii produselor şi ingredientelor. Principiul 2. Determinarea punctelor critice pentru controlul unor pericole identificate (PCC – uri). Un punct critic de control este definit ca orice punct sau procedură dintr-un sistem specializat în fabricarea produselor alimentare în care pierderea controlului poate avea drept consecinţă amplificarea pericolului. 40 Principiul 3. Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate pentru a ţine sub control fiecare punct critic de control identificat. Limita critică este stabilită ca toleranţă admisă pentru un anumit parametru al punctului critic de control. Pentru un punct critic de control pot exista una sau mai multe limite critice. Principiul 4. Stabilirea unui sistem de monitorizare care să permită asigurarea controlului efectiv al punctelor critice de control (PCC - urilor). Monitorizarea reprezintă testarea/verificarea organizată a PCC - urilor şi a limitelor critice. La monitorizare, operatorul trebuie: să poziţioneze aparatura de măsură (pH-metru, termometru simplu sau cu înregistrare, viscozimetru, etc.) să fixeze domeniul de măsură; să stabilească frecventa de măsurare; să înregistreze valorile măsurate; să verifice la anumite intervale, dacă aparatul de măsură funcţionează corect prin etalonare cu un aparat de referinţă. Principiul 5. Stabilirea de măsuri corective care trebuie sa fie aplicate atunci când sistemul de monitorizare indică faptul că a apărut o deviaţie faţă de limitele critice stabilite (atunci când un PCC este în afara controlului). Acţiunile corective aplicate trebuie să elimine pericolele existente sau care pot apare prin devierea de la planul HACCP, asigurându-se astfel inocuitatea produsului finit. Principiul 6. Stabilirea unui sistem eficient de păstrare a documentaţiei descriptive (planul HACCP), a documentaţiei funcţionale (proceduri şi înregistrări operaţionale referitoare la planul HACCP) care constituie documentaţia sistemului HACCP. Planul HACCP trebuie să existe ca document la locul în care acesta va fi aplicat. Pe lângă acest plan, trebuie inclusă şi documentaţia referitoare la PCC (limitele critice şi rezultatele monitorizării), deviaţiile apărute şi măsurile corective aplicate. Principiul 7. Stabilirea de metode, proceduri, teste specifice pentru funcţionarea sistemului HACCP, destinate să: - ateste conformitatea (dacă sistemul HACCP funcţionează conform planului HACCP); - eficacitatea sistemului HACCP (dacă planul HACCP garantează securitatea produsului alimentar). Verificarea constă din metode, proceduri, teste utilizate pentru a stabili dacă sistemul HACCP existent respectă planul HACCP. Verificările pot fi făcute de prod