Proiect Tpr

Universitatea Gheorghe Asachi, Facultatea de Construcții de Mașini și Management Industrial

PROIECT Tehnologia Presării la Rece

An universitar 2012-2013

Tema Conceperea procesului tehnologic și proiectarea ștanței pentru

executarea reperului conform desenului de execuție în condițiile producției de serie mare sau de masă (1 milion piese pe an).

- Bazele teoretice privind operațiile de decupare – perforare ;- Soluții tehnologice date în literatură pentru realizarea piesei.

1

Capitolul 1ANALIZA DATELOR INIȚIALE

1.1 Analiza materialului din care se confecționează piesa

Material : CuZn37 – STAS 289-88σ r=274−355 [ N /mm2 ]

σ c=60−120 [ N /mm2 ]

σ at=40−55 [ N /mm2 ]

σ ac=40−60 [ N /mm2 ]

σ ai=40−60 [ N /mm2 ]

τ af=32−98 [ N /mm2 ]

E 105[ N /mm2 ]

G=3,5 ∙104[ N /mm2 ]

1.2 Analiza desenului de execuție

Desenul de execuție are suficiente vederi care să determine în mod univoc forma piesei. Piesa este determinată de dimensiunile înscrise pe desen. Scara de desenare este indicată. Este menționată grosimea materialului din care se execută piesa.

2

Capitolul 2STUDIUL TEHNOLOGICITĂȚII PIESEI

TEHNOLOGICITATEA CONDIȚIILOR TEHNICE IMPUSE

- Stabilirea procedeelor prin care se obține piesa

Piesa se va obține prin procedeele de decupare – perforare.

- Stabilirea dimensiunilor minime ale orificiilor perforate

(Teodorescu, p. 35, tab. 4.3)

- Stabilirea și verificarea preciziei pieselor perforate


- Precizia pieselor decupate


3

Forma orificiului Dimensiunea minimă a orificiului

Materialul piesei

alamă, cupru

Circulară Diametrul d 0,8 ⋅ g=0,16

Grosimea materialului, în mmDimensiunile orificiului, [mm]

până la 10

0,2−1,0 0,06 /0,02

Grosimea materialului, în mmDimensiunile piesei, [mm]

până la 50

0,2−0,5 0,1/0,3

- Precizia distanței între două orificii alăturate


- Precizia distanței între marginea orificiului și conturul piesei


- Distanța minimă îmtre muchiile active ale orificiilor plăcilor de tăiere


- Raze minime de racordare la contururile unghiulare


4

Grosimea materialului, în mmDimensiunile dintre orificii, [mm]

până la 50

până la 1,0 ± 0,10/± 0,03

Dimensiunea piesei, [mm]Abatearea în mm (±) în funcție de

tipul și precizia ștanței

Succesivă cu căutător

până la 30 0,10 /0,05

g [mm] 0,4

a [mm] 1,4

MaterialulDecupare Perforare

α ≥ 90 ° α <90 ° α ≥ 90 ° α <90°

Oțel, alamă, aluminiu 0,3 ⋅ g=0,06 0,5 ⋅ g=0,1 0,4 ⋅ g=0,08 0,7 ⋅ g=0,14

Capitolul 3CALCULE TEHNOLOGICE

3.1 Analiza croirii semifabricatuluiTipul de croire Utilizarea croirii Procedeul de alimentare

DreptPiese de formă geometrică simplă (pătrată, rotundă, dreptunghiulară)

Manual sau automat

Înclinat

Piese care nu încap pe lățimea benzii, piese de formă complexă care, dispuse drept, dau deșeuri în cantități mari

Manual sau automat


3.2 Stabilirea mărimii puntițelork1=1,2; k2=0,8 ;k3=1;

a1=2,4 ;b1=1,92 2 ;

c=1,5 ;

(Teodorescu, pp. 88-89, tab. 6.3, rel. 6.6, rel 6.7)

3.3 Determinarea lățimii benzilorj=1 (Teodorescu, p. 96, tab. 6.7) ;

B=D+2 a+2c+2ai+ j ; B0=B+ j (Teodorescu, p.93, tab. 6.6) ;

Varianta 1 : B=32 ;B0=33;

Varianta 2 : B=27,6 ; B0=28,6;

Varianta 3 : B=34,8 ; B0=35,8;

3.4 Alegerea din STAS a lățimii benzilor (STAS 290)

5

Varianta 1 : B=32 ;

Varianta 2 : B=28 ;

Varianta 3 : B=35 ;

3.5 Determinarea pasului de ștanțareVarianta 1 : p=20,8 ;

Varianta 2 : p=25,2 ;

Varianta 3 : p=24,8 ;

3.6 Calculul cantității de material pentru volumul de producție planificat

- Stabilirea volumului anual de producție

Tipul producției : de serie mare

Tipurile de prese : Prese mecanice rapide, mașini automatate de ștanțat și matrițat la rece

Tipurile de ștanțe sau matrițe : Ștanțe sau matrițe combinate și simple, ștanțe sau matrițe automate

Gradul de mecanizare : Alimentare automată cu benzi și semifabricate, alimentare mecanizată cu foi și semifabricate mari

Caracterul producției : Producție în flux cu loturi mari, linii automatizate reglabile

Coeficientul de serie (nr. de operații diferite executate la o piesă) : 3 – 10

Volumul anual orientativ de producție în mii de bucăți – piese mici : 100 – 5000


3.7 Calculul coeficientului de utilizare a materialului pentru cele trei variante

K f =A ⋅nL⋅B

⋅100 %= Ap ⋅B ⋅100 % ;

(Teodorescu, p. 84, rel 6.2, rel. 6.3)

A=339,5[mm2] ;

Varianta 1 : K f =51,00 % ;

Varianta 2 : K f =48,11% ;

Vairanta 3 : K f =39,11% ;

3.8 Adoptarea variantei cu coeficient de utilizare a materialului maxim

6

7

Număr schemă

de croire

Coeficient de utilizare

a materialuluiIerarhizarea schemelor

1 51,00 % 1

2 48,11 % 2

3 39,11% 3

Capitolul 4CALCULUL FORȚELOR TEHNOLOGICE,

A LUCRULUI MECANIC ȘI AL PUTERII DE ȘTANȚARE

4.1 Calculul forței de tăiere a cuțitului de pas

Fig. 1

F cp=lcp ⋅ g ⋅τ ; τ=0,7 ⋅σ r=0,7 ⋅35=24,5 daN ;

O1 (1,5 ;0 );O2 (4,59 ;1,59 );O3 (5,5 ;6,3 );O 4 (6,7 ; 8,5 );O5 (11,9 ;6,5 ) ;O6 (17,1 ;8,5 ) ;

O7 (18,3;6,3 );O8 (22,3 ;0 ) ;O 9 (19,89 ;1,59 );

F1=3 ⋅0,2⋅24,5=14,7 daN ;

F2=3,92⋅ 0,2⋅24,5=19,24daN ;

F3=4 ⋅0,2⋅24,5=19,6 daN ;

F4=2,51 ⋅0,2 ⋅24,5=12,31daN ;

F5=8 ⋅0,2 ⋅24,5=39,2 daN ;

F6=2,51 ⋅0,2⋅24,5=12,31daN ;

8

F7=4 ⋅0,2⋅24,5=19,6 daN ;

F8=3 ⋅0,2 ⋅24,5=14,7 daN ;

F9=3,92 ⋅0,2⋅24,5=19,24daN ;

F total=170,9 daN ;

x=14,7 ⋅1,5+19,24 ⋅4,59+19,6 ⋅5,5+12,31 ⋅6,7+39,2 ⋅11,9+12,31 ⋅17,1+19,6 ⋅+18,3+14,7 ⋅22,3+19,24 ⋅19,89170,9

=11,976 ;

y=19,24 ⋅1,59+19,6 ⋅6,3+12,31 ⋅8,5+39,2 ⋅6,5+12,31⋅ 8,5+19,6 ⋅6,3+19,24 ⋅1,59170,9

=4,518 ;

P (11,976 ;4,518 );

4.2 Calculul forțelor de decupare – perforare

x=0 ; y=0 ;P (0,0 );

F=π ⋅5,5 ⋅0,2 ⋅24,5=84,66 daN ;

Fig. 2

x=0 ; y=0 ;P (0,0 );

F=π ⋅1,2 ⋅0,2 ⋅24,5=18,47 daN ;

9

Fig. 3

x=0 ; y=0 ;P (0,0 );

F=π ⋅1,1 ⋅0,2 ⋅24,5=16,93 daN ;

Fig. 4

x=1 ; y=9 ; P (1,9 ) ;

F=18 ⋅2⋅2 ⋅0,2 ⋅24,5=352,8 daN ;

Fig. 5

Fdp=2 ⋅170,9+84,66+4 ⋅18,47+2 ⋅16,93+352,8=887 daN ;

4.3 Calculul forței de împingere prin placa activăF imp=k imp ⋅Fdp⋅n=0– nu avem.

(Teodoresu, p. 241, rel 11.6)

4.4 Calculul forței de scoatere de pe poanson

10

F sc=ksc ⋅Fdp=0– nu avem.

(Teodoresu, p. 241, rel 11.5)

4.5 Calculul forței totaleF tot=1,3 ⋅F+F imp+F sc=1,3 ⋅887=1153,1 daN ;

(Teodorescu, p. 246, rel 11.7)

4.6 Calculul forței de îndoireW =0 - nu există îndoire ;


4.7 Calculul forței de răsfrângere a marginilorF=0- nu există răsfrângere ;


4.8 Calculul lucrului mecanic și al puterii la decupare, îndoire, răsfrângere

A=F ⋅ g ⋅ λ1000

=8870 ⋅0,2 ∙ 0,751000

=1,3305 J ;


4.9 Determinarea centrului de presiune a ștanței

x p=170,9⋅11,976 ⋅2+84,66 ⋅9,4+18,47⋅24,5 ⋅2+16,93 ⋅9,4 ⋅2+18,47 ⋅34,9 ⋅2+325,8 ⋅40,6

887=24,49;

y p=170,9 ⋅4,518+170,9 ⋅27,618+84,66 ⋅11,6+18,47 ⋅3,2⋅2+18,47 ⋅24 ⋅2+16,93⋅6,1+16,93 ⋅23,1+352,8 ⋅11,6

887=13,602 ;

P (24,49;13,602 ) ;

11

Capitolul 5PROIECTAREA ECHIPAMENTULUI DE DEFORMARE

ADOPTAREA DIMENSIUNILOR ELEMENTELORCOMPONENTE ALE ȘTANȚELOR,

5.1 Alegerea materialelor din care se confecționează elementele componentePoansoane şi plăci de tăiere OSC 10 TT (călire +¿ revenire la 58-60 HRC)

Plăci ghidare OLC45

Coloane si bucşe de ghidare OLC15

Rigle de ghidare OLC45

Poansoane laterale de pas OLC 45 TT (călire +¿ revenire la 50-55 HRC)

Placa de desprindere OL42

Placă de bază OL45

Placă port-poanson OL457

Placa superioara OL42

Şuruburi OLC45

Ştifturi de poziţie OLC45

Arcuri de compresie Rul12 (d<3mm) ; Arc6 (d>3mm)

5.2 Adoptarea dimensiunilor elementelor active (EDT)

12

5.2.1 Adoptarea dimensiunilor plăcii activea) grosimea plăcii active

H=14,08 mm. Adopt 20 mm .

(Teodorescu, p. 169, rel 9.1, tab. 9.1)

b) distanța minimă dintre marginea plăcii și muchia activăb1=20 mm;


c) lungimea plăcii activeLpa=2 ⋅20,8+2,5 ⋅20,8=93,6 mm . Adopt 100 mm.

d) lățimea minimă a plăcii activeB=20+3⋅20=80mm ;


e) diametrul găurilor pentru fixarea cu șuruburi și știfturidșurub=6,5 mm;dștift=5,5 mm;

(Teodorescu, p. 169, rel 9.3, rel. 9.4)

f) distanța minimă între găurile de șurub și de știftb4=11,2mm; Adopt 13 mm .


g) distanța minimă dintre marginile plăcii și găurile de fixare cu șuruburiB−bs

2=1,2⋅d=7,8 mm ; Adopt 8 mm .


13

5.2.2 Dimensionarea pastilelorPastilă A 6,5 1113-0094

D=18+0,007+0,018; H=15; h=4 ;c=1 .

(Teodorescu, pp. 171-173, resp. p. 415, Anexa 12)

5.2.3 Dimensionarea poansoanelor pentru decupare și tăierea) lungimea poansoanelorH ppp=0,5 ⋅H=0,5⋅20=10 mm;

H protectie−pachete=35 mm ;

H psc=20mm ;

H rigle−ghid=5 mm ;

hpătrundere− poanson=3 ⋅g=3 ⋅0,2=0,6 mm ;

Lp=10+35+20+5+0,6=70,6 mm. Adopt 75 mm.

b) stabilirea formei constructive și a modului de fixare

Fixarea poansoanelor în placa port-poanson se face de obicei prin presare ușoară, forța de frecare din materialul piesei fiind preluată printr-un umăr (fig. 9.9, a și b).

(Teodorescu, pp. 174 și urm.)

5.2.4 Verificarea poansoanelor

a) Verificarea la compresiune pentru poansonul cu diametru de ϕ 1,1

σ c=F c

Amin=1709

90=18,98 ≤60;

b) Verificarea la strivire pentru poansonul cu diametru de ϕ 1,1

σ str=F c

Ss=1709

105=16,27 ≤ 60;

c) Verificarea la flambaj pentru poansonul cu diametru de ϕ 1,1

14

lf =l √2

2=53,03 ; I min=

π ⋅d4

64=0,071 ; imin=√ I min

Amin=1,5;

λ=l f

imin=53,03

1,5=35,35; σ f =1000−5,4 λ=809,11;c=

σ f

σ c=809,11

100=8,09>caf=4 ;

5.2.5 Calculul dimensiunilor părților de lucru a elementelor active la decupare-perforareA) Stabilirea jocului minim între matriță și poansonPentru decupare :jmin=0,005 ; jmax=0,020;


Pentru perforare :j ' min=k ⋅ jmin=1,3⋅ 0,005=0.0065 ;

B) Stabilirea dimensiunilor elementelor activeT pl=0,015 ;T p=0,010 ;

(Teodorescu, p. 178, tab. 9.10)d=1,1:

d p=¿ ; d pl=¿ ;

d=1,2:

d p=¿ ; d pl=¿ ;

d=5,5:

d p=¿ ; d pl=¿ ;

(Teodorescu, p. 177)

5.3 Adoptarea dimensiunilor geometrice ale elementelor de susținere și reazem

a) placa de bază (se adoptă în funcție de placa activă)

- lungimea plăcii de bază

15

Lpb=Lpa+(80 ÷100 )=100+100=200 mm ;

- lățimea plăcii de bazăBpb=Bpa=80 mm ;

- înălțimea plăcii de bază

H pb=(1,3 ÷ 1,5 )⋅H pa=1,5∙20=30 mm ;

- dimensiuniile orificiilor de evacuare a pieselor sau deșeurilor

Dorif =Dpiesa(deseu)+(2÷ 3)mm ;

Pentru orificiul cu ϕ 1,1 : Dorif =1,1+2=3,1mm

Pentru orificiul cu ϕ 1,2 : Dorif =1,2+2=3,2 mm

Pentru orificiul cu ϕ 5,5 : Dorif =5,5+2=7,2mm

b) placa superioara (de cap) – dimensiunile sunt normalizate – se adoptă în funcție de placa de bază – aceleași dimensiuni ca la placa de bază L și B

- înălțimea plăcii

H pc=(1,1÷ 1,2 ) ⋅H pa=1,2∙ 20=24 mm ;

- lungimea plăciiLpc=Lpb=200 mm ;

- lățimea plăciiBpc=B pb=80 mm ;

c) placa port – poanson (dimensiuni identice cu ale plăcii active)


H ppp=(0,8 ÷ 1 )⋅H pa = 1 ∙20=20 mm;

- lungimea plăciiLppp=Lpa=100 ;

- lățimea plăciiBppp=B pa=80 mm ;

d) plăci de presiune (identic cu placa port poanson) au o duritate ridicată


H ppres=(3÷ 8 )=8mm ;

16

- lungimea plăciiLppres=Lppp=100 mm ;

- lățimea plăciiBppres=Bppp=80 mm ;

5.4 Elemente de ghidareplaca de ghidare (pentru deplasarea precisa poanson – placa )


H pg=(0,7 ÷ 0,8 ) ∙ H pa=0,8 ⋅20=16 mm ;

- lungimea plăciiLpg=Lpa=100 mm ;

- lățimea plăciiBgs=Bpa=80 mm ;

5.5 Elemente pentru conducerea și poziționarea semifabricatului în interiorul ștanței

rigle de ghidare (sau rigle de conducere)

- lungimea riglelor – poate fi egală cu cea a plăcii active sau mai mare, dar se recomandă să nu depășească lungimea plăcii de bază

Lrigle=Lpa+ (10 ÷ 20 )=100+20=120 mm ;

- lungimea de conducere a rigleiLcond−rigle ≈ 15 mm ;

- lățimea riglelor – este în functie de diametrul șurubului de strângere a pachetuluilrigle=25÷ 40=30 mm ;

- grosimea riglelor

H rigle=(2÷ 3 ) ∙ s=3 ⋅0,2=0,6 mm ;

- distanța între riglele de ghidareB0=B+ j=32+1=33 mm ;

17

Capitolul 6ALEGEREA UTILAJULUI DE PRESARE LA RECE

6.1 Alegerea și verificarea presei

Caracteristici tehnice principaleTipul presei Unitate de

măsurăPH-40

Forța maximă de presare (F) 400 kN

Cursa culisoului reglabilă continuu (C) 0...550 mm

Distanța maximă dintre masă și culisou (H ) 750 mm

Dimensiunile suprafeței mesei ( A1 × B1) 700×600 mm

Înălțimea mesei 700 mm

Alezajul de centrare din masă (a× b) 40 H 11 mm

Alezajul din culisou pentru fixarea sculei (d ) 40 H 11 mm

Dimensiunile plăcii culisoului, pentru varianta cu masă mobilă și ghidaje (K × S¿ 500 × 500 mm

Viteza maximă de coborâre a culisoului (se admite o abatere maximă de ± 20 %) 86 mm/s

Viteza maximă de ridicare a culisoului (se admite o abatere maximă de ± 20%) 266 mm/s

Forța maximă a pernei de ambutisare 160 kN

Cursa pernei de ambutisare 200 mm

Dimensiunile mesei pernei de ambutisare 390 × 360 mm

Futilaj ≥FT

0,75: 400000>1537,46 N ;

18

Domeniul de reglaj al cursei berbecului

cmin=H rigla−ghidare+(2 ÷3 )mm=0,6+3=3,6 mm ;

Verificarea corelării dimensionale a ștanței sau matriței cu cele ale presei care se referă la :

- verificarea ca ștanța să încapă în zona dintre culisul presei și masă și de asemenea, ca ștanța să poată fi montată cu usurință pe masa presei Hmax−5 mm≥ H m≥ Hmin+10mm :745 ≥201,1 ;

19

Capitolul 7CALCULE TEHNICO-ECONOMICE

Normarea tehnică a lucrărilorNorma de timp pentru ștanțare și matrițare la rece se determină cu relația :

NT=T pî

n0+T op+Tdl+T îr

în care : T pî – timpul pentru pregătire-încărcare;

n0 – numărul de piese din lot;

T op – timpul operativ;

T dl – timpul de deservire a locului de muncă;

T îr – timpul de întreruperi regulamentare;

Suma timpilor T op, T dl și T îr se mai întâlnește și sub denumirea de timp unitar și se notează cuT u.

Norma de producție N P pentru un schimb de 8 ore se determină cu relația :

N P=480T u

buc

T u=[t b+ta1

(n2+1 )+t a2+t a3

+ ta4( n2−1 )+t a5

Z(n1+n2) ]⋅K1

t b – timpul de bază pentru o piesă, în min;

K 1 – coeficient care ține seama de timpul de deservire a locului de muncă, de timpul de întreruperi reglementate - K 1=1,12 ;

t a1 – timpul ajutător pentru pornirea presei în cursa de lucru, în min - t a1=0,010 ;

t a2- timpul ajutător pentru luarea semifabricatelor individuale sau sub formă de fâșie și aducerea la presă sau pentru luarea benzii-colac și așezarea ei în dispozitivul de derulare a presei, în min ;t a3 - timpul ajutător pentru așezarea semifabricatului în ștanță, în min ;

t a4 - timpul ajutător pentru avansarea semifabricatului cu un pas de ștanțare, în min - t a4=0,5;

t a5 - timpul ajutător pentru scoaterea pieselor din ștanță și depunerea lor, în min ;

n1 – numărul de curse duble ale culisorului presei pentru un semifabricat, în cazul ciclului de lucru cu avans automat - n1=1347 ;

n2 – numărul de curse duble ale culisorului presei pentru un semifabricat, în cazul ciclului de lucru cu avans manual - n2=97 ;

Z - numărul de piese obținute la o cursă dublă a culisoului presei – Z=3 ;

20

t a2+ t a3 +t a5

=2,1 ;

t b=n1+n2⋅K c

n ⋅Z ⋅(n1+n2)= 1347+97 ⋅1,05

100⋅ 3⋅(1347+97)=0,033 ;

T u=0,151;

NT=22

100+0,151=0,371 ;

N p=480

0,151=3178,8 ;

Calculul costului unei piese ștanțate la receC=Cmat+Cman+C r+C ap+Cas lei /buc

unde : Cmat – costul materialului necesar confecționării unei piese, în lei/buc;

Cman – costul manoperei necesare confecționării unei piese, în lei/buc;

C r – costul regiei totale (pe secție și pe uzină) pentru o piesă, în lei/buc;

Cap – amortizarea presei ce revine unei piese, în lei/buc;

Cas – amortizarea ștanței sau matriței ce revine unei piese, în lei/buc;

Cmat=f ⋅ g ⋅ ρ ⋅ p104 ⋅K f

=339,5 ⋅0,2 ⋅8,94 ⋅96,95104 ⋅51

=0,1153 ;


f – aria piese plane, din care se scad orificiile;

g – grosimea materialului;

ρ – masa specifică a materialului;K f – coeficientul de utilizare a materialului;

p – costul unitar al materialului;

Cman=S p

60Tu+

Sr

60⋅

T pl

n0= 10,7

60⋅ 0,151+ 12,1

60∙ 22

3=1.505 ;

(Teodorescu, p. 300, rel 15.7)Sp – retribuția medie orară a prestatorului;

Sr – retribuția medie orară a reglorului;

C r=Cman⋅R

100=1,505 ⋅ 350

100=5,2675 ;


R - regia totală

21

Cap=V p⋅ A p

n ⋅104 ⋅η=203000⋅ 4,2

1000000 ⋅104 ⋅ 13,11=0,0011177 ;

(Teodorescu, p. 300, rel 15.9)V p – valoarea inițială a presei;

n – programul anual de fabricație;Ap – norma de amortizare a presei;

η – gradul de încărcare a presei cu fabricarea programului anual de piese dat;

η=F tn

F td⋅ np⋅100=

N T ⋅n60 ⋅ z1⋅ ns ⋅ds ⋅kr ⋅np

⋅100= 0,371 ⋅100000060 ⋅307⋅ 2⋅8 ⋅0,96

⋅100=13,11 % ;

(Teodorescu, p. 300, rel 15.10)F tn – fondul de timp necesar pentru realizarea programului anual de fabricație n;

F td – fondul de timp disponibil al unei prese într-un an;

np – numărul de prese folosite pentru realizarea programului anual de fabricație;

z1 – numărul de zile lucrătoarea într-un an;

ns – numărul de schimburi dintr-o zi;

ds – durata schimbului;

k r – coeficient pentru reparațiile preselor;

Cas=k ⋅V s

n= 1 ⋅3000

1000000=0,003;


k – constantă care are valori întregi;V s - costul ștanței sau matriței;

C=0,1153+1.505+5,2675+0,0011177+0,003=6,89lei /buc .

22

CUPRINS

Tema……………………................................................................................................................1Capitolul 1

ANALIZA DATELOR INIȚIALE..............................................................................................2Capitolul 2

STUDIUL TEHNOLOGICITĂȚII PIESEI.................................................................................3Capitolul 3

CALCULE TEHNOLOGICE......................................................................................................5Capitolul 4

CALCULUL FORȚELOR TEHNOLOGICE, A LUCRULUI MECANIC ȘI AL PUTERII DE ȘTANȚARE..................................................8

Capitolul 5 PROIECTAREA ECHIPAMENTULUI DE DEFORMARE

ADOPTAREA DIMENSIUNILOR ELEMENTELORCOMPONENTE ALE ȘTANȚELOR.......................................................................................12

Capitolul 6ALEGEREA UTILAJULUI DE PRESARE LA RECE............................................................18

Capitolul 7CALCULE TEHNICO-ECONOMICE.....................................................................................20

23

BIBLIOGRAFIE

1. Teodorescu, M. ș.a., Elemente de proiectare a ștanțelor și matrițelor, Ed. Didactică și Pedagogică, București, 1983

24

Proiect Tpr

Documents

Transcript of Proiect Tpr