Proiect TFP2

1

UNIVERSITATEA POLITEHNICA BUCURESTI

FACULTATEA INGINERIA SI MANAGEMANTUL SISTEMELOR TEHNOLOGICE

SPECIALIZAREA - T.C.M

Proiect Tehnologia Fabricarii Produselor

Student:

Alexandru Sergiu Petrut

1

1. Date initiale generale- Programa de productie: 3000 buc/an

- Unitatea de productie: SC.ARPEX SRL.

- Fond reale de timp: 1 schimb/zi

- Cerinta economica asociata fabricatiei: cost minim de fabricatie.

- Obiectiv principal: introducerea unei noi tehnologii.

2. Analiza constructiva functional-tehnologica2.1Schita constructiva a reperului

Pe desenul de executie al piesei au fost notate cu Sk suprafetele acestuia care necesita prelucrari mecanice prin aschiere.

1

Suprafete

1

2.2Caracteristici constrictive prescrise reperuluia. Caracteristicile suprafetelor

Caracteristicile principale ale suprafetelor Sk se prezinta in tabelul de mai jos:

Sk

Forma geometrica a suprafetei

Dimensiuni principale

[mm]

RugozitateaRa

[μm]

Tolerante de

forma

Pozitia reciproc

a

Alte conditii

S1 Plana 18,6 x 18 6,3170 ÷210

HB

S2 Elicoidala M12 x 1,5 3,2170 ÷210

HB

S3 Conica 1 x 45º 12,5170 ÷210

HB

S4 Conica Ø21,6/ 60º 12,5170 ÷210

HB

S5 CilindricaØ20,5H10

(¿0+0,084)¿ x 6,5 6,3

170 ÷210 HB

S6 Elicoidala M20 x 1,5 3,2Baza de referinta

170 ÷210 HB

S7 Cilindrica Ø26 x 12 12,5170 ÷210

HB

S8 Cilindrica Ø18H9(¿0+0,043)¿x3 6,5

170 ÷210 HB

S9 ElicoidalaØ14,5H11(¿0

+0,110)¿ x 5 12,5170 ÷210

HB

S10 CilindricaØ14G7(¿+0,006

+0,043)¿x4,7

3,2Baza de referinta

170 ÷210 HB

S11 CilindricaØ25,5H11

(¿0+0,130)¿x11,5 12,5

170 ÷210 HB

S12 CilindricaØ28H8(¿0

+0,033)¿x43,5

3,2170 ÷210

HB

S13 Cilindrica Ø5H10(¿0+0,048)¿x4 12,5

170 ÷210 HB

S14 Conica 1 x 45º 12,5170 ÷210

HB

S15 Plana 3,4 x 35 12,5170 ÷210

HB

1

S16 Cilindrica Ø10 x 12 12,5170 ÷210

HB

S17 Cilindrica Ø17 x 12 12,5170 ÷210

HB

S18Plan -

CilindricaØ17 x 1,5

12,5 170 ÷210 HB

S19 Plana 31 x 31,5 6,3170 ÷210

HB

S20 Plana 78 x 54 6,3170 ÷210

HB

S21 Cilindrica Ø38e9(¿−0,112−0,050)¿x5 6,3

170 ÷210 HB

S22 Plana Ø32/ Ø30 12,5170 ÷210

HB

S23 Conica Ø32/ 20º 12,5170 ÷210

HB

S24Plan -

Cilindrica33 X 3 12,5

170 ÷210 HB

S25 Cilindrica Ø36e9(¿−0,112−0,050)¿x4 6.3

170 ÷210 HB

26 Cilindrica Ø1,3 X 4 12,5170 ÷210

HB

27 Cilindrica Ø9 X 35 12,5170 ÷210

HB

b. Caracteristici de material

Materialul piesei, care face obiectul aplicatiei este: fonta cenusie marca EN – GJL – 250, SR EN 1561: 1991.

EN – GJL – 250 are urmatoarea semnificatie:

- GJL este fonta cenusie cu grafit lamelar

- 250 este rezistenta la tractiune (Rm) (N/mm2) pe o epruveta de Ø 20 mm.

Fontele cenusii cu grafit lamelar sunt obtinute numai prin turnare. In aceste fonte, carbonul se gaseste total sau partial sub forma de carbon liber grafit. Elementul structural caracteristic al acestor fonte este grafitul distribuit sub forma de foite (in sectiune se vad filamente sau lamele). Denumirea de fonta cenusie vine de la aspectul cenusiu a suprafetei de rupere, ca urmare a filamentelor de grafit.

1

Caracteristicile mecanice ale acestei fonte sunt prezentate in tabelul 2.1

Tabelul 2.1

Marcafontei

Grosimea peretelui(mm)

Rezistenta minima la tractiune, Rm

(N/mm2)

Duritatea Brinell(HB)

EN – GJL – 250SR EN 1561: 1991

8...1515...3030...50

270250220

170÷210

In tabelul 2.2 este prezentata compozitia chimica a materialului:

Tabelul 2.2

Marca fontei Compozitia chimica % StructuraC Si Mn Pmax Smax Cr

EN – GJL – 250SR EN 1561:

1991

3,0...3,4 0,7...1,5 0,7...1,5 0,2...0,3 0,12 0,25...0,35

Perlitica fina sau corbitica

grafit lamelar

fin

Tratamente termice prescrise:

Scopul tratamentelor termice aplicate fontelor este:

- de a inlatura tensiunile termice datorate turnarii si modificarii in timp a formei si dimensiunii pieselor;

- micsorarea duritatii si imbunatatirea prelucrabilitatii prin aschiere;

- imbunatatirea proprietatilor mecanice si a rezistentei la uzura.

Fontelor cenusii li se pot aplica urmatoarele tratamente termice: recoacere dedetensionare, recoacere subcritica, recoacere de grafitizare, normalizare, calire clasica, revenire, calire izoterma, calire superficiala.

In cazul de fata se poate aplica numai un tratament termic de recoacere de detensionare care are ca scop inlaturarea tensiunilor interne ce apar in material.

1

Accelelarea procesului se realizeaza prin incalzire la (500 ÷550)º C, cu mentinere de 2...8 h, urmata de racire lenta in cuptor la 20º ... 50º C/h pana la o temperatura de 200ºC (pentru e evita aparitia de noi tensiuni).

c. Masa reperului:

Aceasta se determina prin calcul utilizand relatia:

m = ρ x V [kg], unde:

ρ = densitatea materialului piesei; ρ = 7,8 kg/dm3

V = volumul piesei [dm3]

V ≅ π4

¿

⟹m=7,8×0,065=0,50Kg

d. Clasa de piese

Avand in vedere caracteristicile sale geometrice, se apreciaza ca reperul analizat face parte din clasa “Carcasa”.

2.4 Tehnologicitatea constructiei reperului

Tehnologicitatea este insusirea constructiei piesei prin care aceasta, fiind eficienta si sigura in exploatare, se poate realiza la volumul de productie stabilit, cu consumuri de munca si de materiale minime, deci si cu costuri scazute.

Minimalizarea importantei tehnologicitati, ignorarea rolului ei de insusire de baza a constructiei piesei, poate duce la marirea substantiala a volumului de munca si a consumului de material necesar fabricarii ei si, in consecinta, la cresterea cheltuielilor pentru fabricarea acesteia.

Aprecierea tehnologicitatii constructiei piesei se face cu ajutorul unor indici tehnico-economici absoluti sau relativi cum sunt:

1. Masa piesei m[kg]: m = 0,50 kg;2. Gradul de utilizare a materialului η = m/mc; unde mc = masa materialului

consumat pentru fabricarea piesei;

3. Volumul de munca necesar pentru fabricarea piesei: T=∑i=1

n

T ni; unde:

1

T ni - norma tehnica de timp corespunzatoare operatiei i,

n -numarul de operatii;4. Costul piesei C (lei/buc) – se va vedea la capitolul 5;5. Gradul de unificare a diferitelor elemente constructive ale piesei definit cu

relatia:

λe=lt−¿lt, d

lt

¿; unde:

lt,d = numarul de tipodimensiuni unificate ale unui anumit element constructiv;lt = numarul total de elemente constructive de tipul respectiv.

Astfel, in cazul de fata se deosebesc urmatoarele tipuri de elemente constructive:

Gauri cilindrice:- 3 gauri Ø8,4

- 4 gauri Ø1,3 =>lt,d = 5; lt = 10 =>λe1=10−510

=0,5

- 1 gaura Ø9

- 1 gaura Ø5 H 10

- 1 gaura Ø10

Gauri filetate:- 1 gaura M12 X 1,5

- 1 gaura M20 X 1,5 => lt,d = lt = 1 =>λe2=1−11

=0

Adancituri cilindrice:

- 3 adancituriØ17 x 1,5=>lt,d = 1; lt = 3 =>λe3=3−13

=0,66

Canale:

- 1canal latime5,5 ± 0,1=>lt,d = lt = 1 =>λe4=1−11

=0

3. Semifabricare si prelucrari

1

3.1 Semifabricare

Alegerea corecta, rationala, a metodei si a procesului de elaborare a semifabricatului este una dintre conditiile principale care determina eficienta procesului tehnologic in ansamblu.

Costul semifabricatului, fiind parte din costul piesei finite, se impune o analiza atenta si o alegere rationala a metodei si a procesului de elaborare a acestuia. Referitor la semifabricat, trebuie precizate urmatoareleaspecte:

- metodasi procedeul de elaborare;

- pozitia de elaborare;

- forma si dimensiunile semifabricatuluisi precizia acestuia;

- adaosurile de prelucrare totale.

Se poate mentiona ca pentru productiile de serie mare si masa se pot face investitii care sa permita realizarea de semifabricate cu adaosuri de prelucrare cat mai mici, respectiv semifabricate de precizie ridicata. Pentru productiile de serie mica si unicate, sunt de acceptat semifabricate cu adaosuri de prelucrare mari, mai imprecise, realizate cu costuri de fabricatie scazute.

Factorii care determina alegerea metodei si a procesului de elaborare a semifabricatului sunt:

- materialul impus piesei;

- tipul productiei;

- precizia necesara;

- volumul de munca necesar;

- costul prelucrarilor mecanice;

- utilajele existente sau posibil de prelucrat.

Metodele cele mai importante de elaborare a semifabricatelor sunt: turnarea, deformarea la cald (forjarea libera si matritarea), deformarea la rece, laminare, sudarea. Fiecare metoda mentionata se poate mentiona prin mai multe procedee.

Avand in vedere materialul impus piesei, se va adopta ca metoda de elaborare a semifabricatului turnarea. In cadrul acestei metode exista multe procedee ale caror caracteristici principale sunt prezentate sintetic in tabelul 2.2.[4].

1

Metoda de obtinere

Procedeul din cadrul

metodei

Dimensiuni sau masaComplexitatea

formei

Clasa de precizie sau

abaterile

RugozitateaRm [µm]

MaterialulCaracterul productieiMaxime Minime

Turnare

Turnare in forme din

amestec de formare realizate manual

Nelimitate

Grosimea minima a peretilor

3 ... 5 mm

Cele mai complicate

Clasele IV si V

50 ... 100

Fonte, oteluri, metale

neferoase si aliajelele lor

Individuala si de serie mica

Idem, realizate mecanic

Pana la 250 kg

Idem 3 ... 5 mm

Cele mai complicate

Clasa a III-a 25 ... 50 IdemDe serie si de masa

Idem, dupa sablon

NelimitateIdem

3 ... 5 mm

In special corpuri de

rotatie

Clasele IV si V

50 ... 100 IdemIndividuala si de serie mica

Turnare in forme coji

25 – 30 kgIdem

1 ... 3 mmCu forme complexe

Clasele I si II 12,5 ... 25 IdemDe serie si de masa

Turnare centrifuga

De obicei pana la 200

kg

Idem 3 ... 5 mm

In special corpuri de

rotatie

Clasele II si III

25 ... 100 IdemDe serie si de masa

Turnare in forme

permanente (cochilie)

0,05 ... 5000 kg

Idem 3 ... 6 mm

Simple si mijlocii, in functie de

posibilitatile de extragere a

piesei turnate din forma

Abateri 0,1 ... 0,5

mm12,5 ... 50 Idem

De serie si de masa

Turnare cu modele usor

fuzibile0,1 ... 10 kg

Grosimea peretilor

0-15 mm

Configuratie complicata

Clasele II si III

6,3 ... 25

In special materiale cu

prelucrabilitate mica prin aschiere

De serie si de masa

Turnare sub presiune

2 ... 16 kgGrosimea peretilor

1 ... 2 mm

Limitata numai de posibilitatea confectionarii

formei de turnare

0,02 ... 0,10 mm

1,6 ... 6,3

Aliaje de zinc, aluminiu,

magneziu, cupru, staniu

si plumb

De serie si de masa

Tabelul 2.2[4]

1

Avand in vedere volumul de productie impus (3000 buc/an), forma si dimensiunile piesei, precum si caracteristicile proceselor mentionate mai sus si va alege ca procedeu de semifabricare turnarea in forme din amestec de formare realizate mecanic.

Din tabelul 8.2.[1] se aleg adaosurile de prelucrare (pentru piese turnate in clasa a III-a de precizie).Din tabelul 8.6.[1] se aleg abaterile limita la dimensiunile pieselor turnste din fonta. Avand in vedere cele mentionate mai sus, se va elabora desenul de de semifabricat turnat.

1

Adaos prelucrare

1

3.2 Prelucrari

Pentru fiecare suprafata Sk sau grup de suprafete similare se stabilesc, pe baza de considerente tehnico – economice, diferite variante tehnic – acceptabile privind prelucrarile necesare.

Acestea sunt prezentate in tabelul urmator:

Sk Var. Prelucrari

S1I Strunjire degrosareII Adancire conica

S2 I Gaurire Largire FiletareS3 I Adancire conica

S4I Strunjire degrosare Strunjire semifinisareII Frezare degrosare

S5I Strunjire degrosare Strunjire semifinisareII Largire

S6I

Strunjire degrosare

Strunjire semifinisare Filetare

II Largire FiletareS7 I Strunjire degrosare

S8I Gaurire Strunjire semifinisareII Largire

S9 I Gaurire LargireS10 I Gaurire Alezare

S11I Strunjire degrosareII Largire

S12I Strunjire degrosare Strunjire semifinisare Strunlire finisareII Largire Alezare degrosare Alezare finisare

S13, S16, S17,

S26, S27,I Gaurire

S14I Strunjire degrosareII Adancire conica

S15 I Frezare degosareS18 I Gaurire Adancire Cilindrica

S19, S22,I Strunjire degrosareII Frezare degosare

S20 I Strunjire degrosare Strunjire semifinisareS21 I Strunjire degrosare Strunjire semifinisareS23 I Strunjire degrosareS24 I Strunjire degrosareS25 I Strunjire degrosare Strunjire semifinisare

1

4. Structuraprocesului tehnologic de fabricare a reperului

4.1Structura preliminara

In aceasta etapa se efectueaza gruparea prelucrarilor si a altor activitati tehnologice in operatii principale si se determina structura preliminara a procesului tehnologic de fabricare in doua variante

Acestea sunt prezentate in tabelele urmatoare:

1

4.2. Structura detaliata a proceselor tehnologice

4.2.1.Nomenclatorul ,fazele si schemele de orientare-fixare asociate operatiilor

Operatia 10: Strunjire I (degrosare)

Fazele operatieia. Prindere semifabricat ___1. Strunjire frontala de degrosare la cota 75 ± 0,3 mm___2. Strunjire cilindrica exterioara de degrosare la cota Ø36± 0,3 mm3. Strunjire conica exterioara de degrosare la 20º cu respectarea cotei Ø32±

0,3 mm4. Strunjire degajare exterioara la cotaØ33± 0,3 mm X 35. Strunjire cilindrica interioara de degrosare la cotaØ28± 0,2 mm

6. Strunjire cilindrica interioara de degrosare la cotaØ25,5 H 11(¿0+0,130)¿

7. Strunjire frontala de degrosare la cota 11,5± 0,2 mm8. Tesire interioara 1 X 45ºb. Desprindere si depunere piesa

Operatia 20: Strunjire II (finisare)

Fazele operatieia. Prindere semifabricat1. Strunjire cilindrica exterioara desemifinisare la cotaØ36 e 92. Strunjire cilindrica interioara de semifinisare la cota Ø28± 0,2 mm

3. Strunjire cilindrica interioara de finisare la cotaØ28 H 8(¿0+0,033)¿

b. Desprindere si depunere piesa

Operatia 30: Strunjire III (degrosare)

Fazele operatieia. Prindere semifabricat ___1. Strunjire frontala de degrosare la cota102± 0,3 mm2. Strunjire frontala de degrosare la cota75±0,3 mm__3. Strunjire cilindrica exterioara de degrosare la cota Ø380,3 mm4. Strunjire cilindrica interioara de degrosare la Ø cota20,5± 0,2 mm5. Strunjire cilindrica interioara de degrosare la cotaØ 20± 0,2 mm6. Gaurire la cota Ø 14± 0,2 mm

7. Strunjire cilindrica interioara de degrosare lacota Ø14,5 H 11(¿0+0,110)¿

8. Strunjire cilindrica interioara de degrosare la cotaØ 18± 0,2 mm9. Strunjire degajare interioara la diametrulØ 26 X 12

1

10. Strunjire conica interioara de degrosare la 60º cu respectarea cotei Ø21,6b. Desprindere si depunere piesa

Operatia 40: Strunjire IV (finisare)

Fazele operatieia. Prindere semifabricat 1. Strunjire frontal de semifinisarela cota 102± 0,3 mm2. Strunjire frontal de semifinisare lacota 75± 0,3 mm3. Strunjire cilindrica exterioara de semifinisare la diametrul Ø 38 e 94. Strunjire cilindrica interioara de semifinisare la diametrul Ø 20,5 H 10

(¿0+0,084)¿

5. Strunjire cilindrica interioara de semifinisare la cota 18 H 9(¿0+0,043)¿

6. Alezare la diametrul Ø 14 G 77. Filetare M 20 X 1,5b. Desprindere si depunere piesa

Operatia 50: Gaurire

Fazele operatieia. Prindere semifabricat1. Gaurire 3 X Ø 8,4b. Desprindere si depunere piesa

Operatia 60: Adancire cilindrica

Fazele operatieia. Prindere semifabricat1. Adancire cilindrica 3 gauri Ø 17/8,5b. Desprindere si depunere piesa

Operatia 70: Gaurire - largire – adancire conica - lamare

Fazele operatieia. Prindere semifabricat __1. Gaurire la diametrulØ10± 0,2 mm2. Largire la diametrul Ø12± 0,2 mm3. Adancire conica 1 X 45º4. Lamare la cota 21,5± 0,2 mmb. Desprindere si depunere piesa


Fazele operatiei

1

a. Prindere semifabricat 1. Gaurire la diametrul Ø 9b. Desprindere si depunere piesa


Fazele operatieia. Prindere semifabricat 1. Gaurire 2 XØ 1,3b. Desprindere si depunere piesa


Fazele operatieia. Prindere semifabricat 1. Gaurire la diametrulØ 5 H 10b. Desprindere si depunere piesa

Operatia 110: Frezare

Fazele operatieia. Prindere semifabricat 1. Frezare canal strapuns latime 5,5 ± 0,1b. Desprindere si depunere piesa

Operatia 120: Filetare

Fazele operatieia. Prindere semifabricat 1. Filetare 1 gaura M12X1,5b. Desprindere si depunere piesa

1

4.2.2 Utilajele si SDV – urile, metodele si procedeele de reglare la dimensiune


o Utilajul: strung normal SN 250

o Sculele aschietoare:

faza 1: cutit PSSNR 2020K09 ISO 1832:1991/K30 faza 2:cutit PSSNR 2020K09 ISO 1832:1991/K30 faza 3:cutit PSSNR 2020K09 ISO 1832:1991/K30 faza 4: cutit RF 151.22 – 1616 – 30 ISO 1832:1991/K30 fazele 5,6,7,8: cutit S12 M – SCLCR06 ISO 1832:1991/K30

o Dispozitiv: special DS 01.00

o Verificator: subler 150/0,1 mm SR ISO 3599 : 1993

1



o Scule aschietoare:

faza 1: cutit PSSNR 2020 K09 ISO 1832:1991/K20 faza 2: cutit S12 M – SCLCR06 ISO 1832:1991/K20 faza 3: cutit S12 M – SCLCR06 ISO 1832:1991/K10

o Dspozitiv: special DS 01.00 ( idem operatia 10)

o Verificatoare:

subler 150 / 0,05 mm SR ISO 3599 : 1993 calibru inel T - NT calibru tampon T – NT

1

Operatia 30: Strunjire III (degrosare)



faza 1: cutit PSSNR 2020 K09 ISO 1832:1991/K30 fazele 2,3: cutit PCLN 2020 K09 ISO 1832:1991/K30 fazele 4,5,7,8,10: cutit S10 M – SCLCR 06 ISO 1832:1991/K30 faza 6: burghiu 14 STAS S75 – 80 / Rp 4 faza 9: Cutit RF 151.22 – 1616 – 30 ISO 1832 : 1991/K30

o Dspozitiv: universal cu 3 bacuri

o Verificator: subler 150/0,1 mm SR ISO 3599 : 1993

Operatia 40: strunjire IV (finisare)



faza 1: cutit PSSNR 2020 K09 ISO 1832:1991/K20 fazele 2,3: cutit PCLNL 20 20 K09 ISO 1832:1991/K20 fazele 4,5: cutit S10M – SCLCR 06 ISO 1832:1991/K20

1

faza 6: alezor 14 STAS 1265 – 80/Rp3 faza 7: cutit R166.4 KF - -16 – 16 ISO 1832:1991/K20

o Dspozitiv: universal cu 3 brate

o Verificatoare:

subler 150 / 0,05 mm SR ISO 3599 : 1993 calibretampon T – NT netede calibru tampon filetat T – NT calibru inel T – NT


o Utilajul:Dintabelul 10.3(1)se alege o masina de gaurit cu coloana fixa G16 cu

urmatoarele caracteristici tehnice principale: diametrul maxim de gaurit: D=16mm adancimea maxima de gaurit: S=225mm lungimea maxima de gaurit: L=280mm puterea motorului electric: N=1.5 Kw turatia axului principal (rot/min):

150;212;300;425;600;850;1180;1700;2360 avansul sculei : 0,10; 0,16; 0,25; 0,40

1

o Scule aschietoare: burghiu 8,4 STAS 575-80/Rp4

o Dspozitiv: special DG 05.00

o Verificator: subler 150/0,1 mm SR ISO 3599:1993

1

Operatia 60: Adancire cilindrica

o Utilajul: Dintabelul 10.3(1)se alege o masina de gaurit cu coloana fixa G16 cu


150;212;300;425;600;850;1180;1700;2360 avansul sculei : 0,10; 0,16; 0,25; 0,40

o Scule aschietoare: adancitor cilindric cu cep de ghidare Ø 17/Ø8,4/Rp4

o Dispozitiv: special DA 06.00


1

Operatia 70: Gaurire - largire – adancire conica - lamare

o Utilajul: Din tabelul 10.3(1) se alege masina de gaurit vertical cu coloana fixa

G25 cu urmatoarele caracteristici tehnice principale: diametrul maxim de gaurit: D = 25 mm adancimea maxima de gaurit: S = 224 mm lungimea maxima de gaurit: L = 315 mm puterea motorului electric: N = 3 KW turatia axului principal (rot/min): 53; 60; 80; 112; 160; 224; 315;

450; 630; 900; 1250; 1800 avansul sculei: 0,10; 0,13; 0,19; 0,27; 0,32; 0,53; 0,75; 1,06; 1,5

o Scula aschietoare:

1

faza 1: burghiu 10STAS 575-80/Rp4 faza 2: burghiu 12 STAS 575-80/Rp4 faza 3: adancitor conic 90ºX20 STAS 1367-80/Rp4 faza 4: lamator cu cep de ghidare Ø30/Ø12/Rp4

o Dispozitiv: special DA 07.00


1


o Utilajul: Utilajul: : se alege o masina de gaurit cu coloana fixa G16 cu urmatoarele

caracteristici tehnice principale: diametrul maxim de gaurit: D=16mm adancimea maxima de gaurit: S=225mm lungimea maxima de gaurit: L=280mm puterea motorului electric: N=1.5 Kw turatia axului principal (rot/min):

150;212;300;425;600;850;1180;1700;2360 avansul sculei : 0,10; 0,16; 0,25; 0,40

o Scula aschietoare: burghiu 9 STAS 575 – 80 / Rp 4

o Dispozitiv: special DG 08.00


1

Operatia 90: Gaurire IV – largire

o Utilajul: Din tabelul 10.3[1] se alege o masina de gaurit vertical cu coloana fixa

G10 cu urmatoarele caracteristici tehnice principale: diametrul maxim de gaurit: D=10mm -adancimea maxima de gaurit: S=100mm -lungimea maxima de gaurit: L=150mm -puterea motorului electric: N=0,8Kw -turatia axului principal (rot/min):400;560;800;1120;2240;3150;4500 -avansul sculei: manual

o Scule aschietoare: BURGHIU 1,3 STAS 575-80/Rp4

o Dispozitiv: Special DG 09.00

o Verificator: Subler 150/0,1 mm SR ISO 3599:1993

1


o Utilajul: :Dintabelul 10.3(1)se alege o masina de gaurit cu coloana fixa G16 cu


150;212;300;425;600;850;1180;1700;2360 avansul sculei : 0,10; 0,16; 0,25; 0,40

o Scula aschietoare: burghiu 5 STAS 575-80/Rp4

o Dispozitiv: Special DG 010.00

1

o Verificator: Subler 150/0,1 mm SR ISO 3599:1993


o Utilajul: Din tabelul 10.1(2) se alege o masina de frezat FU 1 1250X325 cu

urmatoarele caracteristici tehniceprincipale: dimensiunile mesei: 1250X325 puterea motorului electric: N=7,5Kw turatia axului prrincipal (rot/min): 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118;

150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500 avansul mesei (mm/min)

longitudunal: 19; 23,5; 28; 30; 37,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950

transversal: ca avansul longitudinal

1

vertical: 0,6 din avansul longitudinalo Scula aschietoare: Din STAS 1682-74 se alege o freza disc cu 3 taisuri din otel

rapid Rp3 cu diametrul D=63 mm, numarul de dinti z=16 si latimea b=5,5 mm (modificata din b=6)

o Dispozitiv: special DF 11.00


1

Operatia 120: Filetare

o Utilajul: Utilajul: Din tabelul 10.4(1) se alege o masina de filetat cu tarozi USRB

cu urmatoarele caracteristici tehnice principale: diametrul maxim de filetat: M20 turatia axului: 60 – 1500 rot/min puterea motorului electric: N = 2 KW pasul filetului: 0,75 – 6 mm dimensiunile mesei: 500 – 600 mm

o Scula aschietoare: tarod M12 X 1,5 STAS 1112/8 – 75/Rp 3

o Dispozitiv: Special DF 12.00

o Verificator: Calibru tampon filetat T – NT

1

4.z2.2 Metodele si procedeele de reglare la dimensiune

Avand in vedere programa de productie (3000 buc/an) se va alege ca metoda de reglare a sistemelor tehnologice metoda reglarii automate.

In cadrul acestei metode vor fi utilizate urmatoarele procedee de reglare:

Nr. de ordine si denumirea operatiei Procedeele de reglare a sistemelor tehnologice10. Strunjire I (degrosare) Reglare cu piesa etalon

1

20. Strunjire II (finisare)30. Strunjire III (degrosare)

40. Strunjire IV (finisare)50. Gaurire

- reglare cu bucse de ghidarela fazele de gaurire

-reglare prin autocentrarea sculelor aschietoare dupa gaurile anterioarela celelalte faze

60. Adancire cilindrica70. Gaurire – largire – adancire

conica - lamare80. Gaurire90. Gaurire100. Gaurire120. Filetare

110. FrezareReglare cu gabarit de reglare si cala de

interstitiu

4.2.3 Adaosurile de prelucrare si dimensiunile intermediare

Adaosurile de prelucrare se stabilesc prin calcul analitic pentru suprafata S12

[+28h8(¿0+0,033)¿] si prin alegerea din tabelele normative pentru celelalte suprafete; iar

dimensiunile intermediare se determina prin calcul.

Adaosul de prelucrare intermediar minim pentru prelucrare prin metoda obtinerii automate a preciziei dimensiunilor, se calculeaza pentru adaosuri simetrice la suprafete exterioare si interioare de revolutie cu relatia:

2 Ap1min=2 ( Rzi−1+Si−1 )+2√ ρi−12+εi

2 [1]; unde:

Rzi−1 = inaltimea neregularitatilor profilului rezultata la operatia (faza) precedenta i-1

Si−1 = adancimea stratului superficial defect format la operatia (faza) precedenta i-1

ρi−1 = abaterea spatiala formata la operatia (faza) precedenta i-1

ε i = eroarea de orientare a suprafetei de prelucrat la operatia (faza) precedenta i

Suprafata S12este obtinuta prin: strunjire degrosare h12; strunjire semifinisare h10 si strunjire finisare h8.

Pentru semifabricatul turnar in clasa a III – a de precizie

=> Rz0 = 200µm; S0 = 300µm (tabel 8.11[5])

Pentru strujire de degrosare => Rz1 = 40µm; S1 = 50µm (tabel 6.1[5]).

Pentru strujire de semifinisare => Rz2 = 20µm; S2 = 20µm (tabel 6.1[5]).

1

Abaterea spatiala corespunzatoare semifabricatului turnat φ0 reprezinta deplasarea gaurii fata de pozitia nominala datorita deplasarii miezului in forma de turnare

Deci φ0=√δ h2+δm

2; unde:

δ h, δm – abaterea limita la dimensiunea nominala care determina pozitia gaurii brute in

plan vertical, respectiv, respectiv in plan orizontal

Din tabelul 8.1[5]=>δ h= δm =0,7 mm

=>φ0=√0,72+0,72=0,989 mm = 989 µm

Abaterile spatiale pentru prelucrarile de degrosare se determina cu relatia:

φ1=0,06× φ0, iar cele pentru prelucrarile de semifinisare cu relatia

φ2=0,006× φ0.

Deci φ1=0,06×989=59,34 µm, φ2=0,006×989=5,93 µm.

∑i = eroarea de orientare; ∑i = 0

Din relatia [1] =>

2 Ap1min=2 ( Rz0+S0 )+2√ρ02+ε1

2=2 (200+300 )+2√9892+02=2978 μm

2 Ap2min=2 ( Rz1+S1 )+2√ ρ12+ε2

2=2 (40+50 )+2√59,342+02=298,68 μm

2 Ap3min=2 ( Rz2+S2)+2√ ρ22+ε3

2=2 (20+20 )+2√5,932+02=91,86 μm

¿> Ap1min=1,489mm

¿> Ap2min=0,149mm

¿> Ap2min=0,046mm

Calculul dimensiunilor intermediare se face pe baza adaosurile intermediare minime calculate. In cazul reglarii automate exista urmatoarele relatii:

Apinom=Apimin+12 (|δini−1|−|δini|) ;i=1,2,3 [2]

Di−1nom=(Din om+2 Apinom )rotunjit ; i=3,2,1 [3]

1

Apimax=12 (Di−1max

−Dimax ) ; i=1,2,3 [4]

1) Determinarea Ti, δini, δsi

Pentru semifabricatul turnat in clasa a III – a => T0 = 1,0 mm, δin0 = -0,5 mm, δs0

= +0,5 mm.

Pentru strunjirea de degrosare (IT 12) => T1 = 0,210 mm, δin1 = 0 mm, δs1 = +0,210 mm.

Pentru strunjirea de semifinisare (IT 10) => T2 = 0,084 mm, δin2 = 0 mm, δs2 = +0,084 mm.

Pentru piesa finita (H 8) => T3 = 0,033 mm, δin3 = 0 mm, δs3 = +0,033 mm.

2) Determinarea Apinom

Din relatia [2] =>

Ap1nom=Ap1min+12

(δ S0−δS 1)=1,489+12

(0,5−0,210 )=1,63mm

Ap2nom=Ap2min+12

(δ S1−δ S2 )=0,149+ 12

(0,210−0,084 )=0,212mm

Ap3nom=Ap3min+12

(δ S2−δS 3 )=0,046+ 12

(0,084−0,033 )=0,071mm

3) Determinare Dinom si Apimax

Din relatia [3] =>

D2nom=(D3nom−2 Ap3nom )=28−2×0,071=27,857mm

D1nom=(D2nom−2 Ap2nom )=27,857−2×0,212=27,433mm

D0nom=(D 1nom−2 Ap1nom )=27,433−2×1,63=24,173mm

D0min=D0nom+δin0=24,173−0,5=23,673mm

D1min=D1nom+δin1=27,433+0=27,433mm

D2min=D2nom+δin2=27,857+0=27,857mm

Din relatia [4] =>

1

Ap1max=12 (D1min

−D0min )=12

(27,433−23,673 )=1,88mm

Ap2max=12 (D2min

−D1min )=12

(27,857−27,433 )=0,212mm

Ap3max=12 (D3min

−D2min )=12

(28−27,857 )=0,071mm

Datele obtinute in urma calculelor efectuate sunt trecute in tabelul de mai jos:

Faze tehnologice

Toleranta Ti

AbateriRzi-

1+ Si-1

ρi-1 εi Apimin Apinom Apimax

Di-1nom Dimensiunea suprafeteiCalcula

tRotunji

t

mm mm µm µmµm

mm mm mm mm mm mm

0. Turnare 1,0 ±0,5500

989 - - - - Ø24,17 Ø24,2 Ø24,2±0,5

1. Strunjire degrosare h12

0,210±0,210

090

59,34

0 1,5 1,63 1,88 Ø27,43 Ø27,4Ø27,4

(¿0+0,210)¿

2. Strunjire semifinisare h10

0,084±0,084

040 5,93 0 0,15 0,21 0,21 Ø27,85 Ø27,8

Ø27,8

(¿0+0,084)¿

3. Strunjire finisare h8 0,033±0,033

0- - 0

0,046

0,07 0,07 Ø28 Ø28Ø28

(¿0+0,033)¿

Pentru celelalte suprafet, adaosurile de prelucrare se aleg din tabele, iar dimensiunile intermediare se determina prin calcul.

Rezultatele sunt trecute in tabelul urmator:

Sk

Dimensiuea prescrisa

Ln, mm

ApSTAS, mm

Faze tehnologicede prelucrare

Apk, mm

Dimensiuni intermediare

Lk, mm1 21,5/55º 3,0 Lamare 3,0 21,5/55º

2 M12 X 1,5 6

Gaurire 5 Ø10Largire 0,25 Ø10,5

Filetare0,75(tab.8

.61.[1])M12 X1,5

3 1 x 45º 0,7 Adancire conica 0,7 1 x 45º4 Ø21,6/60º 1,15 Strunjire degrosare 1,15 Ø22,2/60º

5Ø22,5H10(¿0

+0,084)¿ 2,5Strunjire degrosare 2,0

Ø19,5H12(¿0

+0,210)¿

Strunjire semifinisare0,5(tab.8.

51[1])Ø20,5H10(¿0

+0,084)¿6 M20 X 1,5 2,2 Strunjire degrosare 0,75 Ø17

Strunjire degrosare 0,5(tab.8.51[1])

Ø18,05

1

Strunjire semifinisare0,974(tab.

8.51[1])M20 X 1,5

7 Ø 26 x 12 12 Strunjire degrosare 12 Ø26 X 12

8Ø18H9(¿0

+0,043)¿ 9

Gaurire 6,9 Ø13,812

Strunjire degrosare 0,35Ø14,5H11(¿0

+0,110)¿

Strunjire degrosare 1,25Ø17H12(¿0

+0,180)¿


51[1])Ø18H9(¿0

+0,043)¿

9Ø14,5H11(¿0

+0,110)¿ 7,25Gaurire 6,9 Ø13,8

Strunjire degrosare 0,35Ø14,5H11(¿0

+0,110)¿

10 Ø14G7 7Gaurire 8,9 Ø13,8

Alezare0,1(tab.8.

51[1])Ø14G7

11Ø25,5H11(¿0

+0,130)¿ 2,5 Strunjire degrosare 2,5Ø25,5H11(¿0

+0130)¿12

13Ø5H10(¿0

+0,048)¿ 2,5 Gaurire 2,5Ø5H10(¿0

+0,048)¿14 1 x 45º 0,94 Strunjire degrosare 0,94 1,3 x 45º15 5,5 ± 0,1 2,75 Frezare degrosare 2,75 5,5 ± 0,116 Ø10 5 Gaurire 5 Ø1017 Ø8,4 4,2 Gaurire 4,2 Ø8,4

18 Ø17 X 1,5 8,5Gaurire 4,2 Ø8,4

Adancire cilindrica 4,3 Ø17 X 1,5

19 102 3Strunjire degrosare 2,5 124,5±0,8


51[1])102 ± 0,3

20 75 2,5Strunjire degrosare 1,8 74,3 ± 0,4


51[1])75 ± 0,3

21 Ø38e9Strunjire degrosare 2 Ø39e12

Strunjire semifinisare0,5 (tabel 8.61[1])

Ø38e9

22 75 2,5 Strunjire degrosare 2,5 72,5 ± 0,423 Ø32/20º 2,5 Strunjire degrosare 2,5 Ø32/20º24 Ø33 X 3 3 Strunjire degrosare 3 Ø33 X 3

25 Ø36e9 2,5Strunjire degrosare 3 Ø27e12

Strunjire semifinisare 2,0 Ø36e926 Ø1,3 0,65 Gaurire 0,65 Ø927 Ø9 4,5 Gaurire 4,5 Ø9

1

4.2.4. Regimurile de prelucrare


Faza 1: Strunjire frontala de degrosare la 72,5±0,4

Adaosul de prelucrare Ap = ApSTAS = 2,5 mm.

Adaosul de aschiere t = ApSTAS = 2,5 mm (intregul adios de prelucrare este indepartat dintr-o singura trecere).

Durabilitatea economica a sculei aschietoare Tec = 90 min (tabel 10.3[1]).

Uzura admisibila a sculei aschietoare h = 0,4...0,6 mm/rot (tabel 9.8[1]).

Din caracteristicile masinii – unelte se alege avansul real (transversal) sr = 0,384 mm/rot.

Viteza de aschiere se calculeaza cu formula:

v=C v

T m ×t xv × syv ×(HB /200)n × k1×k 2× k3× k 4× k5×k 6× k7×k8× k9× k10 [m/min]; unde:

Cv = 123 (tabel 10.30[5])

m = exponentul durabilitatii; m = 0,2 (tabel 10.29[5])

HB = durabilitatea materialului piesei; HB = 180

xv, yv = exponentii adancimii de aschiere si a avansului; xv = 0,22; yv = 0,50 (tabel 10.30[5])

n = exponentul duritatii materialului de prelucrat; n = 1,5

k1 = coeficient functie de sectiunea transversala a cutitului; k 1=( q20

×30)ξ

; unde:

q = aria sectiunii transversale a cutitului; q = 20 x 20 = 400 mm2

ξ = coeficientul functiei de materialul de prelucrat; ξ = 0,04

=> k1 = (400/600)0,04 = 0,98

k2 = coeficient functie de unghiul de atac principal (Ɣ = 45º); k2 = (45/Ɣ)ϧ; unde:

ϧ = exponent functie de materialul prelucrat; ϧ = 0,45 (pentru otel prelucrata cu carbura metalica)

1

=> k2 = (45/45)0,45 = 1

k3 = coeficient functie de unghiul de atac secundar (Ɣ1 = 45º); k3=(a/Ɣ1)0,09; unde:

a = 15 (pentru scule cu placute dure)

=> k3=(15/45)0,09 = 0,9

k4 = coeficient functie de raza de racordare a varfului cutitului (r = 0,8 mm); k4 = (r/2)µ; unde:

µ = exponent functie de tipul prelucrarii si a materialului prelucrat

µ = 0,1 pentru prelucrare de degrosare

=> k4 = (0,8/2)0,1 = 0,91

k5 = coeficient functie de parte aschietoare a sculei; k5 = 1,0 (tabel 10.31[5])

k6 = coeficient functie de materialul prelucrat; k6 = 1,0 (tabel 10.32[5])

k7 = coeficient functie de modul de obtinere a semifabricatului; k7 = 0,9 (pentru materiale recoapte)

k8 = coeficient functie de starea stratului superficial al semifabricatului; k8 = 0,8 (pentru fonta cu crusta cu duritatea HB = 160...200)

k9 = coeficient functie de forma suprafetei de degajare a cutitului; k9 = 1,15 (pentru fata de degajare cu fateta)

k10 = coeficient functie de schema de aschiere; k10 = 1,5 (tabel 10.34[5])

=>

v= 123

900,2×2,50,22×0,3840,5×( 180200 )1,5

×0,98×1×0,9×0,91×1×1×0,9×0,8×1,15×1,5=76,9m /min

Turatia calculata a piesei va fi:

n=1000× vπ × D

=1000×76,9π ×35

=699,72 rot /min

Din caracteristicile masini – unelte se alege turatia reala nr = 710 rot/min

=>viteza reala de aschiere va fi: vr=π × D× nr

1000= π×35×710

1000=78m /min

1

=>∆ v=¿ vr−v∨¿v

×100=¿78−76,9∨ ¿76,9

×100=1,3%<5%¿¿

Verificarea puterii

Componenta principala (tangentiala) a fortei de aschiere Pz= 80 daN (tabel 9.27[1])

Puterea reala consumata va fi:

N r=P z × vr

6000× η[ K w ]; η = randamentul mecanic; η = 0,8

=>N r=80×76,96000×0,8

=1,28Kw<N ME=4,5Kw

=> Prelucrarea de la aceasta faza se poate executa pe masina – unealta aleasa cu parametrii reali ai regimului de aschiere stabiliti anterior.

Faza 2: Strunjire cilindrica exterioara de degrosare la Ø37e12[1]

t = Apdegr = 2 mm

Tec = 90 min

S = 0,3 ... 0,5 mm/rot (tabel 9.8) Se alege Sr = 0,4 mm/rot

v = 81 m/min (tabel 9.17) =>n=1000× vπ × D

=1000×81π ×37

=696,8 rot /min

=>vr = 710 rot/min =>vr=π × D× vr

1000= π ×37×710

1000=82,5m /min

=>∆ v=¿ vr−v∨¿v

×100=1,9%<5%¿

Pz = 92 daN (tabel 9.17) =>N r=P z × vr

6000× η= 92×82,56000×0,8

=1,6Kw<N ME

Faza 3: Strunjire conica exterioara de degrosare la 20º cu respectarea cotei Ø32

t = ApSTAS= 2,5mm

Tec = 90 min

S = 0,3 ... 0,5 mm/rot => Sr = 0,4 mm/rot

1

v = 74 m/min =>n=1000× vπ × D

=1000×74π×32

=736,1 rot /min


1000= π ×32×710

1000=71,3m /min

=>∆ v=¿ vr−v∨¿v

×100=3,5%<5%¿


6000× η=1,45Kw<N ME

Faza 5: Strunjire cilindrica interioara de degrosare la Ø27,4H12(¿0+0,210)¿ [1]

t = Apdegr= 1,63 mm

Tec = 60 min

S = 0,3 ... 0,5 mm/rot => Sr = 0,4 mm/rot

v = 62 m/min (tabel 9.22) =>n=1000× vπ × D

=1000×62π ×27,4

=7202rot /min


1000= π ×27,4×710

1000=61,1m /min

=>∆ v=¿ vr−v∨¿v

×100=1,4%<5% ¿


6000× η=0,82Kw<N ME

Faza 6: Strunjire cilindrica interioara de degrosare la Ø25,5H11(¿0+0,130)¿

t = ApSTAS/i = 2,5/2 = 1,25 mm

Tec = 60 min

S = 0,3 ... 0,5 mm/rot => Sr = 0,48 mm/rot

v = 58 m/min (tabel 9.22) =>n=1000× vπ × D

=1000×58π ×25,5

=724 rot /min


1000= π ×25,5×710

1000=56,8m /min

=>∆ v=¿ vr−v∨¿v

×100=1,9%<5%¿

1


6000× η=0,52Kw<N ME

Faza 7: Strunjire frontala dedegrosare la 11,5 [1]

t = ApSTAS/i = 2,5/2 = 1,25 mm (i=2 treceri)

Tec = 60 min

S = 0,3 ... 0,5 mm/rot => Sr = 0,336 mm/rot

v = 110 m/min =>n=1000× vπ × D

=1000×110π ×25,5

=1373,1 rot /min


1000= π ×25,5×1410

1000=112,9m /min

=>∆ v=¿ vr−v∨¿v

×100=2,6%<5% ¿

Pz = 27 daN =>N r=P z × vr

6000× η=0,63Kw<N ME

Faza 4: Strunjire degajare exterioara Ø133 X 3[1]

t = Ap= 3mm

Tec = 90 min

Din tabelul (tabel 9.31) se allege:

S = 0,07 mm/rot =>Sr = 0,072 mm/rot

v = 74 m/min =>n=1000× vπ × D

=1000×74π×33

=713,8 rot /min


1000= π ×33×710

1000=73,6m /min

=>∆ v=¿ vr−v∨¿v

×100=0,5%<5% ¿

Faza 8: tesire interioara 1 X 45º

t = Ap= 0,94mm

Tec = 60 min

S = 0,3 ... 0,5 mm/rot => Sr = 0,4 mm/rot

1

v = 62 m/min (tabel 9.22) =>n=1000× vπ × D

=1000×62π ×27,4

=7202rot /min


1000= π ×27,4×710

1000=61,1m /min

=>∆ v=¿ vr−v∨¿v

×100=1,4%<5% ¿


6000× η=0,82Kw<N ME

Operatia 20: Strunjire II (finisare) [1]

Faza 1: Strunjire cilindrica exterioara de semifinisare la Ø36e9

t = Apsemif = 0,5 mm

Tec = 90 min

S = 0,15 ... 0,24 mm/rot =>Sr = 0,20 mm/rot

v = 108 m/min =>n=1000× vπ × D

=1000×108π ×36

=954,9 rot /min


1000= π ×36×1000

1000=113,1m /min

=>∆ v=¿ vr−v∨¿v

×100=4,7%<5%¿


6000× η=0,3Kw<N ME

Faza 2: Strunjire cilindrica interioara de semifinisare la Ø27,96H10(¿0+0,084)¿


Tec = 60 min

S = 0,15 ... 0,24 mm/rot =>Sr = 0,20 mm/rot

1

v = 91 m/min =>n=1000× vπ × D

=1000×91π ×27,86

=1039,7 rot /min


1000= π ×27,86×1000

1000=87,5m /min

=>∆ v=¿ vr−v∨¿v

×100=3,8%<5%¿


6000× η=0,11Kw<N ME

Faza 3: Strunjire cilindrica interioara de finisare la Ø28H8(¿0+0,033)¿

t = Apfinis = 0,07 mm

Tec = 60 min

S = 0,10 ... 0,15 mm/rot => Sr = 0,12 mm/rot

v = 130 m/min =>n=1000× vπ × D

=1000×130π ×28

=1477,8 rot /min


1000= π ×28×1410

1000=124m /min

=>∆ v=¿ vr−v∨¿v

×100=4,5%<5%¿


6000× η=0,05Kw<N ME

Operatia 30: Strunjire III (degrosare) [1]

Faza 1: Strunjire frontala de degrosare la 102,5 ± 0,4

t = Apdegr = 2,5 mm

Tec = 90 min

S = 0,3 ... 0,5 mm/rot => Sr = 0,336 mm/rot

v = 88 m/min =>n=1000× vπ × D

=1000×88π ×40,4

=693,3 rot /min

1


1000= π ×40,4×710

1000=90,1m /min


6000× η=1,5Kw<N M E

Faza 2: Strunjire frontala de degrosare la 74,3 ± 0,4

t = Apdegr = 1,8 mm

Tec = 90 min

S = 0,15 ... 0,24 mm/rot =>Sr = 0,384 mm/rot

v = 78 m/min =>n=1000× vπ × D

=1000×78π ×94,8

=261,9 rot /min


1000= π ×94,8×250

1000=74,4m /min

=>∆ v=¿ vr−v∨¿v

×100=4,6%<5%¿


6000× η=1,13Kw<N ME

Faza 3: Strunjire cilindrica exterioara de degrosare la Ø39e12

t = Apdegr = 2 mm

Tec = 90 min

S = 0,3 ... 0,5 mm/rot => Sr = 0,4 mm/rot

v = 84 m/min =>n=1000× vπ × D

=1000×84π×39

=688.5 rot /min


1000= π ×39×710

1000=86,99m /min

=>∆ v=¿ vr−v∨¿v

×100=3,5%<5%¿


6000× η=1,66Kw<N ME

1


t = Apdegr = 2 mm

Tec = 60 min

S = 0,3 ... 0,5 mm/rot => Sr = 0,4 mm/rot

v = 61 m/min =>n=1000× vπ × D

=1000×61π ×19,5

=995,7 rot /min


1000= π ×19,5×1000

1000=61,2m /min

=>∆ v=¿ vr−v∨¿v

×100=0,4%<5%¿


6000× η=1,1Kw< NME

Faza 5: Strunjire cilindrica interioara de degrosare la Ø17H12(¿0+0,180)¿

t = Apdegr = 0,75 mm

Tec = 60 min

S = 0,3 ... 0,5 mm/rot => Sr = 0,32 mm/rot

v = 72 m/min =>n=1000× vπ × D

=1000×72π ×17

=1348,2rot /min


1000= π ×17×1410

1000=75,3m /min

=>∆ v=¿ vr−v∨¿v

×100=4,5%<5%¿


6000× η=0,59Kw<N ME

Faza 6: Gaurire Ø13,8G12

t = Ap = 6,9 mm

Tec = 22 min (tabel 9.113)

S = 0,09 mm/rot ≈ Sr (avans realizat manual cu burghiul fixat in pinola papusii mobile)

1

n = 185 rot/min =>vr =180 rot/min =>vr=π × D × vr

1000= π×13,8×180

1000=7,8m /min


t = Ap = 0,35 mm

Tec = 60 min

S = 0,3 ... 0,5 mm/rot =>Sr = 0,46 mm/rot

v = 66 m/min =>n=1000× vπ × D

=1000×66π ×14,5

=1448,8 rot /min


1000= π ×14,5×1410

1000=64,2m /min

=>∆ v=¿ vr−v∨¿v

×100=2,7%<5% ¿


6000× η=0,28Kw<N ME

Faza 8: Strunjire cilindrica interioara de degrosare la Ø17H12(¿0+0,180)¿

t = Apdegr = 1,25 mm

Tec = 60 min

S = 0,3 ... 0,5 mm/rot => Sr = 0,4 mm/rot

v = 56 m/min =>n=1000× vπ × D

=1000×56π ×17

=1048,5 rot /min


1000= π ×17×1000

1000=53,4m /min

=>∆ v=¿ vr−v∨¿v

×100=4,6%<5%¿


6000× η=1,6Kw<N ME

Faza 9: Strunjire degajare interioara Ø26 X 12

t = Ap/i=12/4= 3mm (i=4 treceri)

Tec = 60 min

1

Din tabelul(9.31) se allege:

S = 0,06 mm/rot =>Sr = 0,06 mm/rot

v = 74 X 0,8 = 59,2 m/min =>n=1000× vπ × D

=1000×59,2π ×26

=724,7 rot /min


1000= π ×26×710

1000=58m /min

=>∆ v=¿ vr−v∨¿v

×100=2%<5%¿

Faza 10: Strunjire conica de degrosare la 60º cu respectarea cotei Ø22.17

t = Ap = 1,15mm

Tec = 60 min

S = 0,3 ... 0,5 mm/rot => Sr = 0,4 mm/rot

v = 61 m/min =>n=1000× vπ × D

=1000×61π ×19,5

=995,7 rot /min


1000= π ×19,5×1000

1000=61,2m /min

=>∆ v=¿ vr−v∨¿v

×100=0,4%<5%¿


6000× η=1,1Kw< NME

Operatia 40: Strunjire IV (finisare)

Faza 1: Strunjire frontala de semifinisare la 102 ± 0,3

1


Tec = 90 min

S = 0,15 ... 0,24 => Sr = 0,192 mm/rot

v = 125 m/min =>n=1000× vπ × D

=1000×125π ×40,4

=984,8 rot /min


1000= π ×40,4×1000

1000=126,9m /min

=>∆ v=¿ vr−v∨¿v

×100=1,5%<5%¿


6000× η=0,23Kw<N ME

Faza 2: Strunjire frontala de semifinisare la 75 ± 0,3


Tec = 90 min

S = 0,15 ... 0,24 mm/rot =>Sr = 0,168 mm/rot

v = 145 m/min =>n=1000× vπ × D

=1000×145π ×94,8

=486,8 rot /min


1000= π ×94,8×500

1000=148,9m /min

=>∆ v=¿ vr−v∨¿v

×100=2,6%<5% ¿


6000× η=0,34Kw<N ME

Faza 3: Strunjire cilindrica exterioara de semifinisare la Ø 38e9


Tec = 60 min

S = 0,15 ... 0,24 mm/rot => Sr = 0,20 mm/rot

v = 122 m/min =>n=1000× vπ × D

=1000×122π ×38

=1021,9rot /min

1


1000= π ×38×1000

1000=119,4m /min

=>∆ v=¿ vr−v∨¿v

×100=2,1%<5%¿


6000× η=0,32Kw<N ME

Faza 4: Strunjire cilindrica interioara de semifinisare la Ø 20,5 H 10(¿0+0,084)¿


Tec = 60 min

S = 0,15 ... 0,24 mm/rot =>Sr = 0,24 mm/rot

v = 67 m/min =>n=1000× vπ × D

=1000×67π ×20,5

=1040,3 rot /min


1000= π ×20,5×1000

1000=64,4m /min

=>∆ v=¿ vr−v∨¿v

×100=3,8%<5%¿

Pz = 11daN =>N r=P z × vr

6000× η=0,14Kw<N ME

Faza 5: Strunjire cilindrica interioara de semifinisare la Ø 18 H 9(¿0+0,043)¿


Tec = 60 min

S = 0,15 ... 0,24 mm/rot =>Sr = 0,20 mm/rot

v = 81 m/min =>n=1000× vπ × D

=1000×81π ×18

=1432,4 rot /min


1000= π ×1410×18

1000=79,7m /min

=>∆ v=¿ vr−v∨¿v

×100=1,5%<5%¿


6000× η=0,15Kw<N ME

1

Faza 6: AlezareØ14G7

t = Ap = 0,10 mm


Din tabelul (9.133) se aleg

S = 0,6 mm/rot ≈ Sr = (avans realizat manual)

v = 10,8 m/min =>n=1000× vπ × D

=1000×10,8π ×14

=245,5 rot /min

=>vr = 250rot/min =>vr=π × D× vr

1000= π ×14×250

1000=11m /min

=>∆ v=¿ vr−v∨¿v

×100=1,8%<5%¿

Faza 7: Filetare M20 X 1,5

S=p = 1,5 mm/rot (sp = pasul filetului)

Tec = 90 min

Din (tabel 9.32) se aleg

-Aptotal = 0,974 mm

-Apdegr = 0,874 mm

-Apfinis = 0,10 mm

-idegr = 10 treceri

- ifinis = 3 treceri

=>tdegr = Apdegr /I = 0,874/10 = 0,087 mm/trecere

Tfinis = Apfinis /I = 0,10/3 = 0,033 mm/trecere

v = 44 m/min =>n=1000× vπ × D

=1000×44π ×20

=700,3 rot /min

1


1000= π ×20×710

1000=44,6m /min

=>∆ v=¿ vr−v∨¿v

×100=1,3%<5%¿

Operatia 50: Gaurire [1]

t = Ap= 4,20 mm

Tec = 22 min (table 9.113)

Din (table 9.122)se aleg:

-S = 0,15 mm/rot => Sr = 0,16 mm/rot

-v = 21,5 m/min =>n=1000× vπ × D

=1000×21,5π ×8,4

=814,7 rot /min


1000= π ×8,4×850

1000=22,4m /min

=>∆ v=¿ vr−v∨¿v

×100=4,1%<5% ¿

Pz = 107 daN

Mt = 268 daN X mm => MR =2Mt × vr

6000× ∆ ×η= 2×268×22,46000×8,4×0,8

=0,3Kw<N ME=1,5Kw

Operatia 60: Adancire cilindrica [1]

t = Ap = 4,3 mm


Din tabel (9.127) se alege:

S = 0,09 mm/rot => Sr = 0,10 mm/rot

v = 145m/min =>n=1000× vπ × D

=1000×20,5π ×14

=466 rot /min

n = 450 rot/min =>nr=150 rot /min

1

=>vr=π × D× nr

1000= π×17×150

1000= 8 m¿min

Operatia 70: Gaurire – largire – adancire conica - lamare

Faza 1: Gaurire Ø10

t = Ap = 5mm

Tec = 22 min

S = 0,18 mm/rot => Sr = 0,19 mm/rot

v = 19,5 m/min =>n=1000× vπ × D

=1000×19,5π ×10

=620,7 rot /min =>nr=630 rot /min

=>vr=π × D× nr

1000= π×10×630

1000=19,8m /min

=>∆ v=¿ vr−v∨¿v

×100=1,4%<5% ¿

Pz = 155 daN

Mt = 474 daN mm =>N r=2× M t × vr

6000× D× η=0,37Kw<N ME= 3Kw

Faza 2: Largire Ø10,5

t = Ap = 0,25 mm

Tec = 22 min

S = 0,18 mm/rot => Sr = 0,19 mm/rot

v = 19,5 m/min =>n=1000× vπ × D

=1000×19,5π ×10


=>vr=π × D× nr

1000= π×10×630

1000=19,8m /min

1

=>∆ v=¿ vr−v∨¿v

×100=1,4%<5% ¿

Pz = 155 daN

Mt = 474 daN mm =>N r=2× M t × vr

6000× D× η=0,37Kw<N ME= 3Kw

Faza 3: Adancire conica 1 X 45º

t = Ap = 0,7 mm

Tec = 22 min

S = 0,18 mm/rot => Sr = 0,19 mm/rot

v = 19,5 m/min =>n=1000× vπ × D

=1000×19,5π ×10


=>vr=π × D× nr

1000= π×10×630

1000=19,8m /min

=>∆ v=¿ vr−v∨¿v

×100=1,4%<5% ¿

Pz = 155 daN

Mt = 474 daN mm =>N r=2× M t × vr

6000× D× η=0,37Kw<N ME= 3Kw

Faza 4: Lamare la 21,5

t = Ap = 7,9mm


Din tabelul (9. 127) se aleg:

S = 0,13mm/rot => Sr = 0,10 mm/rot

n = 110rot/min =>nr=112rot /min

1

=>vr=π × D× nr

1000= π×30×112

1000=10,5m /min


t = Ap = 4,5 mm


Din (table 9.122) se aleg:

-S = 0,15 mm/rot => Sr = 0,16 mm/rot

-v = 21,5 m/min =>n=1000× vπ × D

=1000×21,5π ×8,4

=814,7 rot /min


1000= π ×8,4×850

1000=22,4m /min

=>∆ v=¿ vr−v∨¿v

×100=4,1%<5% ¿

Pz = 107 daN

Mt = 268 daN X mm => MR =2Mt × vr

6000× ∆ ×η= 2×268×22,46000×8,4×0,8

=0,3Kw<N ME=1,5Kw


t = Ap = 0,65 mm

Tec = 7 min

-S = 0,03 mm/rot = Sr

-v = 18,5 m/min =>n=1000× vπ × D

=1000×18,5π ×1,3

=4529,8 rot /min


1000= π ×1,3×4500

1000=18,3m /min

=>∆ v=¿ vr−v∨¿v

×100=0,6%<5% ¿

Pz = 6 daN

1

Mt = 5 daN X mm =>NR =0,03Kw<N ME=0,8Kw


t = Ap = 2,5 mm

Tec = 15 min

-S = 0,08 mm/rot => Sr=0,10 mm/rot

-v = 27 m/min =>n=1000× vπ × D

=1000×27π ×5

=1718,8 rot /min


1000= π ×5×1700

1000=26,7m /min

=>∆ v=¿ vr−v∨¿v

×100=1%<5%¿

Pz = 45 daN

Mt = 90 daN X mm => NR =0,20Kw<N ME

Operatia 110: Frezare[2]

t = Ap = 5,5 mm; te =3,5 mm


Din tabelul (11.34)se aleg:

- vs = 160 mm/min =>vSr=150mm /min

-n = 185 rot/min =>nr=190 rot/min

=>vr=π × D× nr

1000= π×63×190

1000=37,6m /minPz = 45 daN

Operatia 120: Filetare [1]

t = Ap = 0,75 mm

tec = 90 mm (tabel 9.10)

S= p=1 ,5 mm/rot

1

N=150 rot/min (tabel 11.74) => v =π × D × n❑

1000=π ×12×150

1000=5,6m /min

4.2.5 Normele de timp


Din tabelul 12.1[1] se scoate relatia de calcul a timpului de baza pentru fiecare faza:

t b=l+ l1+l2nr+sr

× i [min]; unde:

Tabel 12.1[1]

l = lungimea suprafetei prelucrate [mm];

l1 = lungimea de angajare a sculei [mm];

l2 = lungimea de depasire a sculei [mm];

i = numarul de treceri;

nr = turatia reala a piesei [rot/min];

sr = avansul real al sculei [mm/rot].

Astfel:

t b1= 6+1+1710×0,384

×1=0,029min

t b2= 33+1+1710×0,4

×1=0,12min

t b3=7,3+1+1710×0,4

×1=0,032min

t b4= 2+1+0710×0,72

×1=0,058min

1

t b5=44,5+1+0710×0,4

×1=0,16min

t b6=11,5+1+0710×0,48

×2=0,072min

t b7=12,75+1+0710×0,336

×2=0,058min

t b8=1,8+1+1710×0,4

×1=0,013min

La nivelul de operatie, timpul de baza va fi:

Tb = ∑tbi = 0,50 min

Din tabele destinate normarii tehnice in conditiile productiei de serie mijlocie se scot urmatorii timpi:

- timpul ajutator pentru prinderea si desprinderea piesei ta1 = 0,8 min (tabel 12.31[1])

- timpul ajutator pentru comanda masinii – unelte ta2 = 8 (0,03 + 0,02 + 0,03 + 0,02) = 0,8 min (tabel 12.30[1])

- timpul ajutator pentru masuratori ta3 = 0,8 min (tabel 12.24[1])

- timpul ajutator legat de faze ta4 = 8 (0,04 + 0,05 + 0,05) = 1,12 min (tabel 12.22[1])

Timpul ajutator total va fi: Ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 =3,52 min

- timpul de deservire tehnica Tdt = Tb x 2 / 100 = 0,01 min (tabelul 12.26[1])

- timpul de deservire organizatorica Tdo = (Tb + Ta) x 1 / 100 = 0,04 min (tabelul 12.26[1])

- timpul de odihna si necesitati firesti Ton = (Tb + Ta) x 3,5 / 100 = 0,14 min (tabelul 12.27[1])

- timpul de pregatire – incheiere Tpi = 10 +15 = 25 min (tabelul 12.30[1])

Deci timpul normat de operatie va fi:

Tn = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton + Tpi / n; unde:

n = numarul de piese din lot:

Tn = 4,21 + 25 / n min/buc


1


t b=l+ l1+l2nr+sr

× i [min]; unde:

Tabel 12.1[1]







Astfel:

t b1=29,2+1+11000×0,2

×1=0,15min

t b2=44,5+1+01000×0,2

×1=0,22min

t b3= 44,5+1+01410×0,12

×1=0,26min

=> Tb = ∑tbi = 0,63 min



- timpul ajutator pentru comanda masinii – unelte ta2 =3 x 0,1= 0,3 min (tabel 12.30[1])


- timpul ajutator legat de faze ta4 = 3 x 0,14= 0,42 min (tabel 12.22[1])

Timpul ajutator total va fi: Ta = ∑tai=2,02 min


1







Tn = 2,78 + 25/n min/buc

Operatia 30: Strunjire III (degrosare )


t bi=l+l1+l2nr+sr

×i [min]; unde:

Tabel 12.1[1]







Astfel:

t b1=12,45+1+1710×0,336

×1=0,060min

t b2= 27,9+1+0250×0,384

×1=0,30min

1

t b3=4,3+1+0710×0,4

×1=0,018min

t b4= 7,5+1+01000×0,4

×1=0,021min

t b5= 22,5+1+01410×0,32

×1=0,058min

t b6=9,7+4+1,5180×0,09

×1=0,93min

t b7= 5+1+01410×0,46

×1=0,009min

t b8= 3+1+11000×0,4

×1=0,01min

t b9= 4,5+1+0710×0,06

×4=0,51min

t b10=2,66+1+11000×0,4

×1=0,011min

=> Tb = ∑tbi = 1,92 min



- timpul ajutator pentru comanda masinii – unelte ta2 =10 x 0,1= 1 min (tabel 12.30[1])

- timpul ajutator pentru masuratori ta3 = 1 min (tabel 12.24[1])

- timpul ajutator legat de faze ta4 = 10 x 0,14= 1,4 min (tabel 12.22[1])

Timpul ajutator total va fi: Ta = ∑tai =4,1 min




1





Tn =6,30 + 25/n min/buc

Operatia 40: Strunjire IV( finisare )


T bi=l+l1+l2nr+sr

×i [min]; unde:

Tabel 12.1[1]







Astfel:

t b1= 12,45+1+11000×0,192

×1=0,075min

t b2= 27,9+1+0500×0,168

×1=0,34min

t b3= 5+1+01000×0,2

×1=0,03min

t b4= 7,5+1+01000×0,24

×1=0,035min

t b5= 18,5+1+11410×0,20

×1=0,072min

1

t b6=5+1+1,5250×0,6

×1=0,05min

t b7=7,5+1+0710×1,5

×13=0,10min

=> Tb = ∑tbi = 0,70 min



- timpul ajutator pentru comanda masinii – unelte ta2 = 8 (0,03 + 0,02 + 0,03 + 0,02) = 0,8 min (tabel 12.30[1])


- timpul ajutator legat de faze ta4 = 8 (0,04 + 0,05 + 0,05) = 1,12 min (tabel 12.22[1])









Tn = 4,42 + 25 / n min/buc

Operatia 50: Gaurire I


1

T b=l+ l1+l2nr × sr

× i [min]; unde:

l = lungimea gaurii (tesiturii) [mm];



i = numarul de gauri; i=1

nr = turatia reala a sculei[rot/min]; nr =850 rot/min

sr = avansul real al sculei [mm/rot].sr =0,16 mm/rot

Astfel:

T b=10+2,5+1850×0,16

×3=0,29min



- timpul ajutator pentru comanda masinii – unelte ta2 = 0,03 + 0,02 = 0,05 min (tabel 12.52[1])


- timpul ajutator pentru curatarea dispozitivului de aschii ta4 = 0,3 min (tabel 12.51[1])

Timpul ajutator total va fi: Ta = ta1+ ta1 + ta3 + ta4=1,45 min



- timpul de odihna si necesitati firesti Ton = (Tb + Ta) x 3 / 100 = 0,51 min (tabelul 12.55[1])

- timpul de pregatire – incheiere Tpi = 10 + 8 = 18 min (tabelul 12.56[1])



1


Tn = 1,81 + 18/n min/buc

Operatia 60: Adancire cilindrica [1]



× i [min]; unde:






sr = avansul real al sculei [mm/rot]. sr =0,16 mm/rot

Astfel:

T b=1,5+1+0150×0,10

×3=0,5min









1






Tn = 2 + 18/n min/buc

Operatia 70: Gaurire – largire – adancire conica - lamare



× i [min]; unde:







Astfel:

t b1=23,5+2,9+1,5

630×0,19×1=0,23min

t b2= 18+1+0630×0,19

×1=0,16min

t b3= 4+1+0630×0,19

×1=0,041min

t b4= 3+1+0112×0,10

×1=0,35min

=> Tb = ∑tbi = 0,79 min

1



- timpul ajutator pentru comanda masinii – unelte ta2 = 4 ×0,05 = 0,2 min (tabel 12.52[1])











Tn = 1,70 + 18/n min/buc




× i [min]; unde:






1


Astfel:

T b=35+2,5+1,5850×0,16

×1=0,28min














Tn = 1,87 + 18/n min/buc




× i [min]; unde:


1






Astfel:

T b=13,5+0,5+0,54500×0,03

×2=0,21min














Tn = 1,72 + 18/n min/buc

1




× i [min]; unde:







Astfel:

T b=4+1,4+11700×0,1

×1=0,037min











1




Tn = 1,54 + 18/n min/buc



T b=l+ l1+l2

vsr

× i [min]; unde:

Tabel 12.2[2]

l = lungimea suprafetei prelucrate [mm]; l = 35 mm

l1 = lungimea de angajare a sculei [mm]; l1 = 15 mm ( tabel 12.4[2])

l2 = lungimea de depasire a sculei [mm]; l2 = 2 mm

i = numarul de treceri; i = 1

vsr = viteza reala de avans a piesei [mm/min]; vsr = 150 mm/min

Astfel:

T b=35+15+2150

×1=0,34


- timpul ajutator pentru prinderea si desprinderea piesei ta1’ = 0,9 min (tabel 12.14[2])

- timpul ajutator pentru curatarea dispozitivului de aschii ta1” = 0,30 min (tabel 12.21[2])


- timpul ajutator pentru manuiri si miscari auxiliare si de comanda ta3 = 0,02 +0,04 + 0,07 + 0,37 + 0,27 = 0,77 min (tabel 12.30[2])

- timpul ajutator pentru masurari la luarea aschiei de proba ta4 = 0,15 min (tabel 12.31[2])

1

Timpul ajutator total va fi: Ta = ∑tai =2,22 min


- timpul de deservire organizatorica Tdo = (Tb + Ta) x 1,2 / 100 = 0,03 min (tabelul 12.38[2])


- timpul de pregatire – incheiere Tpi = 10 + 8 + 5 = 23 min (tabelul 12.1[2])




Tn = 2,68 + 23/n min/buc

Operatia 120 Filetare[1]



× i [min]; unde:







Astfel:

T b=12+2+0150×1,5

×1=0,6min


1













Tn = 1,57 + 18/n min/buc

5 Analiza economica

Tipologia productiei

Pentru determinarea tipului de productie se utilizeaza metoda indiciilor de constanta. Aceasta metoda permite stabilirea tipului de productie la nivel de reper – operatie pe baza gradului de omogenitate si stabilitate in timp a lucrarilor ce se executa la locul de munca.

Acest coeficient se calculeaza cu relatia: kiJ = rJ / topiJ; unde:

- rJ = ritmul mediu al fabricatiei reperului J [min/buc], rJ = Fn / NJ

- topiJ = timpul operativ pentru operatia i si reperul J [min/buc]

- Fn = fondul nominal de timp planificat a fi utilizat in mod productiv; Fn = 60 x z x ks x h; unde:

1

- z = numarul mediu de zile lucratoare dintr – un an; z = 256 zile

- ks = numarul de schimburi in care se lucreaza; ks = 1 schimb/zi

- h = numarul de ore lucratoare dintr – un schimb; h = 8 ore/schimb

=> Fn = 60 x 256 x 1 x 8 = 122880 min

- NJ = programa anuala de productie a reperului; NJ = 3000 buc/an

=>rJ = 122880 / 3000 = 40,96

In functie de valorile pe care le ia kiJ, operatiile de prelucrare pot fi incadrate in urmatoarele tipuri de productie:

- kiJ< 1 – productie de masa (M);

- 1 < kiJ< 10 – productie de serie mare (SM);

- 10 < kiJ< 20 – productie de serie mijlocie (SMj);

- 20 < kiJ – productie de serie mica (sm);

Astfel:

Numarul de ordine si denumirea operatiei

Top

min/bucTpi

min/lotkiJ

Tipul de productie

10. Strunjire I (degrosare) 4,02 25 10,18 SMj20. Strunjire II (finisare) 2,65 25 15,4 SMj30. Strunjire III (degrosare) 6 25 6,8 SM40. Strunjire IV (finisare) 4,22 25 9,7 SM50. Gaurire 1,74 18 23,2 sm60. Adancire cilindrica 1,95 18 21 sm70. Gaurire – largire-adancire conica-lamare

2,59 18 15,8 sm

80. Gaurire 1,73 18 23,6 sm90. Gaurire 1,66 18 24,6 sm100. Gaurire 1,48 18 27,6 sm110. Frezare 2,56 23 16 SMj120. Filetare 1,51 18 27,1 Sm+

1

Tipul de productie va fi: serie mica (sm)

5.2 Determinarea numarului de masini – unelte teoretic din grupele omogene, “I”

Acest numar se determina cu relatia: mi = (NJ x topiJ) / (60 x Fdi x kup); unde:

- kup = coeficient de utilizare planificat al capacitatii de productie; kup = 0,85 – 0,95; Se considera kup = 0,9;

- Fdi = fondul de timp disponibil al unei masini – unelte din grupa [ore/an]; Fdi = ks x z x h => 1 x 256 x 8 = 2048 ore/an

Astfel:

m10=3000×4,0260×2048×0,9

=0,109m70=3000×2,5960×2048×0,9

=0,07

m20=3000×2,6560×2048×0,9

=0,07m80=3000×1,7360×2048×0,9

=0,04

m30=3000×6

60×2048×0,9=0,16m90=

3000×1,6660×2048×0,9

=0,04

m40=3000×4,2260×2048×0,9

=0,11m100=3000×1,4860×2048×0,9

=0,04

m50=3000×1,7460×2048×0,9

=0,04m110=3000×2,5660×2048×0,9

=0,07

m60=3000×1,9560×2048×0,9

=0,05m120=3000×1,5160×2048×0,9

=0,04

Numarul real de masini din grupa va fi m = 1 (i = 1,2,3...)

Coeficientul de incercare pe grupe de utilaje se determina cu relatia:

ki = mi / mal

Cum mal = 1 => ki = mi

Coeficientul de incercare pe intregul parc de utilaje se determina cu relatia:

kit = ∑mi / ∑mal => kit = 0,84 / 12 = 0,07

Deoarece coeficientul ki si kit au valori foarte mici, rezulta necesitatea prelucrarii si a altori tipuri de repere pe aceste utilaje.

1

5.3 Determinarea lotului optim de fabricatie

Lotul optim de fabricatie este determinat de numarul de piese n0 lansate simultan sau succesiv in fabricatie, care se prelucreaza neintrerupt la locurile de munca si care consuma un singur timp de pregatire – incheiere cu cheltuieli minime pe unitatea de obiect a muncii.

Marimea lotului optim de fabricatie se determina cu relatia:

n0=√ 2× N J × D

(Cm+ A1)×σ 0× εu

; unde:

A1 = cheltuieli independente de lot [RON/buc]; A1 = Cm + Cs + Cif + Cind; unde:

Cm = costul semifabricatului; Cm =160 RON/buc

Cs = cheltuieli cu retributia directa; Cs = ∑(topl / 60) x Sml; unde:

Sml = retributia muncitorului care efectueaza operatia “i”;

Sml = - 8,5 RON/ora – strungar

- 8,5 RON/ora – frezor

- 6,5 RON/ora – lacatus

=> Cs = 1/ 60[(4 + 2,65 + 6 + 4,22) x 8,5 + (1,74 + 1,95 + 2,59 + 1,73 + 1,66 + 1,48 + 1,51) x 6,5 + 2,56 x 8,5] = 4,12 RON/buc

Cif = cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor pe durata timpului de lucru efectiv [RON/buc]

Cif = ∑topl x ai x mai; cota orara a cheltuielilor cu intretinerea si functionarea utilajelor la operatia “i”

ai = Cmu / (10 x 12 x 20 x 8 x 60) [RON/buc]; mai = 1

Cmu = - 72000 RON – strung

- 80000 RON – masina de frezat

- 25000 RON – masina de gaurit

=> a1 = a2 = a3 = a4 = 72000 / (10 x 12 x 20 x 8 x 60) = 0,062 RON/buc;

a5 =a6=……..=a100=a120=25000 / (10 x 12 x 20 x 8 x 60) = 0,021 RON/buc;

1

a11 = 80000 / (10 x 12 x 20 x 8 x 60) = 0,069 RON/buc;

=> Cif = (4,02 + 2,65 + 6 + 4,22) x 0,062x 1 + (1,74 + 1,95 + 2,59 + 1,73 + 1,66 + 1,48 + 1,51) x 0,021 x 1 + 2,56 x 0,069 x 1 =1,48 RON/buc

Cincl = cheltuieli indirecte ale sectiilor de fabricatie [RON/buc]; Cincl = Cs x Rf / 100; unde:

Rf = regia de fabricare; Rf = 250 ... 500; Se considera Rf = 350 => Cincl = 4,42 x 350 / 100 = 14,42RON/buc

Deci A1 = 3 + 4,12 + 1,48 + 14,42= 23,02 RON/buc

D = cheltuieli dependente de lot [RON/lot]; D = B + C; unde:

B = cheltuieli cu pregatirea – incheierea fabricatiei si pregatirea administrative a lansarii lotului

B = 1 / 60 ∑Tpi1; unde:

Tpi1 = timpul de pregatire – incheiere al operatiei “i”

Sri = retributia reglorului la operatia “i”

Sri = - 15 RON/ora – strungar

- 15 RON/ora – frezor

- 15 RON/ora – lacatus

=> B = 1 / 60 [(25 x 4) x 15 + (18 x 7) x 10 + 23 x 15] = 51,75 RON/lot

C = cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor pe durata timpului de pregatire – incheiere

C = ∑Tpi1 x ai x mal => C = (25 x 4) x 0,062 x 1 +(18 x 7) x 0,021 x 1 + 23 x0,069 x 1 = 10,43 RON/lot

Deci D = 51,57 + 10,43 = 62,18 RON/lot

δ0 = γ0 / rJ; unde: γ0 = topimax => γ0 = 6,0 => δ0 =6 / 40,96 = 0,14

εu = 0,8

=>n0=√ 2×3000×62,18(3+23,02)×0,14×0,8

=357,7 piese/lot; Se considera n0 = 375 piese/lot

1

5.4 Calculul costului unei piese

Costul unei piese finite se determina cu relatia:

C = A + D /n0 [RON/buc]; unde:

A = cheltuieli independente de lot; A = 23,02 RON/buc;

C = cheltuieli dependente de lot; D = 62,18 RON/lot;

n0 = marimea lotului optim de fabricatie; n0 = 375 piese/lot;

=> C = 23,02 + 62,18 / 375 = 23,18 RON/buc.

7. Program de comanda numerica a sistemului tehnologica

In cele ce urmeaza, este prezentat programul de comanda numerica aferent urmatoarelor faze din cadrul operatiei 30. Prelucrare complexa ( varianta a doua de proces tehnologic).

Faza 1: Frezarea cilindrica de degrosare la 1,5 (2 laturi) (n = 475 rot/min; S r = 0,74 mm/rot)

Faza 2: Gaurire 4 x Ø10,2 (la final M12 – 6H) (n = 640 rot/min; Sr = 0,18 mm/rot)

Faza 3: Filetare 4 gauri M12 – 6H (n = 140 rot/min; Sr = 1,75 mm/rot)

BIBLIOGRAFIE

1. Vlase A, s.a. – regimuri de aschiere, adaosuri de prelucrare si norme tehnice de timp, E.T., Bucuresti, vol.I – 1983

2. Vlase A, s.a. – regimuri de aschiere, adaosuri de prelucrare si norme tehnice de timp, E.T., Bucuresti, vol.II – 1987

3. Vlase A, s.a. – regimuri de aschiere, adaosuri de prelucrare si norme tehnice de timp, E.T., Bucuresti, vol.III – 1987

4. Vlase A, s.a. – Tehnologia constructiilor de masini, E.T., Bucuresti, 19965. Picos C, s.a. – Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanica prin aschiere, E.

Universitas, Chisinau, vol.I – 19926. Picos C, s.a. – Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanica prin aschiere, E.

Universitas, Chisinau, vol.II – 19927. Fonte si oteluri – Standarde comentarii in vigoare8. Scule aschietoare – Standarde in vigoare9. Notite de curs

Proiect TFP2

Documents

Transcript of Proiect TFP2