Proiect pII Bun1

UNIVERSITATEA OVIDIUS CONSTANTAFACULTATEA DE INGINERIE ECONOMICA

IN DOMENIUL MECANIC

PROIECT Disciplina:

TEHNOLOGII SI SISTEME DE PRELUCRARE

Indrumator: Conf.dr.ing Lungu Ioan

Student: Gaicu Constantin

Anul VI – IEDM - IFR

Tema proiectului:

Să se realizeze tehnologia de prelucrare a unei bucsi din desenul de

execuţie, avându-se în vedere un lot de 10 de bucăţi.

1

CUPRINS

Cap.1. Analiza desenului de executie si tehnologitatea piesei 1.1 Desenul de executie………………………………………………………..pag.3 1.2 Stabilirea clasei de precizie si a treptei de toleranta…………………pag.3 1.3 Rugozitatea piesei…………………………………………………………..pag.4 1.4 Analiza tehnologiditatii piesei…………………………………………….pag.4Cap.2. Stabilirea tipului de productie…………………………………………….pag.6

Cap.3. Alegerea metodei de obtinere semifabricatului si a procedeului de

obtinere a acestuia

3.1 Alegerea semifabricatului……………………………………………….....pag.7

3.2 Procedeul de obtinere a semifabricatului……………………………….pag.7

Cap.4. Stabilirea succesiunii preliminare a operatiilor………………………...pag.9

Cap.5. Alegerea masinilor unelte si alegerea sculei aschietoare

5.1. Alegerea materialului pentru sculele aschietoare……………………pag.12 5.2. Alegerea sculelor si a lichidelor de racire……………………………..pag.13Cap.6. Determinarea adaosurilor de prelucrare………………….…………….pag.15

Cap.7. Calculul regimurilor de aschiere

7.1 Stabilirea adancimii si a numarului de treceri la aschiere…………..pag.17

7.2 Calculul vitezei de aschiere……………………………………………….pag.19

7.3 Stabilirea regimului de aschiere la burghiere………………………….pag.21

7.4 Stabilirea regimului de aschiere si a numarului de treceri pentru strunjirea

interioara………………………………………………………………………………...pag.23

Cap.8. Normarea tehnica...................................................................................pag.30

8.1 Normarea tehnologica la operatia de strunjire exterioara…………...pag.32

Cap.9. Elaborarea documentatiei tehnologice.................................................pag.43

2

Capitolul 1.Analiza desenului de executie si tehnologitatea

piesei

Desenul de execuţie evidenţiază forma, dimensiunile, condiţiile tehnice pentru obiectul

de fabricaţie pentru elementele lui componente (ansamblu de toate gradele, componente).

1.1 Complexitatea piesei

Desenul de execuţie trebuie să conţină toate datele necesare proiectării proceselor

tehnologice de fabricaţie a piesei şi anume: numărul de vederi şi secţiuni necesare

reprezentării clare a construcţiei piesei, cu înţelegerea tuturor detaliilor de forma, precum şi

cotelor, toleranţele şi condiţiile tehnice privind precizia formei şi precizia reciprocă a

suprafeţelor; prescripţiile de rugozitate pentru toate suprafeţele ce se prelucrează; indicaţii

privind calitatea materialului şi a metodei de obţinere a semifabricatului; unele indicaţii

tehnologice privind prelucrarea mecanică a piesei, asamblarea, tratamente termice

intermediare, duritatea piesei, condiţiile de control final, etc.

Desenul de execuţie incomplet sau cu date eronate poate duce la proiectarea

necorespunzătoare a proceselor tehnologice şi la apariţia rebuturilor. De aceea, înainte de a

se efectua proiectarea procesului tehnologic se impune, studierea amănunţită a desenului de

execuţie, şi dacă este cazul, de comun acord cu proiectantul produsului se vor face corecturile

necesare.

Conform reprezentării, suprafeţele sunt cilindrice. Deoarece toate cotele necesare

reprezentarii si prelucrarii pot fi reprezentate intr-o singura vedere, nu este necesara decat o

singura reprezentare.

1.2 Stabilirea clasei de precizie si a treptei de toleranta

Calitatea unui produs va depinde de un complex de mărimi dintre care parametrii

geometrici, liniari şi unghiulari constituie factori de bază, cărora in construcţiile de maşini li se

acordă o deosebită atenţie atat in faza de proiectare cat şi in cea tehnologică.

Alegerea calităţii (preciziei) in care urmează să funcţioneze organul de maşină este de

mare importanţă, atat din punct de vedere funcţional, cat şi din punct de vedere tehnologic,

ultimul in legătură cu preţul de cost al prelucrării (care variază după o curbă hiperbolică in

funcţie de valoarea toleranţei). Practica a demonstrat că tehnologia de execuţie pe maşini

unelte a diferitelor piese devine cu atat mai complicată şi mai scumpă cu cat piesa are

dimensiuni mai mari şi toleranţe mai mici. La alegerea mărimii toleranţei trebuie să se aibă in

3

vedere şi uzura ce poate avea loc in timpul funcţionării piesei, uzură ce poate mări jocul iniţial,

scoţand repede piesa din limitele dimensiunilor admise pentru buna funcţionare.

In funcţie de rugozitatea prescrisă suprafeţelor funcţionale deducem că piesa va fi

executată în clasa de precizie H9.

Pentru d = 122, alegem toleranta T = 0,063, clasa de precizie IT9;



Pentru d = 150, alegem toleranta T = 0,3, clasa de precizie IT12.

1.3 Rugozitatea piesei

Rugozitatea suprafetelor reprezintă asamblul microneregularităţilor de pe suprafaţa

unei piese, cu pas relativ mic în raport cu adâncimea, (3.3): P /A < 50.

Alegerea caracteristicilor rugozităţii unei suprafeţe se face ţinând seama de influenţa pe

care o are rugozitatea asupra calităţii produsului (funcţionalitate, durabilitate, rezistenţă,

precizie, aspect, etc.), precum şi asupra economicităţii fabricaţiei produsului.

Corelaţia dintre rugozităţi şi precizia dimensională a fost aleasă din [7] şi, pentru piesa

proiectată, este următoarea:

pentru d = 122 mm şi clasa de precizie IT9, rezultă Ra = 6,3.

pentru d = 110 mm şi clasa de precizie IT8, rezultă Ra = 3,2.

Pentru suprafeţele nefuncţionale s-a prescris rugozitatea generală de Ra = 6,3.

1.4 Analiza tehnologiditatii piesei

Tehnologicitatea piesei se apreciază în măsura în care maşina este realizată în asa fel

încât pe de o parte, să satisfacă în totalitate cerinţele de natură tehnico-funcţională şi socială,

iar pe de alta parte, să necesite cheltuieli minime de munca vie şi materializată.

Se poate observa faptul că tehnologicitatea, se referă de fapt la doua aspecte:

a) Tehnologicitatea de exploatare, care priveşte latura utilizării maşinii sau produsului

respectiv;

b) Tehnologicitatea de fabricaţie legată de măsura în care produsul poate fi obţinut cu un

cost minim al execuţiei, cu un volum redus de munca, cu un consum scăzut de materiale, etc.

In principiu, se considera ca o piesa este tehnologica dacă:

Este posibilă asimilarea fabricaţiei piesei în scurt timp.

Se pot folosi procedee tehnologice moderne, de mare productivitate

pentru obţinerea ei.

Este posibilă o organizare optima a fabricaţiei, controlului si încercării

4

diferitelor subansamble, piese sau a maşinii în întregime etc.

Concluzii:

Desenul de executie al piesei evidentiaza si masura in care forma constructiva

asigura prelucrarea in conditii cat mai convenabile, adica masura in care diferitele suprafete

ale sale, care urmeaza a fi executate prin aschiere, sunt usor accesibile si pot fi prelucrate cu

scule standardizate. Astfel se constata ca:

-exista forme constructive simple (suprafete plane si suprafete de revolutie)

-exista posibilitatea utilizarii corespunzatoare a anumitor suprafete in calitate de

suprafete de orientare sau de fixare

-sunt asigurate posibilitati de strangere suficienta a semifabricantului in dispozitiv

-accesul si iesirea sculelor si verificatoarelor la nivelul suprafetelor de prelucrat sunt in

toate cazurile comode.

Ca o concluzie generala putem spune ca piesa are o tehnologicitate ridicata, care nu

necesita procese complicate sau de lunga durata.

5

Capitolul 2.Stabilirea caracterului productiei

Importanţă hotărâtoare asupra elaborării procesului tehnologic revine cunoaşterii

caracterului producţiei şi mărimii lotului. În raport cu caracterul producţiei (producţie

individuală, de serie mică, mijlocie sau mare, de masă), se indică alegerea unor metode de

prelucrare mai productive sau mai puţin productive, plecându-se însă şi de la evaluarea

costului de fabricaţie.

În ceea ce priveşte atribuirea caracterului de producţie individuală, de serie sau de

masă, o anumită clasificare se poate face pe baza greutăţii şi a numărului pieselor ce urmează

a fi executate. (tabelul 1).

Tabelul 1. Stabilirea tipului de productie

CARACTERUL

PRODUCTIEI

PIESE

GRELE (buc/an) MIJLOCII (buc/an) UŞOARE (buc/an)

Producţie individuală Pana la 5 Pana la 10 Pana la 100

Producţie de serie mica 5…100 10…200 100…500

Producţie de serie

mijlocie

100…300 200…500 500…1 000

Producţie de serie mare 300…1 000 500…5 000 5 000…50 000

Producţie de masă Peste 1 000 Peste 5 000 Peste 50 000

Din cauza ca in planul de productie piesa este produsa in 10 bucati este incadrata in

productie individuala.

6

Capitolul 3.Alegerea metodei de obtinere a semifabricatului

si a procedeului de obtinere a acestuia

3.1. Alegerea semifabricatului

Prin alegerea corectă a unui semifabricat, necesar realizării unei piese, se înţelege:

- stabilirea formei şi a metodelor de obţinere a acestuia, a dimensiunilor, a adaosurilor de

prelucrare, a toleranţelor şi a durităţii acestuia, astfel încât prelucrarea mecanică a piesei să se

reducă la un număr minim de operaţii sau treceri, reducându-se astfel costul prelucrării şi al

piesei finale.

Materialul piesei „Bucşa” este OLC 45, care este un oţel pentru tratamente termice, de

rezistenţă ridicată şi tenacitate medie, cum r fi: discuri, arbori, biele, coroane dinţate, piese

supuse la uzură axe, şuruburi, piuliţe) şi pieselor fără rezistenţă mare în miez. Acest oţel se

mai numeşte şi oţel carbon de calitate, pentru că are un grad ridicat de puritate şi o compoziţie

chimică fixată în limite strânse, asigurând o constanţă a caracteristicilor de calitate obţinute

prin tratamente termice (de îmbunătăţire – călire şi revenire).

Surplusul de material care trebuie îndepărtat de pe suprafaţa semifabricatului poartă

denumirea de adaos de prelucrare. Un semifabricat bun are cât mai multe suprafeţe identice

cu ale piesei finite, iar adaosul de prelucrare este redus la minimum.

Principalele tipuri de semifabricate folosite la prelucrarea prin aşchiere sunt:

- produse laminate (bare, profile, sârme);

- piese brute obţinute prin turnare;

- piese brute forjate liber;

- piese brute forjate în matriţă (matriţate).

Din semifabricatele enumerate, unele sunt caracterizate de o precizie ridicată, cum ar fi

cele matriţate, cele presate, din pulberi şi cele turnate (în special cele turnate sub presiune).

Alegerea unui anumit tip de semifabricat este legată de seria de fabricaţie.

3.2. Procedeul de obtinere a semifabricatului

Alegerea metodei optime de obtinere a semifabricatului este conditionata de

urmatoarele elemente importante:

- obtinerea unor piese de buna calitate, compacte, cu proprietati fizice, mecanice si

chimice superioare ;

- sa asigure lasarea unor adaosuri minime de prelucrare, precum si micsorarea

consumului specific de materii prime si auxiliare ;

7

- posibilitatea realizarii unei inalte productivitati ;

- sa asigure conditii favorabile de munca ;

- respectarea normelor de securitate a muncii.

Semifabricatul este obtinut prin diferite metode metalurgice, dintre care enumeram:

- semifabricat laminat;

- semifabricat forjat liber;

- semifabricat matritat;

- semifabricat stantat;

- turnat;

- deformat plastic.

Alegerea unui anumit tip de semifabricat este legată de seria de fabricaţie.

Semifabricatele turnate sau matriţate nu pot fi folosite decât atunci când numărul

pieselor de acelaşi tip prelucrat este mare.

În cazul piesei „Bucşă” unde avem o producţie individuală vom alege ca semifabricat

bară laminată Ø180.

8

Capitolul 4.Stabilirea succesiunii preliminare a operatiilor

La proiectarea procesului tehnologic de prelucrare, o etapa importanta o constituie

stabilirea structurii acestuia , determinarea numarului si continutul operatiilor.

Având în vedere desenul de execuţie al piesei şi condiţiile tehnologice legate de

funcţionarea piesei s-au stabilit operaţiile de prelucrare cu fazele lor.

Pentru stabilirea succesiunii optime a operaţiilor este necesar însă să se respecte o

serie de condiţii tehnologice, care din punct de vedere matematic sunt echivalente cu restricţii

şi anume:

în primele operaţii ale procesului tehnologic să se prelucreze suprafeţele ce vor

servi ulterior ca baze tehnologice la prelucrarea celorlalte suprafeţe ale piesei,

urmărindu-se suprapunerea bazelor tehnologice (B.T.) cu bazele de cotare (B.C.);

numărul de schimburi ale bazelor să fie minim;

operaţiile de degroşare în cursul cărora se înlătură cea mai mare parte a adaosului

de prelucrare, să se efectueze la începutul procesului tehnologic;

descoperirea defectelor ascunse ale semifabricatelor în prima sau în primele operaţii;

suprafeţele care au precizia cea mai ridicată şi rugozitatea minimă să se

prelucreze ultimile, pentru a se evita deteriorarea suprafeţelor prelucrate foarte fin;

prelucrarea în ultimile operaţii ale procesului tehnologic, a suprafeţelor care reduce

rigiditatea piesei;

suprafeţele pentru care se impun condiţii severe privind precizia poziţiei reciproce

(concentricitate, paralelism, perpendicularitate, etc.), să se prelucreze printr-o singură aşezare

a piesei pe maşina-unealtă;

stabilitatea corectă a tratamentelor pe parcursul procesului de prelucrare;

succesiunea operaţiilor trebuie să fie astfel stabilită încât să menţină cât posibil,

aceleaşi baze tehnologice la majoritatea operaţiilor de prelucrare.

succesiunea operaţiilor trebuie să fie astfel stabilită încât să menţină cât posibil,

aceleaşi baze tehnologice la majoritatea operaţiilor de prelucrare.

9

Tabelul 2. Denumirea operatiilor pentru prelucrarea unei piese

Denumirea operatiilor

Masina unealta

Prinderea barei in dispozitivul masinii de debitatFerastrau alternativ 872 A

Prinderea semifabricatului in strung

a) strunjire frontala

b) strunjire exterioara de degrosare

c) strunjire de finisare

Strung SN - 400

Samfren 1 Strung SN - 400

Intoarcere piesa

a) strunjire frontala da degrosare

b) strunjire exterioara de degrosare

c) strunjire de finisare

Strung SN - 400

Gaurire Ø10 mm; Ø20mm; Ø31,5 mm, Ø 63 mm, Ø80mm Strung SN - 400

Strunjire interioara

a) strunjire de degrosare de la Ø80 la Ø 95

b) strunjire de degrosare de la Ø 95 la Ø 110

c) strunjire canal de siguranta

Strung SN - 400

Prinderea semifabricatului in masina de gaurit cu platou

divizor

Masina de gaurit G 16

Controlul final de calitate Banc de control

10

Capitolul 5.Alegerea masinilor unelte

Masinile unelte necesare prelucrarii piesei conform tehnologiei stabilite se face pe

baza tipului de productie ce urmeaza a se prelucra. Pentru alegerea tipului si dimensiunii

masinilor unelte trebuie sa se ia în considerare urmatorii factori:

- procedeul de prelucrare (debitare, strunjire, frezare, etc.);

- dimensiunile si forma semifabricatelor, care trebuie sa corespunda cu cele ale masinii-

unelte;

- precizia de prelucrare prescrisa piesei trebuie sa fie in concordanta cu cea a masinii-

unelte;

- puterea efectiva a masinii-unelte;

- gradul de utilizare a masinii-unelte.

Masinile unelte folosite pentru prelucrarea piesei “bucsa” au alese din cauza ca piesa

nu are o complexitate ridicata.

Fierastrau Alternativ: 872A

Caracteristici tehnice Valoare (mm)

90° 45°

Material rotund, diametrul maxim 250 120

Material patrat, latura maxima 140 120

Lungimea cursei lamei 150

Numarul de curse duble pe minut 85 110

Vitexa de aschiere (m/mm) 25 33

Puterea motorului electric (kW) 1

Strung universal SN 400

Tipul strungului

Caracteristici principale

Turatia axului principal [rot/min]

Avansul longitudinal

[mm/rot]

Avansul transversal

[mm/rot]

SN 400

P = 7,5kW

h= 400 mm

d = 2000 mm

12, 15, 19, 24, 30, 38, 46, 58, 76, 96, 120, 150, 185, 230, 305, 380, 580, 600, 765, 955, 1200, 1500.

0,046 – 3,52 0,085;0,021;0,025;0,030;0,036;0,052;0,058;0,060;0,072;0,085

11

Masina de gaurit G 16

Caracteristici tehnice Valoare (mm)

Diametrul de gaurire conventional 16

Diametrul de gaurire in otel 25

Cursa axului principal 160

Cursa maxima a capului de gaurire pe coloana 225

Distanta maxima dintre coloana si axa axului principal 280

Distanta maxima dintre masa si axul principal 630

Distanta maxima dintre placa de baza si axul principal 1060

Lungimea mesei 400

Latimea mesei 300

Suprafata de prindere a placii de baza 500/400

Turatia axului principal (rot/min) 150;212;300;425;600;850;

1180;1700

Avansurile axului principal (mm/rot) 0,10;0,16;0,25;0,40

Puterea motorului electric (KW) 1,5

5.1 Alegerea materialului pentru scule

Materialele utilizate pentru confectionarea partii utile a cutitelor de strung pot fi

impartite in patru grupe:

- oteluri pentru scule;

- placute din carburi metalice dure ;

- materiale mineralo-ceramice ;

- diamante industriale.

Din prima grupa fac parte otelurile rapide si cele slab aliate (STAS 3611-80; STAS

7382-80) si otelurile carbon pentru scule (STAS1700-80).

Din grupa a doua, carburilor metalice, fac parte placutele din carbura de wolfram cu

cobalt si placutele din carburi de titan si de wolfram cu cobalt (STAS 3673-86 si STAS 6374-

12

80). Materialele mineralo-ceramice pentru scule au drept constituent de baza oxidul de

aluminiu.

Proprietatile aschietoare ale materialului pentru scule sunt definite prin rezistenta

sculei la un anumit regim de aschiere.

Datorita rezistentei ridicate, pentru prelucrarile de strunjire se folosesc placute din

carburi metalice-grupa de utilizare P10-corespunzatoare degrosarii si finisarii la strunjire, cu

viteze de aschiere foarte mari si avansuri mici si mijlocii, adancime de aschiere uniforma si

fara intreruperi.

Pentru gauriri se folosesc scule din otel rapid Rp3, utilizate pentru prelucrarea cu

viteze mari a materialului si cu duritate mai mica de 280 HB.

5.2 Alegerea sculelor aschietoare si a lichidelor de racire

In functie de tipul prelucrarii: strunjire exterioara, frontala, retezare, canelare profilare

etc. si de conditiile de lucru, cutitele de strung se aleg din STAS- urile 6311- 80, 6376…6385-

80, 351-80. De asemenea, pentru strunjirile interioare s-au standardizat o serie de cutite

pentru barele de alezat cum sunt de exemplu STAS- urile 12274-85, 2323-85, 12382-85.

O influenta foarte mare asupra procesului de aschiere o au unghiurile partii aschietoare

a cutitului, unghiuri care influenteaza in primul rand durabilitatea sculei si in al doilea rand

calitatea suprafetei prelucrate. Parametrii geometrici ai partii active a cutitelor sunt

recomandati în STAS- urile R-6375-80 şi R 6781- 83.

Conform cu prelucrarea pentru care sunt utilizate, s-au ales cutitele de strung,

burghie de gaurit, corespunzatoare fazelor din cadrul operatiilor dupa cum urmeaza:

1.Strunjire

1.1.Cutit pentru strunjire frontala cu placuta din carbura metalica-grupa de utilizare

P10 –ISO 5-STAS 6382 - 80; h = 10mm; b = 10mm; L = 100 mm; χ = 90o ; α = 8o;

γ = 12o; r = 2,5; Rai = 100

1.2.Cuţit drept pentru strunjirea cilindrica exterioara de degroşare cu placuta din carbura

metalica-grupa de utilizare P10 –ISO 2-STAS 6376 - 80; h = 10mm; b = 10mm; L = 100 mm;

χ = 90o ; α = 8o; γ = 12o; r = 1; Rai = 100

1.3.Cuţit lateral pentru strunjirea cilindrica exterioara de finisare cu placuta din carbura

metalica-grupa de utilizare P10 –ISO 2-STAS 6378 - 80; h = 10mm; b = 10mm;

L = 100 mm; χ = 90o ; α = 8o; γ = 12o; r = 1; Rai = 100

1.4. Cutit pentru strujirea cilindrica interioara de degrosare cu placuta din carbura

metalica – grupa de utilizare P 10 – ISO 2-STAS 6376 -80;

13

1.5. Cutit pentru strunjirea cilindrica interioara de finisare cu placuta din carbura

metalica – grupa de utilizare P10 – ISO 2 – STAS 6378- 80;

1.6. Cuţit pentru strunjirea teşiturii 1 x 450. CUTIT PROFILAT 450.

2. Gaurire

2.1 Burghiu elicoidal scurt cu coada cilindrica conform STAS 573-76

- Ø10 mm; Ø20 mm, Ø31,5 mm, Ø 63 mm, Ø80mm.

LICHIDE DE RACIRE-UNGERE

Pentru operatiile de strunjire, frezare, gaurire, filetare se va utiliza lichidul de racire tip;

apa + 5% soda.

ALEGEREA VERIFICATOARELOR

Subler 300 – 0.1 STAS 1371/1-87;

Rugozimetru cu palpator.

Capitolul 6.Determinarea adaosurilor de prelucrare

Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc următoarele metode:

14

- metoda experimental-statistică;

- metoda de calcul analitica,

Pentru piesa de faţă vom alege ca metodă de determinare a adaosurilor de prelucrare,

metoda experimental-statistică.

Determinarea valorii optime a adaosului de prelucrare are o deosebita importanţa

tehnico- economica la elaborarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanica a pieselor.

Valoare adaosurilor de prelucrare trebuie să fie astfel stabilit încât, în condiţii concrete de

fabricaţie, să asigure obţinerea preciziei şi calitătii prescrise a pieselor, la cost minim.

Dacă adaosurile de prelucrare sunt prea mari, se mareşte consumul de metal, sunt

necesare faze şi operaţii suplimentare, se mareşte consumul de scule aşchietoare, cresc

consumurile de energie electrică, etc. în consecinţă, piesele finite se obţin la costuri mai

ridicate. Dacă adaosurile de prelucrare sunt prea mici, nu se pot indepărta complet defectele

de la prelucrarile precedente.

Prin metoda experimental-statistică, adaosurile de prelucrare se stabilesc cu ajutorul

unor standarde, normative sau tabele de adaosuri alcătuite pe baza experienţei uzinelor sau

pe baza unor date statistice. Această metodă de determinare a adaosurilor de prelucrare

totale şi intermediare constă în următoarele:

- din standardele menţionate, sau din tabele se iau adaosurile totale în funcţie de

dimensiunile semifabricatului,

- din tabele normative se determină adaosurile intermediare;

- se calculează adaosul în vederea prelucrării de degroşare cu ajutorul relaţiei:

ad= aSTAS-Af sau Ad= ASTAS-Af;

în care ad şi Ad reprezintă adaosul de prelucrare la degroşare la arbori respectiv la alezaje;

aSTAS si ASTAS reprezintă adaosul de prelucrare standardizat la arbori şi alezaje; af şi Af

reprezintă adaosul de finisare pentru arbori, respectiv alezaje.

Adaosurile pot fi, in functie de modul de dispunere, simetrice, in cazul suprafetelor

interioare si exterioare de revolutie si asimetrice, in cazul suprafetelor plane.

In cazul piesei “ Bucsa” adaosurile de prelucrare vor fi simetrice.

Prin această metodă adaosurile de prelucrare se stabilesc cu ajutorul unor standarde,

normative sau tabele alcătuite pe baza experienţei uzinelor sau institutelor de cercetare. Se

utilizeaza în productia individuală si de serie mica.

Etape de lucru pentru determinarea adaosurilor de prelucrare. Avand in vedere ca

15

semifabricatul bara laminat are dimensiunea standard de Ø 180 conform STAS 795-87, iar

diametrul nominal maxim al piesei este de 175 mm:

- se stabilesc adaosurile totale (pe diametru) în funcţie de dimensiunile

semifabricatului şi dimensiunile piesei finite, astfel:

pentru Ø = 175, adaosul de prelucrare = 2 mm;



- din tabelele normative 5.6-5.9, pag. 41 şi 42, se determină adaosurile de finisare (pe

diametru):

- pentru finisarea suprafeţelor frontale = 1,00 mm;

- pentru finisarea suprafeţelor cilindrice exterioare = 1,00 mm;

- pentru finisarea suprafetelor cilindrice interioare = 1,00 mm;

Se calculează adaosul în vederea prelucrării de degroşare cu ajutorul relaţiei:

ad = aSTAS-af sau Ad = ASTAS-Af in care:

- ad si Ad reprezintă adaosul de prelucrare la degroşare la arbori, respectiv alezaje;

- aSTAS si ASTAS reprezintă adaosul de prelucrare standardizat la arbori, respectiv la

alezaje, ales în funcţie de dimensiunile semifabricatului;

- af si Af reprezintă adaosul de finisare pentru arbori, respectiv alezaje.

- adaosul de degrosare pentru suprafetele frontale:

a = 2,5-1= 1,5 mm

- adaosul de degrosare pntru suprafetele cilindrice:

pentru diametrul d= 175 mm

pentru diametrul d= 122 mm;

pentru diametrul d= 110 mm.

CAPITOLUL7.Stabilirea parametrilor regimului de aschiere

La strunjire, mişcarea principală de aşchiere este rotirea piesei, iar mişcarea de avans

este mişcare de translaţie a cuţitului. Strunjirea poate fi: exterioară şi interioară.

Elemente componente ale regimului de aşchiere sunt:

16

- adâncimea de aşchiere “t” care este definită ca mărimea tăişului principal aflat în

contact cu piesa de prelucrat, măsurată perpendicular pe planul de lucru;

- viteza de aşchiere “v” care este definită ca viteză la un moment dat, în direcţia mişcării

de aşchiere, a unui punct de aşchiere considerat pe tăişul sculei;

- avansul “s” care este determinat de obicei in mm. La o rotaţie a piesei sau sculei.

7.1 Stabilirea adancimii de aschiere si a numarului de treceri la

aschiere

La prelucrarea de degrosare se tinde catre realizarea unei productivitati maxime prin

inlaturarea adaosului de prelucrare printr-o singura trecere, daca sistemul tehnologic si

conditiile de aschiere permit.

În majoritatea cazurilor, adaosul pentru prelucrare de degroşare se îndepărtează într-o

singura trecere deoarece in construcţia moderna de maşini sunt adaosuri relativ mici.

În cazul strunjirii de finisare se aplică aceeasi recomandare tinându-se cont ca după

prelucrarea de finisare suprafaţa trebuie sa aibă o rugozitatea egală cu cea indicată pe

desenul de execuţie al piesei respective.

Dacă adaosul de prelucrare este prea mare atunci adâncimea de aşchiere se va calcula

cu relaţia :

[mm.],

în care Ac este adaosul de prelucrare calculat şi i numărul de treceri

Marimea adaosului de prelucrare este limitat de puterea masinii unelte, de rezistenta

mecanismului de avans si de momentul de torsiune admis la arborele principal. In functie de

aceste considerente, valorile uzuale ale adancimii de aschiere la degrosare pot fi cuprinse

intre 2-5 mm la strungurile normale.

A. Pentru suprafata S1, cota semifabricatului este Ø 180 mm, iar cota piesei finite

este Ø175mm.

Ac=5,0 mm

t=2,5 mm

17

i=Ac/t=2 treceri

Inlaturarea adaosului de prelucrare se poate efectua din doua treceri.

Suprafata piesei are rugozitatea Ra=6,3, astfel incat sunt necesare operatii de finisare.

La strunjirea de finisare, valorile uzuale ale adancimii de aschiere pot fi cuprinse intre

0,1-0,4 mm la strungurile normale.

Ac=1,00 mm

t=0,5 mm

i=Ac/t=1,00 mm / 0,5 mm=2 treceri.

B. Pentru suprafata S2, cota semifabricatului este 180 iar cota piesei finite este

Ø122mm.

Ac=58 mm

t=3,0 mm

i=Ac/t=19 treceri.

Pentru evitarea rebutarii piesei se vor executa 19 treceri de 3,00 mm, se va efectua

controlul dimensional si apoi o trecere de finisare de 1,0 mm pentru a se ajunge la cota finala

suprafetei ce se prelucreaza.

Suprafata piesei are rugozitatea Ra=6,3 ,astfel incat nu sunt necesare operatii de

finisare.



Ac=1,00 mm

t=0,5 mm

i=Ac/t=1,00 mm / 0,5 mm=2 treceri

C. Pentru suprafata frontala de degrosare:

Ac=3,00 mm

t=3,0 mm

i=Ac/t=1 trecere

Inlaturarea adaosului de prelucrare se poate efectua dintr-o singura trecere deoarece

sistemul tehnologic si conditiile de aschiere permit.

D. Pentru suprafata S3 cota semifabricatului este 0, iar cota piesei finite este

Ø95(0,054). Pentru aceasta cota de Ø95 vom executa operatia de gaurire cu un burghiu de

Ø10 pana la Ø80 mm.

De la cota de Ø80 mm pana la Ø95 se va executa operatia de strunjire.

18

Ac = 15mm

t = 3,00 mm

i = 5 treceri.

Adaosul de prelucrare se inlatura prin 5 treceri.

E. Pentru suprafata S4 cota va fi de Ø95, iar cota piesei finite este de Ø110

(0,022). De la cota de 95 pana la Ø110 se executa operatia de strunjire pe lungimea 146 mm.

Ac = 15 mm

t = 3,00 mm

i = 5 treceri.

Inlaturarea adaosului de prelucrare se va executa prin 5 treceri.



7.2 Calculul vitezei de aschiere

In cazul strunjirii viteza de aschiere se exprima prin relatia:

V= [m/min]

- Cv este un coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucrează şi ale

materialului sculei aşchietoare (242 pentru s<0,3 );

- T- durabilitatea sculei aşchietoare, în min.;

- m - exponentul durabilităţii (0,15);

- t - adâncimea de aşchiere în mm.;

- s - avansul de aşchiere, în m /rot.;

- HB –durabilitatea materialului de prelucrat, în unităţi Brinall (aprox. 200);

- , - exponenţii adâncimii de aşchiere avansului (0,18 şi 0,20 pentru s<0,3);

- n- exponentul durităţii materialului supus prelucrării (1,75);

- K1..K6- diferiţi coeficienţi care ţin cont de condiţiile de lucru în comparaţie cu cele

considerate (K3= 0,85; K4= 1; K5= 0,9; K6= 0,75)[1,5].

, unde =0,3 pentru cuţite cu carburi metalice din grupa P şi M (1; 0,92; 0,86;

0,81 pentru = 45; 60; 75; respectiv 90).

, unde a = 15 pentru scule armate cu plăcuţe dure .

K3 = 0,85; K4 = 1; K5 = 0,87; K6 = 1

19

Pe baza relaţiei de aşchiere se calculează turaţia sculei cu relaţia:

[rot/min.],

Calculul parametrilor regimului de aşchiere pentru fiecare faza in parte:

a) La strunjirea de degrosare exterioara pentru

Calculul vitezei de aşchiere:

Cv =257 k1 = 0,80 k4 = 1 T = 45 min

xv = 0,18 k2 = 0,81 k5 = 0,9 t = 2,5 mm

yv = 0,20 k3 = 0,85 k6 = 0,75 m = 0,15

s = 0,22 mm/rot n = 1,75

V= [m/min]

V =

V = 35 m/min

Calculam turatia sculei cu relatia:

[rot/min.]

v = 35 m/min D = 175

rot/min

Din gama de turatii a strungului SN 400 se alege turatia n = 185 rot/min.

b) La strunjirea exterioara de degrosare pentru Ø 122 (0,063) mm

Cv = 242 k1 = 0,80 k4 = 1 T = 45 min

xv = 0,22 k2 = 0,81 k5 = 0,9 t = 2,5 mm

yv = 0,50 k3 = 0,85 k6 = 0,75 m = 0,15

20

s = 0,22 mm/rot n = 1,75

V= [m/min]

V = = 35 m/min

Calculam turatia sculei:

[rot/min.]

rot/min

Din gama de turatii a strungului se alege n = 185 rot/min.

7.3 Stabilirea regimului de aschiere la burghiere

a) Adâncimea de aşchiere

Se calculează cu relaţiile:

La găurire, [mm]

La lărgire şi alezare, [mm]

unde: D = diametrul burghiului

d = diametrul găurilor iniţiale

Pentru diametrul Φ10 mm:


Pentru diametrul Φ31,5 mm:



.

21

b) Stabilirea avansului de aşchiere

Avansul reprezintă deplasarea burghiului sau a piesei in lungul razei, la o rotaţie

a arborelui principal al maşinii.

Avansul mecanic la găurire şi lărgire cu burghiul, depinde de următorii factori:

- rezistenţa burghiului

- rigiditatea sistemului M.U.S.P.

- prescripţiile pentru precizia şi calitatea suprafeţei găurii prelucrate

- rezistenţa mecanismului de avans a maşinii unelte.

Relaţia de bază pentru calculul avansului la prelucrarea pe maşini de găurit este

următoarea:

[mm/rot] ,

> Cs = coeficient de avans

> D = diametrul burghiului

> Ks = produs de coeficienţi de corecţie

> Ks = Kl x Kα x Kg ;

unde:

> Kl = coeficient de corecţie care ţine seama de lungimea găurii [tabel 9.63 – 5]

> Kα = coeficient de corecţie care ţine seama de înclinarea suprafeţei prelucrate cu

unghiul α sau α1[tabel 9.64 – 5];

> Kg = coeficient de corecţie care se introduce la găurirea ţevilor, în funcţie de grosimea

pereţilor acestora [tabel 9.65 – 5];

> Kl = 1

> Kα =1

> Cs = 0,034.

.

Utilizând avansul de 0,7mm/rot şi o turaţie a maşinii unelte de 380 rot/min, vom obţine o

rugozitate a suprafeţei Ra = 6,3μm.

7.4 Stabilirea regimului de aschiere si a numarului de treceri pentru

strunjirea interioara

22

Pentru suprafata cilindrica interioara Ø95

- pentru operatia de degrosare:

a = 3 – 0,3 = 2,7

A = 2,7 mm; i = 5 treceri; t = ;

- pentru operatia de finisare:

i = 2 treceri; t = 0,15 mm.

Stabilirea avansului de aschiere

În cazul prelucrărilor prin strunjire, valoarea avansului depinde de rezistenţa corpului

cuţitului, rezistenţa placuţei din carburi metalice, rezistenţa mecanismului de avans, de

momentul de torsiune admis la arborele principal, de rigiditatea piesei de prelucrat şi a maşinii

unelte, de precizia prescrisă şi de calitatea suprafeţei prelucrate.

Pentru creşterea productivităţii la prelucrarea de degroşare, se urmareşte ca avansul să

fie cât mai mare, în concordanţă cu adâncimea de aşchiere stabilită, astfel încât secţiunea

aşchiei să fie cât mai mare în detrimentul vitezei de aşchiere.

Pentru strujirea interioară de degroşare, se va folosi un cuţit de degroşat interior (STAS

6384-80) cu placuţă din carburi metalice.

Din Indrumar de proiectare, se va alege orientativ avansul pentru strunjirea interioară

de degroşare:

s = 0,22 mm/rot

Calculul vitezei de aschiere pentru suprafata cilindrica interioara Ø95 (0,054)

a) pentru operatia de degrosare

Viteza de aşchiere poate fi calculată cu relaţia:

- C - 242 tabelul 9.23 [5], coeficient care depinde de caracteristici materialului care se

prelucrează şi de materialul sculei aşchietoare;

- T = 90 tabelul 9.24 [5], durabilitatea sculei aşchietoare;

- m = 0.15 Tabelul 9.25 [5], exponentul durabilităţii;

- t = 0,85mm, adâncimea de aşchiere;

- s = 0.22mm/rot, avansul;

- HB=200, duritatea materialului de prelucrat, în unităţi Brinell ;

23

- n = 1.75 Tabelul 9.26 [5], exponentul durităţii materialului prelucrat ;

- Xv =0,18 şiYv = 0,20 Tabelul 9.23 [5], exponenţii adâncimii de aşchiere şi ai

avansului;

- k1 = coeficient ce ţine seama de influenţa unghiului de atac principal

o ρ = exponent în funcţie de natura materialului de prelucrat

o k1 = = = 0.85

-k2 – coeficient ce ţine seama de influenţa unghiului de atac secundar

o k2 = = =1

o a = 15, pentru scule din carburi metalice;

- k3 = 1 Tabelul 9.27 [5], coeficient ce ţine seama de influenţa materialului din care este

confecţionată partea aşchietoare a sculei;

- k4 = 1 Tabelul 9.28 [5], coeficient ce ţine seama de influenţa materialului de prelucrat

(oţel carbon cu conţinut ≤ 0.6%);

- k5 = 1 Tabelul 9.29 [5], coeficient ce ţine seama de influenţa secţiunii transversale a

cuţitului;

- k6 = 0.7 Tabelul 9.30 [5], coeficient de corecţie pentru strunjirea interioară.

Calculul turatiei axului principal al masinii unelte pentru diametrul interior Ø95:

Daca turatia calculata nu poate fi realizata de catre masina unealta, este adoptata

cea mai apropiata turatie de cea calculata, dupa care se calculeaza viteza reala de

aschiere cu relatia:

n’ – turatia reala care se poate obtine din cutia de viteze a masinii unelte

n’ – 550 rot/min.

24

Variatia vitezei se calculeaza cu relatia:

.

b) pentru operatia de finisare

Pentru strunjirea interioara de finisare sa va folosi un cutit de finisat interior

(STAS 6384-84) cu placuta din carburi metalice si se va folosi avansul minim al SN- 400

s = 0,18

Se poate calcula viteza de aşchiere utilizănd formula:

> Cv = 242 Tabelul 9.23 [5], coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se

prelucrează şi de materialul sculei aşchietoare

> T = 45 Tabelul 9.24 [5], durabilitatea sculei aşchietoare

> m = 0.15 Tabelul 9.25 [5], exponentul durabilităţii

> t = 0,15mm, adâncimea de aşchiere

> s = 0.18mm/rot, avansul

> HB=200, duritatea materialului de prelucrat, în unităţi Brinell

> n = 1.75 Tabelul 9.26 [5], exponentul durităţii materialului prelucrat

> Xv =0,18 şiYv = 0,20 Tabelul 9.23 [5], exponenţii adâncimii de aşchiere şi ai avansului

> k1 = coeficient ce ţine seama de influenţa unghiului de atac principal


o k1 = = = 0.85

> k2 – coeficient ce ţine seama de influenţa unghiului de atac secundar

o k2 = = =1

o a = 15, pentru scule din carburi metalice

> k3 = 1 Tabelul 9.27 [5], coeficient ce ţine seama de influenţa materialului din care este

confecţionată partea aşchietoare a sculei

> k4 = 1 Tabelul 9.28 [5], coeficient ce ţine seama de influenţa materialului de prelucrat

(oţel carbon cu conţinut ≤ 0.6%)

> k5 = 1 Tabelul 9.29 [5], coeficient ce ţine seama de influenţa secţiunii transversale a

cuţitului

25

> k6 = 0.7 Tabelul 9.30 [5], coeficient de corecţie pentru strunjirea interioară

Introducând toate valorile astfel alese în formula vitezei, se obtine:

161,28 m/min.

Calculul turatiei axului principal al masinii unelte:

v = 161,28 m/min D= 95

Se adopta cea mai apropiata turatie in momentul cand strungul nu poate realiza turatia

calculata, si se va calcula viteza reala de aschiere cu relatia:

n’ = turaţia reală care se poate obţine din cutia de viteze a maşinii unelte

n’ = 380 rot/min.

m/min


=0,42% < 5%.

Pentru suprafata interioara Ø110 (+0,022)

a) pentru operatia degrosare

Viteza de aschiere se calculeaza cu relatia:

> C - 242 tabelul 9.23 [5], coeficient care depinde de caracteristici materialului care se


- T = 90 tabelul 9.24 [5], durabilitatea sculei aşchietoare;

- m = 0.15 Tabelul 9.25 [5], exponentul durabilităţii;

- t = 0,85mm, adâncimea de aşchiere;

- s = 0.22mm/rot, avansul;

- HB=200, duritatea materialului de prelucrat, în unităţi Brinell ;

- n = 1.75 Tabelul 9.26 [5], exponentul durităţii materialului prelucrat ;

26

- Xv =0,18 şiYv = 0,20 Tabelul 9.23 [5], exponenţii adâncimii de aşchiere şi ai

avansului;

- k1 = coeficient ce ţine seama de influenţa unghiului de atac principal


o k1 = = = 0.85

-k2 – coeficient ce ţine seama de influenţa unghiului de atac secundar

o k2 = = =1

o a = 15, pentru scule din carburi metalice;

- k3 = 1 Tabelul 9.27 [5], coeficient ce ţine seama de influenţa materialului din care este

confecţionată partea aşchietoare a sculei;

- k4 = 1 Tabelul 9.28 [5], coeficient ce ţine seama de influenţa materialului de prelucrat

(oţel carbon cu conţinut ≤ 0.6%);

- k5 = 1 Tabelul 9.29 [5], coeficient ce ţine seama de influenţa secţiunii transversale a

cuţitului;

- k6 = 0.7 Tabelul 9.30 [5], coeficient de corecţie pentru strunjirea interioară.

158,57 m/min.


v = 158,57 m/min D = 110

Din gama de turatii a masinii unelte este aleasa cea mai apropiata de cea calculata, si

se alege turatia de 580 rot/min.

Calculul vitezei reale:

n’ = 480 rot/min

= 165.87 rot/min


27

.

b) pentru operatia de finisare

Pentru strunjirea interioara de finisare sa va folosi un cutit de finisat interior

(STAS 6384-80) cu placuta din carburi metalice si se va folosi avansul minim al SN- 400

s = 0,18

Se poate calcula viteza de aşchiere utilizănd formula:

> Cv = 242 Tabelul 9.23 [5], coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se


> T = 45 Tabelul 9.24 [5], durabilitatea sculei aşchietoare

> m = 0.15 Tabelul 9.25 [5], exponentul durabilităţii

> t = 0,15mm, adâncimea de aşchiere

> s = 0.18mm/rot, avansul

> HB=200, duritatea materialului de prelucrat, în unităţi Brinell

> n = 1.75 Tabelul 9.26 [5], exponentul durităţii materialului prelucrat

> Xv =0,18 şiYv = 0,20 Tabelul 9.23 [5], exponenţii adâncimii de aşchiere şi ai avansului

> k1 = coeficient ce ţine seama de influenţa unghiului de atac principal


o k1 = = = 0.85

> k2 – coeficient ce ţine seama de influenţa unghiului de atac secundar

o k2 = = =1

o a = 15, pentru scule din carburi metalice

> k3 = 1 Tabelul 9.27 [5], coeficient ce ţine seama de influenţa materialului din care este

confecţionată partea aşchietoare a sculei

> k4 = 1 Tabelul 9.28 [5], coeficient ce ţine seama de influenţa materialului de prelucrat

(oţel carbon cu conţinut ≤ 0.6%)

> k5 = 1 Tabelul 9.29 [5], coeficient ce ţine seama de influenţa secţiunii transversale a

cuţitului

> k6 = 0.7 Tabelul 9.30 [5], coeficient de corecţie pentru strunjirea interioară

28

161,28 m/min.


v = 161,28 m/min D= 110

Viteza reala se calculeaza cu relatia:

n’ = 580rot/min

Variatia vitezei:

.

Capitolul 8.Normarea tehnica

La proiectarea proceselor tehnologice, pentru obţinerea unei eficienţe economice

maxime, trebuie să se realizeze consumuri de timp minime, atât pentru fiecare operaţie cât şi

la totalitatea operaţiilor de prelucrare ale unei piese. Pentru obţinerea unor consumuri de timp

minime în procesul de prelucrare, este necesar ca aceasta să se desfăşoare pe bază unei

munci normate.

Norma de muncă serveşte drept unitate de măsură pentru muncă şi reprezintă sarcina

de producţie ce urmează a fi efectuată de unul sau mai mulţi muncitori.

Norma de muncă cu fundamentare tehnică se numeşte normă tehnică. Aceasta se poate

determina ca normă de timp şi normă de producţie.

Norma de timp Nt reprezintă cantitatea de produse ce trebuie executată, de unul sau

mai mulţi muncitori, întru-un anumit timp şi în anumite condiţii tehnico-organizatorice.

Relaţia dintre cele două norme este:

,

29

Norma de timp este formată din timpi productivi şi timpi neproductivi. Pentru realizarea

unei piese, norma de timp este dată de relaţia:

,

în care –n- este numărul de piese din lot .

Tpi- este timpul de pregătire încheiere, necesar studierii documentaţiei tehnologice,

pregătirii locului de muncă pentru începerea prelucrării şi apoi a aducerii lui la starea iniţială.

Acest timp se acordă o singură dată pentru întreg lotul de piese.

Tb – este timpul în cursul căruia se realizează efectiv transformarea semifabricatului în

piesă finită. La operaţiile de prelucrare mecanică prin aşchiere, timpul de bază este timpul în

care are loc detaşarea aşchiilor:

,

unde: L este lungimea de strunjire sau găurire, în mm.;

L1- lungimea de angajare a sculei (0,5..3);

L2- lungimea de ieşire a sculei (1..4) mm.;

i- numărul de treceri;

n- numărul de rotaţii pe minut;

s- avansul, în mm/rot.

Ta – este timpul în care se realizează aşchierea şi are următoarele componente:

Ta1- timpul de prindere şi desprindere a semifabricatului ;

Ta2- timpul pentru reglarea regimului de aşchiere, schimbarea sculei etc.,

Ta3- timpul pentru măsurători, la luarea aşchiilor de probă;

Ta4- timpul pentru evacuarea aşchiilor;

Ta5- timpul pentru măsurători de control.

Timpul de bază şi auxiliar formează împreună timpul operativ ( Top)

Top= Tb+Ta,

Tdt- este timpul de deservire tehnică care include timpul pentru ungerea unor organe de

maşină, realizarea unor reglaje constructive, etc.

Timpul de deservire tehnică se dă în normative prin procente K1% din timpul de bază:

,

Tdo- este timpul de deservire organizatorică în care muncitorul asigură organizarea şi

întreţinerea locului de muncă.

30

Timpul de deservire organizatorică se dă în normative prin procente K2% din timpul

efectiv:

, min.

Ton- este timpul de odihnă şi necesităţi fireşti[ ]:

Acest timp se dă tot în procente K3%di timpul efectiv:

, min.

Suma dintre timpul de bază şi timpul auxiliar se mai numeşte şi timp efectiv sau

operativ:

Te= Tb+Ta , min.

Pentru calculul normei de timp se pot folosi trei metode: experimental statistică.

comparativă şi analitică.

Metoda experimental-statistică stabileşte norma de timp pe baza timpului mediu, stabilit

statistic, pentru executarea unei operaţii.

Prin metoda comparativă, norma de timp se stabileşte prin interpolare.

Operaţia considerată se compară cu o operaţie similară din procesul tehnologic al unei

piese asemănătoare pentru care există normă de timp calculată analitic.

Aceste două metode sunt aproximative.

Metoda analitică este o metodă ştiinţifică, pe baza ei putându-se stabili norma de timp

foarte precis, pe baza calculului timpului fiecărui element al operaţiei.

8.1 Normarea tehnica la operatia de strunjire exterioara

Pentru marirea operativităţii, in situatia productiei de serie mica sau de inicate, au

fost întocmite tabele normative pentru alegerea directă a timpilor unitari incompleti sau a

timpului operativ incomplet.

nîncheiere şi timpul de prindere-desprindere a semifabricatului.

Timpul operativ incomplet reprezintă timpul efectiv, mai puţin timpul de prindere-

desprindere a semifabricatului.

Timpii unitari incompleţi şi timpii operativi incompleţi pentru prelucrările pe strunguri

normale se aleg din tabelele 10.1-10 [5].

1. Strunjire frontala Ø175.

Tpi = 13 min

31

Tb =

s= 0,3rot/min ;

n= 380 rot/min ;

;

;

i= 2.

;

T =

T

T

a) Normarea tehnica la strunjirea cilindrica exterioara de degrosare Ø175

Tpi = 10 min ;

s = 0,22 mm/rot ;

n = 185 rot/min ;

32

;

i = 2- tab. 10.7

Te = Ta + Tb = 5 + 1,25= 6,25 min

b) Normarea tehnica la strunjirea cilindrica exterioara de degrosare Ø122

Tpi = 10 min ;

s= 0,22 mm/rot ;

n= 185 rot/min ;

t = 3 mm

i = 19.

Ta = 1,25 min

33

Normarea tehnica la strunjirea cilindrica exterioara de finisare Ø122

- tab. 10.11

t = 0,15 mm ;

i = 2 ;

n = 480 ;

s = 0,1 mm/rot ;

l = 61 mm

b) Normarea tehnica la operatia de gaurire de la 0 la Ø80 mm gaurire 1x10mm

34

Timpul de baza la operatia de gaurire se calculeaza cu ajutorul relatiilor din tabelul 10.6

din Indrumar.

, unde L=l1+l+l2

mm

= 3 mm

s = 0,204 mm/rot;

n = 600 rot/min

om/min

Gaurire 1x 20mm

mm

= 3 mm

s = 0,408 mm/rot;

n = 600 rot/min.

35

Ta = 1,25 min

nr produse om/min

Gaurire 1 x 31,5 mm

mm

= 3 mm

s = 0,18 mm/rot;

n = 600 rot/min.

min

T

36

nr. produse om/min

Gaurire 1x63mm

mm

= 3 mm

s = 0,40 mm/rot;

n = 600 rot/min.

nr. produse om/min

Gaurire 1x 80 mm

mm

= 3 mm

s = 0, 7 mm/rot;

n = 380 rot/min.

37

nr. produse om/min

c) Normarea tehnica la operatia de strunjire cilindrica interioara de la Ø80 la Ø95

(pentru o singura trecere)

n = 580 rot/min ;

s = 0,22 mm/rot ;

t = 3 mm ;

i = 5.

nr. produse om/min

38

d) Normarea tehnica la operatia de strunjire cilindrica interioara de la Ø95 la Ø110

(pentru o singura trecere)

t = 3 mm ;

i = 5 ;

s = 0,22 mm/rot ;

n = 580 rot/min ;

nr. produse om/min.

- normarea tehnica pentru finisare Ø110

t = 0,15;

i = 2

s = 0,18 mm/rot;

n = 580 rot/min ;

Ta=Ta1+ Ta2+ Ta3+ Ta4+ Ta5

Ta1=0,26min Tabel 10.7 [5]

Ta2=4x0.3+0.05+0.02+4x0.02+4x0.06+4x0.08+0.09+0.9=1,82min Tabel 10.8 [5]

39

Ta3=0.05+0.05+0.05+0,5=0,20min Tabel 10.9 [5]

Ta4=0.16+0.16+0.16+0,16=0,64min Tabel 10.10[5]

Ta5=0.16min

Ta=3,08min

nr. produse om/min.

Strunjire degajare canal

Tpi=10 min -din tab. 10.11

=0,73 min;

t=1,0 mm;

s=0,16 mm/rot;

n=90 rot/min

=3,559 mm

=3 mm

3 mm

Ta = 1,25 min -din tab. 10.7 si tab. 10.8

Te=Tb+Ta=0,73+1,25=1,98 min

K1 =2

K2=1

K3=3

nr. produse om/min.

40

Normarea tehnica la operatia de gaurire 8 x Ø11(pentru o singura gaura)

Timpul de baza la operatia de gaurire se calculeaza cu ajutorul relatiilor din tabelul 10.6

din Indrumar.

, unde L=l1+l+l2

= 0,625

= 3mm

Tb= 0,417 min

Ta = 1,25 min

Tpi= 10 min

Tdt= 0,008 min

Tdo= 0,016

Ton= 0,050

Nt= 1,741

nr. produse om/min.

Strunjire muchie 1x45 la Ø110 si Ø122

s=manual; n=500 rot/min

Nt este obtinuta prin metoda cronometrarii=0,4 min.

41

Capitolul 9.Elaborarea documentatiei tehnologice

Elaborarea oricărui proces tehnologic trebuie să se încheie prin întocmirea unei

documentaţii tehnologice, care să conţină toate datele necesare prelucrării piesei.

Documentaţia tehnologică serveşte la punerea în aplicare a procesului tehnologic de

prelucrarea proiectat. Acesta se stabileşte în funcţie de caracterul producţiei, de tipul piesei

prelucrate, de dotarea cu maşini unelte şi SDV-uri, etc. În raport cu aceste elemente

documentaţia tehnologică poate fi: fişă tehnologică, plan de operaţii sau fişă de reglare.

Fişa tehnologică, se elaborează în cazul producţiei de serie mică şi unicat şi cuprinde

două categorii de informaţii: generale şi tehnologico-organizatorice. Fişa tehnologică conţine

informaţii la nivelul operaţiei şi nu la nivelul părţilor componente ale acesteia.

Planul de operaţii este sinteza unui proces tehnologic deteliat în cele mai mici

amănunte şi se foloseşte în producţia de seria mare şi de masă. În cadrul planului de operaţii,

fiecare operaţie este prezentată separat, pe o filă sau pe mai multe file şi oferă executantului

toate informaţiile necesare prelucrării piesei la parametrii de calitate şi precizie prescrişi.

42

Bibliografie:

1. Ioan LUNGU, Remus ZĂGAN, Constantin ILIE – „ Prelucrari Mecanice si Control

Dimensional ” Ovidius University Press, 2006

2. Ioan LUNGU, Remus ZĂGAN, Constantin ILIE –“ Tehnologii şi sisteme de prelucrare.

Îndrumar de laborator ”. Ovidius University Press, 2006

3. Ioan LUNGU, Remus ZĂGAN, Constantin ILIE –“ Tehnologii şi sisteme de prelucrare”.

Ovidius University Press, 2003

4. Ioan LUNGU, Remus ZĂGAN, Constantin ILIE –“Generarea suprafeţelor pe maşini

unelte si control dimensional. Îndrumar de laborator ”. Ovidius University Press, 2006

5. Ioan LUNGU, Remus ZĂGAN, Constantin ILIE –“ Tehnologii şi sisteme de prelucrare.

Îndrumar de proiectare ”. Ovidius University Press, 2004

6. Violeta POPESCU, Adriana MANEA, Mirela COTRUMBĂ, Gabriela MOGA – “ Desen

Tehnic – partea I-a”. Ovidius University Press, 2004

7. Vlase A –“Tehnologia Construcţiilor de Maşini”. Editura Tehnică, Bucureşti,1996.

43

Proiect pII Bun1

Documents

Transcript of Proiect pII Bun1