UNIVERSITATEA DE ŞTIINŢE AGRICOLE ŞI MEDICINĂ

VETERINARĂ CLUJ-NAPOCA

FACULTATEA DE AGRICULTURĂ

PROIECT

Implementarea HACCP în sectorul de

producţie şi procesare a laptelui. Studiu de

caz brânza proaspătă de vacă

Masterand: Nagy Anton

An –I- Siguranţa alimentară şi

protecţia consumatorului

1

2011

CUPRINS

Introducere

Sistemul HACCP –etapele de implementare...........................................................1

Tehnologia de obtinere la brânza de vacă................................................................2

Materii prime si materiale auxiliare......................................................................2.1

Procesul tehnologic de obtinere la brânza de vacă.............................................. 2.2

Etapele procesului tehnologic.......................................................................... 2.2.1

. Diagrama de flux tehnologic.......................................................................... 2.2.2

2

Implementarea sistemului HACCP.........................................................................3

Identificarea pericolelor de pe fluxul de obtinere la brănza de vacă................... 3.1

Pericole potential biologice...............................................................................3.1.1

Pericole potential chimice ................................................................................3.1.2

Pericole potential fizice.................................................................................... .31.3

Analiza si evaluarea riscurilor..............................................................................3.2

Identificarea punctelor critice de control............................................................. 3.3

Plan HACCP........................................................................................................3.4

Concluzii.........................................................................................

Bibliografie...............................................................

3

. INTRODUCERE

HACCP-Analiza Riscului Punct Critic de Control(Hazard Analysis Critical

Control Point)-este un sistem cu aplicaţie în domeniul alimentar,considerat un

sistem eficient privind siguranţa alimentelor.

Analiza pericolelor şi determinarea punctelor critice de control reprezintă o

metodă de abordare sistematică a asigurarii siguranţei alimentelor, bazată pe

identificarea, evaluarea şi prevenirea tuturor riscurilor ce ar putea interveni în

procesul de fabricaţie, manipulare şi distribuţie a acestora şi ţinerea sub control a

riscurilor din punctele critice.

Avantajele implementării sistemului HACCP:

-este parte componentă a sistemului de management al calităţii;

-este o metodă preventivă de asigurare a inocuităţii;

-contribuie la reducerea numărului de produse neconforme şi a

reclamaţiilor clienţilor,

-reprezintă o modalitate de a rezista concurenţei mereu crescânde,

manifestate în piaţă,

-contribuie la îmbunătăţirea imaginii firmei şi credibilităţii pe pieţele

internaţionale, cât şi faţă de eventualii investitori;

-demonstrează conformitatea cu legislaţia specifică în vigoare;

-creşte încrederea clienţilor şi salariaţilor companiei în capacitatea acesteia

de a realize exclusive produse sigure pentru consum, în mod constant.

4

1.SISTEMUL HACCP-ETAPELE DE IMPLEMENTARE

Implementarea sistemului HACCP conform CODEX ALIMENTARIUS într-

o unitate de producţie presupune parcurgerea logică a unor etape specifice unui

plan de lucru HACCP, characteristic fiecarui proces sau produs analizat.

Etapele implementării sistemului sunt următoarele:

1.Politica siguranţei alimentare(definirea scopului)

2.Constituirea şi organizarea echipei HACCP

3.Descrierea produsului(specificaţii despre produs) şi identificarea

utilizării intenţionate.

4.Elaborarea diagramei de flux tehnologic şi verificarea pe teren.

5.Identificarea pericolelor potenţiale.

6.Evaluarea riscurilor potenţiale.

7.Determinarea punctelor critice de control (PCC).

8.Stabilirea limitelor critice.

9.Stabilirea sistemului de monitorizare.

10.Stabilirea acţiunilo corective

11.Stabilirea procedurilor de verificare.

12.Stabilirea documentaţiei şi a înregistrărilor.

5

2.TEHNOLOGIA DE OBŢINERE A PRODUSULUI

2.1.Materii prime şi materiale auxiliare

Hotărâtoare în calitatea produsului finit este materia primă, care este reprezentată de lapte, care trebuie să corespundă atăt organoleptic şi fizico-chimic căt şi din punct de vedere microbiologic.Din punct de vedere fizic, laptele reprezintă un sistem complex, putând fi considerat o emulsie de tipul U/A, in care U reprezintă faza dizolvată (lactoza, saruri minerale, vitamine hiposolubile). Faza grasă conţine şi vitamine liposolubile, care pot fi legate şi de proteine, în principal de cazeină.Principalele caracteristici fizice şi chimice pentru lapte normal sunt :

- densitate la 20ºC ................................1.029-1.033- căldura specifică..................................0,93 cal/g·grd

- punct de congelare................................0,55ºC

- pH..........................................................6,6-6,8

- aciditatea exprimată în grade Thorner...maxim 21ºT

Materii prime folosite la fabricarea branzei de vaca. Materiile prime folosite la fabricarea branzei de vaca sunt:

- laptele, materia prima principala- culturi lactice selectionate- lactatul de calciu pentru inchegare- cheag pentru coagulare( cheag proaspat de vitel)- lizozimul din albusul de ou( impiedica dezvoltarea bacteriilor din genul

clostridium)- materii grase( grasimi 70%)- nitrati si nitriti de sodiu( agenti de sarare)

Materialele folosite pentru ambalarea branzei de vaca sunt:Pungi de nailon –care sa reziste vidariiPungi de plastic de tip R( rezistente la rupere)Cutii de tabla din diferite materiale( nichel, aliaje ale altor metale) de diferite dimensiuni de la 500g pana la 16 kgCutii de plastic cu capac( tip cutii pentru branza feta) dimensiuni 250-500g

6

2.2.Procesul tehnologic de obţinere al produsului

2.2.1.Etapele procesului tehnologic

Normalizarea laptelui. Normalizarea laptelui se face la un conţinut de grăsime care să asigure în produsul finit procentul de grăsime standardizat.Pasteurizarea laptelui. Se face în funcţie de utilajele existente şi anume în cazane sau vane la temperatura de 63...65°C/30-20 min; în pasteurizatoare cu plăci la temperatura de 71...74°C/40-20 s; în pasteurizatoare la temperatura 33-87°C/15-10 s; în vane cu manta dublă la temperatura de 85...87°C cu menţinerea 15-20 min, în cazul în care se urmăreşte înglobarea albuminei din lapte în masa de brânză.Pregătirea laptelui pentru coagulare. Această pregătire constă în: răcire la 23...28°C, pentru procedeul cu durata lungă, şi la 33...35°C, pentru cel de durată mijlocie. La brânzeturie - creme, răcirea laptelui se face până la 21...23°C (procedeul de lungă durată); adaos de maia de producţie în proporţie de 0,5 - 1% pentru brânza proaspătă de vacă - procedeul de durată lungă; 5% pentru brânza proaspătă de vacă - procedeul de durată mijlocie - şi 1-1,5% pentru brânzeturile -creme (procedeul de lungă durată); adaos de CaCI3 în proporţie de 15-40 g/100 l lapte, sub formă de soluţie (dizolvată în 2 l apă).Maturarea laptelui. La temperaturile menţionate, laptele se menţine 1.5-2 ore la procedeul de lungă durată, 2-2,5 ore la procedeul de durată mijlocie şi 2-3 ore la procedeul de lungă durată în cazul laptelui destinat fabricării brânzeturilor - creme. Aciditatea laptelui după maturare trebuie să fie cu 3-4°T mai mare decât aciditatea laptelui după pasteurizare, respectiv 23-25°T la procedeul de lungă durată, 33-35°T la procedeul de durată mijlocie în cazul brânzei proaspete de vaci şi 23~24°T la procedeul de lungă durată în cazul brânzeturilor-creme.Prelucrarea coagulului. Coagulul din vană se prelucrează după cum urmează:- tăiere coagul în coloane cu secţiunea pătrată având latura de 6-8 cm în cazul vanelor mecanizate şi 8-12 cm în cazul vanelor şi cazanelor nemecanizate;- repaus 0,5-1 oră pentru separare zer care se elimină.Scoaterea coagulului după separare zer şi introducerea în saci de sedilă. Sacii se strâng la gură şi se aşează pe crinta pentru scurgerea zerului.In prima fază se aşază pe un singur rând, apoi se suprapun câte 2-3 şi apoi câte 4 saci; în timpul scurgerii, sacii se întorc de 2-3 ori pentru a uşura eliminarea zerului, în intervalul a 4-5 ore, la temperatura camerei de 16...20°C. In cazul brânzeturitor-creme, scurgerea zerului se face în două etape şi anume: - autopresare: 3-5 ore la 18...20°C; - presare: 10-15 ore la 8...10°C.Forţa de presare este de 0,5-1 kgf/kg brânză.

Ambalarea. Brânza proaspătă se poate ambala în: ;

- bidoane metalice (aluminiu, inox) cu capacitate de maximum 5 kg;- pahare din carton parafinat sau din plastic, cu conţinut net de 100, 200, 250, 500 g;- pachete învelite în foiţă metalizată sau în hârtie pergament, cu conţinut net de 50. 100, 200, 250, 500 g.

7

Depozitarea. Brânzeturile proaspete se depozitează la 2...8ºC ,durata de păstrare fiind de 12 luni. In depozitele amenajate, in subsoluri temperatura nu trebuie sa depăşească 12 °C , durata de păstrare fiind de 4 luni.

8

2.2.2.Diagrama de flux tehnologic

9

Recepţie lapte (Calit/cantit)

Curăţire

Normalizare

Pasteurizare

Răcire

Pregătire lapte pt închegare

Maturare lapte

Coagulare lapte

Prelucrare coagul şi scoaterea lui din cazan

Scurgere zer (autopresare-presare)

Relaxare

Pastificare şi răcire

Ambalare

Depozitare

Selecţionare lapte

Pasteurizare

Răcire

Maia primară Cultură pură

Maia secundară

Maia terţiară

Maia de producţie

3.IMPLEMENTAREA SISTEMULUI HACCP

3.1.1.Pericole potentiale biologice

Identificare pericolelor pe fluxul tehnologic de obtinere a branzei de vaca.

Agentii biologici , fizici sau chimici care se gasesc intr-un aliment sau o actiune care ar putea determina efecte negative ( microorganisme patogene, toxine sau substante chimice) avand ca sursa produsele alimentare se numesc pericole.Pericole potential biologice.Microorganisme patogene din sursa animala( vaca):1. Salmonella enteridis( cauzatoare de toxiinfectii alimentare, mai ales in cazul produselor lactate)2. Mycobacterium bovis( boala ugerului infectat)3. Mycobacterium tuberculosis( cauzator de tuberculoza)4. Streptococi, stafilococi , si E. Coli, ( afectarea glandei mamare la animale, toxiinfectii alimentare la om)Microorganismele patogene pot sa provina si din sursa umana. Bolnavii care manipuleaza laptele il pot contamina prin contactul cu rani infectate, prin intermediul secretiilor nazofaringiene, si in timpul mulsului prin manipulari neigienice.1. Stafilococul enterotoxic ( se inmulteste daca laptele nu este racit corespunzator , si produce enterotoxina)Contaminare cu salmonella, Sighella , si virusul hepatitei epidemice, se realizeaza prin maini murdare ale persoanelor si direct de la insecte, ambalaje si apa.

3.1.2. Pericole potenţiale chimice

Pericole potential chimice.Substantele chimice adaugate intentionat nu ridica probleme daca sunt folosite la nivelele stabilite , dar devin periculoase daca sunt folosite incorect. Pericolele chimice sunt: ierbicide, pesticide, antibiotice, conservanti( nitrati, nitriti) medicamente de uz veterinar.

10

3.1.3. Pericole potenţiale fizice

Pericole potential fizice.Pericolele fizice creaza in general probleme consumatorilor: dinti fracturati, ranirea gingiilor, taieturi la nivelul gurii, etc.Pericolele fizice sunt corpuri straine care nu se gasesc normal in alimente. EX: plastic, praf, insecte moarte, par, pietre, ace rupte sau clipsuri ca urmare a tratamentului veterinar. Prevenirea pericolelor se face prin respectarea GHP, GMP, instruirea corecta a personaluli, monitorizarea atenta a parametrilor de control, respectarea tuturor regulilor de fabricare.

11

3.2.Analiza şi evaluarea riscurilor

Etapa Pericole Cauze Risc Măsuri

preventive

Recepţie

materie primă

fizicechimicemicro-biologice

-prezenţa impurităţilor, metalelor grele , antibioticelor,-lapte provenit de la animale bolnave,-utilizarea vaselor de colectare nedezinfectate.-prezenţa pesticidelor

1

-îndepărtarea impurităţilor-sterilizarea vaselor înaintea fiecărei întrebuinţări,-medic veterinar care să izoleze vacile tratate cu antibiotice.

Curăţirea

laptelui

micro-biologice

folosirea unor ustensile

nedezinfectate sau

ustensile care prezintă o

proastă stare de

funcţionare.

2

-sterilizarea ustensilelor-folosirea de

ustensile în

perfectă stare de

funcţionare.

Normalizare chimice

-folosirea utilajelor

nedezinfectate şi neclătite

bine

1

-sterilizarea şi

clătirea corectă a

utilajelor

Pasteurizare chimicemicro-biologice

-nerespectarea timpului (40-20 sec) şi a temperaturii de pasteurizare 71-74C-nedezinfectarea pasteurizatorului;urme de detergenţi

3

verificarea gradului de pasteurizare-spălarea , clătirea şi dezinfectarea pasteurizatorului înainte de fiecare utilizare

Răciremicro-biologice -se face la 33-35oC

2

-verificarea

temperaturii de

răcire

12

Închegarea

laptelui

micro-biologice

-utilizarea unor enzime de

coagulare infestate sau în

cantităţi

necorespunzătoare

3

-folosirea unor enzime neinfestate-să se ţină cont de puterea coagulantă a enzimelor folosite

Prelucrarea

coagulului

chimicemicro-biologice,

posibilitatea infectării

coagulului cu

microorganisme patogene

şi bacterii sporulate

provenite de pe ustensile

şi vase nespălate

3

-curăţarea şi dezinfectarea utilajelor după fiecare utilizare-clătirea atentă a

acestora

Scoatere coagul după separare zer şi introducerea în saci de sedilă

micro-biologic -posibilitatea infectării cu

microorganisme din aer în

cazul neizolării sacilor 3

-strângerea la

gură a sacilor

Ambalarea fizicechimicemicro-biologice

-utilizarea unor ambalaje cu rezistenţă redusă-posibilitatea infectării cu microorganisme provenite de pe utilajele de ambalare-folosirea de vase neclătite bine în urma spălării

2

ambalaje rezistente-igienizarea utilajelor de ambalare-clătire cu atenţie a ambalajelor şi a vaselor folosite

Depozitare micro-biologice

posibilitatea dezvoltării

microorganismelor

patogene, precum şi

situaţia infectării cu

microorganisme din

depozit

3

-asigurarea condiţiilor optime de depozitare-igienizarea

depozitelor

13

3.3.Identificarea punctelor critice de control

Brânză proaspătă de vacă

Etapa proces Pericol important Întrebări din arborele de decizie PCC/PCCR Q1 Q2 Q3 Q4

1. Recepţie materie primă B – microorganisme patogene 1 DA NU NU - PC

2 Curăţirea laptelui B – microorganisme patogene 2 DA NU DA DA PC

3. Normalizare C – aditivi in exces 1 DA NU DA DA PC

4. Pasteurizare C – aditivi in exces 3 NU DA NU NU PCC1

5. Răcire B – microorganisme patogene 2 DA NU DA DA PC

6. Închegarea laptelui B – microorganisme patogene 3 DA NU DA DA PC

7. Maturare lapte B – microorganisme patogene 3 DA NU NU NU PCC2

8. Prelucrarea coagulului C – aditivi in exces 3 DA NU DA DA PC

9. Scurgere zer B – microorganisme patogene 3 DA DA - - PC

10. Ambalarea C – aditivi in exces 2 DA NU DA DA PC

11. Depozitare B – microorganisme patogene 3 DA NU NU NU PCC3

14

3.4. Plan HACCP Brânza de Vacă

Etapa Pericole importa-nte

Măsuri de control

PCC/PC

Limite critice

Proceduri de monitorizare Corecţie/Acţiuni corect- ive

Docum-ente/Înregist-rări

Responsa-bilacţiuni corectiveRespo

n-sabilMetodă Frecven-

ţă

Pasteuriz-are

aditivi in exces

sterilizarea şi clătirea corectă a utilajelor

PCC1 71-74oC40-20 sec

operator laborator

inregist-rări calculator

2 pe zi1 pe zi1 pe zi

repaste-urizare sau creşterea duratei de pasteu-rizare

control vizual inregist-rări, testul fosfat-azei alcaline

operator laborator

Maturare lapte

microo-rganismepatogene

control bac-teriologic al culturii de fermentaţie

PCC2 33-35oC2-2, 5 ore 33-35oT (după maturare)-absent în 1ml (bacteriile în maia)

opera-tor tehno-log, laborator

InstruirepersonalRespectare parametrii proces

1 pe zizilnic

examen microbiologic-verifica-rea acidităţii

Înregistră-riiverificarea senzorului de temperatu-rădeterminarea microorganismelor

operator tehnolog, laborator

Depozitare

microorganisme patogene

creşterea acidităţii, dezv. microorganismelor prin întrerupere frig sau expirare produs

PCC3 2-8oCmax. 48 ore=75-80%

Opera-tor tehno-log

Instruirepersonal

1 pe zi

2 pe zi

alarmă automa-tăverifica-re instalaţ-ie de frig (repara-re)

verificarea etichetelorverificarea umidităţii şi a temp-eraturii

operator tehnolog

CONCLUZII

15

Utilizarea sistemului HACCP asigură obţinerea de produse sigure, salubre, de calitate superioară, care să satisfacă cerinţele consumatorilor, cu costuri de producţie cât mai scăzute

Implementarea sistemului HACCP duce la îmbunătăţirea controlului producţiei alimentare în cazul potenţialelor pericole care ar putea contamina produsul finit (alimentul)

Echipamentul de producţie utilizat este construit şi instalat în conformitate cu normele sanitare aliniate la standardele U.E.

Personalul angajat al organizaţiei este calificat, bine instruit, angajaţii cunosc şi respectă procedeul de utilizare al utilajelor, igienizarea corectă a acestora, rolul pe care îl are fiecare în sistem; de asemenea personalul cunoaşte normele de protecţie a muncii şi normele de igienă personală

În urma implementării acestui sistem (HACCP), cererea pentru produsul brânză proaspătă de vaci a crescut, atât pentru calităţile sale senzoriale şi nutritive, cât şi datorită siguranţei pe care o conferă consumatorilor

În urma implementării sistemului HACCP numărul de reclamaţii venite de la consumatori s-au redus cu 10%, iar organizaţia a câştigat noi clienţi

În urma implementării sistemului HACCP în organizaţia S.C. „LACTIS” S.A., au apărut primele contracte cu firme din cadrul U.E.

16

BIBLIOGRAFIE

1. G. Chintescu “Îndrumător pentru tehnologia brânzeturilor” Editura Tehnică Bucureşti 1980;

2. Banu Constantin Manualul Inginerului de Industrie Alimentară; Editura Tehnică Bucureşti 1998 ;

3. C. Stoian, George Scortescu, G.Chintescu, Tehnologia laptelui şi a produselor lactate, Editura Tehnică Bucureşti, 1970 paginile 162-171.

4. R. Korn, Microbiologia laptelui şi a produselor lactate, Editura Ceres, Bucureşti, 1989 paginile 80-120.

17