CAPITOLUL 1. REFRIGERAREA PRODUSELOR ALIMENTARE

1.1. Aspecte generale privind refrigerarea

Alături de congelare, refrigerarea este o modalitatea de conservare prin frig a alimentelor

care are la bază principiul anabiozei și mai exact psihroanabioza.

Între refrigerare si depozitarea la temperaturi de refrigerare și congelare și depozitarea la

temperaturi de congelare există diferențe care trebuiesc notate. Depozitare la temperaturi de

refrigerare se referă la temperaturi deasupra punctului de îngheț, de la +16°C la -2°C, ceea ce

înseamnă o răcire fără formare de apă în produs. Refrigeratoarele comerciale și cele casnice

operează de obicei la temperaturi cuprinse între 4,5°C și 7°C. Uneori refrigeratoarele comerciale

funcționeză la temperaturi puțin mai mici în cazul alimentelor favorizate de acestă micșorare. Pe

când apa pură îngheață la temperatura de 0°C, majoritatea alimentelor îngheță la temperatura de 2°C

și mai mici. Depozitarea produselor congelate se face la temperaturi sub -18°C. Refrigerarea și

depozitarea la temperaturi de refrigerare va păstra alimentele perisabile câteva zile sau săptămâni în

timp ce congelarea cateva luni sau chiar ani dacă sunt corect ambalate. (Norman N.Potter , Joseph

H. Hotchkiss , 1995 – Food Science).

În cele mai multe cazuri refrigerarea este aplicată în scopul conservării propriu-zise a

produselor. Refrigerarea poate fi însă utilizată şi în scopul asigurării condiţiilor optime de

desfăşurare a unor procese biochimice necesare fabricării unor produse alimentare ( unele produse

lactate, unele preparate din carne şi altele) sau a unor procese fizico- chimice necesare în anumite

faze ale unor tehnologii alimentare. În sfărşit, refrigerarea poate constitui o fază preliminară de

răcire în cazul tehnologiilor de congelare a produselor alimentare.

În cazul produselor vii și sănătoase (legume, fructe, ouă) ,conservarea acestora se realizează,

în principal, prin reducerea intensității proceselor de metabolism datorită frânării activitații

enzimelor endogene specifice sub acțiunea temperaturilor scăzute.( figura 1.1.)

La produsele fără viață, prelungirea duratei de păstrare se realizează în principal prin

frânarea acțiunii microorganismelor. Condiția esențială pentru reușita conservării unor astfel de

produse este menținerea imunității naturale, care le ferește în mare măsură de acțiunea

microorganismelor.( Alexandru Naghiu , Sorin Apostu-2006)

În funcție de natura produsului și cerințele procesului tehnologic refrigerarea poate decurge

lent sau rapid. În principal, se urmărește o refrigerare cât mai rapidă pentru frânarea rapidă a acțiunii

agenților modificatori, pentru reducerea pierderilor în greutate și pentru utilizarea cât mai intensivă a

spațiilor de răcire.

Figura 1.1.- Influenţa temperaturii asupra duratei de conservare prin frig (după Lorenzen)1-găini tăiate; 2-peşte slab; 3-carne de vită; 4-mere târzii; 5-portocale

1.2. Metode de refrigerare

1.2.1 Refrigerarea cu aer răcit

Refrigerarea cu aer răcit este metoda cea mai răspîndită datorită în primul rând faptului că

este pretabilă marii majorităţi a produselor alimentare. Indifirent de natura şi caracteristicile

produselor supuse răcirii şi de sistemul constructiv utilizat, un spaţiu de refrigerare cu aer cuprinde

în esenţă următoarele elemente:

- o incintă izolată termic;

- produse alimentare supuse răcirii;

- schimbătorul de căldură în care este răcit aerul (vaporizatorul instalaţiei frigorifice, răcitorul de aer

cu agent intermediar ş. a. );

- circulaţia aerului între răcitor-produse-răcitor.

Aerul, la trecerea peste răcitorul de aer, îşi scade temperatura şi îşi reduce umiditatea

absolută, iar la trecerea peste produse se încălzeşte şi se umidifică.

Procesul de refrigerare se poate realiza:

-în mod discontinuu, caz în care spaţiul de răcire este încărcat cu produsele calde care rămîn în

poziţie fixă la terminarea procesului de refrigerare;

-în mod continuu, caz în care în spaţiul de răcire sunt introduse continuu produsele calde care

parcurg spaţiul răcit (perioada de timp în care sunt refrigerate) şi tot în mod continuu sunt evacuate

produsele deja refrigerate;

-în mod semicontinuu, caz în care la anumite intervale de timp sunt introduse în spaţiul răcit produse

calde şi concomitent evacuate produsele deja refrigerate.

Principalii parametri ai aerului utilizat într-un proces de refrigerare sunt temperatura,

umiditatea relativă şi viteza la nivelul produselor.

Temperatura aerului de răcire în cazul sistemelor de refrigerare discontinue sau

semicontinue este variabilă tot timpul în procesul de răcire, avînd valori mai ridicate la începutul

procesului şi ajungînd în final la valori de 40...100°C, mai scăzute decît temperatura produselor

refrigerate.

În cazul sistemelor de răcire continue, deoarece sarcina termică este aproximativ constantă

pe toată durata procesului, temperatura aerului îşi menţine practic aceeaşi valoare în tot timpul

răcirii. Nivelele de temperatură a aerului în aceste cazuri sunt net mai coborâte decât în cazul

sistemelor discontinue, ajungînd la 0..-180 C în tehnologiile de refrigerare rapidă a cărnii în carcase.

Refrigerarea poate fi realizată cu unul sau mai multe nivele ale temperaturii aerului.

Viteza aerului în spaţiile de refrigerare are o importanţă determinată asupra duratei

procesului de răcire. Alegerea unei anumite viteze a aerului la nivelul produselor răcite este

determinată în funcţie de durata impusă a procesului de răcire. Pornind de la vitezele ale aerului

corespunzătoare convecţiei naturale (0,1...0,4 m/s) creşterea vitezei aerului prin intermediul

ventilatoarelor, conduce la creşterea vitezei de răcire prin creşterea coeficientului de convecţie

termică la suprafaţa produsului.

Umiditatea aerului poate influenţa asupra pierderilor în greutate a produselor supuse

refrigerării. În acest sens sunt recomandate umidităţi cît mai ridicate ale aerului pentru a se obţine

pierderi în greutate mai mici.

Spaţiile tehnologice în care se realizează refrigerarea pot fi împărţite în tunele de refrigerare

şi camere de refrigerare. Refrigerarea în aer se mai poate realiza şi în aparate specifice de refrigerare

pentru anumite grupe de produse.

Tunelele de refrigerare sunt spaţii care, în general, au lungimea de 3...5 ori mai mare decît

lăţimea. Vitezele aerului în tunele de refrigerare încărcate cu produse au valori cuprinse între 1 m/s

şi 2 m/s, putând ajunge şi la valori mai mari în cazul tunelelor de refrigerare rapidă. În funcţie de

natura produselor răcite, tunelele de refrigerare pot fi cu circulaţie predominant longitudinală,

predominant transversată sau predominant verticală.

În cazul circulaţiei predominant longitudinală (figura 1.2), răcitorul de aer (1) poate fi

montat la un capăt al tunelului, deasupra tavanului fals (5), sau pe peretele lateral în lungul tunelului,

în acest din urmă caz circulaţia longitudinală a aerului realizîndu-se în plan orizontal. Ventilatorul

(2) aspiră aerul din tunel, îl trece peste răcitor şi-l trimite în tunel prin gura de refulare amplasată la

capătul opus, după ce aerul parcurge canalul format de planşeul tunelului şi tavanul fals (5).

Aerul trece printre produsele (4) aşezate pe rastele, cărucioare sau suspendate pe cărlige agăţate de

linii aeriane. Aerul parcurge astfel în tunel de-a lungul lui şi pentru o mai intinsă spălare cu aer a

produselor, se montează, uneori, şicanele (6).

În figura 2 este prezentat un tunel cu circulaţie transversală a aerului, de asemenea cu

funcţionare discontinuă. Soluţia se aplică în cazul tunelurilor cu lungimi mari, la care aplicarea

schemei de circulaţie longitudinală ar fi neeconomică din punct de vedere al energiei consumate de

către ventilator; aerul este vehiculat de către un ventilator peste vaporizatorul (1) şi apoi, prin

intermediul carenajului (3), este dirijat către cărucioarele pe care se găsesc produsele ce trebuie

răcite; umiditatea din aer, condensată pe suprafeţele reci ale vaporizatorului, este evacuată prin

racordul (4).

Varianta din figura 3 utilizează circulaţia pe verticală a aerului. Aerul rece care trece peste

suprafeţele vaporizatorului (1) este dirijat prin canale de aer asupra produselor ce trebuie răcite.

Pentru produsele aflate la distanţă mai mare de vaporizator se utilizează ventilatorul suplimentar (2).

Se asigură astfel o răcire mai uniformă a produselor.

Fig. .1.2. - Secţiune longitudinală în plan vertical printr-un tunel de refrigerare cu circulaţia aerului

predominant longitudinală:

1- răcitor de aer; 2- electroventilator; 3- spaţiu frigorific izolat termic; 4- rastele, stelaje, containere etc; 5- tavan fals;

6- şicane pentru evitarea balpasării aerului; 7- tavă de scurgere a apei de la decongelarea răcitorului de aer.

Figura. 1.3.Tunel cu circulație transversală1-vaporizator; 2- cărucior; 3-carenaj; 4-racord evacuare apă

Figura 1.4.Tunel cu circulație verticală1-vaporizator cu ventilator; 2-ventilator suplimentar

Camerele de refrigerare sunt spaţii în care răcirea este mai lentă decât în cazul tunelelor de

refrigerare datorită vitezelor de aer mai mici. Debitele ventilatoarelor sunt determinate de viteza de

răcire care se urmăreşte a se realiza, de natura şi dimensiunele produselor, de sistemul de distribuţie

al aerului ş.a. Vitezele de aer au valori peste 0,3 m/s, ceea ce corespunde în general la 50...100

recirculări orare ( numărul de recirculări se defineşte prin raportul dintre volumul de aer vehiculat de

ventilatoare timp de o oră şi volumul spaţiului de răcire).

Distribuţia aerului în cameră se realizează fie prin refulare directă şi aspiraţie liberă ( caz în

care se utilizează răcitoarele de aer montate pe perete, pe tavan), fie printr-un sistem de canale de

refulare şi aspiraţie. Din acest punct de vedere, există camere de refrigerare cu două canale de aer

sau cu un singur canal de aer.

În figura. 1.5. este prezentată o cameră frigorifică cu două conducte de aer. Acestea sunt

situate de o parte și de alta a stivei de produse. Aerul rece refulat prin conducta (4) trece peste

produsele ce trebuie răcite și este apoi preluat prin conducta (1); ventilatorul (2) trimite aerul încălzit

peste suprafețele reci ale bateriei de răcire (3). Conducta de refulare are orificii pentru ieșirea aerului

în partea inferioară, în timp ce orificiile de aspirație din conducta (1) se găsesc pe fața laterală; se

asigură astfel o circulație optimă a aerului printre produsele ce trebuie răcite.

La camerele frigorifice cu un singur canal (figura1.6), distribuția aerului rece se realizează

prin canalul ramificat (1), iar aerul încălzit este aspirat prin gurile (2), executate în pereții camerei și

prevăzute cu jaluzele pentru dirijarea curentului de aer.

Figura 1.5. Cameră de refrigerare cu două canale de aer1-conductă de aspirație; 2-ventilator; 3-baterie de răcire; 4-conductă de refulare

Figura 1.6. Cameră de refrigerare cu un canal pentru aer

1-canal de refulare; 2-guri de aspirație a aerului;3-baterie de răcire și ventilator; 4-produse.

La alte variante constructive, aerul este refulat prin canale efectuate în podea (5), (figura

1. 7.). La soluția din figură aerul poate fi parțial recirculat, o parte din aerul din cameră fiind refulată

în exterior, în timp ce restul este amestecat cu aerul proaspăt aspirat prin racordul (3). În loc să se

folosească o singură baterie de răcire pentru întreaga cameră de refrigerare, uneori se utilizează și

camere prevăzute cu răcitoare multiple, carcasate și prevăzute cu ventilatoare proprii (fig. 8); pentru

a uniformiza distribuția aerului în interiorul camerei, aceasta este prevăzută și cu ventilatoarele

auxiliare (3), care asigură circulația aerului din încăpere fără ca acesta să fie trecut peste suprafețele

de răcire.

La camerele de refrigerare de dimensiuni mici, răcitoarele de aer sunt prevăzute cu

ventilatoare centrifugale (4), (fig. 9), care refulează aerul în spațiul de răcire prin intermediul

ajutajelor (5); distanța maximă până la care poate ajunge curentul de aer refulat de către ventilatoare

nu depășește 6…7 m.

Figura 1.7. Cameră de refrigerare cu refularea aerului prin podea

1-comandă ventilatoare; 2-admisie aer recirculat; 3- admisie aer proaspăt 4-ventilator; 5-canale refulare aer; 6-duze de

refrigerare; 7-vaporizator; 8-tavă colectare condens; 9-termostate; 10-umidificator.

Figura 1.8. Camera de refrigerare cu răcitoare multiple și ventilatoare1-răcitor; 2,3 ventilatoare

Figura 1.9. Camere de refrigerare cu ventilatoare centrifugale

1-carcasa răcitorului; 2-gură de aspirație a aerului; 3-vaporizator; 4-ventilator centrifugal; 5-ajutaj de refulare.

1.2.2. Refrigerarea cu apă glacială (hydrocooling)

În cazul acestui sistem de refrigerare se folosesc uzual aparate convierizate, in flux continuu

sau discontinuu, produsele alimentare fiind răcite prin imersie sau stropire cu apă glacială având o

temperatură de 0,5-2,0˚C.

Procedeul de răcire asigură un coeficient de transfer de căldură prin convencţie de 10 ori mai

mare decât cel corespunzător refrigerării in aer cu circulaţie forţată. Procedeul este avantajos prin

aspectul duratei de răcire dar şi prin faptul că pierderile de umiditate din produs sunt eliminate. În

schimb, există riscul contaminării produselor alimentare cu microorganisme(bacterii, drojdii,

mucegaiuri), risc care poate fi eliminat prin adaos de antiseptice in apa glacială.

Un alt avantaj este prevenirea fenomenului de vestejire, deosebit de important în cazul

legumelor frunzoase. Spre deosebire de refrigerarea cu aer rece (fig. 1.10.) produsul alimentar nu

pierde apă menţinându-şi umiditatea constantă deoarece agentul purtător de frig nu împrumută

umiditate de la acesta.

Procedeul de refrigerare prin hydrocooling are o mare flexibitate tehnologică, permiţând atât

tratarea unui volum mare de produse alimentare , cât şi a unuia mai redus.

Se aplică cu succes în cazul legumelor mai ales a celor frunzoase, fructelor, carcaselor de

păsări şi peştelui. În cazul acestui din urmă produs se foloseşte apă de mare a cărui punct mai de

congelare mai scăzut permite răcirea acesteia până la -2˚C.

Fig. 1.10. Relaţia schimbului de căldură şi umiditate între produsul alimentar şi mediul de răcire în

cazul refrigerării cu aer (a) şi a celei cu apă glacială (b)

În cazul refrigeratoarelor hydrocooling convenţionale (figura 1.11.)produsele alimentare

trec de-a lungul unui convier sub un duş de apă glacială. Viteza de deplasare a produsului prin duşul

cu apă glacială este reglabilă, fiind în mod curent 32cm/min.

Figura 1.11. Construcţia unui refrigerator cu apă glacială convenţional

Refrigeratoarele hydrocooling cu acţiune discontinuă nu au conviere, în cazul lor

produsele alimentare (în vrac sau paletizate în ambalaje) sunt încărcate cu ajutorul unor braţe

articulate în spaţiul în care se execută tratament termic.

Refrigeratoarele tip hydocooling prin imersie sunt destinate pentru tratamentul termic al

legumelor si fructelor. Se remarcă printr-o mare simplitate constructivă şi funcţională fiind realizate

sub forma unor bazine mari pline cu apă glacială prin care lăzile cu produse se deplasează fiind

aşezate pe un convier subacvatic.

Viteza de deplasare a benzii ce transporta produsele prin bazinele cu apă glacială este

reglabilă. Temperatura apei glaciale din bazin este menţinută la valoarea dorită de procesul

tehnologic, în mod continuu, cu ajutorul unor instalaţii de răcire tip IFV, o pompă realizând

recircularea apei din bazinul de răcire a produselor.

1.2.3. Refrigerarea cu aer umed

Refrigerarea cu aer umed este recomandată pentru tratamentul termic în cazul diverselor

produse de origine vegetală: sparanghel, varză albă, salată, castraveţi, fasole verde, porumb zaharat

in lapte, tomate, zmeura, caise, struguri, pentru că prezintă următoarele avantaje:

este o metodă practică: aceeaşi cameră poate servi atât la refrigerare cât şi la depozitare;

este o metodă eficace: răcirea se face de două ori mai repede în comparaţie cu refrigerarea

clasică; pierderile de umiditate din produsele supuse refrigerării se reduce la jumătate;

produsele vegetale îşi păstrează starea de prospeţime iniţiala;

este o metodă economică: costul de energie pentru o paletă cu 700 kg varză este în medie de

15,4 kWh;

metoda este polivalentă: se poate aplica la o gamă largă de produse vegetale; datorită

ciclurilor de funcţionare multiple, costurile de amortizare unitare se reduc

Refrigerarea cu aer umed prezintă şi unele dezavantaze, cum ar fi:

necesitatea de a dispune de palete în camera de refrigerare la aceeaşi înalţime pemtru a avea

circuite ale aerului cât mai scurte;

investiţie mai mare raportată la în comparaţie cu o cameră de refrigerare clasică;

durata refrigerării este de 10 -12 ore în comparaţie cu ½ - 1 oră cât reprezintă durata

refrigerării prin alte procedee: imersie sau în camere cu vid;

Pentru a realiza refrigerarea cu aer umed a produselor alimentare instalaţia aferentă include

în mod necesar următorul echipament:

instalaţie frigorifică;

un bazin cu apă glacială;

cameră de refrigerare şi stocare a produselor;

instalaţie de retur a aerului folosit pentru refrigerare.

Instalaţia frigorifică ce serveşte pentru obţinerea apei glaciale, utilizează agentul frogorific

freon sau amoniacul, circulând într-un evaporator imersat în bazinul cu apă. Bazinul în care se

produce apa glacială este dotat cu o pompă centrifugală, de circulaţie, în vederea distribuţiei acesteia

sub formă de ploaie într-o secţiune în care are loc returul aerului folosit la refrigerarea produselor.

Apa glacială cu temperatura de 1˚C, în contact cu aerul încălzit până la 5 ˚C prin preluarea

de căldura de la produse, işi ridică temperatura până la 2,2 – 2,5 ˚C, în timp ce aerul se răceşte până

la 2,5 ˚C. O data cu răcirea aerului are loc şi umidificarea acestuia până aproape de saturaţie (98 %).

Datorită agentului frigorific care circulă prin ţevile evaporatorului, pe acestea se formează gheaţa cu

care apa din bazin vine permanent în contact şi reprezintă un acumulator de frig în timpul în care în

evaporator nu circulă agent frigorific. Construcţia unei camere frigorifice cu folosirea aerului umed

este prezentată în figura 1.12.

Instalaţiile care aplică această metodă de refrigerare au urmatoarele caracteristici tehnice:

- puterea frigorifică: 100-230 W/ cameră

- debit de aer: 1,5 – 2,5 kg/kg produs şi ora;

- jumătatea refrigerării = 4h;

Fig.1.12. Cameră de refrigerare cu aer umed

a-secţiune longitudinală; b- secţiunea AAʻ : 1- secţiune izolată; 2-secţiune de răcire şi umidificare a aerului; 3-bazin

pentru producerea apei glaciale; 4-pompă de circulaţie apă glacială; 5-ventilatoare; 6-stive de produse; spaţiu pentru

retur aer de răcire la secţiunea de răcire şi umidificare.

- număr de refrigerări ale aerului pentru a se asigura o răcire a produselor de la 4˚C = 1000 -2000;

- raport debit aer/debit apă aproximativ 1.

1.2.4. Refrigerarea în aparate schimbătoare de căldură cu transfer indirect

Refrigerarea în aparate schimbătoare de căldură cu transfer indirect se foloseşte la

majoritatea produselor lichide (lapte, smântână, sucuri de fructe, bere, vin, etc.). Schimbătoarele de

căldură cele mai utilizate sunt de tip: cu țevi concentrice( figura 1.13.), cu manta şi agitator interior,

cu plăci(figura 1.14.) şi multitubulare.

Căldura este preluată fie de agentul frigorific care se vaporizează fie către un agent

intermediar (apa, soluţii saline, alcoolice sau polialcoolice). De obicei se preferă agenţi intermediari

şi anume, aceia care în cazul unor neetanşeităţi nu afectează calitatea produselor. Astfel de agenţi

sunt apa şi alcoolul etilic. Cele mai frecvente utilizate şi eficiente în ultimul timp sunt aparatele cu

plăci în cazul refrigerarii continue si vanale cu manta răcită în cazul refrigerării discontinue, in şarje.

Coeficientul global k de transmiterea căldurii la aparatele cu plăci în compartimentul de

răcire variază între 1600 si 2000 kcal.

Avantajele principalele ale aparatului cu plăci sunt: posibilitatea uşoară de curăţire şi

dezinfectare, gabaritul redus şi posibilitatea de a varia capacitatea; după necesităţi se pot scoate sau

adauga uşor alte plăci. Totodată, în acelaşi agregat se pot monta pe lângă compartimentul de răcire

şi cel de încălzire împreună cu compartimentul de recuperare a căldurii. Sistemele de refrigerare tip

vană cu manta răcită se folosesc în special în cazul stocării laptelui.

Figura 1.14 Schimbător de căldură cu țevi concentrice

1,5-racorduri agent de răcire; 2,6-racorduri produs de refrigerat; 3-țeavă pentru agentul de răcire; 4-țeavă pentru

produsul de refrigerat

Figura 1.13. Schimbător de căldură cu plăci

1.2.5 Refrigerarea cu gheaţă sfărâmată şi lichidă

Refrigerarea cu gheaţă sfărâmată şi lichidă(figura 1.15.) este un procedeu deosebit de

interesant în cazul produselor de origine vegetală. Utilizarea gheţii pentru conservarea produselor

alimentare este cunoscută din cele mai vechi timpuri de multe popoare, un exemplu fiind Imperiul

Roman.

Gheaţa odata aplicata pe produs, evacuează rapid căldura, iar efectul frigorific continuă prin

absorbţia acesteia în decursul topirii. Instalaţia automatizată de refrigerare cu gheaţă sfărâmată si

lichidă este un amestec de apă şi bucăţi fine de gheaţă injectat automat printr-o duză în containerile

ce se deplasează de-a lungul unui conveier.

Fig. 1.15. Instalaţie simplă de refrigerare cu gheaţă lichidă

(1-conveior; 2-container cu produse; 3-duză pentru gheaţă lichidă)

Prin aplicarea acestui procedeu se măreşte mult eficacitatea acţiunii gheţii deoarece apa

facilitează un contact optim cu suprafaţa produselor supuse tratamentului. În cazul produselor

alimentare ambalate si paletizate in prealabil, amestecul de gheaţă şi apă poate fi pompat prin

deschiderile speciale practicate in acestea(figura 1.16.)

Acest procedeu asigură o bună productivitate şi poate fi folosit in cazul marilor unitaţi

economice pentru prelucrarea post-recoltă a produselor.

Figura 1.16. Injectarea gheţii lichide în cazul unor produse vegetale (broccoli) paletizate în prealabil

1.2.6 Refrigerarea sub vid

Refrigerarea produselor alimentare sub vid( figura 1.17.) se poate face fie fară umectarea lor

înainte de tratament fie cu umectare.

Procesul tehnologic de refrigerare decurge în trei etape: introducerea produsului în camera

de vid şi realizarea vidului (6,56-7,56 mbar – corespunzător temperaturii de +1...+2˚C), ce se

realizează în aproximativ 20 minute; menţinerea unui palier necesar omogenizării în masa

produsului (~5 minute); aducerea camerei la presiunea atmosferică şi evacuarea produsului.

Experienţele au dovedit că la produsele alimentare neambalate pierderile în greutate variază intre

1% pentru fiecare 5..6 ˚C scădere a temperaturii, funcţie de produs.

Produsele ce se pot trata prin acest procedeu sunt în principal fructele și legumele, cu

deosebire frunzoasele care reprezintă un raport suprafaţă/volum ridicat (salată, spanac, varză). Mai

pot fi refrigerate: legume ca mazărea verde, ciuperci, castraveţi cornişon, ardei graşi tăiaţi; bucăţi

mici de carne (păsări tranşate); produse făinoase (pateuri, chifle); flori destinate exportului.

Răcirea rapidă, din punct de vedere tehnologic, înseamnă o creştere importantă a duratei de

viaţă comercială a produselor de origine vegetală, după recoltare, în starea lor iniţială de prospeţime.

Şi în cazul acestui procedeu de răcire trebuie aplicat principiul să se prelucreze produse sănătoase,

cât mai repede posibil după recoltare, făra o întrerupere a lanţului frigorific.

Figura 1.17. Aparat de refrigerare sub vid

1-pompa de vid; 2-camera cu vacuum pentru introducerea produselor

1.3. Conservarea fructelor și legumelor prin refrigerare

Alegerea metodei de refrigerare în cazul fructelor și legumelor se face în funcție de gradul de

perisabilitate a acestora, produsele cu perisabilitate mare trebuind răcite foarte rapid.

Refrigerarea propriu-zisă se poate face:

în curent de aer rece cu temperature de 1 - 2°C și viteza de 2 – 5 m/s la nivelul produselor;

refrigerarea în apă glacială (hydrocooling), care se aplică pentru unele legume;

refrigerarea sub vid cu umectare prealabilă a produselor (hydro-vacuum cooling) și fără

umectare prealabilă (vacuum cooling), care se aplică pentru spanac, salată, varză de Bruxelles,

andive, mazăre verde, ciuperci, etc. ;

refrigerarea cu aer umed (ice bank cooling system), care se aplică la varza albă, castraveți, fasole

verde, porumb zaharat, tomate, fragi, zmeură, caise, struguri etc.

Depozitarea produselor horticole se face în spații frigorifice cu atmosferă normală sau

modificată. Condițiile de depozitare orientative sunt prezentate în tabelul următor:

Tabelul 1.1.

Parametrii depozitării fructelor și legumelor în stare refrigerată (după Banu, C. și colab.,

anul)

Produsul Temperatura de

depozitare (°C)

Umezeala relativă a

aerului (%)

Durata maximă de

depozitare

Afine 0 … 1 90 - 95 2 -3 luni

Caise -1…0 70 2-4 săptămâni

Mere Ionatan 2 …3 85 - 90 4 - 8 luni

Pere Wiliam’s -0,5 …0 85 - 90 1 – 3 luni

Struguri -1 …0 85 - 90 3 – 5 luni

Ardei verde 7 …10 85 - 90 8 – 10 zile

Castraveți 11,5 85 - 90 2 săptămâni

Ceapă -3 …0 70 - 75 6 luni

Ciuperci de cultură 0 …1 85 - 90 3 – 7 zile

Varză de Bruxelles -1 …1 90 - 95 26 săptămâni

1.4 Conservarea laptelui și produslor derivate

În cazul laptelui și a produselor lactate, lanțul frigorific este absolut indispensabil, având în

vedere perisabilitatea maximă a acestor produse. Astfel, trebuie să se aibă în vedere fiecare etapă în

procesul tehnologic care necesită frig.

În cazul producerii laptelui de consum, frigul intervine în etapele prezentate în tabelul 1.2. :

Tabelul 1.2.

Etapele de aplicare a frigului la prelucrarea laptelui (după Banu, C. șI colab., anul)Produsul Locul aplicării

răciriiMomentul începerii

răcirii

Durata maximă a

răcirii (ore)

Temperatura finală a laptelui

răcit (°C)

Durata maximă de depozitare la

temperature finală

Lapte crud Fermă sau centru de colectare

Imediat după mulgere sau

colectare

4 10…12 4 – 5 ore

Lapte crud Fermă sau centru de colectare

Imediat după mulgere sau

colectare

3 4…5 1 – 2 zile

Lapte crud Fermă sau centru de colectare

Imediat după mulgere sau

colectare

3 0 6 – 7 zile

Lapte pasteurizat

Fabrică Imediat după pasteurizare

2 - 3 1…0 7 – 8 zile

Cel mai bun mijloc de răcire a laptelui, la ferme sau centrele de colectare sunt vanele de răcire,

care trebuie să fie prevăzute și cu un agitator cu turație maximă de 5 rot/min. Răcirea laptelui în

fabrică se face în schimbătoare de căldură cu plăci (pasteurizatoarele sunt prevăzute și cu o secțiune

de recuperare a căldurii și cu o secțiune de răcire propriu- zisă.

Laptele răcit, înainte și după pasteurizare este depozitat în tancuri izoterme, prevăzute cu

agitatoare. Aceste tancuri sut astfel izolate încât, la o temperatură ambientă de 25°C, creșterea de

temperatură a laptelui este de aproximativ 3°C/24 ore.

În cazul depozitării produselor derivate din lapte sunt prezentați în tabelele 1.3. și 1.4. următorii

parametrii:

Tabelul 1.3.

Parametrii depozitării produselor lactate acide

Produsul Temperatura de depozitare în fabrică

(°C)

Durata depozitării în fabrică (ore)

Termen de garanție, ore (de la data

livrării) la temperature de

depozitare maximăIaurt, smântână

fermentată pentru consum, chefir,

lapte bătut, iaurt cu aromă de fructe, iaurt cu grăsimi

vegetale

2 – 8 24 24

Tabelul 1.4.

Parametrii de depozitare pentru diferite sortimente de brânzeturi

Produsul Parametrii depozitării Termenul de garanție

(de la data fabricației)Temperatura

(°C)

Umiditatea

aerului (%)

Camembert 2…8 70 - 75 15 zile

Brânză telemea 1…8 12 luni

Brânză proapătă de vaci 2…8 80 - 85 2 zile

Caș de oi felii 2…8

<14

12 luni

4 luni

Cașcaval afumat de

Vrancea

2…8

<14

80 - 85 2 luni

1 lună

Smântâna poate fi conservată prin refrigerare până la 0…6°C și depozitată la aceleași

temperatură pe o perioadă de câteva zile, în timp ce untul se refrigerează, după ambalare, la

temperaturi de 0…5°C, putând fi depozitat pentru maximum 5 zile la temperaturi de 4 °C și

umiditate relativă a aerului de 70 – 80%.(Banu.

1.5 Conservarea cărnii și a preparatelor din carne prin refrigerare

1.5.1. Conservarea cărnii în carcasă

Refrigerarea semicarcaselor de carne se realizeaza prin răciri cu aer în încăperi frigorifice

prevăzute cu linii aeriene şi respectarea unor norme de încărcare.

Pentru refrigerarea cărnii se aplică refrigerarea lentă şi rapidă (într-o fază şi două faze). De

obicei se practică refrigerarea rapidă în tunelele cu convecţie forţată a aerului dar mai ales

refrigerarea rapidă în două faze. Parametri de depozitare pentru carnea refrigerată sunt prezentaţi în

tabelul următor:

Tabelul 1.5.

Parametrii de depozitare a cărnii refrigerate în carcasă

Felul cărnii Temperatura aerului

(˚C)

Umezeala relativă a aerului (%)

Durata max. de

depozitare (zile)

Carne de vită -1,5...0 90 14-21

Carne de viţei -1,0...0 90 7-14

Carne de oaie -1,0...0 90-95 10-15

Carne de porc -1,5...0 90-95 7-14

1.5.2Conservarea cărnii tranșate

Părțile anatomice rezultate în urma tranșării carcaselor de vită, de porc sau de oaie se pot și

ele supune conservarii prin refrigerare. Operațiunile de tranșare se efectuează în spații climatizate

care trebuie să respecte următoarele condiții:

-temperatura aerului 8..10°C

-umiditatea relativă a aerului <75%, pentru a se evita condensarea vaporilor de apă pe

suprafața cărnii cu temperatura de 4°C

-debitul aerului proaspăt 8-16 m3/h.

Ambalarea cărnii se face în pungi de material plastic, la gramaje de 0,25-1 kg. Se preferă,

ambalarea sub vid în ambalaje impermeabile la oxigen sau la vapori de apă şi ambalarea sub

atmosferă controlată. Depozitarea cărnii preambalate se face la 0...-1˚C.

1.5.3 Conservarea preparatelor din carne

La fabricarea preparatelor din carne se depozitează în stare refrigerată semifabricatele (brad,

şrot) şi produsele finite. Parametri la depozitarea produselor menţionate sunt arătaţi în tabelul 1.6.

Tabelul 1.6.

Parametrii depozitării preparatelor din carne

Tempera-tura

aerului, ˚C

Umezeala

relativă a

Durata

maximă de

Încărcare

Produsul aerului% păstrare, zile specifică, kg/

Semifabricate 0-4 - 2-3 -

Preparate carne-prospături 0-4 75-85 3 50-100

Preparete carne-semiafumate 12 75 10 150

Preparate carne afumate şi uscate 12 75 15 150

Preparate carne crude (salamuri

crude şi cârnaţi cruzi) 10-12 80 180 -

1.6. Pierderi în greutate la refrigerarea produselor alimentare

Factorii care determină pierderile în greutate în timpul răcirii produselor alimentare sunt

numeroşi şi acţionează în mod complex. De aceea, exprimarea analitică a acestor pierderi este

dificilă pentru cazul general şi net diferită pentru cele două cazuri principale: al refrigerării propriu-

zisă şi respectiv al depozitării în stare refrigerată.

În primul caz atât parametrii aerului cât şi temperatura produsului sunt variabile pe tot

parcursul procesului. Pentru perioadele de timp în care se poate considera că diferenţele dintre

presiunea parţială a vaporilor de apă la suprafaţa produsului şi cea a vaporilor de apă din aer

şi respectiv dintre temperatura suprafeţei produsului şi cea a aerului sunt constante atunci

pierderea de masă m [kg] a produsului poate fi exprimată prin relaţia următoare:

m ·C·

în care:

C - este o constantă

-diferenţa de entalpii între starea finală a produsului pentru intervalul de timp considerat.

Pierderile în greutate pentru cazul depozitării produselor refrigerate se pot exprima printr-o

formă care reflectă mai fidel fenomenul de migrare a umidităţii din produs, prin suprafaţa sa

exterioară, către aer:

m ( - ) · S · [kg]

în care:

este coeficientul de difuzie a vaporilor de apă de la suprafaţa produsului şi el este în

funcţie de viteza aerului, domeniul de temperatură şi caracteristicile suprafeţei produsului.

S- suprafaţa exterioară a produsului în contact cu aerul din depozit, în

presiunile parţiale ale vaporilor de apă din aerul de la suprafaţa produsului şi

respectiv din depozit.

- durata procesului de depozitare, în ore.

Coeficientul de difuzie al vaporilor de apă , se poate calcula cu relaţia:

· ,în care:

este presiunea barometrică în mm Hg;

- coeficientul de convecţie termică la suprafaţa produsului depozitat

- căldura specifică la presiune constantă a aerului;

Factorii determinanţi în producerea pierderilor în greutate pot fi grupaţi astfel:

natura produsului şi caracteristicile sale termofizice, chimice şi de structură;

procesul tehnologic adoptat;

caracteristicile spaţiului frigorific şi ale instalaţiei frigorifice aferente;

condiţii de exploatare.

Natura produsului şi caracteristicile sale termofizice, chimice şi de structură. Produsele

de origine animală se comportă diferit din punct de vedere al pierderilor în greutate în funcţie de

specia animalului din care provin, vârsta, starea de îngrăşare, mărimea animalului, procentul de apă

liberă, caracteristici termice, constituţia chimică şi biochimică şi structura celulară.

Pierderile în greutate sunt mai mari la ovine şi păsări , urmate de ovine şi porcine (cu

slănină), peştii.

Animalele mai tinere prezintă pierderi mai mari în greutate la refrigerare datorită

conţinutului mare de apă şi procentului mai mic de grăsime.

Pierderile în greutate sunt mai mari la animalele mai slabe decât la cele mai grase datorită

faptului că ţesuturile grase conţin mai puţina apă şi totodată opun rezistenţă mai mare difuziunii

umidităţii din straturile interioare spre suprafaţa cărnii. Animalele marasmatice, tăiate din necesitate,

dau scăzămintele cele mai mari din cauza stării de caşexie avansată în care se găsesc. În această

stare, carnea are un conţinut mai mare de apă, conţinut care poate depăşi 75% faţă de circa numai

60% în cazul bovinelor grase de exemplu.

Mărimea animalului influenţează mărimea pierderilor în greutate prin raportul dintre

suprafaţa carcasei şi greutate. Cu cât acest raport este mai mare, deci animalul este mai mic, cu atât

pierderile în greutate sunt mai mari. Dacă carcasele sunt secţionate în mai multe bucăţi pierderile în

greutate sunt mai mari. Un procent mai mare de apă liberă conduce la pierderi în greutate mai mari.

Pierderile în greutate sunt cu atât mai mari, cu cât sunt mai mari coeficienţii de

conductibilitate termică, coeficientul de difuzibilitate, conţinutul de grăsime şi numărul de

secţionări.

Cu cât căldura specifică a produsului este mai mică, cu atât pierderile în greutate sunt mai

mari.

O influenţă majoră asupra pierderilor în greutate o are starea produsului din puct de vedere al

ambalării.

Procesul tehnologic adoptat. Refrigerarea rapidă conduce la pierderi in greutate mai mici în

raport cu refrigerarea lentă, iar refrigerarea directă micşorează pierderile în greutate în raport cu cele

înregistrate la un proces de răcire constând din zvăntare în condiţii naturale urmată de refrigerare.

Intensitatea pierderilor în greutate este net diferită de-a lungul perioadei unui proces de

răcire. La începutul procesului pierderile în greutate sunt mai mari.

Dacă procesul de răcire este lent, atunci pierderile în greutate în urma răcirii sunt mai mari,

ca urmare a duratei de răcire. Parametrii aerului, respectiv temperatura, viteza si umiditatea relativă

influenţează în modul cel mai direct nivelul pierderilor în greutate.

Pentru un proces de refrigerare propriu-zis, un nivel mai scăzut al temperaturii aerului

determină, în general, pierderi mai mici în greutate. La începutul procesului de răcire, atunci când

produsele sunt calde, pierderile în greutate sunt mai mari la nivelele mai mici ale temperaturii

aerului pentru că în această perioadă de timp, diferenţa dintre presiunile parţiale ale vaporilor de apă

la suprafaţa produsului şi respectiv în aer este mai mare. Ca urmare însă a diferenţei mari între

temperatura produsului şi cea a aerului, transferul de căldură la nivelul produselor este foarte intens,

ceea ce determină o scădere rapidă a temperaturii suprafeţei produsului. Într-o perioadă relativ

scurtă de timp temperatura suprafeţei produsului scade antrenând după sine, în mod implicit, o

scădere a diferenţei a intensităţii pierderilor în grutate. În plus un nivel mai scăzut al temperaturii

aerului determină o durată mai mică de refrigerare deci, conduce la pierderi mai mici în greutate.

Viteza aerului la nivelul produselor are implicaţii net diferite în cazul refrigerării propriu-

zise faţă de cazul depozitării.

În cazul refrigerării, viteze mai mari ale aerului la nivelul produselor conduc, în general, la

pierderi mai mici în greutate. Explicaţia acestei influenţe constă în faptul că viteze mai mari ale

aerului conduc la intensificarea transferului de căldură la nivelul produselor şi implicit la scăderea

mai rapidă a temperaturii suprafeţei acestora, la scăderea diferenţei dintre presiunea vaporilor de apă

la suprafaţa produsului şi respectiv în aer şi în final la scăderea intensităţii procesului de pierdere în

greutate. Pierderile în greutate se reduc şi pe baza micşorării duratei totale a procesului de

refrigerare la viteze mai mari ale aerului.

În cazul depozitării produselor refrigerate, viteze mai mari ale aerului conduc la pierderi mai

mari în greutate.

Pentru un acelaşi nivel al temperaturii aerului, cu cât umiditatea relativă a aerului este mai

mare, cu atât sunt mai mici pierderile în greutate.

În cazul depozitării produselor refrigerate, pierderile în greutate sunt influenţate şi de

compoziţia microclimatului din exterior. Astfel, în cazul utilizării atmosferei modificate, cu cât

procentul de dioxid de carbon este mai ridicat, cu atat pierderile în greutate sunt mai mici. Acest fapt

se explică prin micşorarea coeficientului de difuzie a vaporilor de apă la suprafaţa produsului.

Caracteristicile spaţiilor de răcire şi ale instalaţiei frigorifice aferente.

Caracteristicile privind construcţia spaţiului frigorific, mărimea pătrunderilor de căldură prin

izolaţii, sistemul de distribuţie al aerului, modul de realizare al izolaţiei frigorifice, dimensiunile

ușilor, poziţia răcitorului de aer în raport cu produsele, sistemul de răcire, raportul dintre volumul

efectiv ocupat de produse şi volumul total al spaţiului influenţează mărimea pierderilor în greutate.

Aporturi mai mari de căldură din exterior sau din interior şi care tind să marească

temperatura aerului, tind să mărească nivelul pierderilor în greutate.

Corelarea dintre necesarul de frig tehnologic şi putera frigorifică a compresoarelor constituie

un factor major care influenţează mărimea pierderilor în greutate. Astfel, dacă puterea frigorifică a

compresoarelor in funcţiune, în instalaţia frigorifică aferentă, este mai mică decât necesarul de frig

pentru răcirea produselor, atunci pierderile în grutate ale produselor vor creşte ca urmare a creşterii

duratei de răcire.

Nivelul temperaturii de vaporizare care determină nivelul temperaturii aerului are o influenţă

directă asupra pierderilor în greutate. Temperaturi mai ridicate ale aerului pot conduce la pierderi

mai mari în greutate ca urmare a prelungirii duratei de răcire şi ca urmare a menţinerii unei

temperaturi ridicate ale suprafeţei produselor supuse răcirii.

Condiţii de exploatare.

Gradul de încărcare cu produse a spaţiului frigorific este un factor important de exploatare

tehnologică. Influenţa se manifestă asupra raportului de termoumiditate ( - creşterea de

entalpie specifică a aerului, – creşterea umidităţii absolute a aerului la trecerea acestuia peste

produse).

Pierderile în greutate sunt mai mari dacă gradul de încărcare cu produse a spaţiului frigorific

este mai mic, ajungând minime la o încărcare de 100%. Dacă se depăşeşte însă capacitatea de

încărcare, introducându-se în spaţiul frigorific produse peste capacitatea nominală de încărcare,

pierderile în greutate cresc ca urmare a creşterii duratei de răcire.

Indroducerile de produse calde sau incomplet refrigerate în spaţiile frigorifice de depozitare

măresc pierderile in greutate a produselor aflate deja în depozit.

2. PARTICULARITĂȚILE REFRIGERĂRII CĂRNII DE PASĂRE

2.1 Principii tehnologice de refrigerare a cărnii de pasăre

Culoarea suprafeței carcaselor reprezintă un indice calitativ ce trebuie urmărit pe tot procesul

tehnologic de sacrificare și prelucrare inițială, astfel înât carcasele obținute la capătul convierului să

aibă aspectul dorit. În acest sens se va avea în vedere urmatorii factori:

asomarea electrică modernă - șocul electric prea mare oprește activitatea inimii și împiedică

sângerarea; păsările incorect sângerate prezintă o piele înroșită, de culoare închisă;

alegerea temperaturii și duratei optime de opărire, în funcție de specie, rasă, mărime și

vârstă. Necorelarea temperaturii apei cu durata menținerii păsărilor în bazinul de opărire

provoacă o mădificare pronunțată a pielii și a stratului de carne subcutanat;

realizarea unei deplumări corecte, prin reglarea corespunzătoare a dispozitivelor de

deplumare în funcție de dimensiunile păsărilor, în scopul asigurării integrității carcaselor.

Carnea de pasăre trebuie supusă cât mai rapid procesului de refrigerare într-un interval cât

mai scurt de timp, pentru a se împiedica astfel declanșarea unor modificări nedorite, mai ales a

grăsimilor.

Temperatura carcaselor de pasăre la sfârșitul operațiilor de sortare și dresare este cuprinsă în

medie între 25 și 28°C. Procesul de refrigerare se consideră terminat, atunci când temperatura medie

a carcasei a coborât sub 4°C. Durata procesului de refrigerare a carcaselor de pasăre depinde de

procedeul aplicat, care se poate face în următoarele moduri:

-refrigerare în aer

-refrigerare prin imersie

-refrigerare prin stropire cu apă răcită

-refrigerare prin șoc termic

2.2. Refrigerarea cărnii de pasăre cu aer răcit

Procedeul constă în răcirea carcaselor în camere sau tunele de refrigerare cu temperature

aerului de 0…1°C și circulația aerului de 15…30 ori volumul camerei pe oră. Durata de refrigerare

în funcție de specie, mărimea carcasei, starea de îngrășare și temperature inițială a cărnii, variază

între 12 și 24 ore. În vederea refrigerării se preferă sistemul așezării carcaselor pe cărucioare rastel

în locul sistemului de agățare al acestora (figura 2.1.). Se evită astfel dezavantajul deformării

carcaselor, deși durata de refrigerare este mai mare.

Figura 2.1. Sistem de agățare a carcaselor de pasăre în vederea refrigerării cu aer

Duratele de refrigerare prin această metodă variază în funcție de ai mulți factori, și anume

specie, mărimea carcasei, vârstă și procedeul aplicat.(tabelul 2.1. )

Tabelul 2.1.

Duratele de refrigerare la refrigerarea păsărilor cu aer răcit

Tipul carcasei Greutatea

(kg)

Procedeul aplicat Temperature

finală (°C)

Timpul (min)

Broiler

neeviscerat

2,5 – 3,5 Aer la 0 °C 10 264

Aer insuflat, 2,5 m/s, 0 °C 10 186

Găină

neeviscerată

2,3 Aer la 1,7 °C 3,9 480

1,8 Aer insuflat 2,5 m/s, 1,7 °C 3,9 260

Cocoș

neeviscerat

4 Aer la 1,7 °C 7 900

Broiler 1,3 Aer la -5…0 °C 4 90

Aer insuflat la -18 °C 3 27

Aer la 1 °C, 0,75 m/s, 91 % UR 4 150

Curcan 6,5 Aer insuflat la 1 °C 4,4 780

Isabel Guerrero-Legarreta, 2010

2.3. Refrigerarea cărnii de pasăre prin imersie

Refrigerarea cu apă răcită, foarte mult utilizată in anii 1970 -1980, este în prezent complet interzisă

în legislația Comunitații Europene datorită riscurilor mari de infectare a carcaselor de pasăre de la

apa de răcire recirculată.

Imerasrea în apă răcită sau amestec de apă cu gheață presupune existența unor utiaje speciale

cu șnec sau palete în care este adusă apă la +1°C, în care se adaugă si gheață sfărâmată. Viteza

medie a apei de răcire este de 0,1 m/s. În apă se adaugă și substanțe dezinfectante cloraminate.

Această metodă de refrigerare a carcaselor de pasăre conduce la:

creșterea în greutate cu 4-9%;

îmbunătățirea aspectului de suprafață al carcaselor prin efect de decolorare și netezire;

contaminarea microbiologică a carcaselor, mai ales în cazul recirculării apei de răcire, chiar

dacă aceasta este filtrată și reîmprospătată;

scăderea temperaturii carcasei până la 2...4°C.

Duratele de refrigerare durează în funcție de metoda folosită, specie, vârstă, mărime și grad de

îngrășare. (tabelul 2.2.)

Tabelul 2.2

Timpul de refrigerare a carcaselor de pasăre prin metoda imersării

Tipul carcasei Greutatea

(kg)

Metoda folosită Temperatura

finală (°C)

Timpul

(s)

Broiler 1,33 50:50 apă cu gheață 2-4 1800

Broiler 1,36 -1,47 Imersie în apă cu gheață la 0°C 4 4800

Broiler 0,9 Gheață la 0°C 4.5 3000

Broiler 1,1 Apă la 0°C 4.5 3600

Broiler 0,9 Saramură la -18°C 4.5 1440

Găină 2 Gheață la 0°C 4.5 5400

Găină 1,6 Saramură la -5°C 4.5 2289

Curcan 6,5 Apă cu gheață la 0 °C 4,4 6480

Sursa: Asociația de Știință și Tehnologie Alimentară din Brazilia, 2010

Instalațiile de răcire utilizate la refrigerarea carcaselor de pasăre prin imersie pot fi de mai multe

tipuri constructive:

bazine de răcire fixe, cu bandă transportoare compartimentată și brațe antrenante așezate

perpendicular pe direcția de mișcare (figura 2.2.). La acest tip de utilaj, viteza benzii este

reglabilă, pentru ca bazinul de răcire să poată fi folosit atât pentru păsări cu dimensiuni mai

mari cât și pentru bucăți de carne tranșată;

bazine de răcire fixe, cu sistem de transport simplificat(fără bandă transportare) (figura 2.3.).

Apa de răcire este menținută în mișcare fie prin recirculare cu ajutorul unei pompe, fie prin

barbotare cu aer;

răcitoare rotative, constituite din tamburi orizontali rotativi prevăzuți la interior cu

dispozitive de antrenare elicoidale.

Figura 2.2. – Refrigerarea păsărilor prin imersie, folosind gheață pentru răcire1-generator de fulgi de gheață; 2-palete; 3-transportor; 4-elevator; 5-bazin.

Figura 2.3. Instalație de răcire a păsărilor prin imersie, cu instalație frigorifică1-canal de vehiculare a apei răcite; 2-produse; 3-bazin pentru apă; 4-transportor înclinat; 5-sistem de acționare a

transportorului; 6-plan înclinat; 7-transportor; 8-masă ambalare; 9-vaporizator; 10-izolație termică; 11-pompă; 12-conductă

2.4. Refrigerarea cărnii de pasăre prin stropire cu apă răcită

În general, această metodă presupune combinarea refrigerării prin stropire și refrigerării cu

aer răcit în primă fază, urmată apoi doar de metoda refrigerării cu aer răcit. Principiul acestei metode

este de a crește rata de pierdere a căldurii prin evaporare, și înlocuire apei pierdute pentru a reduce

pierderea totală în greutate.

Prin folosirea metodei de refrigerare a cărnii de pasăre prin stropire (dușare) cu apă răcită se

evită în mare măsură dezavantajul menționat la procedeul de refrigerare prin imersie. În acest caz

apa de răcire ce provine de la un răcitor separate este pulverizată pe carcasele ce avansează pe un

conveier cu viteză reglabilă.

Duratele de răcire în cazul folosirii acestui procedeu sunt de aproximativ de două ori mai

mari, iar absorbția de apă pe suprafața carcasei de două ori mai mică față de metoda refrigerării prin

imersie, și depind de rasă, vârstă, stare de îngrășare și mărime.(table 2.2.)

Tabel 2.2.

Duratele de refrigerare a carcaselor de pasăre prin metoda pulverizării (stropirii)

Tipul

carcasei

Greutatea

(kg)

Metoda folosită Temperature

finală (°C)

Timpul

(min)

Broiler 0,8 Stropire (100 l/carcasă) la 2,5 °C 5 30

0,93 Stropire și aer la 0,5 m/s 5 50

Stropire (12 l/carcasă) la 0°C 5 35

1,0 Stropire (12 l/carcasă), și aer la 6°C, 0,9 m/s 1 30

Găină 0,93 Stropire 15 min, apoi aer la -4°C, 3 m/s 4 80

Isabel Guerrero-Legarreta, 2010

2.5. Refrigerarea cărnii de pasăre prin șoc termic

Procedeul constă în ambalarea prealabilă a carcaselor în folii perfect etanșe, imersarea sau

stropirea cu saramură răcită la -7°C timp de 10 – 40 minute (în funcție de specie, vârstă, stare de

îngrășare), cu continuarea refrigerării în camere de depozitaretimp de încă aproximativ 3 ore până la

atingerea temperaturii finale de refrigerare.(A. Neghiu, S. Apostu, 2006)

2.6. Pierderi în greutate la refrigerarea cărnii de pasăre

Greutatea pierdută prin evaporare începe din momentul sacrificării păsării. Asta înseamnă

pierderi economice, și dacă nu s-ar lua măsuri corective, o evaporare excesivă ar produce o carcasă

cu o suprafață neatractivă și închisă la culoare. O cantitate considerabilă de greutate se pierde

procesului de refrigerare, deoarece imediat după sacrificare carcasa este caldă și umedă, astfel rata

evaporării fiind mare. Viteza de circulare a aerului răcit influențează de asemenea piederea în

greutate. Pentru ca pierderea în greutate să fie mică, aerul trebuie menținut la o temperatură cât mai

scăzută, viteză de circulație minimă și umiditate ridicată.

Pierderea în greutate este mai mare în cazul refrigerării cu aer a carcaselor, însă o continuare

a răcirii prin stropire cu apă răcită sau prin imersie duce la un câștig în greutate. De obicei pierderile

sunt cuprinse între 1 – 1,5 %, dar în condiții neadecvate pierderile pot ajunge până la 3%. O creștere

în greutate de 4 – 8% este întâlnită în cazul refrigerării prin imersie, în timp ce prin aplicarea unui

procedeu de răcire prin evaporare și aer răcit la o viteză de 3 m/s și temperatura de 0°C pierderea în

greutate este de 1,1%. Dacă la refrigerarea cu aer răcit se aplică o stropire cu apă la un intercal de 5

– 15 minute, pierderea în greutate poate fi redusă până la 0,8 %, și folosirea unei pulverizări fine

poate elimina orice pierdere.

O crestere în greutate de 0,7 – 1,7% se observă la refrigerarea recarcaselor de pasăre prin

pulverizare și de 3,3% în cazul refrigerării prin imersie, care nu trebuie însă să depășească limita

impusă de Uniunea Europeană (4,5%). (Isabel Guerrero-Legarreta, 2010)