Universitatea de Ştiinţe Agricole şi Medicină Veterinară a Banatului

Master

IMPLEMENTAREA HACCP-ULUI ÎNTR-O FABRICA DE PASTE FĂINOASE

Prof. coord: Nume student: ŞL.Dr.Ing. Despina-Maria Bordean An 1master

Timişoara2010

1

Elaborarea unui plan HACCP pentru o fabrică de paste făinoase

HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) este o abordare sistematica, recunoscuta la nivel international, ce dovedeste ca riscurile legate de siguranta produselor alimentare sunt identificate, evaluate si tinute sub control. Dovada implementarii acestui sistem intr-o organizatie este certificarea acestuia in conformitate cu un standard de referinta.

În Romania, organizatiile isi pot certifica sistemul de management al sigurantei alimentelor - HACCP conform cerintelor SR EN ISO 22000:2005 (standard international de certificare a sistemului de management al sigurantei alimentului).

Etapele orientative pentru obtinerea certificarii HACCP sunt:

- Initierea certificarii: solicitarea certificarii, analiza solicitarii, incheierea contractului; - Evaluarea initiala: planificarea auditului, evaluarea documentatiei sistemului de management al sigurantei alimentului, a infrastructurii, a mediului de lucru si a corectitudinii fluxurilor; - Evaluarea implementarii sistemului de siguranta a alimentului: planificare, evaluare la fata locului fata de cerintele referentialului; - Evaluarea dosarului in vederea luarii deciziei de acordare a certificarii; - Acordarea certificatului pentru sistemul de management al sigurantei alimentului; - Supravegherea pe durata celor trei ani de valabilitate a certificarii; - Reinnoirea certificarii.

Trecerea de la etapa a doua la cele imediat urmatoare se realizeaza numai dupa stabilirea, implementarea si verificarea eficacitatii actiunilor corective intreprinse in ceea ce priveste abaterile (neconformitatile) constatate in timpul auditului.

Organismul de certificare efectueaza anual, in timpul celor 3 ani de valabilitate a certificatului, un audit de supraveghere pentru a se asigura ca Sistemul de Management este mentinut si imbunatatit in confomitate cu referentialul.

Organizatiile al caror sistem HACCP a fost certificat vor primi un document care va cuprinde numele organizatiei, standardul de referinta, domeniul de certificare, data de emitere si valabilitatea acestuia. Aceste companii vor fi, de asemenea, publicate in Lista Societatilor Certificate.

Multe organizatii care au deja certificat un Sistem de Management al Calitatii conform cu ISO 9001, pot alege sa integreze viitorul Sistem de Management al Sigurantei Alimentului - HACCP cu cel existent. În peste 95% dintre cazuri implementarea unui sistem de management integrat are avantajul unei economii de timp, munca si bani.

H.A.C.C.P. - istoric şi prezent

Conceptele care stau la baza sistemului H.A.C.C.P. îşi au originea în cercetările de la începutul anilor ’60, efectuate de NASA, compania Pillsbury, în colaborare cu Laboratoarele Natick ale Armatei SUA, pentru obţinerea de alimente caracterizate prin "zero defecte", destinate consumului în cadrul misiunilor spaţiale.

2

Astfel a fost elaborată şi ulterior perfecţionată o metodă foarte valoroasă, care a schimbat modul de abordare a strategiei calităţii şi siguranţei în domeniul producţiei alimentare, făcând trecerea de la controlul post-proces, la aplicarea metodelor preventive.

Recunoscută astăzi drept cea mai eficientă soluţie pentru asigurarea salubrităţii produselor alimentare, metoda H.A.C.C.P. este promovată de majoritatea organismelor internaţionale (FAO, OMS, Codex Alimentaris), regionale (consiliul UE) şi naţionale.

În SUA, metoda a fost utilizată începând cu anul 1973 la fabricarea conservelor de carne şi peşte. În 1995, Serviciul pentru Inspecţii şi Siguranţa Alimentelor a cerut utilizarea principiilor H.A.C.C.P. în domeniul peştelui şi produselor marine, iar în 1996 pentru preparate din carne şi pasăre. Începând cu 1998, au fost elaborate reglementări privind aplicarea H.A.C.C.P. pentru sucurile de fructe, legume şi ouă.

Comunitatea Europeană a promovat încă din 1983 introducerea principiilor H.A.C.C.P. în legislaţia sa. Prin Directivele Consiliului UE (91/43/EEC; 91/525/EEC; 93/94 EEC) se încurajează producătorii şi comercianţii de alimente în aplicarea H.A.C.C.P. Din anul 1995, sistemul devine o cerinţă obligatorie pentru produsele din peşte la intrarea pe piaţa UE.

Programele de asigurare a calităţii şi salubrităţii alimentelor au fost mult influenţate de aprobarea de către Comisia Codex Alimentarius, în 1997, a sistemului H.A.C.C.P. standardizat pentru utilizare internaţională.

Importanţa H.A.C.C.P.

Ce înseamnă sistemul H.A.C.C.P. pentru societăţile comerciale şi pentru consumatori?

un sistem operant de management al siguranţei alimentului în producţie, distribuţie şi preparare;

un control mai eficient al operaţiilor, deoarece rolul inspectorilor este centrat pe respectarea planului H.A.C.C.P., pe confirmarea eficienţei acestuia;

eliminarea limitelor metodelor tradiţionale de control a calităţii;

un sistem suficient de flexibil pentru a se acomoda cu schimbările/progresele în proiectarea echipamentelor, modernizarea proceselor tehnologice;

reducerea incidenţei, problemelor legate de siguranţa alimentelor;

utilizarea mai bună a resurselor umane, materiale şi financiare, eficientizarea sistemului de costuri al organizaţiei;

identificarea riscurilor previzibile chiar şi atunci când incidentul nu are o experienţă similară în trecut, ceea ce-l face foarte util pentru noile produse sau tehnologii;

demonstraţia faţă de clienţi şi inspectori, că toate riscurile potenţiale sunt sub control;

creşterea încrederii consumatorilor în produs şi în producător;

3

promovarea internaţională a produselor şi a afacerii prin mărirea siguranţei alimentelor.

H.A.C.C.P./ISO9000/TQM

Pentru organizaţiile din industria alimentară, se pune problema coexistenţei celor două sisteme: H.A.C.C.P. şi ISO 9000. În această perspectivă devine necesară clarificarea relaţiei dintre ele.

ISO 9000 este un sistem de management a calităţii, ce se materializează în prevenirea şi detectarea oricărei neconformităţi cu specificaţiile. Acest sistem ar putea permite fabricarea de produse periculoase pentru consum, dacă specificaţiile produsului nu respectă criteriul inocuităţii.

Sistemul H.A.C.C.P. reprezintă o abordare extrem de flexibilă a managementului siguranţei în consum a produselor alimentare, care poate şi trebuie asociat cu sisteme generale de management a calităţii, cum sunt TQM sau ISO 9 000 şi se sprijină pe o serie de programe de măsuri preliminare (programe de igienizare, GHP, GMP, control statistic de proces - SPC, etc.)

În funcţie de specificul şi resursele organizaţiilor din industria alimentară, strategia managerială poate fi orientată în trei direcţii:

introducerea simultană a sistemelor H.A.C.C.P. şi ISO 9000;

introducerea H.A.C.C.P. unde există deja ISO 9000;

organizarea ISO 9000 unde funcţionează H.A.C.C.P.

4

TQM- sistem de management a calităţii totale bazat pe angajamentul faţă de calitate al întregii

companii şi pe îmbunătăţirea continuă

Programe de măsuri preliminare:SSOP, GMP, SPC, etc.

SR EN ISO 9000 standarde româneşti pentru sisteme de

asigurarea calităţii

H.A.C.C.P.- managementul siguranţei produselor alimentare

Fig. 1 Relaţia dintre sistemele H.A.C.C.P./ISO 9 000/TQM

În oricare dintre aceste trei situaţii va trebui însă să se ţină seama de particularităţile coexistenţei celor două sisteme şi de modul de combinare a acestora, pentru obţinerea eficienţei maxime.

Deasemenea, trebuie să se aibă în vedere faptul că punerea la punct a unui program comun H.A.C.C.P./ ISO 9 000 este un proces de durată, derulat pe parcursul mai multor ani, în funcţie de mărimea şi complexitatea organizaţiei.

H.A.C.C.P./Programe de măsuri preliminare

Este deosebit de important să se înţeleagă că H.A.C.C.P. nu ţine locul programelor de igienizare sau altor programe preliminare, ci se sprijină pe aceste programe, corect aplicate. Odată clarificate diferenţele este mai uşor să precizăm rolul şi locul sistemului H.A.C.C.P. în cadrul sistemului general de management a calităţii.

Programele de măsuri preliminare se constituie într-o reţea de sprijin pentru sistemul H.A.C.C.P. (fig. 2.).

Fig.2. Reţeaua de sprijin a H.A.C.C.P

5

H.A.C.C.P.

Practici bune de lucru

GMPEtalonarea aparaturiiProceduri

operaţionale satndard

pentru igienizare

SSOPGHP

Practici bune de lucru în laboratoare

Programe de management a situaţiilor de

criză

Programe de Instruirea

personalului

Sistem de asigurarea a calităţii la furnizor

SAQ

Control statistic de

procesSPC

Sisteme de combatere a

prezenţei rozătoarelor

PCS

Programele de măsuri preliminare pot include:

1) programe de igienizare care prevăd activităţi de curăţenie şi menţinerea igienei, precum şi controlul insectelor şi dăunătorilor;

2) GMP (Good Manufacturing Practices-Practici Bune de Lucru) care reprezintă o combinaţie între instrucţiuni tehnologice şi proceduri de asigurarea calităţii (verificarea de conformitate a materiilor prime şi produselor finite, verificări în diferite etape ale procesului tehnologic);

3) SSOP (Proceduri Operaţionale Standard pentru Igienizare) care cuprind cerinţele sanitare minime ce trebuie să existe într-o unitate de producţie alimentară. Ele se referă la principiile de igienă personală, a localului şi instalaţiilor, tehnicile de manipulare igienică şi igiena produsului finit.

GMP –practici bune de lucru

Este necesar ca fiecare producător să dezvolte şi să implementeze proceduri pentru practicile bune de lucru. Atunci când aceste proceduri sunt incluse într-un sistem de management a calităţii, ele se pot concentra asupra aspectelor igienice ale fabricaţiei.

Politica de igienă reprezintă o procedură scrisă şi adoptată la nivelul întreprinderilor care se referă la gradul de igienă care trebuie asigurat în întreprindere şi la angajamentul în menţinerea igienei, la un nivel definit şi adecvat.

Pentru aplicarea procedurilor de igienă şi pentru a le controla este util să clasificăm produsele şi ingredientele în funcţie de magnitudinea şi frecvenţa riscului. Astfel vom considera:

- produse cu risc mare;- produse cu risc mediu;- produse cu risc mic.

Deoarece contaminarea de la personal constituie una din problemele cel mai frecvent întâlnite în industria alimentară este necesar să se asigure un nivel adecvat de igienă şi respectarea cerinţelor standardelor de igienă ale personalului.

Măsurile obligatorii includ:

verificarea medicală periodică a personalului; instruirea în practici bune de igienă; echipament de protecţie; practici bune de lucru care să nu favorizeze contaminarea.

Spălarea este eficientă dacă sunt aplicate programe de igienizare care să prevadă igienizarea periodică a spaţiilor, utilajelor din întreprindere.

Rozătoarele, insectele şi păsările pot constitui o sursă majoră de contaminare cu microorganisme, de aceea trebuie instituit controlul dăunătorilor.

Măsuri de prevenire a contaminării prin intermediul dăunătorilor sunt:

plase de protecţie la ferestre; ecrane protectoare pentru toate uşile şi geamurile împotriva

insectelor/rozătoarelor; examinarea materialelor recepţionate pentru a pune în evidenţă

infestarea.

6

Contaminarea poate apare datorită proiectării necorespunzătoare sau întreţinerii necorespunzătoare a sistemelor de alimentare cu utilităţi. Proiectarea şi funcţionarea aprovizionării cu aceste utilităţi trebuie revizuită periodic pentru:

echipamentele de ventilaţie; instalaţiile de producere a aerului comprimat; apă; abur; reziduuri: păstrare şi evacuare; iluminarea electrică; bazinele de spălare; sigiliile şi coturile conductelor.

Igienizarea corespunzătoare este cea mai sigură metodă pentru a obţine produse care să nu pericliteze sănătatea consumatorilor. Practicile de igienă sunt o bază solidă pentru realizarea sistemului H.A.C.C.P. Aceasta demonstrează că la nivelul organizaţiei există resurse şi angajarea necesară pentru implementarea planului H.A.C.C.P.

Pentru că este important să se respecte prevederile incluse în SSOP putem considera că acestea reprezintă chiar o precondiţie pentru implementarea sistemului H.A.C.C.P.

SSOP poate fi alăturat GMP-urilor care acoperă procedurile operaţionale şi instrucţiuni pentru întreţinerea echipamentelor.

În SUA, CGMP (practicile bune de lucru curente) descriu condiţiile şi măsurile pe care organizaţiile trebuie să le urmeze în scopul evitării obţinerii unor produse alimentare periculoase .

CGMP includ precizări referitoare la:

(a) Prevederi generale:

- definiţii;- practici bune de lucru curente;- personalul;- excepţii.

(b) Clădiri şi anexe:

- fabrica şi terenul;- operaţii de igienizare;- controlul igienizării.

(c) Echipament:

- echipamente şi ustensilele.

(d) Controlul producţiei şi al proceselor:

- procesul şi inspecţiie ale porocesului;- depozitarea şi distribuţia.

(e) Defecte:

- defecte naturale sau de neevitat ale produselor alimentare.

7

EFICIENŢA MĂSURILOR DE CONTROL A IGIENEI SE VERIFICĂ PRIN EVALUAREA PUNCTELOR SLABE ALE SISTEMULUI APLICAT ÎN ÎNTREPRINDERE . EXISTĂ ANUMITE PROBLEME CARE SEMNALEAZĂ RISCUL PRODUCERII UNOR ALIMENTE CARE POT PERICLITA SĂNĂTATEA CONSUMATORILOR. ACESTEA SUNT:

- frecvenţa mare a unor situaţii de urgenţă;- inspecţii foarte frecvente;- un număr mare de reclamaţii şi costuri mari cu litigiile;- costuri mari cu defectele;- întârzierea apariţiei produselor noi proiectate;- rapoarte de audit negative; dificultăţi de aplicare a GMP.

Figura 3. Liste de verificare a igienizării

Fişă periodică sau anuală de raportare a igienizării

CondiţiiFrecvenă Data niţiale Observaţii/

Acţiuni corective

Apa utilizată provine de la o sursă sigură?

Nu există nici o intersectare a traseelor de apă potabilă şi nepotabilă sau reziduală?

Echipamentele şi ustensilele sunt uşor de igienizat?

Localizarea chiuvetelor pentru spălarea mâinilor şi grupuri sanitare e corectă?

RevizuitData

8

Fişă de raportare zilnică

Procedură/Condiţii

Data Durata

Concentraţia substanţelor de igienizare

Echipament /

Acţiuni corective

Semnătura

Starea suprafaţei de contact cu produsele alimentare şi ustensilele este adecvată?

Grupurile sanitare sunt corespunzătoare?

Există substanţe de spălare şi sanitizare?

Produsele alimentare şi ambalajele sunt expuse alterării şi respectiv contaminării?

RevizuitData

În cazul în care nu apar problemele menţionate anterior, pentru a stabili dacă sunt îndeplinite condiţiile preliminare pentru implementarea H.A.C.C.P., se vor audita:

practicile bune de lucru;

practicile de manipulare;

înregistrările reclamaţiilor din partea consumatorilor;

incidenţa situaţiilor de carantină a produselor;

existenţa sistemelor de management al calităţii şi asigurarea calităţii;

existenţa procedurilor de testare în laborator şi încrederea pe care o oferă;

revizuirea periodică a rezultatelor obţinute în urma inspecţiilor;

audit SSOP.

Rezultatele aşteptate prin implementarea SSOP şi H.A.C.C.P.:

aceste sisteme nu vor elimina total riscurile identificate, deoarece alimentele cu risc zero sunt încă un obiectiv îndepărtat pentru industria alimentară, dar riscurile pot fi reduse până la un nivel acceptabil prin aplicarea SSOP şi H.A.C.C.P.

9

aspectele pozitive care rezultă prin aplicarea SSOP şi H.A.C.C.P.:

detectarea materiilor prime şi a ingredientelor nesigure, înainte de a intra în prelucrare;

minimizarea problemelor astfel încât ele să devină uşor de rezolvat şi de detectat;

evitarea contaminării unor spaţii prin intermediul ingredientelor contaminate;

reducerea situaţiilor de carantină pentru produsele fabricate; deplasarea răspunderii de la inspecţia finală spre ţinerea sub control a

procesului de fabricaţie.

Principiile sistemului H.A.C.C.P

Sistemul HACCP, in conformitate cu prevederiie Comisiei Codex Alimentarius din 1993, si ale Organizatiei Mondiale a Sanatatii din 1995 se bazeaza pe sapte principii fundamentale:

- Principiul 1 - Realizarea analizei riscurilor potentiale; - Principiul 2 - Determinarea punctelor eritice de contro! (PCC); - Principiul 3 - Slabilirea limitilor critice; - Principiul 4 - Stabilirea unui sistem de monitorizare si PCC; - Principiul 5 - Stabilirea actiunilor coreclive pentru situatiile in care

monitorizarea indica faptul ca un PCC nu este sub control; - Principiul 6 - Stabilirea procedurilor de veriflcare pentru confirmarea

faptului ca si.stemul HACCP, funcjioneaza efectiv;- Principiul 7 - Slabilirea unui sistem de documente specifice pentru toate

procedurile, InregistrarHe in conformitate cu principiile anterioare si aplicarea lor in practica.

Realizarea analizei riscurior potentiale

Analiza riscurilor potentiale reprezinta cea mai iraportanta etapa din cadrul sistemului HACCP si de aceea trebuie sa se aplice tuturor elementelor care intervin in procesul de fabricare a unui produs, respectiv: materiilor prime si auxiliare, ambalajelor si materialelor de ambalare, tuturor etapelor procesului de productie, tuturor a.activitatilor care au legatura directa sau indirecta cu obtinerea produsului finit.

Aceasta etapa cuprinde urmatoarele activitati: identifcarea riscurilor asociate cu produsele ce se fabrica, evaluarea probabilitatii de aparitie, stabilirea de masuri preventive pentru a line riscul sub control.

Determinarea punctelor eritice de contro! (PCC)

Pentru a identifica PCC, este necesara o analiza a tuturor elementelor, operatiilor, etapelor. fazelor, pe intregul flux de productie, terminand cu livrarea, comercializarea produselor. Ca instrument de lucru pentru identiflcarea PCC se foloseste Arborele de decizie, propus de Codex Alimentarius.

Etapele de decizie trebuie sa se aplice pentru materii prime si a.uxiliare si pentru procesul tehnologic.

10

Slabilirea limitilor critice

Masura de control stabilIta a se lua pentru fiecare punct de control presupune existenta unor limite critice, care reprezinta valorile extreme acceptabile referitoare la siguranta produsului. Aceste limite separa acceptabilitatea de neacceptabllitate.

Limitele critice se stabilesc pentru parametrii observabili sau masurabili in punctul critic respectiv. Functie de natura procesului tehnologic, de etapa procesului, acesti parametri pot fi: temperalura, timpuL pH-ul, continutul de apa, continutul de aditivi, conservanti, sare, parametrii senzoriaii cum ar fi aspectul, culoarea, textura.

In unele cazuri, pentru a preveni riscul de a depasi limitele critice ca urmare a variatiilor datorate procedeului se stabilesc nivele mai riguroase, numite nivele tinta, care sa dea garantia ca limitele critice snnt respectate.

Stabilirea unui sistem de monitorizare si PCC

Sistemul de monitorizare trebuie sa precizeze:- natura si principiul testului, metodei sau tehnicii utilizate;- frecventa de observare sau de masurare;- local sau amplasamentul; - materialul utilizat; modul de operare;- planul de prelevare a probelor;- responsabiliiatile de execute si de interpretare a rezultatelor;- modalitati de inregistrare a rezultatelor; - circulatia informatiilor

Stabilirea actiunilor corrective pentru situatiile in care monitorizarea indica factul ca un PCC nu este sub control

Observatiile sau masuratorile efectuate in cadrul sistemului de monitorizare intr-un punct critic pot indica urmatoarele situatii:

- parametrui monitonzat, tinde sa depaseasca limitele critice specificate, indicand tendinta de pierdere a controlului. In aceste situatii trebuie Iuate masuri de corectie adecvate care sa asigure mentinerea. controlului inainite de aparitia hazardului;

- parametrul monitonzat a depasjt limilele critice specificate indicand deci o pierdere a controlului. In aceste situatii trebuie sa se ia masurile corective pentru restabilirea controlului.

Cand sistemul de supraveghere semnalizeaza pierderea sau tendinta de pierdere a controlului unui PCC, trebuie Iuate imediat masurile corective adecvate. In acest caz, asemenea masuri trebuie Iuate pentru fiecare PCC.

In asemenea situatii, masura luata trebuie oficializata si gasita o forma de inregistrare adecvata pentru punerea in practica atunci cand este necesar, cand situatia se repeta.

11

Stabilirea procedurilor de verificare pentru cofirmarea faptului ca sistemul H.A.C.C.P. functioneaza efectiv

Stabilirea procedurilor de verificare presupune definirea de actiuni sau teste complementare, care prin aplicare asigura ca: sistemul HACCP este aplicat corect, sistemul HACCP este eficient. Actiunile sau testele constau in:

- inspectarea operatiilor;- validarea limitelor critice;- auditori;- examinari sau teste pentru produsele intermediare,- produsele finite in unele puncte critice de control;- examinarea abaterilor constatate, a actiunilor corrective Iuate si a

dispozitiilor Iuate referitor la produsele neconforme;- exammarca inregistrarilor parametrilor;- efectuarea de anchete privind conditiile de stocare distributie si utilizare a

produselor:- examinarea retusturilor, reclamatiilor consumatorilor.

Stabilirea metodelor de efectuare a erificarilor, respective:

- verificarea primara dupa primul studiu pe un produs sau procedeu specific;- revizia sau actualrzarea sistemului atunci cand o situatie noua impune

reconsiderarea analizei; - modificarea, inlocuirea materiiior prime, a materialelor, a retetei, a

conditiiior de productie, a echipamentului, a conditiilor de depozitare, de distributie.- modificari constante sau anticipate de utilizare;- modificarea standardelor;- informatii stiintifice sau epidimiologice noi cu privire la tipul produsului;- includerea in sistemul documentar a tuturor modificariior.

Stabilirea documentatiei tehnice

Stabilirea pentru toate procedurile si inregistrarile a unui sistem de documente specifice.

Stabilirea documentatiei tehnice care cuprinde:- proceduri;- instructiuni specifice de lucru;- masuri de control;- monitorizare, supraveghere, urmarire;- actiuni corective;- verificare;- inregistrari.0 condifie esentiaia pentru reusita sistemuiui HACCP, o reprezinia buna

pregatire profesionala a intregului personal ce lucreaza pe filiera alimentara, cunoasterea prevederilor din Ghidul de Bune practici de igiena (GHP, Good Hygiene Practices), Ghidul de Bune practici de productie (GMP,Good Manufacturing Practices), precum si respectarea succesiunii logice a etapelor ce trebuie urmate, asigurarea sistemului:

TQM — Managementul calitatii totale, care da satisfactie totala clientului si angajatului pe baza principiului de baza „ fiecare este simultan si furnizor si client”

12

1. Desemnarea Echipei HACCP

Compania trebuie sa fie constienta de faptul ca implementarea unui sistem HACCP necesita implicarea intregului personal al companiei avand o abordarea de echipa. O singura persoana nu va putea sa implementeze acest sistem. Echipa HACCP trebuie sa fie multidisciplinara si sa includa un membru motivat din managementul executiv

2. Descrierea Produsului. Metode de Procesare si Distributie

Pastele fainoase sunt produse obtinute dintr-un aluat crud, necopt, nefermentat, modelat în diferite forme şi uscate.

Pastele fainoase reprezinta produse alimentare cu durata relativ mare de conservare, obtinute din faina de grau bogata in gluten si apa..RETETA DE FABRICATIE:FAINA - 100 kg APA - 5 lOUA - 100 bucati

  Se amesteca faina, apa, ouale, până la formarea aluatului, după care aluatul este modelat în fucţie de sortimentul fabricat. Semifabricate obţinute sunt supuse operaţiilor de preuscare şi uscare rezultând produsele finite dorite

3. Descrierea Utilizării Intenţionate

13

Echipa HACCP trebuie sa determine utilizarea normala sau intentionata a produsului de catre client sau consumatorii tinta carora le este destinat produsul.

4. Elaborarea Diagramelor Proceselor de Producere

5. Identificarea hazardului:

Se analizeaza fiecare etapa a operatiunii si se identifica eventualele disfuncţii:

14

FÃINA APÃ OUÃ AMBALAJE

PREGÃTIREA MATERIILOR PRIME ªI AUXILIARE

DOZAREA MATERIILOR PRIME ªI AUXILIARE

FRÃMÂNTAREA ALUATULUI

MODELAREA ALUATULUI

PREUSCARE

USCARE

SPAGHETTI

AMBALARE

DEPOZITARE

PREGÃTIREA PENTRU USCARE

-de natura fizica: sticla, metal, lemn, plastic, cauciuc, pietricele;-de natura biologica:

Salmonella - in pastele fainoase cu ou Bacillus mesentericus – intalnit in faina provenita din grau contaminat

Clostridium botulinum – contaminarea cu aceasta bacterie putand fi realizata in timpul depozitarii atat a materiilor prime cat si a produsului finit

E.coli - in cazul in care apa utilizata la prepararea pastelor este contaminata;- de natura chimica: reziduurile de pesticide, agenţi de spălare şi dezinfectare.

Se recomanda: control la receptie control inainte de utilizare controlul conditiilor de depozitare si manipulare inventarierea sustantelor chimice utilizate

6. Determinarea PCC (Puncte Critice de Control):

-Pregatirea materiilor prime si auxiliare-Dozarea materiilor prime si auxiliare-Framantarea aluatului-Uscarea-Ambalarea-Depozitarea

7. Stabilirea limitelor critice

Stabilirea unor limite care sa permita identificarea unui PCC scapat de sub control.

Limitele critice:

corespund valorilor acceptabile referitoare la siguranta produsului; separa acceptabilitatea de neacceptabilitate; stabilesc valorile pentru parametrii vizuali sau cei masurabili, care pot

demonstra faptul ca punctul critic se afla sub control; trebuie sa se bazeze pe dovezi documentate, ca valorile selectate sa aiba ca

rezultat controlul procesului.

Aluatul frământat trebuie să aibă:

umiditate 28-32 % temperatura de 35-40°C.

8. Stabilirea unui sistem care să monotorizeze controlul PCC8. Stabilirea unui sistem care sa monitorizeze controlul PCC.

15

Atunci cand Punctele Critice de Control si limitele critice au fost identificate e important sa se gaseasca o metoda de monitorizare si inregistrare a ceea ce se intampla la fiecare PCC. De fapt, monitorizarea presupune masurarea unor parametri precum temperatura si durata. Totusi, modul in care se realizeaza monitorizarea si cat de des se face aceasta va depinde de marimea si natura afacerii. In toate cazurile, monitorizarea ar trebui sa fie simpla, clara si usor de realizat.

Monitorizarea si masurarile trebuie sa poata detecta pierderea controlului asupra punctelor critice si furniza la timp informatie pentru a întreprinde actiuni corective.

Monitorizarea sau masurarile pot fi realizate continuu sau intermitent.

9. Stabilirea unei masuri corective in cazul in care monitorizarea indica ca un anumit PCC a scapat de sub control

16

10. Stabilirea de proceduri de verificare pentru a confirma ca sistemul HACCP functioneaza eficient

17

NR. CTR. DEFECTE CAUZE REMEDIERI

1 Aluaturi neuniforme, neomogene

Nu s – a amestecat şi frãmãntat bine aluatul

Refrãmãntarea cu un adaos ridicat de fãinã

2 Paste neuniforme pe suprafaţã, în secţiune, iar la fierbere se produc deformãrii ºi se lipesc

Preuscare insuficientã Se poate preveni prin realizarea unui aluat omogen, elastic şi plastic

3 La modelare aluatul prezintã zgãrieturi şi suprafaţã asprã a pastelor

Se pot datora matriţelor cu orificii cu suprafaţã neuniformã sau necurãţate dupa opririle mai mari de 20 – 30 min.

Se pot realiza prin îngrijirea şi un control permanent al calitaţii matriţelor în timpul procesului de producţie

4 Fisuri la suprafaţa prosuselor şi deformatii

S – a folosit o preuscare rapidã a aluatului modelat

Aplicarea unui regim de temperaturã şi umiditate relativã corespunzãtoare

5 Produsele modelate prezintã neuniformitate:grosimi diferite, inele, dungi în suprafaþã, deformãri, rupturi în secþiune

Datoritã variaţiilor bruşte de vitezã, în timpul procesului de modelare

Se pot evita prin realizarea unei viteze uniforme de presare şi modelare, pe tot parcursul prelucrãrii

6 Crãpãturi sub formã de inele la suprafaþa produsele modelate ºi uscate

Datoritã zvãntãrii excessive realizatã la ieşirea pastelor din matriþã

Se poate elimina prin adaptarea eliminarea zvãntãrii produselor modelate la cerinþele sortimentului fabricat

7 Produse finite casante, fisurate ºi se rup uºor

Constã într – o uscare forţatã şi cu parametric aerului necorespunzãtor sortimentului fabricat

Se relizeazã o constantã între viteza, temperaturã

umiditatea relativã a aerului de uscare cu sortimentul de paste fãinoase fabricate8 La fierbere produsele finite

prezintã gust de acru, o aciditate crescutã, miros şi gust de mucegai

Consta în încetinirea şi insuficienþa uscãrii produselor modelate

Se realizeazã prin aplicarea regimului de uscare solicitat de sortimentul fabricat

9 Produse rupte, sparte, deformate

Datoritã modului necorespunzãtor în care produsele modelate sunt aşeate la preuscare ş uscare

Se realizeazã printr – o aşezare atentã a produselor modelate în casete, uscãtoare sau benzi de uscare

10 La fierbere, produsele se înmoaie şi se lipesc uşr; apa de fiergere este opacã, cu sentiment pronunþat de amidon

Produsele provin dintr – o fãinã de calitate necorespunzãtoare, iar fierberea s – a fãcut prea mult

Pot fi înlãturate prin folosirea unei fãini corespunzãtoare sortimentului ºi o fierbere corespunzãtoare de 20 – 30 min.

Sistemul se revizuieste si corecteaza periodic si ori de cate ori se fac modificari în modul de operare.

11. Stabilirea unei documentatii pertinente privind toate procedurile si inregistrarile corespunzatoare acestor principii şi aplicarii lor

Pentru a implementa cu succes sistemul HACCP e necesara tinerea unei evidente a tuturor documentelor şi inregistrarilor care sa fie oricand disponibile (de ex. temperaturile de gatire, rapoarte privind livrarea sau curatenia). Nu se poate vorbi de o corecta aplicare a sistemului HACCP sau de respectarea legislatiei in domeniu fara a furniza o astfel de evidenta scrisa. Cat priveste sistemul HACCP in sine, complexitatea evidentelor tinute va depinde in mare parte de natura si de complexitatea activitatii comerciale desfasurate.

BIBLIOGRAFIE:

18

Prof.Univ. Dr.Ing. Ec. MIHAI LEONTE - Cerinte de igiene – HACCP si de calitate – ISO 9001 :2000 in unitatile de industrie alimentara conform normelor Uniunii Europene –Editura Milenium Piatra Neamt, 2006.

Rotaru G., Constantin (1996) – Asigurarea inocuitatii produselor alimentare cu ajutorul metodei HACCP.

Rotaru, G., Adrian, A. (1996) – ghid pentru elaborarea unui manual de calitate pentru un laborator de analize in industria alimentara.

www.referat.ro/.../Tehnologia_de_fabricare_a_pastelor_fainoase_8009f.html

portal.organic-edunet.eu/index.php?.

19