Universitatea "Politehnica" din BucurestiFacultatea de TransporturiSectia Autovehicule Rutiere

Proiectul de fabricare a pieselor de autovehicule

Cma de cilindru

coordonator proiect: student: Prof. Dr. Ing. Nicolae Bejan

Bucuresti

Cuprins:

Capitolul 1 - Analiza conditiilor tehnico-functionale si a tehnologicitatii piesei si stabilirea tipului sistemului de productie..........................................................41.1.Analiza rolului functional, a conditiilor tehnice impuse piesei finite si a tehnologicitatii acesteia.............................................................................................41.2.Alegerea justificata a materialului pentru executia piesei.................................101.3.Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice. Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie..............................................................................10

Capitolul 2 - Alegerea variantei optime a metodei si procedeului de obtinere a semifabricatului.....................................................................................................132.1.Analiza comparativa a metodelor si procedeelor concurente si adoptara varintei optime......................................................................................................................132.2.Stabilirea pozitiei semifabricatului in forma sau matrita si a planului de separate....................................................................................................................142.3.Stabilirea preliminara a adaosurilor de prelucrare si executarea desenului semifabricatului.......................................................................................................162.4.Intocmirea planului de operatii pentru executarea semifabricatului................18

Capitolul 3 - Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare mecanica si control al piesei......................................................................................................203.1.Analiza proceselor tehnologice similare existente............................................203.2.Analiza posibilitatilor de realizare a preciziei dimensionale si a rugozitatii prescrise in desenul de executie...............................................................................203.3.Stabilirea succesiunii logice si economice a operatiilor de prelucrare mecanica, tratament termic si control.......................................................................................243.4.Alegerea utilajelor si instalatiilor tehnologice...................................................303.5.Adoptarea schemelor de orientare (bazare) si fixare a piesei............................31

Capitolul 4 - Determinarea regimurilor optime de lucru (de aschiere) si a normelor tehnice de timp......................................................................................324.1.Determinarea regimurilor optime de aschiere...................................................324.2.Stabilirea normelor tehnice de timp...................................................................36

Capitolul 5 - Calculul necesarului fortei de munca, utilaje, S.D.V.-uri si altemateriale.................................................................................................................375.1.Calculul numarului de forta de munca si utilaje................................................375.2.Calculul necesarului de SDV-uri.......................................................................405.3.Calculul necesarului de material........................................................................41

Capitolul 6 - Calculul costurilor de fabricatie....................................................426.1.Structura generala a costului de fabricatie.........................................................426.2.Cheltuielile directe.............................................................................................426.3.Cheltuieli indirecte............................................................................................436.4.Calculul costului piesei si al pretului piesei......................................................44

Bibliografie.............................................................................................................45

1. ANALIZA CONDITIILOR TEHNICO-FUNCTIONALE SI A TEHNOLOGICITATII PIESEI SI STABILIREA TIPULUI SISTEMULUI DE PRODUCTIE

1.1 Analiza rolului functional, a conditiilor tehnice impuse piesei finite si a tehnologicitatii acesteia

1.1.1 Rolul functional si solicitarile pieseiCamasa cilindrului, sau cilindrul, este organul motorului in interiorul caruia se realizeaza ciclul motor fiind supus fortei de presiune a gazelor si tensiunilor termice, suprafata de lucru a acestuia fiind supusa si la un intens proces de uzura. Aceste conditii de functionare impun camasii cilindrului urmatoarele cerinte: rezistenta la actiunea (presiune si temperatura) fluidului motor; rezistenta la uzura; rezistenta la coroziune a suprafetei de lucru si a aceleia in contact cu mediul de racire ; etanseitate fata de gazele din interior si de mediul de racire din exterior. Dupa modul de asamblare cu blocul motorului se disting trei solutii constructive: - camasa integrala (face corp comun cu blocul cilindrilor); - camasa uscata; - camasa umeda. La proiectarea motorului, constructorul are de ales una din solutii, cu avantajele si dezavantajele specifice, alegere care hotaraste constructia motorului in ansamblu.Camasa cilindrului se executa ca o bucsa simpla, presata in bloc si prelucrata ulterior (fig. 1,a) cu sprijin in partea superioara (fig.1,b), constructie mai frecvent intalnita, sau in partea inferioara (fig.1,c). Camasile cilindrilor se preseaza in bloc si dupa aceea se prelucreaza final; in fig.1,d sunt prezentate tolerantele de executie ale locasurilor din bloc si a camasilor uscate presate.

Fig. 1 Forme constructive de camasi presate

Pentru a usura reparatia motoarelor, chiar fara demontarea acestora de pe autovehicul, s-a realizat camasa libera, asa-numita slip-fit (fig.2), care se uzineaza definitiv, atat la interior, cat si la exterior, apoi se introduce usor cu mina in alezajul precis prelucrat (honuit) din bloc.

Fig. 2 Camasa de cilindru umeda

1.1.2 Conditiile tehnice impuse piesei finite prin desenul de executieIn fig. 1 si fig. 2 sunt prezentate desenele de executie al unei camasi umede cu diametrul de maxim 125 mm, precum si delatiul de prelucrare a degajarii din bloc si conditiile deosebite ce se impun pentru montarea corecta a acesteia. Deoarece camasa libera, in principiu, nu trebuie sa transmita forta gazelor, grosimea acesteia in stare finala este de 2-3,5 mm. Foarte important este modul de prelucrare a blocului in partea de asezare a umarului camasii, precum si prelucrarea acestui umar pentru evitarea deformarii camasii la stringerea cu chiulasa. In detaliul din fig. 2.1 se pot observa cotele si tolerantele de prelucrare a umarului, precum si modul corect de montare a camasii in bloc. Camera de racire trebuie astfel plasata incat sa depaseasca in partea de sus zona primului segment cand pistonul se afla la P.M.I., iar in partea de jos sa depaseasca zona ultimului segment de ungere cand pistonul se afla la P.M.E. (fig. 2.1). Suruburile de prindere a chiulasei nu se fixeaza in peretii exteriori ai blocului, in felul acesta asigurindu-se o racire mai buna a camasii in partea superioara.

Fig. 2.1 Conditii tehnice impuse pentru camasa de cilindruTabelul 1.1 Conditii tehnice impuse- Concentricitatea - Perpendicularitatea - Planeitatea - Calitatea prelucrarii suprafetei: rugozitatea alezaj: 0,40,8 Abatere de planeitate in partea superioara este de maziom 0.02, iar rugozitatea in partea superioara de sprijin este de 6.3.

Toleranta de lungime a camasii de cilindru este de 0.03. Toleranta diametrului B este: cea minima de 0.4, cea maxima de 0.8. Tolerant diametrului camasii de cilindru este: cea minima de 0.045, iar cea maxima de 0.070. Toletanta inaltimii C este: min 0.2. Tolerant umarului de sprijin, D, este min 0.06, iar cea maxima de 0.10. Inclinarea unghiului din partea superioara este de 45, iar in cea inferioara de 15. Rugozitatea suprafetei exterioare sunt Ra=3.2m, a suprafetei interioare Ra=3.2..0.8m, a suprafetei frontale fara sarcina axiala este Ra=12.5m si la cele care exista sarcina axiala este: Ra=3.2.1.6m. Diametrele suprafetelor exterioare se executa dupa treapta de precizie 47(ISO) Celelalte dimensiuni se executa cu tolerante cuprinse intre 0.080.15mm. Abaterea de la concentricitatea suprafetei interioare fata de suprafata exterioara nu trebuie sa fie mai mare de 0.010.05mm. Abaterea de la perpendicularitatea suprafetei frontale fata de axa suprafetei interioare nu trebuie sa fie mai mare de 0.2mm la o raza de 100mm

1.1.3 Analiza tehnologicitatii constructiei pieseiProcesul tehnologic reprezint parte a procesului de fabricaie care se refer la modificarea formei, a dimensiunilor, a structurii materialului, la activitile pentru formarea lanurilor de dimensiuni n produsul finit. Procesul tehnologic de prelucrare mecanic reprezint modificarea succesiv a formei, a dimensiunilor, a asperitilor de suprafa prin prelucrare mecanic. Prelucrarea mecanic poate fi executat astfel: - prin achiere; - prin rulare deformare plastic la rece. Particularitatile tehnologiei de prelucrare mecanica a camasii de cilindru rezulta din forma semifabricatului, care este un cilindru cu pereti subtiri, pentru piesa finita fiind impuse conditii foarte severe in ceea ce priveste forma geometrica si calitatea suprafetei interioare.. Pentru realizarea acestor cerinte, este foarte important modul in care se realizeaza prinderea camasii de cilindru in timpul diferitelor etape ale procesului tehnologic, pentru a evita producerea unor deformatii radiale de catre fortele de strangere si de aschiere. De regula prinderea camasii de cilindru pentru prelucrari interioare se face in dispozitive de tip pahar, cu strangere pneumatica sau hidraulica, iar pentru prelucrarile exterioare prinderea se face pe dornuri sau bucse extensibile. Etapele principale ale procesului tehnologic sunt: - alegerea si prelucrarea bazelor de asezare - prelucrarea suprafetelor exterioare - prelucrarea suprafetelor interioare - proba de presiune - controlul final. Bazele de asezare se stabilesc in functie de solutia constructiva a camasii. In cazul camasii cilindrului , atat prelucrarea suprafetelor exterioare, cat si interioare se poate executa cu scule metalice sau abrazive. Baza de asezare pentru prelucrarea suprafetelor exterioare este tesitura interioara de la cele doua capete ale camasii, prinderea facandu-se pe dornuri conice, neexistand forte de strangere decat pe directie axiala. Pentru prelucrarea suprafetei interioare se foloseste ca baza de asezare suprafata exterioara prelucrata anterior. Cand camasile sunt prevazute cu guler de sprijin, acesta este utilizat ca baza de asezare, cu strangere axiala si ghidare laterala a camasii. In cazul prelucrarii cu scule abazive nu se pune problema alegerii unei baze de asezare, prelucrarea facandu-se pe masini de rectificat fara varfuri. Mai poate exista un proces tehnologic secundar i anume procesul tehnologic de tratament termic care const n modificarea proprietilor fizico-mecanice a reperelor prin modificarea structurii acestora.Oricare tehnologie trebuie s realizeze maximum de eficien pentru care a fostproiectat n momentul aplicrii ei. Piesa trebuierealizat :mai repede ;mai bine ;mai ieftin ;la momentul oportun.Factorii care influeneaz eficiena procedeului tehnologic sunt :- costul;- productivitatea;- fiabilitatea;- consumul de energie;- consumul de material;- protecia mediului;- protecia operatorului.Eficiena presupune optimizarea din punct de vedere al tuturor acestor factori. Acest lucru este foarte dificil derealizat, ntotdeauna existnd factori prioritari

1.2 Alegerea justificata a materialului pentru executia pieseiMaterialul camasii de cilindru trebuie sa asigure rezistenta necesara la solicitarile dinamice si statice si, mai ales, la uzura, tinand seama de functionarea in conditii de frecare deosebit de nefavorabile.Materialul cel mai des folosit este fonta de calitate superioara si fonta cenusie aliata cu Cr, Ni, Mo, Ti, Va, care-i maresc rezistenta la uzura. Mai restrans, sunt utilizate si aliajele de aluminiu, care desi sunt mai usoare si au o conductibilitate termica mai mare, au o rezistenta mecanica si la coroziune nesatisfacatoare. La unele motoare, cu parametri functionali deosebiti, se folosesc si camasi din oteluri cu Cr, oteluri nitrurabile si oteluri grafitate.Procesul de realizare a camasilor de cilindru este turnarea (de regula, centrifugala), urmata de honuire, nitrurare sau fosfatare.Aliajele usoare se cromeaza sau se metalizeaza, ceea ce duce atat la cresterea duritatii, cat si la imbunatatirea ungerii.

1.3 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice. Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie

1.3.1 Calcului fondului anual de timp (Fr)Fr = [ Zc - ( Zd + Zs ) ] ns ts kp [ ore/an ] (I.1.1)Unde: Zc este numarul zilelor calendaristice dintr-un an; Zc =365zile/an; Zd numarul zilelor libere la sfarsit de saptamana dintr-un an; Zd = 52 sau 104 zile/an; Zs numarul zilelor sarbatorilor legale; Zs = 6 zile/an ns numarul de schimburi dat prin tema [schimburi/zi]; ns=2; ts durata unui schimb; ts = 8 ore/schimb; kp coeficient care tine seama de pierderile de timp de lucru datorita reparatiilor executate in timpul normal de lucru al schimbului respectiv. Se recomanda [2*]:kp = 0,97 pentru ns =1 ; kp =0,96 pentru ns =2 ; kp =0,94 pentru ns =3.Rezulta : Fr=[365-(104+6)]*2*8*0.96= Fr=3916.8 ore/an1.3.2 Calculul planului productiei de piese (Npp)

Npp= Np*n+ Nr+ Nrc+ Nri[piese/an]`unde: Np planul de productie pentru produsul (ansamblul) respectiv, dat prin tema; n numarul de piese de acelasi tip pe produs; Nr numarul de piese de rezerva, livrate odata cu produsul. In majoritatea cazurilor, Nr=0; Nrc numarul de piese de rezerva livrate la cerere (pentru reparatii). Se adopta in functie de durabilitatea piesei intre 0 si 200...300% din (Np*n); Nri numarul de piese rebutate la prelucrare din cauze inevitabile. Se adopta in functie de dificultatea proceselor tehnologice presupuse a fi utilizate intre 0,1...1% din (Np*n+ Nr+ Nrc);Np=155000 piese / ann=4; Se alege: Np*n=620000 piese/an ; Nrc = 100% din (Np*n); Nrc =620000;Nri= 0,5% din (Np*n+ Nr+ Nrc);Nri=6200 piese / an;Npp=620000+620000+6200, rezulta : Npp= 1246200piese / an1.3.3 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologiceRitmul liniei tehnologice, R, are implicatii majore asupra asigurarii sincronizarii operatiilor (pentru liniile cu flux continuu), prin divizarea procesului tehnologic in operatii si faze, alegerea utilajelor, SDV-urilor si a structurii fortei de munca. R=Fr*60/Npp[min/piesa]R=0,186 min/piesa Productivitatea liniei tehnologice reprezinta inversul ritmului liniei: Q=Npp/Fr=60/ R[piese/ora]Q=322,58 piese/ora1.3.4 Stabilirea preliminara a tipului de productieTipul de productie reprezinta ansamblul de factori productivi dependenti, conditionati in principal de: stabilitatea in timp a productiei, complexitatea constructiva si tehnologica a acesteia si de volumul productiei. Tipul de productie influenteaza: caracterul si amploarea pregatirii tehnice a productiei, nivelul de specializare si structura de productie, formele de organizare a productiei, economicitatea fabricatiei. Metodele de stabilire a tipului productiei metoda indicilor de constanta a fabricatiei, metoda nomogramei-necesita, pe langa valoarea R si valorile timpilor normati pentru operatiile principale ale procesului tehnologic . Intrucat in aceasta etapa nu se cunosc timpii normati, acestia pot fi adoptati preliminar, prin analiza unui proces tehnologic similar existent sau la stabilirea timpului de productie, se va utiliza unui criteriu orientativ (mai putin precis), bazat numai pe ritmul mediu al liniei tehnologice, R, astfel daca:R< 1 min/buc se adopta productie de masa; 1 < R< 10 min/buc se adopta productie de serie mare; 10 < R< 30 min/buc se adopta productie de serie mijlocie; 30 < R< 100 min/buc se adopta productie de serie mica;R> 100 min/buc se adopta productie individuala. In cazul nostru, unde R=0,377 min/buc, se adopta productie de masa. In cazul frecvent intalnit in constructia pieselor auto, al productiei de serie se pune si problema determinarii marimii optime a lotului de piese fabricate (Nlot). Se poate utiliza relatia orientativa: Nlot=Npp*Zr/Z1[piese/lot]unde: Zr numarul de zile pentru care trebuie sa existe rezerva de piese; Zr=2...3 zile la piese de baza, mari; Zr=5...10 zile la piese marunte; Z1=Zc-(Zd+Zs) numarul anual de zile lucratoare;Alegem: Zr=7 zile ; Z1=255 zileRezulta: Nlot=623100*7/255Nlot=34209 piese/lot

2. ALEGEREA VARIANTEI OPTIME A METODEI SI PROCEDEULUI DE OBTINERE A SEMIFABRICATULUI

2.1. Analiza comparativa a metodelor si procedeelor concurente si adoptarea varintei optime

La alegerea semifabricatului se iau in consideratie factorii constructivi, tehnologici si economici. Se urmareste apropierea cat mai mult a formei si dimensiunilor semifabricatului de forma si dimensiunile piesei finite. Prin aceasta se asigura scaderea costului si imbunatatirea calitatii pieselor.In cazuri obisnuite, costul prelucrarilor mecanice este mai mare decat cel al eventualelor modificari ce trebuiesc aduse proceselor tehnologice de executie a semifabricatelor in vederea reducerii adaosurilor de prelucrare.Totodata, din punct de vedere calitativ, prin prelucrari mecanice minime se asigura calitati fizico mecanice ridicate ale pieselor finite (fibraj corect la piesele forjate).O mare importanta in alegerea tipului de semifabricat o are tipul productiei. Cu cat creste caracterul productiei cu atat devine mai rentabila folosirea unor metode de elaborare mai precise a semifabricatelor.Materialul din care se fabrica camasa de cilindru, dimensiunile acesteia si caracterul fabricatiei determina procedeul de semifabricare care poate fi: turnare, prelucrarea prin aschiere, deformare plastica la cald.a) Turnarea este un procedeu incompatibil cu criteriile mentionate anterior tinand cont de faptul ca materialul ales pentru obtinerea piesei este un otel aliat, de cementare, cu proprietati total nesatisfacatoare de turnare. De asemenea, prin turnarea otelului se pot obtine in interiorul piesei goluri si incluziuni care conduc in timpul folosirii la dislocari de material si chiar ruperea piesei. ln plus, fibrajul obtinut la turnare este total nesatisfacator pentru solicitarile la care sunt supuse piesele.b) Prelucrarea prin aschiere ca metoda de obtinere a semifabricatului este o metoda nerentabila deoarece presupune o calificare inalta a muncitorilor, timpi noi de obtinere a semifabricatului, consum mare de energie si scule, deci un procedeu scump.c) Deformarea plastica la cald din bara laminata este metoda optima de obtinere a semifabricatului deoarece este in concordanta cu majoritatea criteriilor ce trebuie indeplinite.Se alege procedul specific turnarea centrifugala.

2.2. Stabilirea pozitiei semifabricatului in forma sau matrita si a planului de separate

Turnarea este procesul prin care un metal n stare lichida datorita fortei gravitationale sau a unei alte forte, patrunde ntr-o forma de turnare capatnd dupa solidificare configuratia acesteia. Turnarea metalelor este unul dintre cele mai vechi procedee de prelucrare a metalelor fiind cunoscut cu 6000 de ani n urma. Principiul turnarii este relativ simplu, se topeste metalul dupa care se toarna ntr-o forma n care se solidifica prin racire. Turnarea metalelor include turnarea semifabricatelor masive lingou, brama turnata continuu - si turnarea pieselor. Turnarea semifabricatelor masive este asociata cu industria metalelor primare unde trebuie prelucrate continuu cantitati mari de metal topit. Posibilele avantaje ale turnarii sunt: - se pot realiza piese cu geometrie complicata, inclusiv geometrie interioara;- prin unele procedee de turnare se obtin piese finite care nu mai necesita prelucrari ulterioare;- se poate turna orice metal care prin ncalzire ajunge n stare lichida; - se pot fabrica piese mari de ordinul zecilor si chiar a sutelor de tone;- unele procedee de turnare se pot adapta productiei de serie mare si masa. Procedeul modern cu o mare aplicabilitate este turnarea centrifugala pe masini de turnat cu mai multe posturi tip carusel. Grosimea peretelui se asigura prin cantitatea de metal introdusa in forma. Camasile de cilindru se mai pot turna in forme metalice sau amestecuri de formare, turnarea facandu-se in pozitie verticala. Adaosurile de prelucrare sunt in functie de marimea camasii de cilindru si procedeul de turnare si au valori incepand cu 3...5 mm. In cazul camasilor de cilindru din aliaj de aluminiu care sa contina bucse din fonta (motoare racite cu aer) pentru a realiza o imbinare intima, bucsa se executa cu mare rugozitate la exterior se introduce in forma de turnare a cilindrului, asa incat in timpul turnarii se produce o inglobare a acesteia in masa de aliaj usor. Un procedeu eficient pentru realizarea unei bune imbinari intre fonta (otel) si aliajul de aluminiu este procedeul ALFIN. Conform acestui procedeu piesa din fonta sau otel perfect curatata si decapata se incalzeste la peste 600C si se introduce intr-o baie de aluminiu topit. Intr-un interval de cateva minute se produce difuzia aluminiului in straturile superficiale ale materialului poros formandu-se astfel un strat de aluminat de fier cu grosime de 0,02...0,03 mm aderent si la fier si la aluminiu. Daca se toarna sub presiune aluminiu acesta intalneste aluminatul de fier inca semitopit realizandu-se o legatura intima intre aceste materiale.

Planul de separatie poate fi ales sub diferite forme. Cel mai simplu si totodata cel mai avantajos plan de separatie este cel drept. Este indicat pentru piesele avand forme simple deoarece permite alegerea unor blocuri de matrite mai simple si mai mici si permite prelucrarea mai usoara a formei cavitatii in care se matriteaza piesa. In consecinta se alege pentru piesa specificata in tema de proiect un plan de separatie drept orizontal, schema matritei fiind prezentata in figura urmatoare.

Fig. 2.2 Semifabricat camasa de cilindru si planul de separare

2.3. Stabilirea preliminara a adaosurilor de prelucrare si executarea desenului semifabricatului

Adaosurile de prelucrare reprezint un surplus de metal prevzut pe suprafeele care urmeaz a fi prelucrate prin achiere pentru a se obine forma i dimensiunile piesei finite.Sistemul de tolerane dimensionale i adaosuri de prelucrare este cuprins n SR ISO 8062 din august 1995. Prin acest standard internaional se definete un sistem de tolerane i de adaosuri de prelucrare pentru piesele turnate.-cot de baz dimensiune a unei piese brut turnate nainte de prelucrare;-adaos de prelucrare precizat, RMA adaos de material la piesele brut turnate, care trebuie s permit ndeprtarea de pe suprafa a efectelor formrii, prin prelucrare ulterioar, obinndu-se astfel starea dorit a suprafeei i precizia dimensional necesar. Pentru piesele cilindrice sau prelucrate la dou cote, RMA se ia n considerare de dou ori;-abatere deplasare relativ a suprafeelor unei piese turnate datorat impreciziilor diferitelor pri componente ale formei;-unghi de nclinare (conicitate) pant suplimentar pe elementele formei (n special pe suprafeele de revoluie) necesar pentru a uura demularea piesei (formei, cochilei sau modelului) sau separarea prilor unei forme permanente.Adaosurile tehnologice reprezint surplusurile de metal prevzute pe suprafeele pieselor turnate ca rezultat al aplicrii tehnologiei de turnare i au ca scop obinerea unor piese bune, fr defeciuni i n acelai timp crearea posibilitii de prindere n dispozitivele obinuite de prelucrare ale mainilor unelte.Adaosurile tehnologice cuprind:-adaosuri la turnarea gurilor, canalelor, ngrorilor i adnciturilor;-sporurile de nclinare ale pereilor piesei turnate;-adaosurile n vederea ndeprtrii prin tiere a maselotelor;-adaosurile suplimentare folosite pentru fixarea piesei la prelucrarea pe maini unelte;-barele de legtur care asigur piesa mpotriva deformrii;-nervurile de contracie care previn crparea pieselor;-adaosurile pentru compensarea contraciei diferite n anumite direcii, n raport cu valoarea admis a contraciei i deformaiei piesei turnate;-adaosuri negative la model.Adaosul de prelucrare maxim Ap cerut a fi pus pe suprafata unei piese ce necesita operatii de prelucrare prin aschiere si rectificare se poate stabili cu urmatoarea relatie:Ap=A1+A2+A3 , unde:-A1 este adaosul corespunzator unei prelucrari prin degrosare;-A2 este adaosul suplimentar necesar unei prelucrari de finisare si aschiere;-A3 este adaosul suplimentar necesar unei prelucrari de finisare prin rectificare;Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se foloseste metoda experimental statistica, in functie de dimensiunile de gabarit ale pieselor din clasa de precizie aleasa.

Fig. 2.3 Desenul semifabricatului2.4. Intocmirea planului de operatii pentru executarea semifabricatului

Planul de operatii pentru obtinerea semifabricatului este urmatorul:

Tabel 2.1 planul de operatiiNr. Crt.Operatii si faze de semifabricare

1.Proiectare tehnologica-este etapa cea mai importanta , de ea depinzand succesul intregului ciclu de fabricatie

2.Confectionarea modelului

3.Executarea cavitatii formei-specificitatea fiecarui procedeu tehnologic de turnare consta in modul de obtinere a cavitatii formei , restul etapelor fiind comune , indiferent de procedeul tehnologic de turnare adoptat

4.Elaborarea materialulu topit

5.Turnarea propriu-zisa

6.Constituirea piesei turnate

7.Dezbaterea- consta in extragerea piesei turnate constituite din cavitatea formei; daca forma este durabila , atunci dezbaterea se reduce la deschiderea formei si extragerea piesei turnate; daca forma este temporara , extragerea piesei turnate presupune distrugerea acesteia

8.Indepartarea retelei de turnare-se realizeaza prin taierea canalelor de alimentare , prin taiere fie cu flacara de gaze , fie prin aschiere

9.Curatare-consta in indepartarea particulelor aderente la suprafetele piesei turnate; operatia se poate realiza prin sablare cu alice , cu jet de apa sub presiune , manual sau in tobe rotative

10.Controlul tehnic de calitate (C.T.C.)-presupune verificarea dimensionala , a calitatii suprafetei , a compozitiei chimice , a caracteristicilor mecanice , a structurii , a masei; orice abatere de la valorile nominale indicate in documentatia de executie este considerata defect; efectele pieselor turnate sunt standardizate

11.Remedierea defectelor de turnare-se face prin diferite metode ce vor fi detaliate in capitolele urmatoare

12.Tratament termic primar.-urmareste atat eliminarea tensiunilor interne ce apar in timpul solidificarii si racirii , cat si obtinerea unei structuri cu graunti fini , urmare a recistalizarii

3. ELABORAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE MECANICA SI CONTROL A PIESEI

3.1. Analiza proceselor tehnologice similare existente

Prin asigurarea unei tehnologiciti ridicate a construciei piesei se nelege elaborarea soluiilor constructiv funcionale n aa fel nct s fie satisfcute n msur maximal cerinele de natur tehnico-economic, echipamentul s fie realizat cu consum minim de munc materializat i s fie ndeplinite cerinele de natur social. Cele dou aspecte ale tehnologicitii construirii unie piese sunt:- tehnologicitatea de fabricaie, referitoare la acele elemente care asigur ofabricare n condiii ct mai simple; - tehnologicitatea de exploatare, ale cror cerine urmresc o exploatare ct maiuoar, o durabilitate ct mai mare a piesei, efectuare operaiilor ct maicomod;Asigurarea unei tehnologiciti ct mai ridicate implic ndeplinirea unor cerine cu caracter constructiv (schem ct mai simpl, materiale ct mai ieftine, etc.), tehnologic (productivitate ct mai mare a prelucrrii piesei, cost ct mai sczut, durat de asimilare minim), de exploatare.Factorii care determin tehnologiile de fabricaie sunt:1. prelucrabilitatea materialului;2. forma piesei; 3. existena unor elemente ale piesei care s poat fi folosite drept baze de msurare,baze de aezare, baze de fixare;4. prescrierea raional a preciziei i rugozitii suprafeei;5. gradul de unificare;

3.2. Analiza posibilitatilor de realizare a preciziei dimensionale si a rugozitatii prescrise in desenul de executie

Obiectivul este stabilirea procedeelor de prelucrare care, fiind ultimele aplicate in succesiunea operatiilor, pentru fiecare suprafata, asigura conditiile tehnice impuse prin desenul de executie. In acest scop trebuiesc definite etapele de lucru: enumerarea suprafetelor functionale ale pieselor impreuna cu conditiile tehnice impuse;- stabilirea procedeelor de prelucrare mecanica posible, compatibile cu forma si conditiile tehnice impuse; - analiza gradului in care respectivele procede satisfac, pe langa cerintele tehnice si cerintele si pe cele legate de economicitatea procesului tehnologic - adoptarea variantei optime pentru fiecare suprafata.

Tabel 3.2

Nr. Crt.Operatii si faze de prelucrareMasini, unelte si utilaje

1.Strunjire de degrosare a suprafetei interioareStrung normal(strunjire cu bara cu cutite aplicate)

2.Executarea tesiturilor la cele doua capete ale alezajuluiStrung normal

3.Strunjire de degrosare a conturului exteriorStrung cu mai multe cutite in sanie longitudinala si transversala

4.Strunjire de semifinisare a conturului exteriorStrung cu mai multe cutite in sanie longitudinala si transversala

5. Alezarea in mai multe treceri a suprafetei interioareMasina de alezat verticala

6.Prelucrarea de finisare a suprafetelor exterioareStrung(masina de rectificat exterior)

7.Prelucrare definitiva a alezajului in doua treceriMasina de honuit

8.Proba de presiuneDispozitiv

9.Control finalMasa de control

3.3. Stabilirea succesiunii logice si economice a operatiilor de prelucrare mecanica, tratament termic si control

Avand in vedere ordinea operatiilor , stabilita pentru fiecare suprafata si anumite criterio tehnico economice, se stabileste ordinea tuturor operatiilor , de la preluarea semifabricatului , pana la obtinerea piesei finite. Criteriile economoce se refera la asigurarea concordantei procesului tehnologic cu caracterul productiei.Criteriile tehnologice sunt prezentate sub forma de indicatii tehnologice, astfel mentionam cateva criterii tehnice amanuntite:- in primele operatii se prelucreaza suprafetele ce vor servi ulterior ca baze tehnologice,cele ce reprezinta baze de cotare si cele ce pot duce la descoperirea eventualelor defecte de semifabricare; - toate operatiile de degrosare se executa inaitea celor de finisare; - suprafetele cu precizia cea mai ridicata au care se pot deteriora usor se prelucreaza ultimele; - prelucrarile ce duc la micsorarea rigiditatii se executa la finalul procesului tehnologic; - prelucrarile cu scule metalice se executa inaintea tratamentelor termice, pe suprafetele respective; - dupa etapele mai importante se prevad operatii de control intermediar.Analizand desenul de executie al piesei am constatat faptul ca suprafata cu conditiile tehnice cele mai severe este suprafata 2, pentru care valorile rugozitatii sunt:Rd3 = 1,6 m.Pentru stabilirea operatiilor de prelucrare mecanica in succesiunea lor logica se va aplica criteriul coeficientului global al calitatii suprafetei. Rugozitatea semifabricatului obtinut prin forjare in matrita este:Rsf = 12,5 m.Plecand de la conditia de rugozitate a suprafetei se vor inventaria toate procedeele de finisare care sunt adoptabile pentru suprafata 2 a pinionului planetar . Acestea sunt:- Strunjire de finisare;- Rectificare de semifinisare.

Operatia de rectificare este mai economica si asigura obtinerea unei rugozitati a suprafetei Rf = 1,6 m. Coeficientul global al calitatii suprafetei este: m

Operatia anterioara rectificarii de finisare este rectificarea de degrosare ce va asigura obtinerea unei rugozitati a suprafetei Ri = 3,2 m. Atunci coeficientul partial al rugozitatii suprafetei va fi:

Coeficientul partial al rugozitatii suprafetei ce trebuie realizat prin rectificare este:

Verificand relatia:

Rezulta ca succesiunea logica a operatiilor este:1.Rectificare de degrosare;2.Rectificare de semifinisare.

Structura procesului de fabricare a camasii de cilindru

1.tratament termic de imbatranire (teoretic: naturala si artificiala)-incalzirea pieselor cu viteza controlata, mentinerea la o temperatura, racire controlata;

2.control defectoscopic-are rolul de a pune in evidenta defectele;

3.tratament termic de revenire-imbunatatirea prelucrarii piesei;

4.prelucrarea BTP

I

n = (10-12)

II - prelucrarea BTP

5. prelucrarea conturului exterior al piesei

-se poate face prin strunjire exterioara in doua faze: >strunjire de degrosare; >strunjire de finisare;-strunjirea se poate face in functie de tipul productiei: >strunguri universale; >masini unelte cu S.D.V.-istica specializata; >strunjirea mai multor suprafete simultan sau strunjire prin copiere;-pentru a se face contrarea, prinderea interioara se face cu dispozitive speciale numite plunjere;

-se mai pot utiliza bucse elastice;6.alezarea camasii de cilindru

-alezare cu bara de alezare (gaurile au fost facute cu ajutorul alezatorului); Cd - cutit de degrosare; Cf - cutit de finisare;-productivitate ridicata;-apar forte ce tind sa scoata piesa din contact in raport cu scula;

7.honuirea

-se utilizeaza un lichid special ce are rolul de a raci scula, de a vehicula particulele indepartate si de a modera prelucrarile;-la honuire nu se produc modificari dimensionale sau geometrice, este o metoda de superfinisare;

8.control de conformitate

-dimensiuni, abateri de forma, de pozitie;-la serie mare de productie, 5% din piese trec printr-un proces defectoscopic distructiv;

3.4. Alegerea utilajelor si instalatiilor tehnologice Alegerea utilajelor si a instalatiilor tehnologice se face avand in vedere particularitatile procesului logic adoptat, referitoare la:-Precizia de executie ce trebuie realizata;-Productivitatea;-Gradul de tehnologicitate al piesei;-Economicitatea procedeului folosit.In consecinta se aleg urmatoarele utilaje impreuna cu principalele lor caracteristici.Masina de frezat si danturat FD250:Nr. crt.Caracteristici tehniceValori

1Diametrul maxim de lucru250 mm

2Modulul maxim6 mm

3Cursa axiala a sculei280 mm

4Cursa tangentiala maxima a sculei150 mm

5Numarul maxim de dinti30

6Diametrul platoului mesei310 mm

7Diametrul alezajului mesei70 mm

8Dimensiuni maxime ale sculei130x180 mm

9Conul axului port-sculaMorse 4

10Limitele turatiei arborelui principal60-300 rot./min.

11Limite de avansuriAxial0,63-6,3 mm/rot.

Radial0,05-2 mm/rot.

Tangential0,1-4 mm/rot.

12Puterea motorului principal5,5 kW

13greutate5400 daN

Strungul SN 400:Nr. crt.Caracteristici tehniceValori

1Diametrul maxim de strunjit400 mm

2Distanta intre varfuri400 mm

3Turatia arborelui principal31,5-200 rot./min.

4Numarul de trepte de turatie22

5Avans longitudinal0,046-3,32 mm/rot.

6Avans transversal0,017-1,17 mm/rot.

7Numarul de trepte de avansuri60

8Puterea motorului principal7,5 kW

9Dimensiuni de gabaritLungime2500 mm

Latime940 mm

Inaltime1425 mm

10Masa2000 kg

Masina de rectificat interior si frontal RIF125:Nr. crt.Caracteristici tehniceValori

1Diametrul maxim de rectificare125 mm

2Inaltimea centrelor135 mm

3Masa maxima a piesei intre centre100 kg

4Gama de turatii63-800 rot./min.

5Deplasarea rapida a caruciorului65 mm

6Avans transversal intermitent reglabilNormal cu pasul0,005 mm

Micrometric cu pasul0,001 mm

Unghi de rotire al mesei in plan orizont.+10

7Puterea motorului principal3 kW

8Puterea mot. dispozitivului pt. rectificat int.0,75 kW

9Masa2200 kg

Masina de gaurit G-40:1Diametrul maxim de gaurire40 mm

2Cursa maxima a pinolei arborelui principal280 mm

3Cursa maxima a carcasei280 mm

4Conul arborelui principalMorse 5

5Gama de turatii31,5-200 rot./min.

6Gama de avansuri0,11-1,72 mm/rot.

7Puterea motorului electric4 kW

8Turatia motorului electric1500 rot./min.

9Masa1500 kg

3.5. Adoptarea schemelor de orientare (bazare) si fixare a piesei Ansamblul schemelor de bazare si fixare a piesei se afla in stransa legatura cu succesiunea logica a operatiilor de prelucrare mecanica si tratament termic.

4.DETERMINAREA REGIMURILOR OPTIME DE LUCRU (DE ASCHIERE) SI A NORMELOR TEHNICE DE TIMP4.1.Determinarea regimurilor optime de aschiere

Conform lucrarii (6) se vor stabili regimurile de aschiere pentru fiecare operatie de prelucrare mecanica in parte.

4.1.1 Regimul optim de aschiere la gaurireDeterminarea regimului de aschiere presupune: Alegerea sculei aschietoare; Adancimea de aschiere t [mm]; Avansul la o rotatie S [mm/rot.]; Viteza de aschiere vp [m/min/].In cazul in care avem de prelucrat o gaur ace indeplineste relatia se folosesc burghie din otel rapid si aliat. Se va alege un burghiu elicoidal pentru otel aliat cu Mo si Cr, avand duritatea de 200-250 HB.Avand in vedere ca diametrul gaurii ce urmeaza a fi prelucrata este mm, se alege un burghiu ce are urmatoarele caracteristici: unghiul de asezare .Calculul adancimii de aschiere se face pe baza relatiei: Unde: D diametrul burghiului; d diametrul gaurii initiale.

Calculul avansului se face astfel: Unde: D diametrul burghiului; - coeficient de corectie in functie de lungimea gaurii. Pentru cazul in care se considera ; - coeficient de avans, se considera pentru gauri cu precizie ridicata, deci

Viteza de aschiere se determina pe baza relatiei urmatoare:

Din lucrarea (10), pentru burghiul din otel rapid avand ca material de prelucrat un otel aliat, se iau urmatoarele valori: ; ; ; . Coeficientul de corectie se determina cu relatia urmatoare:

4.1.2 Regimul optim de aschiere la strunjireIn conformitate cu materialul piesei si in functie de diametrul exterior maxim al piesei se alege o durabilitate a piesei: Adancimea de aschiere se determina tinand cont de adaosul de prelucrare simetric de 1,75 mm. Astfel: Avansul de aschiere in general se adopta in conformitate cu recomandarile in functie de adancimea de aschiere, urmand ca apoi acest avans sa fie supus unor verificari. Pentru se alege:

,tinand cont de faptul ca diametrul maxim exterior al piesei este , la piesa sub forma de semifabricat. Avansul pentru strunjire de degrosare se verifica astfel:

Din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului: unde: efortul unitar admisibil la incovoiere a materialului din care este confectionat cutitul; b latimea sectiunii cutitului; h inaltimea sectiunii cutitului; L lungimea in consola a cutitului; Forta se poate calcula si pe baza relatiei urmatoare: unde: - coeficient ales functie de materialul prelucrat; adancimea de aschiere; avansul de aschiere; , - exponentii adancimii si avansului de aschiere; HB duritatea Brinell a materialului de prelucrat; - exponentul duritatii materialului de prelucrat; Deci avansul se verifica din punct de vedere al criteriului considerat. Viteza de aschiere se determina pe baza relatiei urmatoare: unde: - coeficient al dependentei de caracteristici ale materialului; , , n exponentii adancimii de aschiere, avansului si duritatii; ; ; ; - coeficienti ce depind de diferiti factori: - influenta sectiunii transversal a cutitului: - influenta unghiului de atac principal: tine seama de influenta unghiului taisului secundar: tine seama de influenta razei de racordare a varfului cutitului: tine seama de influenta materialului din care este confectionata partea aschietoare a sculei: tine seama de tipul materialului prelucrat: tine seama de modul de obtinere a semifabricatului tine seama de stratul superficial al semifabricatului: tine seama de forma suprafetei de degajare. Pentru suprafata plana considerata:

Pentru o brosa pentru canale, folosind procedeul de brosare dupa profil, avansul se incadreaza intre .Viteza de brosare depinde de mai multi factori. Pentru masinile de brosat care sunt actionate hydraulic cu forta de tragere pana la 10 tone, viteza de aschiere se apropie de 13 m/min.

Calculul analytic al vitezei de brosare se determina cu relatia:

Pentru materialul ales .Coeficientul precum si exponentii m si se determina si rezulta valorile: ; ; .Durabilitatea brosei se alege in functie de materialul din care este construita. Astfel, pentru brose confectionate din otel rapid durabilitatea este:

4.1.3 Regimul optim de aschiere la rectificareSe alege, pentru exemplificare, rectificarea rotunda interioara a alezajului. Diametrul discului abraziv se alege in functie de diametrul gaurii.

Latimea discului abraziv se alege in functie de lungimea gaurii ce trebuie rectificata.

Avansul discului abraziv se determina cu relatia anterioara in care coeficientul se determina ca fiind .

Viteza periferica a pietrei se determina cu relatia urmatoare Unde: - coeficientul vitezei care tine seama de natura materialului; ; d diametrul gaurii ce trebuie rectificata; T durabilitatea discului abraziv; se alege economic: t avansul la patrundere; Pentru otel aliat, folosind un disc abraziv din electrocordon mobil cu granulatia de 50, se aleg urmatoarele valori: ; ; .

4.2. Stabilirea normelor tehnice de timp

Calculul normelor tehnice de timp se face pe baza aceluiasi algoritm de calcul ca la stabilirea regimurilor de aschiere. Se calculeaza normele de timp pentru o singura operatie de acelasi tip. Pentru celelalte operatii normele tehnice de timp se adopta fara justificare, in limitele acceptabile.In acest context se vor calcula normele tehnice de timp in limitele acceptabile doar pentru operatiile pentru care s-au calculate regimurile de aschiere.

4.2.1 Calculul normei tehnice de timp la gaurireTimpul de baza la gaurire se calculeaza pe baza relatiei urmatoare: Unde: L lungimea suprafetei prelucrate; - este dat de relatia: si se alege - numarul de treceri;

4.2.2 Calculul normei tehnice de timp la strunjireTimpul de baza la strunjire se calculeaza cu relatia urmatoare: Unde: L lungimea suprafetei prelucrate; t adancimea de aschiere; ; S avansul; n turatia; 4.2.3 Calculul normei tehnice de timp la rectificare

Pentru operatia de rectificare, calculul timpului de baza se face cu relatia urmatoare:

5.CALCULUL NECESARULUI DE FORTA DE MUNCA, UTILAJE, S.D.V.-URI SI MATERIALE

5.1. Calculul numarului de forta de munca si utilaje

In cadrul acestui subcapitol se va determina volumul anual de lucrari pentru fiecare operatie in parte.Relatia de calcul este urmatoarea: Unde: - norma de timp de operatie; - planul de productie de piese de acelasi tip specificat in tema de proiect; .Utilizand relatia anterioara se centralizeaza rezultatele operatiilor in tabelul 5.1.Denumirea operatiei

Strunjire de degrosare

Strunjire de finisare

Gaurire

Brosare

Raionare

Severuire

Spalare

Tratament termic

Rectificare

Tabelul 5.1 Volumul de munca pentru principalele operatii

5.1.1. Fondul de timp anual al muncitoruluiFondul de timp anual al muncitorului se determina cu relatia urmatoare:

Unde: este numarul zilelor calendaristice dintr-un an; ; este numarul zilelor de duminica dintr-un an; ; este numarul zilelor de sambata dintr-un an; ; este numarul de zile sarbatori legale; ; este numarul de zile de concediu dintr-un an; ; este numarul de ore dintr-un schimb; ; este un coefficient care tine seama de pierderile de timp de lucru datorita reparatiilor executate in timpul normal de lucru al schimbului respectiv; pentru acesta are valoarea .5.1.2. Fondul de timp anual al utilajuluiFondul de timp anual al utilajului se determina cu relatia urmatoare: Unde: este numarul zilelor calendaristice dintr-un an; ; este numarul zilelor de duminica dintr-un an; ; este numarul zilelor de sambata dintr-un an; ; este numarul de zile sarbatori legale; ; este numarul de zile pentru reparatii;Se alege este numarul de ore dintr-un schimb; ; ; este un coefficient cu valori in intervalul (0,80,9) Se alege valoarea .5.1.3. Calculul necesarului de forta de munca la fiecare utilajCalculul necesarului de forta de munca se determina pentru utilaje pe baza relatiei urmatoare: Unde: este numarul de muncitori pentru operatia i; este volumul de lucrari la operatia i; este fondul de timp anual al muncitorului, calculate mai sus Astfel, rezultatele sunt trecute in tabelul 5.2.

Nr. crt. Denumirea operatieiCalificarea

1StrunjireStrungar cat. 3-II

2GaurireLacatus mecanic 3-II

3BrosareBrosor 5-II

5RaionareMuncitor 5-I

6SeveruireMuncitor 5-II

7SpalareSpalator 2-I

8Tratament termicTratamentist 2-II

9RectificareRectificator6-I

Tabelul 5.2 Calculul necesarului de forta de munca la fiecare utilaj

5.1.4. Calculul necesarului de utilajeCalculul necesarului de utilaje se determina cu relatia urmatoare: Unde: este numarul de utilaje; este volumul de lucrari la operatia i; este fondul de timp anual al utilajului, calculate mai sus.

Astfel, rezultatele sunt trecute in tabelul 5.3.Nr. crt. Denumirea operatieiDenumirea utilajului

1StrunjireStrung SNB400

2GaurireMasina de gaurit G-40

3BrosareMasina de brosat

5RaionareMasina de raionat

6SeveruireMasina de severuit

7SpalareBanc de spalare

8Tratament termicCuptor tratament

9RectificareMasina RIF125

5.2. Calculul necesarului de SDV-uriNorma anuala de consum de scule se calculeaza in functie de timpul total de utilizare a sculei si durabilitatea totala a sculei. Timpul total este dat de formula 5.6. Consumul de scule este: Unde: r este grosimea stratului ce poate fi indepartat la toate reascutirile; ; ; este cun coeficient care tine seama de distrugerile accidentale ale sculei; se alege .5.3. Calculul necesarului de materialMaterialul din care este construita roata dintata este un otel aliat de tip 18MoCrNi13 si are densitatea:

Analizand desenul de executie al semifabricatului si asemanand piesa cu un grup de figure geometrice simple, se calculeaza volumul acestuia in vederea determinarii necesarului de material.

6. CALCULUL COSTURILOR DE FABRICATIE

6.1. Structura generala a costului de fabricatieStructura generala a costului de fabricatie este data de relatia: Unde: A termen ce reprezinta cheltuielile directe; B termen ce reprezinta cheltuielile indirect.6.2. Cheltuielile directe

6.2.1Costul materialuluiCostul materialului este dat de relatia 6.2: Unde: este costul unitar al semifabricatului; este masa semifabricatului; este costul deseului recuperabil; este masa deseului recuperabil.In conformitate cu site-urile producatorilor de specialitate se considera ca pretul unui kg de otel aliat este de 20 lei ia rocstul unui kg de deseu recuperabil este de 3,3 lei.

6.2.2Costul manopereiSe determina cu ajutorul relatiei 6.3: Unde: este retributia orara a muncitorului la operatia i; este timpul normat la operatia i; .

Astfel se calculeaza costul manoperei pentru fiecare operatie si rezultatele se centralizeaza in tabelul 6.1.

Nr. crt.Denumirea operatieiCalificare muncitor

1GaurireLacatus 3-II

2Strunjire interiorStrungar 5-II

3BrosareBrosor 5-II

4Strunjire fataStrungar 5-II

5Strunjit frontalStrungar 5-II

6Strunjit feteStrungar 5-II

8AjustareLacatus 3-II

9TesireFrezor 4-I

10RazuireStrungar 5-II

11SpalareSpalator 2-II

12Tratament termicTratamentist 2-II

13RectificareRectificator 6-I

14DemagnetizareMuncitor 3-III

15Indreptare lovituriLacatus 3-II

16Control finalCTC-ist 4-II

-Total-

Tabelul 6.1 Costul manopereiTotalul cheltuielilor directe va fi:

6.3. Cheltuielile indirecte6.3.1 Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelorAcestea se calculeaza cu formula urmatoare: Unde: este cota de amortizare a utilajului sau a masinii-unelte; este cota de intretinere si reparatii; ; este costul utilajului i; este timpul normat de lucru al utilajului i.

Folosind aceste date se poat determina valoarile cheltuielilor cu amortizarea. Acestea sunt trecute in tabelul 6.2.

Denumirea operatieiUtilaj

GaurireMasina de gaurit G-40

StrunjireStrung SNB400

BrosareMasina de brosat

SeveruireMasina de severuit

SpalareInst. de spalare

RectificareMasina de rectificat RIF125

Tratament termicCuptor

Tabelul 6.2 Cheltuielile de amortizareS-a obtinut, astfel, pentru cheltuielile de amortizare, valoarea:

6.3.2 Cheltuieli generale ale sectieiRegia de sectie, , reprezinta cheltuielile privind salariul ersonalului de conducere si de alta natura din cadrul sectiei, amortizarea cladirilor si mijloacele fixe aferente sectiei, cheltuieli administrative gospodaresti la nivel de sectie, cheltuieli pentru protectia muncii si cheltuieli de cercetare, inventii si inovatii.Se calculeaza ca procent 180% din cheltuielile de manopera.

6.4. Calculul costului piesei si al pretului piesei

Se potate calcula totalul cheltuielilor:

Costul de productie este dat de relatia 6.5.

Pretul de productie se determina cu relatia urmatoare: Unde: este cota de beneficiu;

BIBLIOGRAFIE:

-Iozsa, M.D. , Bejan, N. Fabricarea si Repararea Industriala a Autovehiculelor, Indrumar de Proiect, Editura UPB, 1995

-Grunwald, B. Teoria, Calculul si Constructia Motoarelor pentru Autovehicule Rutiere, Editura Didactica si Pedagogica, 1980.

-Marincas, D. Fabricarea si Repararea Autovehiculelor Rutiere, Editura Didactica si Pedagogica, 1982.

-Rdulescu, R. Fabricarea Pieselor Auto i Msurri Mecanice, Editura Didactic i Pedagogic, 1983.

-Bejan, N. Tehnologia Reparrii Autovehiculelor, MATRIX ROM, 2005.

-Bejan, N. Notite de Curs.

2