Stabilirea si analiza rolululi functional al piesei

Cunoasterea rolului functional al piesei este prima etapa in proiectarea oricarui proces tehnologic de realizare a piesei respective deoarece se face in primul rand o proiectare finctionala care trebuie sa se coreleze cu o proiectare tehnologica a piesei (produsului).

Rolul functional al piesei este dat de rolul functional al fiecarei suprafete ce delimiteaza piesa in spatiu, de aceea in primul rand se stabileste rolul funcrional al fiecarei suprafete. Aceasta problema se rezolva folosind metoda de analiza morfofunctionala a suprafetelor ce presupune parcurgerea urmatoarelor etape:

1) Descompunerea piesei in suprafetele cele mai simple care delimiteaza in spatiu (plane, cilindrice, conice, elicoidale, evolventice, cicloidale etc.)

2) Notatea tuturor suprafetelor ce delimiteza piesa in spatiu, pornind de la o axa sau suprafata de dimensiuni maxime, intr-o anumita ordine (sensul trigonometric, ascendant etc.)

3) Analiza fiecarei suprafete in parte din urmatoarele puncte de vedere: forma geometrica, dimensiunile de gabarit, precizia dimensionala, precizia de forma, precizia de pozitie si gradul de netezime;

4) Intocmirea unui graf suprafete-caracteristici, care este o sinteza a tuturor conditiilor tehnice de generare a fiecarei suprafete ce delimiteaza piesa in spatiu;

5) Stabilirea tipului de suprafata si a rolului functiona tinand cont ca pot exista suprafete de asamblare, suprafete functionale, suprafete tehnologice si suprafete auxiliare;

6) Stabilirea rolului functional posibil al piesei facand analiza sintetica si corelativa pentru fiecare tip de suprafata luata in ansamblu.

Observatie! Cand se cunoaste ansamblul din care face parte piesa si deci se cunoaste rolul functional al piesei se face doar analiza rolului functional si implicatiile acestuia asupra conditiilor tehnice de generare (configuratia geometrica, precizia dimensionala, precizia de forma, precizia de pozitie si gradul de netezime ) pentru fiecare suprafata ce delimiteaza piesa in spatiu.

3

Alegerea materialului optim pentru confectionarea piesei

Calitatea materialeler folosite la realizarea unei piese, impreuna cu conceptia de proiectare si tehnologia de fabricatie, determina nivelul performantelor tehnico-economoice pe care piesa le poate atinge.

O alegere optima a unui material pentru o anumita piesa este o problema deosebit de complexa ce trebuie rezolvata.

Se va folosi pentru alegerea optima o metoda deosebit de eficienta denumita metoda de analiza a valorilor optime care presupune alegerea acelui material care indeplineste cerintele minime de rezistenta si durabilitate ale piesei in conditiile unui pret de cost minim si al unei fiabilitati sporite.

Rezolvarea acestor probleme presupune parcurgerea urmatoarelor etape:1)Stabilirea si/sau analiza rolului functional al piesei – se face folosind metoda de analiza morfofunctionala a suprafetelor;2) Determinarea si stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii materialului optim-se face luand in considerare intreg ansamblul de proprieteti functionale (fizice,chimice,mecanice,electrice,magnetice,optice, nuclare si estetice); proprietati tehnologice (turnabilitatea, deformabilitatea, uzinabilitatea, sudabilitatea, calabilitatea) si proprietati economice (pretul de cost);3) Descompunerea factorilor analitici in elemente primare - se face tinand cont de cele mai de sus luandu-se in considerare cel putin urmatorii factori: conductibilitatea termica, vazcozitatea, densitatea, rezistenta la coroziune, refractaritatea, elasticitatea, plasticitatea, rigiditatea, fluajul, tenacitatea, rezistenta la rupere, rezistenta la curgere, rezistenta la oboseala, duritatea, conductibilitatea electrica etc;4) Aprecierea cantitativa a factorilor analitici - se face folosind un anumit sitem de notare, in functie de valoarea proprietatilor acordandu-se o nota (se poate folosi sitemul de notare de la 1 la 3 ,de la 1 la 10 sau de la 1 la 100 in functie de precizia ce se vrea obtinuta);5) Stabilirea ponderii importantei fiecarui factor primar- se face analizand fiecare proprietate k, acordanu-i o pondere , tinand cont de rezultatele obtinute in etapele de mai sus. La stabilirea ponderii trebuie indeplinita conditia:

, in care m reprezinta nr. de factori primari.

Stabilirea ponderii importantei factorilor este o problema deosebit de dificila, rezolvarea ei presupunand imbinarea mai multor cunostinte de specialitate, precum si rezolvarea corecta a etapei 1. De regula, pt orice piesa cea mai mare importanta o prezinta rezistenta la coroziune, deci valoarea cea mai mare a ponderii se ia .Se ia

4

apoi in ordine proprietatea mecanica de rezistenta la solicitarea cea mai puternica si la aceeasi valoare se ia ponderea pretului de cost . Urmeaza apoi ponderile proprietatilor tehnologice care se iau egale deoarece este foare imporatnta posibilitatea obtinnerii piesei prin oricare din procedeele tehnologice clasice. 6) Alegerea solutiei optime la momentul dat- se face intocmind un grafic punand

conditia

7) Anliza solutiilor d.p.d.v al utilitatii lor si stabilirea posibilitatilor de inlocuire economica a unui material cu alt material-se face in situatia in care, la momentul dat, materialul optim rezultat din etapa 6., nu se afla la dispozitia executantului.

5

STABILIREA SI ANALIZA PROCEDEELOR TEHNOLOGICE POSIBILE DE REALIZARE A PIESEI-SEMIFABRICAT

Pentru a putea alege procedeele tehnologice acceptabile de realizare a piesei semifabricat este necesara o analiza a procedeelor tehnologice posibile, avandu-se in vedere clasa din care face parte piesa, tehnologitetea constructiei, greutatea si dimensiunile de gabarit si tipul productiei. Stabilirea procesului tehnologic depinde de procedeul de elaborare si alegere a semifabricatului. In functie de acesta se stabilesc apoi felul si numarul operatiilor si fazelor, succesiunea lor si masinile pe care se va realiza piesa finita.

Piesa „Camasa Piston” face parte din clasa Bucse, clasa III. Pentru piesele de tip flansa si arbore, in functie de scop, importanta si dimensiuni,

semifabricatele se obtin prin: turnare, forjare din lingouri, matritare. Piesa respecta recomandarile privind tehnologicitatea pieselor -semifabricat

turnate, cum ar fi: alegerea planului de separatie al formei de turnare chiar planul de simetrei al arborelui, dimensiunea maxima a arborelui se va aseza in plan orizontal, uniformitatea racordarilor constructive, adaosuri de inclinare, tehnologice si de prelucrare mici. In comparatie cu metoda de obtinere a semifabricatului prin forjare sau matritare, metoda de turnare prezinta unele avantaje ca: obtinerea unei forme rationale din punct de vedere al solicitarilor, cu un numar mic de operatii, un aliaj mai simplu si mai ieftin, durata de realizare a semifabricatului fiind scurta. Dezavantaje: rezistenta este mai mica iar pericolul rebuturilor creste datorita unor defecte de turnare greu de inlaturat.

Pentru piesele-semifabricat turnate se recomanda urmatoarele:1) Planul de separatie sa fie un plan drept, cu un contur simplu si pe cat posibil plan

de simetrie.Un plan de simetrie in trepte mareste costul manoperei si complica sculele iar uneori poate duce la dezaxarea piesei-semifabricat.

2) Adaosurile de inclinare, tehnologice si de prelucrare sa fie cat mai mici posibile, deoarece ele pot fi indepartate in urma prelucrarii prin aschiere si vor constitui deseuri sub forma de aschii ducand la costuri suplimentare;

3) Maselotele sa fie amplasate in zonele cele mai groase ale piesei pentru a evita aparitia golurilor de contractie si pentru a permite o solidificare dirijata fara defecte de umplere a piesei-semifabricat;

4) Marimea adaosurilor tehnologice ce apar la amplasarea maselotelor sa fie cat mai mica dar sa asigure o solidificare dirijata si sa evite aparitia golurilor de contractie si a nodurilor termice;

5) Colturile si muchiile pieselor trebuie sa fie rotunjite pe ambele fete deoarece partea exterioara a colturilor si muchiilor se rasuceste mai repede decat zona interioara corespondenta putand conduce la aparitia golurilor de contractie interioara;

6

6) Unghiurile si inclinatiile peretilor sa fie cat mai mari, deoarece efectul nodurilor termice creste cu micsorarea unghiurilor;

7) Intersectiile de pereti trebuie sa se faca dupa unghiuri drepte pentru a se evita ingrosarea si aparitia nodurilor termice, respectiv goluri de contractie;

8) In zona de racordare a nervurilor sau a peretilor interiori nu trebuie sa rezulte o acumulare de material deoarece acesta constituie nod termic si poate conduce la aparitia golurilor de contractie;

9) Numarul de nervuri sau de pereti interiori care se intersecteaza intr-un singur punct trebuie sa fie cat mai mic pentru a se evita intarzierea solidificarii si aparitia retasurilor interne;

10) Grosimea peretelui piesei trebuie sa fie cat mai uniforma, raportul sectiunilor nu trebuie sa depaseasca valoarea 1:2, trecerile sa se faca progresiv si nu brusc;

11) Gaurile cu diametrul Ø<20 mm nu se vor realiza prin turnarea cu miezuri deoarece este mai economica prelucrarea ulterioara prin gaurire, iar zonele cu gauri strapunse trebuie intarite folosind bosajele, deoarece ele constituie concentratori de tensiune;

12) Zonele cu bosaje sau proeminente sa nu constituie factori favorizati pentru aparitia nodurilor termice sau a golurilor de contractie;

13) Optimizarea formei semifabricat obtinuta prin turnare se face tinand cont ca trebuie realizate: usurarea nodului de formare si dezbatere, solidificarea dirijata in forma de turnare, adaosurile de prelucrare tehnologice si de inclinare cat mai mici, si reducerea efectelor contractiei de solidificare, in special tensiunile interne;

14) Modificarea formei constructive a piesei-semifabricat obtinuta prin turnare in asa fel incat sa permita usurarea prelucrarilor ulterioare ale piesei.

Piesa-semifabricat in cazul „Camasa Piston” poate fi obtinuta si printr-un procedeu de deformare plastica, deoarece indeplineste conditiile impuse de tehnologitatea pieselor semifabricat forjate si matritate cum ar fi: modificarea configuratiei geometrice a piesei semifabricat obtinuta prin forjare libera poate fi facuta astfel incat adaosurile de prelucrare, tehnologice si de debitare sa fie minime ; razele de racordare ale muchiilor exterioare pot fi alese cat mai mici pentru ca pierderile de material indepartat prin aschiere si manopera la aschiere sa fie cat mai mici, forma constructiva a piesei-semifabricat rezultata permite obtinerea gradului maxim de apropiere de piesa finita.

In realizarea unui semifabricat obtinut prin deformare plastica, o conditie esentiala este repartizarea corespunzatoare a fibrelor de curgere a materialului de-a lungul acestuia. Atat forjarea libera cat si matritarea raspund acestei necesitati, provenite din solicitarile dinamice si starile de efort la care este supus arborele. In plus matritarea mai raspunde si unui alt deziderat si anume acela ca productivitatea mare satisface o productie de serie mare la o precizie mult marita fata de forjarea libera care se aplica in cazul productiei de unicat si serie mica, cand precizia si productivitatea sunt mai mici, iar consumul de manopera si material la prelucrarile mecanice ridicate, marind

7

costul. In schimb matritarea impune un utilaj mai pretentios, matrita amortizandu-se la productia de serie mare si masa.

Forjarea in matrita este un procedeu de deformare plastica avansat, semifabricatul are forma mult mai apropiata de piesa finita, economisand metal si manopera.

Piesa „Camasa Piston” mai poate fi obtinuta si direct prin aschiere din bara laminata , insa randamentul de utilizare a materialului este foarte scazut.

Principalii factori care determina alegerea metodei si procedeului de realizare a semifabricatului sunt: natura materialului piesei; forma si dimensiunule piesei finite; timpul productiei; volumul de munca necesar; costul prelucrarilor mecanice ulterioare. Indicarea unuia sau altuia dintre procedeele tehnologice de obtinere a fabricatului este conditionata si de factori economici. Obtinerea unor semifabricate cu forma si dimensiuni apropiate de piesa finita este mai scumpa ca cea a semifabricatelor mai putin precise. Volumul productiei este si el un factor important in alegerea procedeului de obtinere a semifabricatului. Cu cat numarul de piese este mai mare cu atat cheltuielile ce revin pe bucata vor fi mai mici. La productia de serie mare sunt indicate procedee prin care sa se obtina semifabricate cu forme si dimensiuni apropiate de cele ale piesei finite, cu tolerante stranse, deci cu adaosuri de prelucrare mici, iar in productia de unicat si de serie mica acesti factori nu mai sunt de prima importanta.

In concluzie, s-au ales ca procedee tehnologice acceptabile de realizare a piesei-semifabricat pentru piesa „Camasa Piston” turnarea in forme permanente din amestec de formare obisnuit, realizara si matritare.

8

Obtinerea piesei semifabricat printr-un procedeu tehnologic de turnare

Turnarea, ca procedeu tehnologic este una din cele mai vechi metode de obtinere a pieselor prin punere in forma, dezvoltate de om. Turnarea intervine intotdeauna ca metoda tehnologica distincta la materialele care sunt elaborate in stare lichida sau vâscoasa. Impreuna cu prelucrarile prin matritare si cu cele de formare prin sintetizare sunt utilizate in mod nemijlocit la realizarea formei pieselor – spre deosebire de alte prelucrari, unde forma rezulta prin mijlocirea unor procese tehnologice preliminare distincte ( laminare, tragere, forjare libera, aschiere si microaschiere).

Prin turnare se pot realiza forme practic nelimitate, piese cu mase diverse, de la fractiuni de gram si pana la sute de tone, care isi gasesc utilizari in toate domeniile de activitate.

Procesele de executie a pieselor prin turnare se remarca prin urmatoarele avantaje:-permit realizarea de piese cu configuratii diverse, in clasele de precizie 6..16, cu

suprafete de rugozitate Ra=1,6...200 μm;-permit realizarea de piese cu proprietati diferite in sectiune (unimaterial,

polimaterial);-creeaza posibilitatea obtinerii de adaosuri de prelucrare minime ( fata de forjarea

libera sau prelucrarile prin aschiere);-creeaza posibilitatea de automatizare complexa a procesului tehnologic, fapt ce

permite repetabilitatea preciziei si a caracteristicilor mecanice, la toate loturile de piese de acelasi tip;

- permit obtinerea unei structuri uniforme a materialului piesei, fapt ce ii confera acesteia o rezistenta multidirectionala. In general, compactitatea, structura si rezistenta mecanica a pieselor turnate sunt inferioare pieselor similare realizate prin deformare plastica (deoarece acestea poseda o rezistenta unidirectionala, dupa directii preferentiale).

Dintre dezavantajele procedeelor de realizare a pieselor prin turnare se pot enumera:

-consum mare de manopera, indeosebi la turnarea in forme temporare; -costuri ridicate pentru materialele auxiliare; -consum mare de energie pentru elaborarea si mentinerea materialelor in stare

lichida la temperatura de turnare;

9

-necesita masuri eficiente contra poluarii mediului si pentru imbunatatirea conditiilor de munca.

Se pot prelucra prin turnare materiale metalice si nemetalice, in productie de serie sau de unicate.

De mentionat ca, prin turnare se pot realiza atât piese/semifabricate dintr-un material unic, sau din cel putin doua materiale (acoperiri prin turnare statica sau centrifugala, utilizarea turnarii cu insertii, obtinerea prin turnare a materialelor compozite etc.).

Tendinta actuala este de a eficientiza procesele de productie prin reducerea adaosurilor de prelucrare si a operatiilor de prelucrare dimensionala ulterioare. Din acest motiv, procedeele de punere in forma, intre care si turnarea, capata o atentie deosebita, cunoscând un grad mai ridicat de perfectiune si inovare fata de alte procedee.

In functie de domeniul de aplicare al procesului de turnare ( tehnologii mecanice, metalurgice, de mecanica fina, de tehnica dentara, de prelucrari de industria chimica, de constructii etc.), pot exista denumiri specifice, care sunt sinonime.

Principalele denumiri cu care se prezinta in continuare:Amestecul de formare este materialul din care se realizeaza interiorul formei de

turnare ( la turnare in forme temporare), fiind compus din doua elemente: un material granulat, care are rolul de a se modela dupa configuratia modelului si de a umple rama de formare, si un liant, care confera rezistenta si stabilitate formei de turnare, permitând ulterior dezbaterea formei pentru extragerea piesei. Amestecul de formare trebuie sa aiba o buna refractaritate, pentru a rezista la contactul cu topitura, precum si o granulatie corespunzatoare, pentru a asigura etanseitatea peretilor cavitatii formei.

Forma de turnare este scula specifica procesului tehnologic de turnare care contine cavitatea de turnare reteaua de turnare si canalele de evacuare a gazelor. Cu ajutorul ei se realizeaza configuratia, gabaritul si calitatea suprafetei piesei.

Formarea este denumirea generica a operatiilor prin care se realizeaza forma de turnare; acest termen se refera numai la realizarea formelor temporare si semitemporare, confectionate din amestecuri de formare. Formele permanente, de tipul matritelor si al cochilelor se realizeaza prin turnare sau forjare, urmate de prelucrari mecanice, tratamente termice si de suprafata.

Extragerea piesei denumeste operatia de scoatere a piesei solidificate din forma de turnare.

Miezul este o parte distincta a formei de turnare, cu ajutorul caruia se obtin golurile interioare ale piese turnate. Miezurile pot fi permanente (la turnare in matrite sau cochile) sau temporare (la turnarea in cochile sau in forme temporare). Formarea miezurilor se face cu ajutorul cutiilor de miez.

Modelul de turnatorie este o macheta tridimensionala care reproduce aproape identic piesa, marita corespunzator in functie de caracteristica de contractie ala solidificare a materialului piesei si serveste in operatiile de formare.

10

Mulajul este un model intermediar (negativul formei piesei reale); serveste la realizarea modelului de turnatorie(pozitivul formei piesei).

Reteaua de turnare este partea tehnologica a cavitatii formei de turnare, care contine pâlnia de turnare, totalitatea canalelor de conducere a materialului lichid spre cavitatea piesei, precum si maselotele. Pentru formarea retelei de turnare se realizeaza modele corespunzatoare.

Turnabilitatea este proprietatea tehnologica a unui material ce defineste capacitatea acestuia de a capata dupa solidificare configuratia geometrica si dimensiunile unei forme geometrice in care se introduce in stare lichida sau lichido-vâscoasa. Este o proprietate tehnologica complexa, care determina posibilitatile unui material de a fi prelucrat prin turnare; ea este influentata de marimi fizice precum: fuzibilitatea, fluiditatea, contractia de solidificare etc.

Turnarea este denumirea generica a unor grupe de procese tehnologice de realizare a pieselor semifabricat si/sau finite .

Proprietati de turnare ale metalelor si aliajelor1. Turnabilitatea: proprietatea tehnologica globala, care reflecta comportarea

materialelor in raport cu procedeele tehnologice din grupa turnarii . Ea se exprima prin calificative: foarte buna, buna, satisfacatoare, slaba, nesatisfacatoare.

2. Fuzibilitatea: este proprietatea materialului de a trece in stare topita. 3. Fluiditatea: este proprietatea materialului aflat in stare lichida sau vâscoasa de

a curge si umple toate detaliile cavitatii formei de turnare.4. Contractia: este proprietatea materialului metalic de a-si micsora volumul in

timpul solidificarii.5. Segregarea: este separarea constituentilor unui amestec eterogen astfel incât

distributia acestora nu mai este uniforma.6. Absorbtia gazelor: exprima proprietatea de a dizolva gaze.

La proiectarea modelelor si a cutiilor de miez trebuie parcurse urmatoarele etape:1. –stabilirea rolului functional al piesei – se face pe baza metodei de analiza

morfofunctionala a suprafetelor;2. –alegerea materialului optim pentru confectionarea piesei - se foloseste

metoda de analiza a valorilor optime;3. –intocmirea desenului piesei brut turnate – se face pornind de la desenul

piesei finite, pe care se adauga: -Ap - adaosuri de prelucrare, pe toate suprafetele a caror precizii

dimensionale si rugozitati nu pot rezulta direct din turnare; -At - adaosuri tehnologice, pentru toate suprafetele a caror configuratie

sau pozitie nu poate fi obisnuita direct prin turnare sau in vederea simplificarii formei tehnologice a piesei;

11

-Ai - adaosuri de inclinare, care faciliteaza scoaterea modelului din forma si a piesei din forma. Valoarea adaosurilor de inclinare depinde de pozitia planului de separatie;

-Rc - adaosuri sub forma razelor de racordare constructive, in scopul de a evita aparitia defectelor de tipul fisurilor si crapaturilor;

-Ac - adaosuri de contractie. Stabilirea acestuia se face in functie de natura materialului de turnat;

4. –intocmirea desenului modelului – se face pornind de la desenul piesei brut turnate tinându-se seama de valorile adaosurilor de contractie si de numarul si forma marcilor;

5. –intocmirea desenului cutiilor de miez – se face tinând cont de configuratia interiorului piesei brut turnate care indica numarul si forma miezurilor.

Alegerea planului de separatie se face tinând cont de urmatoarele recomandari:

-sa fie, pe cât posibil, plan de simetrie; -sa fie, pe cât posibil, un plan drept;

-sa fie situat in pozitie orizontala; - sa contina suprafata cea mai mare a piesei.

Stabilirea adaosului de contractie, se face utilizând formula: (mm)

unde: dm – dimensiunea modelului; dp – dimensiunea piesei; k – contractia liniaraPentru piesa in discutie am ales ca procedeu de turnare, turnarea in forme

permanente. Acest procedeu permite obtinerea de piese cu configuratie simpla sau complexa, in serie mare sau masa, o precizie dimensionala mm sau mm; o calitate a suprafetei buna ( Ra m ), permite obtinerea de piese cu grosimea peretelui de 0,75–1 mm cu gauri interioare mm filetate sau nefiletate. La acest procedeu metalul sau aliajul lichid se introduce prin cadere libera. Forma permanenta poarta uzual numele de cochila si este confectionata din aliaje de Al, rezistând pâna la 70.000 turnari sau fonte aliate 150.000 turnari.

In peretii semicochilelor si se prelucreaza cavitatea si elementele retelei de turnare: pâlnia, piciorul pâlniei, canalele de alimentare si rasuflatorile prin care se elimina gazele. Metalul sau aliajul lichid se introduce prin reteaua de turnare in cavitatea de turnare. Pentru scoaterea piesei din cochila se actioneaza dispozitivele prin rotatie sau prin translatie. Deoarece se formeaza o cantitate mare de gaze la contactul dintre metalul sau aliajul lichid si peretii reci ai cochilei in planul de separatie X-X pot fi prevazute orificii de felul celor prevazute in figura sau in peretii cochilei pot fi prevazute orificii infundate cu dopuri rotunjite. Pentru realizarea golului piesei se aseaza miezul in locasul special.

12

Analiza tehnico-economică a două procedee tehnologice de obţinere a piesei Oricare tehnologie trebuie să realizeze maximum de eficienţă pentru care a fost

proiectată în momentul aplicării ei. Piesa trebuie realizată :mai repede ; mai bine ;mai ieftin ;la momentul oportun.Factorii care influenţează eficienţa procedeului tehnologic sunt :- costul;- productivitatea;- fiabilitatea;- consumul de energie;- consumul de material;- protecţia mediului;- protecţia operatorului.Eficienţa presupune optimizarea din punct de vedere al tuturor acestor factori.

Acest lucru este foarte dificil de realizat, întotdeauna existând factori prioritari.Pentru realizarea analizei tehnico-economice vom lua în considerare

procesele tehnologice de turnare şi de matriţare.Foarte important pentru întocmirea unei tehnologii de realizare a piesei este

numărul de bucăţi care trebuie realizate(programa de producţie). Din acest punct de vedere se deosebesc:

-producţie individuală- care se referă la realizarea unui singur produs sau a unui număr foarte mic de produse care nu se mai reia în timp; foloseşte maşini unelte universale, S.D.V.-uri universale, productivitatea este foarte mică, preţul de cost este foarte mare, necesită muncitori cu înaltă calificare;

-producţie de serie - se referă la un număr mare de producţie, foloseşte maşini unelte universale şi specializate, S.D.V.-uri universale şi specializate, productivitatea este medie, preţul de cost este mediu, necesită muncitori calificare medie;

- producţie de masă - număr foarte mare de produse de acelaşi fel care se repetă după o anumită perioadă de timp; foloseşte utilaje speciale şi specializate; S.D.V.-uri

13

speciale şi specializate; muncitori cu calificare redusă (cu excepţia muncitorului reglor); productivitate foarte mare; preţ de cost mic(bunuri de larg consum).

In industrie, la nivel de sectie, costul C este dat de relatia: C = CM + Cm + CR + CS ,

unde:-CM = cheltuielile cu materialele directe;-Cm = cheltuielile cu salariile personalui muncitor;-CR = cheltuieli cu regia (utilaje, cladiri, salarii personal auxiliare, etc.);-CS = costuri de stocare.Deoarece cheltuielile de regie sunt greu de determinat, acestea se calculeaza ca o

cota parte din cheltuielile de manopera.

Stabilirea pretului semifabricatului turnat in cochila

Masa semifabricatului turnat se determina cu relatia: msft = ρ ∙ Vsft

unde: msft este masa semifabricatului turnat, Vsft – volumul semifabricatului turnat, iar ρ este densitatea fontei.

Vsft = ⅓ π ∙ 12² ∙ 0,2 + π ∙ 12² ∙ 16,5 +3/2 ∙27 ∙21,5² ∙√3 + π ∙ 18² ∙ 28,5 – π ∙ 5,5² ∙ 18,5 = 67171,87 mm³

msft = 7,85∙ 0,067171 = 0,527 kgS-au luat urmatoarele valori: - cheltuielile materiale: 1000 u.m.; - manopera ( salarii directe): 400 u.m.; - CAS ( contributii asigurari sociale in functie de grupa de munca): 93 u.m.; - FASS( contributii asigurari de sanatate): ……..28 u.m.; - regia sectiei:……………………………………4183 u.m.; - CPS ( contributia pentru protectia sociala)…….20 u.m.; - CFSS ( contributie fond de solidaritete)……….12 u.m.; - contributie invatamant:………………………...8 u.m.; - rebut( 8%):…………………………………......460 u.m.; - cost sectie:……………………………………...5744 u.m.; - regie societate:………………………………….931 u.m.; - beneficiu:……………………………………….2141 u.m.; - pret:……………………………………………..9276 u.m.; - pret SDv-uri:……………………………………50.000.000 u.m.; - durabilitate SDV-uri:…………………………...maxim 4000 ore/buc; - Pret:…………………………………………….. 21779 u.m.O astfel de varianta de analiza a costuluinu este veridical deoarece ascunde

cheltuielile cu pregatirea fabricatiei sin u permite o analiza comparative a mai multor procedee tehnologice.

14

Se poate efectua si o alta analiza a costului care sa include si cheltuielile cu pregatirea fabricatiei folosind relatia:

C1 = F + n ∙ V [u.m./ lot de produse]

unde: C1 este costul unui lot de piese; F – cheltuielile fixe (cu utilaje, cu S.D.V.- urile, cu cladirile); V – cheltuielile variabile (salarii, materiale); n – numarul de bucati din lot.

Costul de produs Cp, se poate determina cu ajutorul relatiei de mai jos: Cp = F/n + V [u.m./buc]Utilizand aceasta metoda, costul unui lot de 4400 de bucati in varianta turnata va

fi: Cl = 60972800 + 4400 ∙ 6533 = 89718000 u.m.Costul de piesa turnata va fi : Cpt = Cl/n = 89718000/4400 = 20390 u.m.

Stabilirea pretului semifabricatului turnat in forme temporare

- cheltuielile materiale:…………………..800 u.m.; - manopera ( salarii directe): ……………650 u.m.; - CAS:…………………………………...152,5 u.m.; - FASS:………………………….. ……..45,5 u.m.; - regia sectiei:……………………………5768 u.m.; - CPS:……………………………………32,5 u.m.; - CFSS:…………………………………..19,5 u.m.; - contributie invatamant:………………....13 u.m.; - rebut( 3%):……………………………...224 u.m.; - cost sectie:………………………………481 u.m.; - regie societate:…………………………..1155,8 u.m.; - beneficiu:………………………………..2658,39 u.m.; - pret SDv-uri:…………………………… 31.000.000 u.m.; - Pret:……………………………………..20390 u.m.Din analiza tehnoco-economica a celor doua procedee de semifabricare a rezultat

ca procedeu optim de obtinere a piesei “Camasa piston” turnarea in forme permanente.

Turnarea in forme permanente Turnarea in forme temporare

15

21779

16

20390