TEHNOLOGIA DE REPARARE A MASINII DE GAURIT MG 40

1

CUPRINS

CAPITOLUL I CAPITOLUL II

ARGUMENT TEHNOLOGIA DEREPARARE A MASINII DE GAURIT G40

II.1 Caracterizarea generala a ansamblului din care face parte produsul II.2 Caracterizarea generala a produsului II.3 Tehnologii generale aplicate pentru obtinerea produsului II.4 Particularitati tehnologice II.5 Calitatea, verificarea calitatii, conditii de calitate II.6 Concluzii: utilitatea practica a produsului II.7 N.T.S.M. CAPITOLUL III. CAPITOLUL IV. BIBLIOGRAFIE ANEXE

2

CAPITOLUL I ARGUMENT In timpul functionarii masinilor, utilajelor si instalatiilor are loc o uzare neantrerupta a suprafetelor in frecare ale diferitelor organe de masini din componenta acestora.Din aceasta cauza, se modifica jocurile initiale din asamblari, forma, dimensiunile, precum si starea suprafetelor. La o anumita valoare a acestor modificari apare o inrautatire brusca a insusirilor de exploatare ale anumitor mecanisme sau ale intregii masini-unelte, fapt care determina necesitatea raparatiei. Repararea si intretinerea intre reparatii a masinilor, uitlajelor si instalatiilor necesita cheltuieli importante. In plus, la lucrarile de reparatii participa un numeros personal muncitor cu inalta calificare. Depistarea din timp si eliminarea cauzelor care provoaca iesirea prematura din uz a organelor de masini au rezultate economice importante: micsoreaza opririle neproductive , maresc perioada dintre reparatii si reduce cheltuielile pentru efectuarea acestora, eliberand in acelasi timp, pentru alte lucrari, un mare numar de muncitori calificati. Cauza principala a deteriorarii sau iesirii din uz a pieselor masinilor, utilajelor si instalatiilor este uzarea suprafetelor aflate in frecare. Marimea uzarii in unitatea de timp si caracterul acesteia depind de proprietatile fizico-mecanice si chimice ale straturilor superficiale ale metalului din acre sunt confectionate piesele, de viteza relativa de deplasare a suprafetelor acestora, de presiunea de contact dintre ele, precum si de unii factori externi, ca de pilda: lubrifierea, acoperirea cu impuritati si calitatea prelucrarii suprafetelor respective. Adeseori, distrugerea suprafetelor incepe in urma strivirii lor, care se produce atit in procesul de frecare cit si in cazul lipsei unei miscari relative, precum si din cauza asa-zisei oboseli a straturilor superficiale ale metalului, din cauza coroziunii sau din alte cauze. In cazul interactiunii suprafetelor in contact fara deplasare relative, supratefetele se distrug de obicei ca urmare a strivirii.Acest fapt este caracteristic pentru imbinarile cu pana , cu caneluri, cu filet, pentru stifturile cilindrice, reazeme etc.In cazul miscarii de rotatie , sau rectilinii alternative , distrugerea suprafetelor are loc mai ales datorita uzarii si strivirii.In aceste conditii functioneaza majoritatea organelor de masini, utilaje si instalatii: lagare cu alunecare ,bucsele, discurile cuplajelor de frictiune si ale franelor, suruburile conducatoare, batiurile, mesele, carucioarele etc. Organele masinilor ,utilajelor si instalatiilor pot fi distruse si scoase din uz atit datorita cauzelor aratate mai sus,cit si in urma unor defecte constructive sau a repararii defectuoase.Asemenea defecte sunt: -alegerea unor materiale si a unui tratament termic care nu corespund conditiilor de exploatare a pieselor;3

-alegerea incorecta a jocurilor si a ajustajelor la locurile de contact ale pieselor; -utilizarii unei metode nerationale de imbinare a pieselor; -datorita abaterii de la dimensiunile prescrise pe desen a pieselor in frecare; -alegerea necorespunzatoare a metodei de aducere a uleiului de ungere pe suprafete de frecare; -rezistenta si rigiditatea insuficienta a pieselor si montarea sau reglarea incorecta a masinii,utilajului sau instalatiei. Exploatarea corecta a masinilor ,utilajelor si instalatiilor in bune conditii maresc considerabil durata de serviciu. Prevenirea ruperii diverselor piese depinde, in mare masura, de starea sistemelor de siguranta , de blocare si a limitatoarelor. Cresterea duratei de serviciu a pieselor masinilor, uilajelor si instalatiilor se realizeaza si prin perfectionarea metodelor de reparare, marirea rezistentei la uzarea pieselor, controlul uzarii principalelor imbinari, modernizarea subansamblurilor, mecanismelor etc.. Obtinerea unei productii de buna calitate este conditia obligatorie pentru stabilirea marimii uzarii limita a organelor componente, ale masinilor ,utilajelor si instalatiilor.Aceasta se refera in primul rind la piesele principale ca:batiuri,mese,arbori principali, etc., de care depind precizia si calitatea executiei. In cazul masinilor-unelte, precizia de functionare depinde de precizia pozitiei si directiei deplasarii pieselor si a subansamblurilor in raport cu ghidajele batiurilor.reducerea preciziei geometrice a batiurilor, ca urmare a uzarii, inrautateste brusc caracteristicile de exploatare ale masinilor-unelte.

4

CAPITOLUL II

TEHNOLOGIA LUCRARILOR DE INTRETINERE SI REPARATII A MASINII DE GAURIT G 40

II.1 Caracterizarea generala a ansamblului din care face parte produsul Masini de gaurit : Masinile de gaurit sunt destinate operatiilor de gaurire,largire,adancire,alezare,lamare,zencuire si filetare.Aceste masini constituie circa 20% din totalitatea masinilor unelte aschietoare din dotarea industriei constructoare de masini.Miscarea principala de rotatie a sculei si miscarea de avans ,de tranzlatie in lungul axei sculei,sunt executate de arborele principal. Caracteristica principala tehnologica si de exploatare a masinilor de gaurit o constituie diametrul maxim al gaurii,exprimate in milimetrii,care se poate executa in plin cu un burghiu elicoidal,cu regimul optim de aschiere intr-un semifabricat din otel cu rezistenta la rupere de 60-70daN/mm2..Masinile de gaurit romanesti au aceasta caracteristica evidentiata in simbolizarea lor,ca de exemplu : G 10 ;G12,5 ;G 13 ;G 25 ;G40 ;DC 50 ;DC 63 ;GP-45NC ;GPR-45NC. Masinile de gaurit,sub aspectul dimensional si ca atare al posibilitatiilor de expoatare se mai caracterizeaza prin :cursa maxima a arborelui principal ,dimensiunea mesei,distanta dintre arborele principal al montantului sau coloana masinii si inaltimea arborelui principal fata de placa de baza sau masa masinii. Clasificarea masinilor de gaurit se face din punct de vedere constructiv si al domeniilor de utilizare astfel : - masini de gaurit de masa ( de banc ) - masini de gaurit cu montant - masini de gaurit cu coloana - masini de gaurit radiale - masini de gaurit multiax - masini de gaurit cu cap multiax - masini de gaurit cu cap revolver - masini de gaurit in coordonate - masini de gaurit specializate (pentru gauri mici ,de centruit,pentru gauri adanci ) Sub aspectul posibilitatilor tehnologice ,masinile de gaurit radiale au posibilitatile cele mai mari,putand executa operatii de gaurire dupa directii verticale sau inclinate si totodata pot trce rapid,deci cu timpi auxiliari redusi ,de la prelucrarea unei gauri la alta.Din acest motiv ele sunt considerate masini de mare productivitate,impreuna cu5

masinile multiax si cele cu cap revolver.In schimb ,rigiditatea masinilor de gaurit radiale este mai redusa in raport cu al masinilor de gaurit cu montant sau coloana si ca atare precizia prelucrarii sub aspectul dimensiunii gaurii si a directiei acesteia ,este mai mica in cazul in care nu se apeleaza la dispozitive spaciale de gaurire. La exploatarea masinilor de gaurit,in conditiile asigurarii preciziei impuse si a rezistentei sculei sau piesei,trebuie astfel reglata masina incat sa se asigure o incarcare energetica cat mai mare.Puterea in procesul de burghiere este data de expresia : P=KDXm-1SYmV In care : D=diametrul burghiului S=avansul V=viteza K, Xm,Ym, =coeficient si exponenti alesi din tabele Pentru oteluri de uz general puterea consumata de motorul masinii este aproximata cu relatia: P=0,002D1,5 [KW] ,cu D in mm Diametrele intermediare ale sculelor de gaurire,avansul si viteza de aschiere (care pot varia in limitele date de regimul de aschiere calculat)vor trebui astfel alese incat in conditiile de mai sus sa se asigure o putere consumata cat mai aproximata de puterea nominala a motorului masinii. Se obtine astfel o productivitate marita si un randament energetic superior ,respectiv un consum mai redus de energie la unitatea de volum de aschii detasate.

II.2 Caracterizarea generala a produsului MASINA DE GAURIT G 40 Masina de gaurit G40,este destinata prelucrarilor de gaurire ,adancire,largire si alezare precum si pentru filetare.Principalele parti componente ale masinii de gaurit sunt : Placa de baza (1) pe care este dispus perpendicular montantul (2).In partea superioara a montantului se afla capul de gaurit (3).Scula aschietoare se fixeaza in arborele principal (4),aflat in pinola(5),semifabricatul este fixat direct pe masa masinii (6)sau pe o masa rotativa (7),plasata pe suportul mesei (6). Miscarea principala I ,de rotatie a arborelui principal (4) este actionata de motorul electric M si reglata prin cutia de viteze CV

6

Lantul cinematic de avans este dependent cinematic de lantul principal.Aceasta dependenta impune ca unitatea de masura a avansului sa fie mm/rot.Ca atare miscarea este culeasa de la lantul cinematic principal,transmisa printr-un mecanism pinion cremaliera Z1-Cr1 la pinola 950 a arborelui principal ,care imprima sculei miscarea de avans.Aceasta miscare se poate realiza si manual cu ajutorul manetei m1. Miscarea de pozitionare verticala III este obtinuta mecanic,prelund prin cuplajul C miscarea de la lantul cinematic de avans si trasmitand-o mecanismului pinion cremaliera Z4-Cr2 ,sau este realizata manual cu manivela m2. Pozitionarea verticala IV a mesei masinii se efectueaza manual cu manivela m2,rotile conice Z5-Z6 si mecanismul surub piulita S. Aceasta masina de gaurit permite prelucrarea gaurilor pana la diametrul de 40-70 mm. La exploatarea acestor masini trebuie reglate corespunzator sistemsle de asigurare fata de suprasarcini.Depasirea fortei axiale, transmisa sculei de pinola arboreluiprincipal,duce la deschiderea cuplajului mecanic de siguranta plasat pe arorele pinionului Z1.Depasirea momentului de aschiere suprasolicita motorul electric care ests protejat prin releu termic. Masina de gaurit G40 este destinata in general prelucrarilor de serie ,in care scop este prevazuta cu o automatizare a decuplarii avansului la adancimi de gaurit dinainte stabilite.Este prevazuta cu o instalatie de racire proprie,un sistem de ungere,iar echipamentul electric permite racordarea masinii la retelele de 380/220V,50Hz. Caracteristicile masinii de gaurit G40 sunt : -Diametrul maxim de gaurire 40mm -Adancimea maxima de gaurire 280mm7

-Dimensiunile mesei 500x630mm -Numarul treptelor de turatie 12 -Turatiile minime si maxime ale arborelui principal:21,5-1400rot/min -Numarul treptelor de avans 9 -Limitele avansului 0,11-1,72mm/rot -Puterea motorului 4,5KW -Greutatea masinii 1500 Kg

II.3

Tehnologii generale aplicate

SISTEME DE REPARATII Repararea masinilor,utilajelor si instalatiilor se poate realiza prin mai multe sisteme , principalele fiind urmatoarele : -Sistemul de reparatii executate dupa necesitate dupa acest sistem ,masina se repara atunci cand nu mai poate fi mentinuta in expoatare,deci neplanificat si numai din cauza uzarii avansate a pieselor. -Sistemul de reparatii pe baza de constatari-este sistemul prin care cu ocazia unei revizii executate la un utilaj se stabileste si termenul la care se face revizia urmatoare ,precum si volumul reparatiei,pregatindu-se piesele de schimb si materialele necesare.Volumul si termenele reparatiei depind de starea masinii. -Sistemul de reparatii cu planificare rigida-prevede scoaterea obligatorie a masinii din functiune,pentru executarea reparatiilor,la anumite perioade stabilite,independent de starea tehnica a lor,precum si repararea sau inlocuirea pieselor si organelor componente la termenele stabilite. -Sistemul preventiv de reparatii periodice planificate-se bazeaza pe determinarea cat mai exacta a variatiei uzarilor in timp,la toate organele,piesele si elementele masinilor. Pe baza acestor uzari in si in raport cu limitele admise pentru fiecare organ,piesa sau element in parte se determina duratele de functionare corespunzatoare intre doua reparatii,exprimate in numar de ore de functionare.acestedurate de functionare sunt folosite pentru stabilirea termenelor la care masina va fi scoasa din serviciu pentru reparatii (structura ciclurilor de reparatii) . Avantajele principale ale acestui sistem constau in evitarea iesirii neprevazute a masinii din functiune si in posibilitatea unei mai bune organizari si pregatiri a reparatiei si a planificarii lucrarilor de reparatie pentru orice termen. Acest sistem prevede lucrari de intretinere si reparatii

8

CATEGORII DE LUCRARI DE INTRETINERE SI REPARATII Potrivit normativelor tehnice de intretinere si reparare a utilajelor folosite in industria constructoare de masini ,intr-un ciclu de reparatii se cuprind ca lucrari de baza : a)-Revizii tehnice b)-Reparatii curente c)-Reparatia capitala a)Revizia tehnica - Rt - reprezinta ansamblul de operatii care se executa inaintea unei reparatii planificate ,in scopul determinarii starii tehnice a utilajului si a principalelor lucrari de reparatii care trebuie efectuate cu ocazia acesteia. Lista de lucrari de reparatii ce se executa cu prilejul reviziilor tehnice 1. Determinarea elementelor cu uzuri avansate 2. Executarea reglajelor la toate organele prevazute cu elemente care sa permita eliminarea jocurilor 3. Verificarea organelor de comanda si a dispozitivelor de protectie 4. Verificarea instalatiei de racire si ungere 5. Remedierea defectiunilor (care nu necesita consum mare de manopera) 6. Verificarea parametrilor de lucru ai masinii 7. Verificarea instalatiei electrice 8. Inlocuirea pieselor uzate ce nu prezinta garantii in functiune Reviziile tehnice se executa cand masinile sunt oprite din functiune,in timpul zilelor de sambata,duminica si a sarbatorilor legale. b)-Reparatia curenta-Rc-reprezinta ansamblul de operatii care se executa periodic potrivit prevederilor de plan,in vederea inlaturarii uzurii materiale sau a unor deteriorari locale prin repararea ,reconditionarea sau inlocuirea unor piese componente sau subansambluri uzate.Reparatia curenta poate fi de gradul I sau de gradul II ,in functie de marimea intervalului de timp de functionare intre reparatii ,de importanta lucrarilor executate si valoarea pieselor si a subansamblurilor reparate ,reconditionate sau inlocuite. Lista de lucrari ce se executa cu prilejul reparatiilor curente de gradul I : 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Deconectarea masinii de la retea Demontarea partiala a masinii Curatarea,spalarea pieselor demontate,curatarea ansamblelor ramase pe masina Sortarea pieselor pe categorii (intocmirea constatarii ) Curatarea ghidajelor de rizuri si lovituri Verificarea si repararea sistemului de actionare hidraulic Verificarea si repararea instalatiei de ungere9

8. Verificarea si repararea dispozitivelor de protectie 9. Montarea masinii,efectuarea reglajelor 10.Probarea,remedierea defectiunilor,verificarea preciziei masinii 11.Reconditionarea pieselor uzate (inclusive ghidaje ) 12.Confectionarea de piese noi 13.Transportarea pieselor de la,respectiv la,masina care se repara 14.Verificarea inca o data a deconectarii masinii de la retea,verificarea instalatiei si tabloului electric 15.Inlocuirea conductorilor,contactelor sau aparatelor uzate 16.Curatirea,verificarea motoarelor electrice

Lista de lucrari ce se executa cu prilejul reparatiilor curente de gradul II 1.Verificarea preciziei masinii pentru stabilirea gradului de uzura 2.Demontarea partiala a masinii ( la locul functionarii) 3.Demontarea subansamblelor in atelierul de reparatii 4.Curatirea,spalarea pieselor subansamblelor in atelierul de reparatii 5.Sortarea pieselor pe categorii (intocmirea constatarii) 6.Repararea sistemului de racire si ungere 7.Repararea sistemului de actionare hidraulic 8.Repararea dispozitivelor de protectie 9.Montarea subansamblelor reparate si montarea generala a masinii 10.Reglarea,probarea functionarii masinii,remedierea defectiunilor 11.Verificarea preciziei masinii conform normelor 12.Vopsirea masinii 13.Reconditionarea pieselor uzate (inclusive ghidaje ) 14.Reconditionarea ghidajelor 15.Confectionarea de piese noi 16.Transportarea subansamblelor de la,respsctiv la,locul de functionare al masinii 17.Verificarea inca o data a faptului daca masina este deconectata de la retea si demontarea partiala a instalatiei si a tabloului electric 18.Repararea motoarelor electrice 19.Inlocuirea aparaturii electrice deteriorate (intrerupatoare,elemente de siguranta,butoane de comanda ) 20.Inlocuirea conductorilor uzati 21.Repararea lampii de iluminat 22.Montarea echipamentului electric al masinii,probe ,remedieri 23Confectionarea diferitelor piese necesare echipamentului electric c)-Reparatia capitala -Rk- reprezinta categoria de interventie care se efectueaza dupa expirarea ciclului de functionare prevazut in normativul tehnic,avand ca scop10

readucerea caracteristicilor tehnico- economice ale masinii la nivelul avut initial si preantampinarea iesirii din functiune a acestuia inainte de termen. Lista de lucrari ce se executa cu prilejul reparatiilor capitale A. Partea mecanica 1.Verificarea preciziei masinii pentru stabilirea gradului de uzura 2.Demontarea completa a masinii in parti componente 3.Curatirea ,spalarea ,stergerea pieselor 4.Sortarea pieselor pe categorii (intocmirea constatarilor) 5.Repararea sistemului de actionare hidraulic 6.Repararea sistemului de ungere si racire 7.Repararea dispozitivelor de protectie 8.Montarea pe subansamble si montarea generala a masinii 9.Reglarea,probarea functionarii masinii,remedierea defectiunilor 10.Verificarea preciziei masinii conform normelor 11.Chituirea si vopsirea masinii 12.Demontarea si fixarea masinii de pe,respectiv pe ,locul de functionare 13.Reconditionarea pieselor uzate 14.Reconditionarea ghidajelor 15.Confectionarea de piese noi 16.Transportarea masinii de la ,respectiv la ,locul de functionare A. Partea electrica 1.Demontarea instalatiei electrice a transformatorului ,a tabloului electric si verificarea aparaturii 2.Demontarea,curatirea,spalarea pieselor motoarelor electrice 3.Verificarea ,repararea bobinajului motoarelor electrice si al transformatoarelor 4.Inlocuirea aparaturii electrice deteriorate 5.Inlocuirea lampii de iluminat si a diferitelor piese ce nu mai corespund 6.Montarea ,probarea motoarelor electrice si transformatoarelor

11

LISTA LUCRARILOR PE CATEGORII DE REPARATII SPECIFICE CONTINUTUL LUCRARII 1 BATIURI 1. curatirea ghidajelor de rizuri si lovituri 2. tusarea ghidajelor 3. tusarea,rectificarea sau rabotarea ghidajelor 4. inlocuirea cremalierei sau frezarea locasului cremalierei MESE 1. curatirea cu pila si cu sabarul a suprafetei mesei 2. reconditionarea canalelor T pentru prinderea pieselor 3. rabotarea suprafetelor mesei 4. reglarea penelor si a placilor de reazem 5. tusarea penelor si a placilor de reazem 6. inlocuirea penelor si a placilor de reazem 7. tusarea ghidajelor 8. tusarea,rectificarea,frezarea sau rabotarea ghidajelor 9. frezarea locasului cremalierei 10.inlocuirea cremalierei 11.inlocuirea bucselor surubului de deplasare 12.inlocuirea piulitelor surubului de deplasare 13.inlocuirea surubului conducator MONTANTI 1. curatirea ghidajelor de lovituri,rizuri,etc. 2. tusarea ghidajelor 3. rabotarea,frezarea sau tusarea ghidajelor CUTII DE VITEZA , CUTII DE AVANSURI 1. inlocuirea garniturilor 2. reglarea jocului in lagare 3. tusarea lagarelor 4. inlocuirea cuzinetilor 5. inlocuirea a 10% din bucse si rulmenti 6. inlocuirea a 30-40% din bucse si rulmenti 7. inlocuirea a 50-60% din bucse si rulmenti 8. curatirea rizurilor fusurilor axelor principale 9. rectificarea fusurilor axelor 10.inlocuirea a 10 % din axe 11.inlocuirea a 30-40% din axe 12.rectificare con morse la axele principale 13.ajustarea suprafetei frontale a dintilor rotilor comutabile12

Rc I Rc II Rk 2 X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X 3 4

X X X

X X X X X X

X X X X X X X X X X X X X

14.inlocuirea a 10% din rotile dintate 15.inlocuirea a 30-40% din rotile dintate 16.inlocuirea bucselor,bolturilor,furcilor,fixatorilor penelor de la dipozitivele de comutare a vitezelor sau avansurilor 17.reconditionarea cuplajelor cu gheare 18.inlocuirea cuplajelor cu gheare 19.reglarea cuplajelor cu frictiune 20.inlocuirea discurilor ,ferodourilor de la cuplajele cu frictiune 21.inlocuirea penelor,fusurilor,manetelor de la dispozitivul de comanda al cuplajului 22.inlocuirea cuplajelor 23.reglarea franelor 24.inlocuirea ferodoului franei 25.inlocuirea panglicii franei SISTEM DE UNGERE 1. verificarea sistemului de ungere 2. inlocuirea garniturilor 3. reglarea distribuitorului de ungere 4. reglarea armaturilor 5. inlocuirea armaturilor 6. inlocuirea a o parte din conducte 7. curatirea sorbului si filetelor 8. inlocuirea elementelor de filtre 9. inlocuirea lagarelor pompei de ungere 10.rectificarea fusurilor axului pompei de ungere 11.tusarea corpului si a capacelor pompei de ungere ACTIONARE 1. inlocuirea garniturilor de piele la bolturile cuplajelor elastice 2. inlocuirea bolturilor 3. inlocuirea cuplajelor 4. restrunjirea suprafetelor rotilor de curea 5. refacerea profilului canalelor la rotile de curea trapezoidala 6. repararea dispozitivului de intindere a curelelor 7. inlocuirea rotilor de lant 8. inlocuirea lanturilor 9. repararea aparatorilor

X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X

X X X X

X X

13

NORMATIVELE DE REPARATII In tara noastra sunt elaborate normative in care masinile sunt evidentiate pe subgrupe ,tipodimensiuni,precum si in functie de parametrii tehnico-economici ai acestora. In normative sunt prevazute pntru fiecare masina in parte durata de serviciu normata ,ciclul de reparatii si intervalul dintre interventii (in ore de functionare) , numarul interventiilor intr-un ciclu de reparatii capitale posibile de executat,timpul de stationare in reparatii, timpul necesar pentru executarea reparatiei si costul reparatiilor . CICLUL DE REPARATII Ciclul de reparatii reprezinta perioda de timp,in ore lucrate , intre doua reparatii capitale sau ,pentru masina noua ,de la darea ei in exploatare pana la prima reparatie capitala.Durata ciclului de reparatii este fixata pentru fiecare tip de masina in normative de reparatii in functie de orele de functionare.In general,un ciclu de reparatii cuprinde o reparatie capitala ,2-3 reparaii curente de gradul II, 6-12 reparatii curente de gradul I si 27-72 revizii tehnice,in functie de tipul productiei Structura ciclurilor intre doua reparatii Nr crt 0 1 Denumirea utilajului 1 Lucrari de reparatie si intretinere tehnica Numarul Succesiunea lucrarilor reparatiilor Rt Rc1 Rc2 RK 2 3 4 5 6 12 9 2 1

Masina de gaurit RK-Rt-Rc1-Rt-Rc1-Rt-Rc1-Rt-Rc2-RtG40 Rc1-Rt-Rc1-Rt-Rc1-Rt-Rc2-Rt-Rc1-RtRc1-Rt-Rc1-RK

Durata de serviciu normata (ani) =21 , nr. de ore=120000, nr.de schimburi=3, intervalul dintre interventii : RK-30 000, Rc2-10 000, Rc1-2 500, Rt-1 250 ;numarul de interventii pe ciclu complet : RK-1 , Rc2-2 , Rc1-9 , Rt-12 ; timpul de stationare in reparatii (zile lucratoare) : RK=21 ,Rc2=13 , Rc1=6 , Rt=1. Ciclul de reparatii pentru masina de gaurit RKRt Rt Rt Rt Rt Rt Rt Rt Rt I I I I I I I I I I I I I I I I I Rc1 Rc1 Rc1 Rc2 Rc1 Rc1 Rc1 Rc2 14

RKRt Rt Rt I I I I I I I Rc1 Rc1 Rc1 Rc1

II.4 Particularitati tehnologice PROCESUL TEHNOLOGIC DE REPARATII Procesul tehnologic de reparatii aplicat la utilaje poate fi de doua feluri : -proces tehnologic de reparatie individual -proces tehnologic de reparatie pe subansambluri Procesul tehnologic de reparatie a masinii de gaurit G40 cuprinde urmatoarele operatii: -primirea utilajului in reparatie si spalarea sa la exterior -demontarea in piese componente -spalarea pieselor -constatarea defectelor si sortarea pieselor -intocmirea documentatiei de reparatie -repararea pieselor si a echipamentului electric -montarea pieselor in subansambluri sau ansambluri si incercarea lor -asamblarea utilajului -rodajul,controlul si receptia utilajului -vopsirea -predarea utilajului la beneficiar Pregatirea masinilor si instalatiilor pentru intrarea in reparatie Primirea utilajelor si instalatiilor in reparatie se face de catre controlul tehnic al atelierului de reparatii si de catre un reprezentant al sectiei mecano-energetice. In prealabil, trebuie sa se execute curatirea si spalarea exterioara a masinii. Controlul tehnic al atelierului de reparatii supune masina unei revizii tehnice. Cu aceasta ocazie se urmareste daca masina este completa si care sunt defectiunile la functionarea in gol si in sarcina. Aceste constatari servesc ulterior la intregirea activitatii de constatare a defectelor. Demontarea utilajelor si instalatiilor Demontarea masinilor si instalatiilor este una dintre cele mai importante din cadrul procesului tehnologic de reparatie. Aceasta operatie trebuie sa fie precedata de: -studierea amanuntita a constructiei si functionarii masinii respective; -stabilirea succesiunii operatiilor la demontare in functie de modul de fixare al pieselor. Demontarea pieselor trebuie sa se faca numai cu scule si dispozitive adecvate, ceea ce permite evitarea deteriorarii lor. Daca la demontare se constata o rezistenta mai mare piesele nu vor fi fortate, ci se va studia si stabili care este cauza. Pentru stifturi, bucse, arbori etc. se stabileste mai intii directia de demontare.15

Arborii lungi trebuie sa se sprijine pe mai multe puncte spre a evita deformarea lor la depozitare. Batiurile mari si grele ramin, in vederea reparatiei, la locurile de functionare. Ele se transfera la atelierul de reparatii numai in cazuri speciale de reparatii, si atunci daca sunt conditii. Celelalte piese se transfera la atelierul de reparatii unde piesele grele sunt asezate pe stelaje, iar piesele mici se asaza in lazi sau rafturi in asa fel incit suprafetele finisate sa nu se deterioreze. Pentru a se usura montarea pieselor si a se evita unele erori, piesele se inscriptioneaza cu vopsea sau se leaga de ele o marca de forma circulara sau patrata,avind imprimat un numar care arata ordinea demontarii. Asamblarea masinii se va face in ordinea inversa numerotarii. Demontarea fiecarui organ de masina are unele particularitati care se prezinta in continuare. Demontrea organelor filetate este o operatie relativ usoara daca i se acorda atentia cuvenita. Se vor folosi numai chei in perfecta stare (nedecalibrate), de preferinta tubulare. Cind demonatrea se face greu,se umezeste imbinarea cu petrol, se aplica lovituri pe fata laterala a piulitei sau se incearca stringerea si desfacerea surubului si filetului in mod succesiv, pina cind acesta se misca. Daca nici de aceasta data nu reuseste demontarea, se incearca desurubarea piulitei dupa ce, in prealabil, a fost incalzita. Uneori, din cauza griparii filetului, este necesara distrugerea surubului prin taiere. Prezoanele se demonteaza cu doua piulite si cheie fixa sau cu dispozitive speciale. Stifturile se scot cu ajutorul piulitelor sau al unui surub, dupa cum sunt prevazute cu tija filetata sau gaura filetata. Celelalte stifturi se scot cu ajutorul dornurilor avind diametrul apropiat de al acestora. Pentru demontarea bolturilor se folosesc dornuri construite din metale moi (cupru, aluminiu, bronz etc.). Cuiele spintecate se deterioareaza cu ajutorul dispozitivelor. Daca cuiele spintecate sunt rupte, pentru extragerea lor se folosesc dornuri de otel avind diametrul cu 0,5 mm mai mic decit diametrul gaurii cuiului. Demontarea penelor din canalul lor se executa cu o bara de otel avind forma unei dalti. Penele prevazute cu gauri de extragere se scot cu ajutorul suruburilor. Penele cu calcai se extrag din locas cu ajutorul unui dispozitiv de tip surub-piulita. Demontarea inelelor de siguranta se face cu ajutorul clestilor. Daca urechile inelelor sunt rupte, demontarea se face cu ajutorul unor scule de forma surubelnitelor. Demontarea lagarelor si bucselor se executa in functie de tipul acestora. Astfel, demontarea lagarelor din doua bucati se executa cu scule obisnuite. Lagarele si bucsele montate prin presare se demonteaza cu ajutorul diferitelor tipuri de prese. Demontarea rulmentilor se face cu grija pentru a nu se deteriora alezajul, arborele sau chiar rulmentul. Lipsa dispozitivelor de extras rulmenti nu duce la ieftinirea reparatiilor, ci la cheltuieli inutile pentru repararea deteriorarilor sau chiar inlocuirea rulmentilor. Scoaterea rulmentilor prin lovituri de ciocan nu este permisa decat la rulmentii cu alezaj conic. La acesti rulmenti loviturile de ciocan se aplica prin intermediul a doua pene care forteaza in mod uniform intre labirint si partile fixe. Celalalte tipuri de rulmenti se scot cu ajutorului unor dispozitive si extractoare. Demontarea rulmentilor cu doua randuri de bile se executa fara a se prinde ghiarele16

dispozitivului de marginile inelului interior, pentru a nu-l deteriora. Extragerea rulmentilor din piese cu dimensiuni mici se executa numai prin transmiterea presiunii pe inelui exterior. Rulmaneti montati cu strangere se demonteaza dupa ce in prealabil au fost incalziti cu ulei mineral la 90-100. Incalzirea se face prin turnarea uleiului fierbinte pe rulment, in timp ce arborele se protejeaza cu asbest. Rotitele dintate montate prin strangere, se demonteaza cu ajutorul dispozitivului si extractoarelor a caror constitutie este identica cu a acelora folosite la demontarea rulmentilor. In cazul in care depresarea se face greu se procedeaza la incalzirea rotii pana la temperaturi de 100-200. Incalzirea trebuie sa se faca repede pentru a nu se incalzi si arborele. Demontarea instalatiei electrice trebuie sa se faca pe grupe, inscriptionand fiecare conducta sau aparat. Acolo unde este cazul trebuie intocmita si schema instalatiei electrice, daca aceasta nu se afla in cartea masini. Curatirea si spalarea pieselor Curatirea si spalarea pieselor ce urmeaza a fi reparate se face cu petrol, detergenti sau diferite solutii, ca de exemplu: soda calcinata 3-5% dizolvata in apa, avand temperatura de 60-80, in care se mai adauga 3-10 gr. sapun la litru de solutie, pentru dizolvarea grasimilor . Procesul de spalare are patru faze: -indepartarea noroiului sau a altor impuritati cu ajutorul razuitoarelor si al maturilor; -spalarea pieselor in solutie incalzita; -spalarea in apa calda; -uscare cu aer cald. Spalarea pieselor in solutii se face manual sau mecanizat. Spalarea mecanizata se face cu ajutorul unei masini. O particularitate prezinta spalarea rulmentilor, care se face in benzina sau ulei mineral fierbinte. Spalarea rulmentilor in benzina se face astfel: intr-un vas curat se toarna benzina pana ce se acopera rulmentii, iar apoi se adauga ulei mineral calitatea 305 in procent de 6-8% din volumul de benzina. In timpul spalarii, inelele rulmentului se rotesc in sens contrar pana cand partile componente se curata complet. Daca rulmentul este prea imbacsit, se spala in doua faze. La ultima faza se foloseste benzina curata. Spalarea in ulei fierbinte se face intr-o baie incalzita electric pana la temperatura de 80. Daca dupa spalare se constata ca rulmentul are pete de coroziuni, se indeparteaza acestea cu panza de emery (smirghel nr.000) uzata sau cu o pasta formata din oxid de crom si ulei mineral, aplicata pe o bucata de pasla sau postav curat. Suprafata corodata se freaca pana cand petele dispar, dupa care rulmentul se spala din nou cu benzina. Dupa uscare rulmentul se asaza pe carton uscat si se unge cu ulei 305. Ungerea rulmentului se face prin rotirea lui lenta in baia de ulei.

17

Sortarea pieselor si intocmirea foilor de constatare Sortarea pieselor este operatia prin care se urmareste sa se stabileasca natura defectelor, numarul pieselor ce se repara sau se inlocuiesc, volumul manoperei si masurile necesare pentru eliminarea cauzelor care au accelerat uzura pieselor in timpul exploatarii. In timpul sortarii, piesele se verifica din punct de vedere dimensional, al formei si al aspectului, cu ajutorul aparatelor de masura si control corespunzatoare. O atentie deosebita trebuie acordata verificarii pieselor a caror defectare poate conduce la accidente. Acestea se controleaza la feroflux, ultrasunete, etc., in vederea descoperirii aventualelor fisuri. Prin sortare, piesele se repartizeaza in trei grupe: bune, de reparat si de inlocuit.In categoria pieselor bune se trec numai piesele care se incadreaza in documentatia tehnica a utilajului sau a instalatiei. In categoria pieselor de reparat se trec piesele care, datorita faptului ca nu au grad inaintat de uzura, este economic sa fie reparate. Ultima categorie cuprinde piesele care, ajungind la limita maxima a uzurii, este imposibila sau neeconomica repararea lor si in acest caz se inlocuiesc cu altele noi. Pentru piesele care se repara sau se inlocuiesc, trebuie sa se intocmeasca o schita care sa cuprinda toate cotele si datele necesare reconditionarii sau reproducerii lor. Stabilirea precisa a cotelor se face tinind seama si de piesele cu care se asambleaza cele care se repara sau se inlocuiesc. In schitele intocmite pentru piesele ce se repara, locul ce trebuie reparat va fi indicat prin linii groase. Dupa schitele intocmite in timpul constatarii se executa ulterior desene, deoarece nu se recomanda reconditionarea pieselor sau executarea lor din nou sa se faca numai dupa model. Odata cu inlocuirea schitei se completeaza si foaia de constatare. Foaia de constatare cuprinde denumirea piesei, natura defectului, modul de rezolvare, numarul schitei sau desenului, volumul de manopera si, eventual, costul reparatiei. Constatarea defectelor In cadrul operatiei de sortare se constata starea pieselor ,abaterile lor fata de desenele de executie si conditiile tehnice inscrise in acestea,precum si care e cauza defectarii survenite. Cauzele defectarii pieselor pot fi: -de exploatare; -de fabricatie; -de constructie (proiectare). Defectele de exploatare sunt cele mai frecvente. Defectele de fabricatie provin din cauza greselilor comise in timpul procesului de productie sau in cursul reparatiilor efectuate. Cele mai frecvente cauze sunt18

abaterile fata de dimensiunile, tolerantele sau conditiile tehnice prevazute in desenele de executie, precum si la executie sau montaj. Defectele de constructie pot apare ca urmare a unor greseli de proiectare.Daca dimensiunile, calitatea materialului, tolerantele, tratamentul termic sunt stabilite gresit, piesele se uzeaza prematur. Piesele uzate vor fi sortate, la randul lor, dupa criteriile mentionate mai sus, urmand ca fiecare grup sa fie studiat detaliat, spre a se lua masurile cele mai potrivite pentru reconditionarea lor si pentru a se inlatura, in viitor, repetarea defectarii din aceleasi cauze. La operatia de constatare a defectelor se mai tine seama si de urmatoarele criterii. Suruburile,prezoanele si piulitele trebuie sa aiba filetul curat, fara urme de strivire sau lovire. Aceste defecte se admit numai daca dispar prin refiletare. Filetul nu trebuie sa fie rupt mai mult de 1,5 spire sau strivit pe o jumatate de spira la 10 spire. Gaurile pentru sprinturi si stifturi nu trebuie sa fie astupate sau deformate. Fusurile arborilor si ale axelor trebuie sa aiba o forma cilindrica fara urme de lovire si fara rizuri. Canalele de pana trebuie sa fie curate, iar fetele laterale paralele.La rotile dintate, dantura trebuie sa fie curata, fara urme de ciupire si fara fisuri. Se admit numai defectele care, in timpul reparatiei, pot fi eliminate. Uzura dintilor nu trebuie sa fie mai mare de 0,2 din modulul rotii. Suprafetele imbinarilor conice si cilindrice trebuie sa fie curate ,iar generatoarele suprafetelor rectilinii. Suprafetele conice se considera bune daca la controlul cu vopsea aceasta acopera din suprafata conului. La lagarele de rostogolire corpurile si caile de rulare nu trebuie sa prezinte ciupituri sau urme de coroziune. Lagarele de alunecare trebuie sa aibe cuzinetii fara urme de gripare, iar daca acestia au captuseala din compozitie se controleaza si aderenta prin ciocanire, cuzinetului in stare suspendata, sunetul emis trebuind sa fie cristalin. Cuzinetul de care captuseala nu adera are un zgomot infundat. O metoda precisa pentru verificarea aderarii compozitiei la cuzinet este controlul cu ultrasunet

Tehnologia de reparare a masinii de gaurit G 40 Pentru repararea masinii de gaurit G40 se intocmesc urmatoarele documente : 1.Actul de constatare care cuprinde : - determinarea utilajului - numarul de inventar - data efectuarii constatarii - locul - cuprinsul defectatiei (piese defecte ce necesita remedieri, piese defecte ce necesita inlocuiri) - beneficiarul reparatiei si cine executa lucrarea 2.Fisa tehnologica care se intocmeste in baza actului de constatare si in care se evidentiaza :19

- denumirea utilajului - comanda de executie a reparatiei - denumirea operatiei ce se executa - norma tehnica - manopera in ore - materiale in unitati de masura si cantitatea necesara - alte date care stau la baza calculului de cost al reparatiei . Repararea principalelor subansamble mecanice ale masinii de gaurit G40 Repararea mesei : masa se uzeaza inzona canalelor T deprindere a pieselor.In majoritatea cazurilor,printr-o exploatare necorespunzatoare mesele se prezinta cu nervurile din zona canalelor T rupte si cu suprafata pentru prindere a pieselor cu diferite denivelari,provenite din aschierea cu burghiele atunci cand lucratorii scapa burghiele pe masa masinii. Repararea meselor uzate se face prin placare si comporta urmatoarele operatii: -frezarea si gaurirea mesei in zona uzata -confectionarea ,prin frezare si gaurire ,a unei placi corespunzatoare locasului frezat din zona uzata a mesei -montarea placii prin suruburi pe masa uzata -rectificarea suprafetei mesei Dupa repararea mesei se ajusteaza suprafetele de ghidare ale consolei si repararea pieselor mecanismului de ridicare a mesei.Suprafata de lucru a mesei trebuie sa fie perfect plana.Se admit abateri intre 0,03 si 0,04 mm pe lungimea de 300mm Repararea batiului : lucrarea consta in special in reparatia ghidajelor uzate si lovite.Reparatia ghidajelor incepe prin curatirea cu razuitorul a rizurilor existente pe suprafetele lor.apoi masina unealta se aseaza perfect orizontal .Precizia de instalare este de cel putin 0,04mm pe lungimea de 1000 mm.marimea uzurii ghidajelor se verifica cu rigla si cu calibrul de interstitii.Daca uzura este de 0,5mm sau mai mare,corpul se raboteaza.Uzurile si rizurile locale (cu lungimea de pana la 20mm) se repara prin incarcare cu aliaj de antifrictiune .Ghidajele cu uzura de 0,15-0,20mm se rectifica si se razuiesc,pentru a garanta o abatere de 0,02-0,03mm pe lungimea de 1000mm. Repararea cutiilor de viteze si de avansuri : consta in repararea sau inlocuirea axelor,a bucselor ,a lagarelor de alunecare ,a rulmentilor,a rotilor dintate ,a penelor,e.t.c. ,care se uzeaza intimpul exploatarii masinii .Toate aceste piese se repara prin procedee de reconditionare obisnuite.Fusurile arborilor se strunjesc si se rectifica,sau se reconditioneaza prin cromare ,prin calarea pe ele a unor bucse,precum si prin alte procedee.Bucsele uzate se inlocuiesc cu altele noi. Repararea transmisiilor prin curele : Defectele frecvente care se pot constata la transmisiile prin curele sunt :incovoierea arborilor ,uzura fusurilor arborilor,uzura lagarelor ,uzura curelelor si a rotilor de curea.Repararea rotilor de curea consta in rectificarea suprfetei de lucru a obezii,reconditionarea alezajelor butucului la dimensiunile corespunzatoare ajustajului prescris si reconditionarea asamblarii prin pana a rotii si arborelui .20

Repararea angrenajelor : se executa tinandu-se cont de natura si cauzele uzurii,de materialele din care sunt confectionate rotile dintate si precizia asamblarii. Rotile de fonta cu dintii uzati in proportie de peste 20% se inlocuiesc.Rotile din otel cu dinti uzati inproportie de prste 30% se inlocuiesc.La rotile care au modulul mai mic de 6 mm,nu de admite inlocuirea dintilor rupti ;la cele cu modulul mai mare de 10mm ,se admite inlocuirea a maximum trei dinti rupti,cu dinti sudati si rectificati,sau cu dinti filetati;fusurile butucurilor se pot repara prin sudare. Repararea cuplajelor :se realizeaza prin incarcarea cu sudura si prelucrarea la dimensiunile initiale;piesele de legatura rigida sau elastica (bolturi,suruburi ,inele )se inlocuiesc cu pise noi. Repararea ambreiajelor :consta in inlocuirea garniturilor de frictiune ,rectificarea placilor de presiune ,reconditionarea sau inlocuirea elementelor de asamblare si reglarea ambreiajelor.

21

FISA TEHNOLOGICA PENTRU REPARATII

Nr. Inventar Nr. crt. Felul operatiei

Denumirea utilajului Categor. lucrarii

Sectia beneficiara Timp Cost normat manopera ore-om pe Tot ora al (mii (mii lei) lei ) 2 48 96 6 6 4 36 36 36 216 216 252 Marca muncitorului

1 2 3 4

5 6 7 8

Verificarea masinii pentru stabilirea gradului de uzura. Demontarea partiala a masinii la locul de functionare sau in atelierul de reparatii Demontarea partiala cau completa a subansamblelor de montarea in atelierul de reparatii Curatarea, spalarea pieselor, subansamblelor demonatate, curatirea ansamblurilor ramase pe masina Sortarea pieselor pe categorii(intocmirea constatarilor) Verificarea si repararea sistemului de ungere si racire pneumatica(unde e cazul) Verificarea si repararea sistemului hidraulic Verificarea si repararea dispozitivelor de protectie

Mec Mec Mec Mec

5 3 3 3

Mec Mec Mec Mec

5 3 4 2

3 2 2 2

48 36 42

144 72 84

31,5 33

22

FISA DE CONSTATARE TEHNICA

A masinii, utilajului nr. in vederea reparatiei Denumirea masinii, utilajului : Masina de gaurit G 40 Nr. de inventar. Ore de functionare de la darea in exploatare sau de la ultima reparatie capitala. 30 000

Nr. crt.

Organul de masina sau piesa Defecta 1 Masa masinii

Descrierea defectiunilor constatate 2 Nervuri rupte,zgarieturi,urme de burghiu Suprafata de rulare a inelelor cu pronuntate de uzura Ghidajele prezinta zgarieturi

0 1

2

Rulment

3

Batiu

PROPUNERI PNTRU EFECTUAREA REPARATIEI 1. masa masinii : reconditionare prin placare 2. rulment : se inlocuieste 3. batiu (ghidaje) : reconditionare prin razuire : Comisia de constatare .

23

II. 5 Verificarea calitatii. Rodajul Controlul masinilor unelte dupa montaj are drept scop evidentierea calitatii executiei montarii si modul de incadrare a masinii unelte in parametrii tehnici functionali impusi de documentatia tehnica.De modul in care se incadreaza valorile efective ale jocurilor si abaterilor de la pozitia reciproca a suprafetelor subansamblurilor in miscare (arbore principal,mese,sanii ) ,in intervalul de valori ale abaterilor prevazute prin documentatia tehnica ,depinde si precizia de prelucrare pe care o asigura in exploatare masina-unealta.Controlul preciziei masinilor-unelte consta in verificarea suprafetelor ,rectilinitatii,paralelismului,perpendicularitatii si deplasarilor si compararea valorilor efective ale abaterilor cu valorile inscrise in documentatia tehnica de executie. Durabilitatea organelor de masini este influentata de rigurozitate suprafetelor de contact , care , in timpul functionarii, au o deplasare relativa una fata de cealalta . Comportarea in functionare a organelor de masini depinde de rezistenta acestora , care poate fi : -rezistenta la uzura a suprafetelor in contact ; -rezistenta suprafetelor la coroziune ; -rezistenta la oboseala a pieselor in miscare ; -anduranta ajustajului realizat la fabricatie intre piesele in miscare . Prin masuratorile facute asupra unor bucse si axe sectionate dupa ce au fost imbinate , s-a observat ca la acestea contactul nu este pe toata suprafata ci numai pe varful asperitatilor. Deci , suprafata efectiva de contact este mai mica decat suprafata numinala , fapt de care trebuie tinut cont la calculul presiunilor specifice si a rezistentelor la uzura a suprafetelor . In cazul cand posesorii de utilaje nu au in dotare mijloace pentru realizarea superfinisarii pieselor , care vor lucra prin contat in miscare , este necesar sa-si organizeze rodajul subansamblelor montate dupa reparare in vederea ruducerii asperitatilor din prelucrari si, deci , marirea rezistentei organelor de masini la uzura. In timpul rodarii , se efectueaza reglarea lagarelor , a mecanismelor de comutare, a mecanismelor pentru opririle automate , a sistemului de ungere. Se verifica , de asemenea functionarea transmisiilor cu roti dintate , a cutiilor de viteze si avansuri in ceea ce priveste temperatura pe care o dezvolta in lagare si zgomotul pe care il dezvolta in timpul rodajului. Rodajul subansamblurilor este practicat in majoritatea intreprinderilor detinatoare si reparatoare de masini-ulete. Metoda rodarii subansamblurilor este eficienta fata de metoda rodarii masinii in ansamblul general, deoarece : -in cazul cand in timpul rodajului se observa defectiuni se demonteaza si se repara numai in zona defectului; celelalte subansambluri ale masinii fiind pe bancuri diferite, pot continua rodajul; -productivitatea muncii la rodaj este mai mare; -calitatea rodajului este superioara Dezavantajul metodei subansamblurilor este acela ca echipa de rodaj trebuie sa fie mai numeroasa.24

Obiectul verificarii

VERIFICAREA PRECIZIEI GEOMETRICE Schema verificarii Toleranta (mm)

Aparate de masurat si accesorii

Planitatea suprafetei mesei

0,03/1000 Se admite numai concavitate

Rigla de verificare cu lungimea utila 1000mm Cale plan paralele STAS 257166 Clasa de precizie 3 Sonde sau nivela de verificare cu bula de aer Comparator cu cadran cu palpator plan si precizie de citire de 0,002 Bila

Bataia axiala a arborelui principal

0,01

25

Bataia suprafetei frontale a arborelui principal

0,02

Comparator cu cadran cu precizie de citire 0,002mm

Bataia radiala a partii de centrre a arborelui principal

0,01

Comparator cu cadran cu precizie de citire de 0,002mm Comparator cu cadran cu precizie de citire de 0,002mm Dorn deverificare cu lungimea de masurare de 300mm

Bataia radiala a axei alezajului conic al arborelui principal

a) 0,01 b) 0,02/300

Perpendicularitatea axei arborelui principal fata de suprafata de lucru a mesei in : a)plan transversal b)plan longitudina

a) 0,02/300 cu