Supape de sens

ARGUMENT

Mecatronica s-a impus mai întâi în viaţa reală în industrie, după care a fost „identificată",

definită şi introdusă pentru a putea fi studiată şi tratată corespunzător. Elementele electrice şi

electronice au început să fie incluse în sistemele mecanice încă din anii '40.

Utilajele din această perioadă ar putea fi numite prima generaţie a mecatronicii. Se

consideră că primul utilaj complet din punct de vedere al conceptului mecatronic a fost

maşina unealtă comandată numeric (CNC) pentru producţia elicelor de elicopter, construită la

Massachusetts Institute of Technology din SUA, în 1952. Dezvoltarea informaticii la

începutul anilor "70 a fost marcată de apariţia microprocesorului, caracterizat printr-o înaltă

fiabilitate şi o flexibilitate deosebită, oferind în acelaşi timp gabarit şi preţ scăzut; toate

acestea au permis înlocuirea elementelor electronice analogice şi de decizie clasice, sistemele

electronice devenind astfel mai complexe dar în acelaşi timp mai uşor de utilizat.

Această etapă poate fi numită a doua generaţie a mecatronicii.

Mecatronica a început să se dezvolte în mod dinamic în anii "80, perioadă în care era deja

proaspăt definită, iar conceptul suferea permanent perfecţionări.

A fost o perioada de dezvoltare în direcţia obţinerii elementelor integrate, menite să asigure pe

deplin controlul utilajelor, maşinilor şi sistemelor complexe.

Acesta a fost începutul celei de-a treia generaţii a mecatronicii, al cărui obiect de interes sunt

sistemele multifuncţionale şi cu o construcţie complexă.

Utilajele mecatronice sunt ansambluri care integrează elemente componente simple sau

complexe ce îndeplinesc diferite funcţii, acţionând în baza unor reguli impuse. Principala lor

sarcină este funcţionarea mecanică, deci producerea de lucru mecanic util, iar în esenţa lor

este posibilitatea de a reacţiona inteligent, printr-un sistem de senzori, la stimulii exteriori care

acţionează asupra utilajului luând decizii corespunzătoare pentru fiecare situaţie.

Supape de sens.Reprezentarea informatiei – xxxxx yyyyy

1

Este important de ştiut că tehnica acţionării hidraulicii cunoaşte profunde restructurări şi

reorientări privind creşterea eficienţei de funcţionare a fiecărui element, creşterea eficienţei de

cuplare staţionară şi dinamică a elementelor în cadrul instalaţiilor.

În procesul fundamentării lor ca ştiinţă, acţionările hidraulice s-au consolidat în mod

independent iar schemele instalaţiilor au devenit mai complexe pe măsura creşterii indicilor

de performanţă impuşi. Au apărut şi s-au dezvoltat elemente electrohidraulice ce îmbină în

mod util prelucrarea utilă a informaţiilor complexe pe cale electrică cu amplificarea puternică

realizată de partea hidraulică.

Hidraulica are un vast domeniu de aplicabilitate. Apa fiind un element indispensabil

vieţii, aşezările omeneşti au fost condiţionate de prezenţa ei. Astfel au apărut primele lucrări

hidrotehnice: diguri, stăvilare, apeducte, sisteme de irigaţii.

Domeniul de aplicabilitate al hidraulicii s-a extins considerabil, iar la ora actuală nu există

ramură a tehnicii unde să nu apară hidraulica. Domenii de aplicabilitate:

Industria constructoare de maşini: în tehnica automobilului, locomotivei, aviaţiei, navelor,

industria uşoară şi alimentară, acţionări şi automatizări, amortizoare, suspensii hidraulice,etc.

Transporturi: principiile de funcţionare ale celor mai multe mijloace de transport sunt

bazate pe legile hidraulice (vapoare, submarine, avioane, vehicule pe pernă de aer), precum şi

fluidelor în conducte şi canale.

Metalurgie : siderurgie, industrie grea, furnale, laminoare, echipamente hidraulice ale forjelor

şi preselor.

Maşini hidraulice: reprezintă de asemenea un domeniu vast de aplicabilitate: turbine

hidraulice sau eoliene, turbine de foraj, pompe de diferite tipuri, etc.


2

I. NOŢIUNI GENERALE DESPRE HIDRAULICĂ

Hidraulica este ştiinţa care studiază legile de echilibru şi de mişcare a fluidelor din

punctul de vedere al aplicaţiilor în tehnică.Denumirea de hidraulică provine din cuvintele

greceşti hidra-apa şi aulos-tub. Noţiunea a fost iniţial pusă în legătură cu orga de apă

(instrument muzical în Grecia Antică) unde caracteristicile sunetelor erau realizate de

înălţimea coloanelor de apă.

Hidraulica studiază în principal lichidele care sunt fluide practic incompresibile, ele nu au

formă proprie ci sunt perfect plastice la efortul de compresiune. Lichidele în cantităţi mici iau

forma sferică iar în cantităţi mari iau forma recipientului, având o suprafaţă liberă. Lichidul de

lucru din sistemele hidraulice este supus acţiunii îndelungate a unor temperature, viteze şi

presiuni ridicate, variind în limite largi.

În aceste condiţii mediul hidraulic trebuie să răspundă unor cerinţe importante cum ar fi:

Să aibă bune proprietăţi lubrifiante;

Să aibă rezistenţă mecanică ridicată a peliculei;

Să aibă rezistenţă termică şi chimică ridicată;

Să nu degaje vapori la temperaturi obişnuite;

Să nu fie activ chimic în raport cu elementele sistemului;

Să aibă o variaţie minimă a viscozităţii în raport cu temperatura;

Să aibă punct ridicat de inflamabilitate;

Să nu absoarbă şi să nu formeze spumă;

Să aibă un conţinut minim de impurităţi.

Lichidele de lucru utilizate în sistemele de acţionare hidraulică se pot

grupa în 3 categorii:

- apă

- uleiuri minerale

-lichide sintetice

Cele mai utilizate lichide sunt uleiurile minerale care au o durată de viaţă determinată de

calitatea lor precum şi de condiţiile de lucru. Pentru cazul instalaţiilor care funcţionează la

temperaturi ridicate (metalurgie, siderurgie) mediul hidraulic utilizat este metal lichid care de


3

regulă este un aliaj eutectoid compus din 77% Na şi 23 % K.Punctul de topire este -12 ˚C, iar

cel de fierbere este cca 850 ˚C.

Tipuri de lichide hidraulice şi proprietăţile acestora

Principalele proprietăţi ale lichidelor hidraulice sunt:

Densitatea - variază în funcţie de temperatură şi presiune,dar pentru valori mici se poate

considera constantă; ea influenţează atât pierderile volumice cât şi pierderile de presiune

(probleme de etanşare pentru viscozitate mică).Densitatea reprezintă masa unităţii de volum:

ρ = m ⁄ V [ kg ⁄ m3 ]

Viscozitatea - este proprietatea lichidelor de a opune rezistenţă la curgere datorită

interacţiunii între particulele constituente,şi poate fi de două feluri:

dinamică, μ , reprezintă raportul dintre tensiunea tangenţială τ şi gradientul de viteză al

masei de fluid

μ = ς ds ⁄ dv [ 1 POISE ] =[g ⁄ cms ]

cinematică,ν ,reprezintă raportul dintre viscozitatea dinamică şi densitatea

fluidului.Din punct de vedere fizic reprezintă rezistenţa opusă de fluid deplasării sub

greutatea propie.

ν = μ ⁄ ρ [m2 ⁄ s ] , [ 1 STOKES ] =[ cm

2 ⁄ s ]

Viscozitatea uleiului variază cu temperatura, fapt ce influenţează pierderile volumice şi

energetice din sistem.Influenţa temperaturii trebuie luată în considerare, deoarece transportul

de energie între pompă şi motor are loc cu pierderi ireversibile, însoţite de degajare de căldură

care modifică temperatura uleiului.

Compresibilitatea- indică variaţia relativă a volumului unitar de lichid supus unei variaţii

unitare de presiune.Este exprimată printr-un coeficient de compresiune relativă β sau prin

modulul de elasticitate volumică E ν .

[β ] = [ m2 ⁄ N ] , E ν = [ N ⁄ m

2 ] , E ν = 1 ⁄ β

Ca valori medii ale modulului de elasticitate la temperatura de 20˚C şi presiune atmosferică,

se pot considera valorile:

E ν = ( 1,3….1,7 )۰104

daN/ cm2 , pentru uleiurile minerale;

E ν = ( 0,8….1 ) ۰104

daN/ cm2

,pentru lichide sintetice;

E ν = 2,1 ۰104

daN/ cm2 pentru apă;

E ν = 4 ۰104

daN/ cm2 pentru glicerină.


4

Puritatea agentului de lucru - are consecinţe destul de grave asupra întregii instalaţii ducând

de obicei la uzura prematură a pieselor în mişcare. Impurificarea uleiului se poate face cu

substanţe care provin din afară (praf, nisip, particule de metal ) sau cu apă. Prezenţa apei

poate fi constatată şi visual, în unele cazuri, după culoarea tulbure pe care o dă uleiurilor.

Greutatea specifică- reprezintă greutatea unităţii de volum.

γ=G/ V [kg /m3] , γ= ρ g

Punctul de aprindere- reprezintă temperatura la care vaporii de lichid se aprind. În sistemele

de acţionare hidraulică acest punct de inflamabilitate nu are importanţă prea mare deoarece

temperatura agentului motor în aceste sisteme este mult mai mică decât temperatura de

inflamabilitate a uleiului. În schimb la presele hidraulice pentru presare la cald acţionate cu

ulei mineral este foarte importantă.Deasemenea în cazul depozitării uleiurilor în legătură cu

prevenirea incendiilor.

În timpul exploatării instalaţiilor hidraulice apar deseori manifestări simptomatice ale unor

perturbaţii şi abateri de la parametrii normali de funcţionare. Explicarea corectă a

disfuncţionalităţilor presupune cunoaşterea şi înţelegerea unor fenomene fizico-chimice ce se

pot produce la un moment dat şi în anumite condiţii.


5

II. ELEMENTE DE REGLARE A PRESIUNII

Presiunea din circuitele energetice şi de comandă ale sistemelor de acţionare, comandă

şi reglare hidraulice poate fi reglată sau limitată cu elemente mecanohidraulice sau

electrohidraulice, numite în practică „supape".

O supapă mecanohidraulică este formată dintr-o carcasă în interiorul căreia se deplasează un

obturator ( sertar) sub acţiunea forţelor de presiune şi a forţei elastice furnizată de un resort.

În cazul general, un astfel de element are patru racorduri: unul de intrare (A), unul de ieşire

(B), unul de comandă externă (X) şi un orificiu de drenaj al camerei de volum variabil în care

se află amplasat resortul (Y).

Aceste elemente pot îndeplini următoarele funcţii:

a) limitarea presiunii în racordul de intrare la o valoare impusă printr-un resort (supape de

siguranţă):

b) conectarea unui motor hidraulic la o pompă, după atingerea unei valori

prestabilite a presiunii în racordul de refulare al pompei, ca urmare a realizării

cursei unui alt motor hidraulic (supape de succesiune);

c) conectarea unui circuit hidraulic la rezervor, ca urmare a atingerii unei

valori prestabilite a presiunii într-un alt circuit hidraulic (supape de deconectare);

d) conectarea unui circuit hidraulic la o pompă ca urmare a atingerii unei valori prestabilite a

presiunii într-un alt circuit (supape de conectare);

e) reglarea presiunii în racordul de ieşire la o valoare impusă printr-un resort (supape de

reducere a presiunii);

f) reglarea presiunii în racordul de ieşire în funcţie de valoarea presiunii dintr-un alt circuit

hidraulic.


6

a) b) c) d)

Fig.1 Simbolizarea supapelor mecanohidraulice

a) de limitare a presiunii; b) de succesiune; c) de reducere a presiunii; d) de conectare;

Primele patru tipuri (a ... d) fac parte din categoria supapelor normal-închise,

caracterizate prin faptul că resoartele lor tind să întrerupă legătura hidraulică dintre intrare şi

ieşire. Ultimele două (e şi f) fac parte din categoria supapelor normal-deschise, caracterizate

prin faptul că resoartele lor tind să realizeze legătura hidraulică dintre intrare şi ieşire.

Simbolurile standardizate ale câtorva tipuri de supape sunt indicate în figura de mai sus.

Simbolul general al unei supape conţine un pătrat corespunzător carcasei (corpului) în

interiorul căruia este reprezentată o săgeată corespunzătoare obturatorului mobil. În jurul

pătratului sunt reprezentate racordurile şi resortul.

Comanda supapelor normal-închise este „internă" dacă racordul de comandă este conectat la

racordul de intrare. În cazul supapelor normal-deschise, comanda este „internă" dacă racordul

de comandă comunică cu racordul de ieşire.

Drenajul se numeşte „intern" dacă racordul de drenaj este conectat la racordul de

ieşire.Dacă racordul de drenaj este conectat la rezervor, drenajul se numeşte „extern".

Dacă lichidul din racordul de comandă acţionează direct asupra obturatorului,

determinând mişcarea acestuia, comanda supapei se numeşte „directă".În caz contrar,

comanda supap

ei se numeşte„ indirectă".

O supapă de siguranţă tipică comandată direct, limitează superior presiunea de refulare

a pompei deoarece evacuează debitul excedentar la rezervor prin fanta inelară dintre obturator

(sertar) şi corp.Deplasarea axială a sertarului în sensul măririi fantei este determinată de

rezultanta forţelor de presiune pe suprafaţa de comandă care comprimă suplimentar resortul.


7

În regim staţionar, relaţia dintre mărimea independentă-debitul care parcurge supapa-şi

mărimea dependentă-presiunea în racordul de intrare-depinde de precomprimarea resortulu Comportarea supapei în regim tranzitoriu este influenţată de droselul DC, amplasat

între racordul de intrare şi camera de comandă, numit de „comandă".Acesta întârzie atât

transmiterea presiunii din racordul de intrare în camera de comandă, în cursul creşterii

presiunii de refulare a pompei, cât şi întârzierea scăderii presiunii din camera de comandă la

scăderea presiunii de refulare a pompei.Ca urmare acest drosel se mai numeşte „amortizorul

supapei".

Fig.2 Schema unei transmisii hidrostatice prevazuta cu oo supapa normal inchisa

Din punct de vedere structural, o supapă normal-deschisă diferă de cea prezentată prin

inversarea poziţiei camerei de comandă cu cea a resortului, aşa cum reiese din figura de mai

jos.


8

Fig.3 Schema unei transmisii hidrostatice prevazuta cu o supapa normal deschisa

Schema unei transmisii hidrostatice prevăzută cu o supapă normal-deschisă

Pentru a menţine constantă presiunea în racordul de admisie a motorului este necesară şi

racordarea unei supape normal-închise la refularea pompei.

La creşterea presiunii în racordul de admisie al motorului, sertarul supapei normal-deschise

micşorează lăţimea fantei inelare prin comprimarea suplimentară a resortului, obligând o parte

din debitul pompei să se întoarcă la bazin prin supapa normal-închisă.


9

II.1. SUPAPE DE SENS

Acestea permit trecerea lichidului într-un singur sens prin circuitul respectiv.

Supapa de sens care permite trecerea fluidului doar într-un singur sens.

În fig.4 este prezentată structura acestei supape:

Fig.4

1-corpul supapei

2-element mobil

3-resort

În corpul 1 al supapei se află elementul mobil 2, care în repaus se sprijină pe

umărul de etanşare, sub efectul de împingere al resortului 3.Dacă apare o curgere de fluid de

la orificiul A la orificiul B, forţa de presiune împinge elementul mobil 2, arcul se comprimă,

iar agentul de lucru trece către orificiul B prin spaţiul dintre elementul 2 şi corpul supapei.

La o curgere inversă, de le racordul B la racordul A, forţa de presiune, alături

de arc, se opune deschiderii supapei, deci agentul de lucru nu poate traversa supapa către

orificiul A.


10

Supapa de sens este simplă şi robustă şi se foloseşte acolo unde este necesară împiedicarea

curgerii inverse a fluidului într-un circuit.


11

Supapele de sens unic se pot monta:

• pe conducta de aspiraţie sau refulare a pompei, pentru a împiedica golirea sistemului când

pompa nu funcţionează;

• pe conductele de alimentare ale organelor de execuţie (cilindri hidraulici), pentru a se evita

ieşirea uleiului din cilindru (din motive de siguranţă); la cilindrii cu simplu efect, montarea

unei supape cu sens unic permite separarea circuitului de umplere al cilindrului de cel de

golire.

Supapele de sens unic se împart în:

• supape nedeblocabile, care asigură trecerea uleiului într-un singur sens;

• supape deblocabile (pilotate), care pot permite trecerea uleiului şi în sens invers, în urma

unei comenzi exterioare.

Fig.5

a) b)

Supapele nepilotate pot fi cu etanşare cu bilă (fig.a), pe con (fig.b) sau pe suprafaţă

plană. Sensul de trecere al uleiului este de la racordul (A) către racordul (A1); trecerea

uleiului în sens invers nu este posibilă, supapa fiind menţinută închisă atât de către arcul său,

cât şi de presiunea uleiului.


12

c

Fig.6

c) d)

c)supapă pilotată simplă ; 1-element de etanşare; 2-piston; 3-tijă;

d)-supapă pilotată dublă; 1,2-elemente de etanşare; 3,4-supape; 5-piston.

Supapa pilotată simplă (fig.c) este prevăzută cu racordul (C), la care se aplică presiunea de

comandă.

Atât timp cât acest racord este în legătură cu rezervorul, supapa se comportă ca una

nepilotată, trecerea uleiului fiind posibilă doar de la racordul (P) către racordul (A). Trecerea

uleiului prin supapă în sens invers (de la A către P) este posibilă doar în cazul în care la

racordul (C) se trimite ulei sub presiune. Ca urmare, pistonul (2) se ridică şi prin intermediul

tijei (3) comandă ridicarea elementului de etanşare (1) de pe sediul său; astfel supapa este

deschisă.

Supapa pilotată dublă (fig.d) se foloseşte la acţionarea cilindrilor hidraulici cu dublă acţiune,

oprind ieşirea uleiului din faţa şi din spatele pistonului; astfel, acesta poate fi menţinut într-o

anumită poziţie timp îndelungat.

Această supapă nu este prevăzută cu un racord special de comandă. Funcţionarea sa

are loc astfel:

• atunci când uleiul sub presiune este trimis prin racordul (A), presiunea uleiului ridică

elementul de etanşare (1) de pe sediul său, iar uleiul este refulat prin racordul (A1);

• în acelaşi timp, presiunea lichidului de lucru deplasează în jos pistonul (5), care deschide

supapa (4); astfel, uleiul refulat din cilindrul hidraulic către racordul (B1) poate trece pe lângă

supapa (4), ieşind din supapă prin racordul (B).


13

III. EXEMPLE DE UTILIZARI ALE SUPAPELOR

Supapă de succesiune:

-normal închisă, cu pilotaj intern şi drenaj extern, dotată uneori cu supapă de sens unic;

-montaj pe admisia unui motor;

-asigură caracterul secvenţial al mişcării;

-posibilitatea telecomandării;

-consumator de energie

Fig.7


14

Supapă de deconectare

-normal închisă, cu pilotaj extern şi drenaj intern;

-montaj în derivaţie cu pompa;


-economizoare de energie.

Fig.8


15

Supapă de echilibrare

-normal închisă, cu pilotaj şi drenaj intern, dotată cu supapă de sens unic;

-montaj pe refularea unui motor;

-reglează mişcarea unei sarcini (când motorul lucrează pe verticală) şi realizează imobilizarea

ei;

-telecomandă inoportună;

-transformatoare de energie.

Fig.9


16

S

Supapă de siguranţă:

-normal închisă, cu pilotaj şi drenaj intern;

-montaj în derivaţie de pompă;

-reglează presiunea maximă de lucru;


-consumator de energie

Fig.10


17

IV. DETECTAREA DEFECTELOR PIESELOR

SISISTEMELOR TEHNICE

Fiabilitatea reprezintă aptitudinea unui material, piese sau sistem tehnic de a nu se

defecta în cursul utilizării sale. Defectarea – pierderea aptitudinii unei componente a unui

sistem tehnic de a-şi îndeplini funcţia cerută în condiţii date.

Defectările pot fi de mai multe feluri:

defectare bruscă – defectare care nu ar putea fi prevăzută în urma unei verificări anterioare

a caracteristicilor, deoarece modificările acestora decurg foarte rapid;

defectare catastrofală – defectare care este în acelaşi timp bruscă şi totală;

defectare dependentă – defectarea unui element cauzată de defectarea altui element, de

care acesta este legat din punct de vedere funcţional;

defectare de derivă – defectare care este în acelaşi timp progresivă şi parţială;

defectare independentă – defectarea unui element care apare fără a fi cauzată sau fără a fi

cauza altor defecte cu care interacţionează în cadrul aceluiaşi sistem;

defectare parţială – defectarea rezultată din modificarea valorii reale a unuia sau mai

multor parametrii, dincolo de limitele date de criteriile de defectare, fără a conduce la

dispariţia totală a funcţiei cerute;

defectare primară – defectarea unui dispozitiv care atrage după sine alte defectări;

defectare progresivă – defectare care ar putea fi prevăzută în urma verificării anterioare a

caracteristicilor, deoarece modificările acestora decurg lent( fiind legate de uzura pieselo,

îmbătrânirea materialelor şi dereglare) şi sunt declarate atunci când parametrii

dispozitivului ating valori critice, necorespunzătoare;

defectarea secundară – defectarea unui dispozitiv provocată de defectarea altui dispozitiv;

defectare totală – defectarea rezultată din modificarea valorii reale a unui sau mai multor

parametrii, dincolo de limitele date de criteriile de defectare, având ca efect dispariţia

totală a funcţiei cerute.

Prin defect se înţelege: neconformitate cu clauzele unei specificaţii

( rezultatul unei defectări constante) sau împerfecţiune fizică la nivelul unei componente a

unui sistem tehnic, care poate antrena o funcţionare incorectă( permanentă sau intermitentă) a

acestuia.

Defecte inerente – reziduu din defecte care nu apar în perioada timpurie de viaţă.


18

Cauza defectării – acţiunea care provoacă sau intensifică un mecanism de defectare.

În procesul de exploatare, unele sisteme tehnice îşi pierd / înrăutăţesc parametrii funcţionali,

îşi pierd parţial / total capacitatea funcţională, din următoarele cauze:

ruperea pieselor, fenomenelor de oboseală, scăderea rezistenţei mecanice;

modificări dimensionale, ale formei, ale paralelismului, ale conexiunilor;

schimbarea lanţurilor cinematice a pieselor, datorită uzurii stratului superficial;

deformarea pieselor şi înţepenirea articulaţiilor în mişcare, sub acţiunea sarcinilor de vârf;

ruperea sau deteriorarea pieselor datorită agenţilor corozivi şi îmbătrânirii materialelor.

Cauzele defectării pot fi grupate în:

defecte funcţionale – uzurile;

abateri de la tehnologiile de elaborare a materialelor;

abateri de la tehnologiile de fabricaţie;

acţiunea agenţilor externi;

exploatare necorespunzătoarea sistemelor tehnice;

A). DEFECTE FUNCŢIONALE - UZURI:Tribologia este ştiinţa proceselor de frecare, de

lubrefiere şi de uzare, având ca probleme prioritare: calitatea, randamentul, durabilitatea şi

fiabilitatea sistemelor tehnice.

Prin uzură se înţelege proces de oboseală care se traduce prin creşterea ratei de defectare, cu

vârsta;Uzura este un fernomen tribologic cu influienţă hotărâtoare asupra stărilor limită şi a

durabilităţii, a fiabilităţii de exploatare a sistemelor tehnice şi a componentelor acestora.

Uzura fizică este un fenomen progresiv, complex,distructiv, de natură fizico – chimică care

are efect direct asupra uzurii.

În raport cu fenomenele şi procesele ce se desfăşoară în timpul frecărilor suprafeţelor în

contact, cu formele de interacţiune ale suprafeţelor şi cu legile care guvernează procesul de

uzare, ce apare atât la frecarea uscată cât şi la aceea în prezenţa lubrefiantului, aceasta poate

fi:

uzura de adeziune ( de aderenţă);

uzura de abraziune;

uzura de oboseală;

uzura de impact;

alte tipuri de uzuri – suprasolicitările, imprimarea sferică;

A1). Uzura de adeziune ( de aderenţă) – este rezultatul acţiunii forţelor de frecare care apar la

deplasarea relativă a două suprafeţe una faţă de alta precum şi a punţilor de legătură care se

crează între piesele conjugate. Aici influienţa particulelor abrazive şi a fenomenelor


19

electrochimice este minimă: în funcţie de natura frecării uzura de aderenţă poate fi provocată

atât de frecarea de rostogolire cât şi de aceea de alunecare.

Este caracterizată de un contact intim între suprafeţele în frecare, ceea ce face să se producă o

interacţiune moleculară – uzura mecanică – moleculară.

O consecinţă a uzurii de aderenţă( adeziune, contact) este griparea – ce apare la sarcini mari în

lipsa lubrefiantului sau la străpungerea peliculei de lubrefiant în urma unei încălziri locale, până

la temperatura de topire a unuia dintre materialele cuplei cinematice.

A 2) Uzura de abraziune – este rezultatul acţiunii particulelor abrasive pe suprafaţa pieselor cu

care vin în contact, şi se manifestă sub formă de microaşchii, sub formă de deformări plastice şi

detaşări de microparticule metalice.

Rezistenţa la uzura abrazivă a pieselor depinde de:

proprietăţile fizico – chimice ale materialelor pieselor;

presiunea specifică,

spaţiul de alunecare parcurs în timpul frecării;

Caracterul uzurii nu se schimbă indiferent dacă particulele abrasive privin din afară, sau sunt

conţinute în unul din corpurile în frecare.

Acest tip de uzură se manifestă prin:

deformaţii plastice locale;

zgârieturi,

microaşchierea suprafeţelor de contact;

Uzura abrazivă este funcţie de:

spaţiul de frecare;

presiunea de contact dintre suprafeţele conjugate, aflate în contact şi frecare;

abrazivitatea materialului folosit;

şi invers proporţională cu rezistenţa la uzură a materialelor folosite, nefiind influienţată de viteza

de frecare, când aceasta nu produce modificări structurale în straturile superficiale.

A 3) Uzura de coroziune – este rezultatul reacţiilor chimice şi constituie deteriorarea suprafeţelor

de frecare, deci pierdere de material, de greutate, urmare acţiunii simultane sau succesive a

factorilor agresivi chimici din componenţa mediului de lucru şi / sau solicitărilor mecanice.

Mecanismul uzurii de coroziune presupune corelarea efectelor de coroziune:

chimice;

electrochimice,

mecanochimice;


20

De fapt uzura prin coroziune se produce înlăturarea produşilor corozivi, care iau naştere pe

suprafeţele de frecare, în repaos sau în mişcare.

Producerea acestei uzuri are două faze:

formarea produşilor de reacţie, pe cale chimică, electrochimică sau mecanochimică;

înlăturarea acestui produs de pe suprafeţele în frecare, prin mijlocirea lubefiantului;

Coroziunea chimică – este acţiunea chimică continuă a mediului ambiant asupra

suprafeţelor componente ale utilajelor tehnice.

Coroziunea electrochimică – presupune pa lângă reacţiile chimice şi un transfer de sarcini electrice,

la suprafaţa de separare dintre metal şi mediul coroziv.

Forme de manifestare:

oxidarea – coroziunea electrochimică datorită acţiunii combinate a oxigenului şi apei la

temperatura normală,

coroziunea în mediu lubrefiant – de natură electrochimică, apare în prezenţa în lubrefiant a

unor cantităţi mici de apă, care în contact cu suprafaţa formează microcelule electrice.

Coroziunea mecanochimică – numită şi tribochimică, arată modificările suferite de suprafaţa de

lucru, după natura solicitărilor fiind:

coroziunea de tensionare – apare urmare transformărilor suferite de suprafaţă, adică

distrugerea stratului protector, cu intensicarea efectului coroziv,

coroziunea de oboseală – urmare solicitărilor periodice, fenomenul de oboseală este

activat de prezenţa unui mediu ambiant, prin acţiunea combinată a factorilor mecanici şi

cimici, are loc creşterea uzurii şi scăderea accentuată a rezistenţei la oboseală;

coroziunea tribochimică – este consecinţă a solicitărilor de frecare; solicitările mecanice

nu declanşează reacţii chimice, dar provoacă în prealabil, modificări în starea suprafeţei,

sau structurii interne, degajări mari de energie termică, acumulare de potenţial

electrostatic – toate fac posibile sau accelerează reacţiile chimice ale materialelor

suprafeţei de frecare cu mediul respectiv.

A 4). Uzura de oboseală – este rezultatul solicitărilor ciclice a suprafeţelor în contact, urmată de

deformaţii plastice în reţea atomică din stratul superficiale, de fisuri, ciupituri, exfolieri.

Factorii care influienţează uzura de oboseală sunt:

structura materialelor pieselor conjugate în frecare,

temperatura suprafeţelor de lucru,

tipul solocitării,

frecvenţa solicitărilor variabile;


21

dimensiunile pieselor;

În general aceste uzuri apar sub formă de desprinderi de particule materiale, lăsând urme

caracteristice fiecărui tip.

Tipurile uzurii de oboseală:

pitting-ul – este o formă a uzurii de oboseală a suprafeţelor cu contacte punctiforme şi se

recunosc sub forma caracteristică de cratere, ciupituri diferite de cele de adeziune care sunt

provocate prin smulgere.

exfolierea – este caracterizată de desprinderea de mici particule metalice sau de oxizi care

se produc când este depăşită rezistenţa la forfecare, în zonele de contact cu frecări

concentrate.

cavitaţia – este definită ca un proces de distrugere a suprafeţei şi deplasarea de material sub

formă de mici particule, produsă în mediu lichid sau gazos ce este în contact cu metalul, dar

fără prezenţa celei de a doua suprafeţe de frecare, fiind numită şi eroziune de cavitaţie sau

coroziune de cavitaşie.

A5). Uzură de impact – este datorată loviturilor locale repetate şi apare când împreună cu

alunecarea sau rostogolirea are loc un impact compus: componente normale şi componente

tangenţiale.

A6) Alte tipuri de uzură:

Suprasolicitările – provoacă solicitări ale agregatelor şi organelor de maşini putând depăşi

limitele de rezistenţă.

Imprimarea sferică( brinellarea) – este specifică lagărelor cu bile, supuse unor sarcini mari,

unde apare deformarea căilor de rulare în perioadele îndelungi de repaos.


22

V. LUCRĂRI DE INTREŢINERE A

INSTALAŢIILOR ŞI ECHIPAMENTELOR

Metode de organizare şi executare a reparării în sistemul preventiv – planificat :

Sistemul de întreţinere şi reparare preventiv – planificat se poate efectua cu ajutorul a două

metode:

A.Metoda standard – constă în faptul că fiecare utilaj sau instalaţie intră în reparaţie la

intervale de timp dinainte stabilite, fiecare din acestea în parte. Felul, volumul şi conţinutul

reparaţiilor care vor fi efectuate au un caracter standard, potrivit unei documentaţii tehnice,

indiferent de starea de funcţionare a utilajului în momentul intrării în reparaţie.

B. Metoda după revizie – constă în faptul că volumul şi conţinutul reparaţiilor se determină

în urma unei revizii tehnice. Pentru stabilirea felul reparaţiilor ce vor fi executate se întocmeşte

mai întâi ciclul de reparaţii al fiecărei categorii de utilaje în parte.

1.Întreţinerea şi supravegherea zilnică – se execută de către persoanele care lucrează pe

utilajele din secţiile de producţie, sau de către persoane specializate în executarea acestor

operaţii. În cadrul activităţii de întreţinere şi supraveghere zilnică se urmăreşte înlăturarea

micilor defecţiuni ale utilajului, fără a se face înlocui de piese. În afara intervenţiilor tehnice

cuprinse în sistemul preventiv-planificat, în cadrul întreprinderilor se mai execută şi alte tipuri

de intervenţii tehnice cum sunt:

Reparaţiile accidentale( Ra) sunt intervenţiile care se efectuiază la intervale de timp

nedeterminate, fiind impuse de scoaterile neprevăzute din funcţiune a acestora datorită unor

căderi accidentale.

Cauzele accidentelor pot fi:

oboseala materialelor care provoacă schimbarea structurii materialelor şi deci a

caracteristicilor mecanice( rezistenţă, elasticitate);

întreţinere necorespunzătoare;

reparaţiile necorespunzătoare;

reparaţiile neexecutate la timp;


23

reparaţiile executate necorespunzător;

exploatarea neglijentă;

Reparaţiile de renovare: se efectuiază la utilajele care au trecut prin mai multe reparaţii

capitale şi au un grad ridicat de uzură fizică. Cu ocazia acestor reparaţii, se recomandă şi

efectuarea unor lucrări de modernizare a utilajului.

Reparaţiile de avarii : se execută de fiecare dată când utilajele se defectează ca urmare a

proastei utilizări sau întreţineri sau din cauza unor calamităţi naturale: cutremure, incendii,

inundaţii.

2. Revizia tehnică – cuprinde operaţiile ce se execută înaintea unei reparaţii curente sau

capitale, în scopul determinării stării tehnice a maşinii, utilajului sau instalaţiei şi a principalelor

operaţii ce urmează a se efectua cu ocazia primei reparaţii planificate, pentru a se asigura în

continuare funcţionarea normală a acestuia.

Pe lângă determinările stării tehnice, în cadrul reviziei tehnice, se pot executa şi unele operaţii

de reglare şi consolidare a unor piese, asigurându-se funcţionarea normală a maşinii până la prima

reparaţie planificată. Totodată se verifică instalaţia de comandă, sistemul de ungere şi de răcire,

precizia de funcţionare.

3. Întreţinere planificată. Reparaţiile curente şi reparaţia capitală

Reparaţia curentă(Rc) – reprezintă ansamblul de măsuri luate pentru înlocuirea unor piese

componente sau subansambluri uzate ale maşinilor, utilajelor sau instalaţiilor în vederea

menţinerii caracteristicilor funcţionale ale acestora.

Reparaţia curentă cuprinde lucrările ce se execută periodic, în mod planificat, în scopul

înlăturării uzurii materiale sau a unor deteriorări locale prin repararea, recondiţionarea sau

înlocuirea unor piese componente sau chiar înlocuirea parţială a unor subansambluri uzate.

În funcţie de mărimea intervalului de timp de funcţionare între reparaţii, importanţa lucrărilor

ce se execută şi volumul pieselor şi subansamblurilor reparate, recondiţionate sau nlocuite,

reparaţiile curente se împart în:

reparaţii curente de gradul I (RC1);

reparaţii curente de gradul II ( RC2);

Reparaţia capitală ( RK) – reprezintă gama de lucrări ce se execută în mod planificat după

expirarea ciclului de funcţionare prevăzut în normativ, în scopul menţinerii parametrilor

nominali şi preântâmpinării ieşirii maşinii sau utilajului din funcţiune înainte de termen.

METODE UTILIZATE LA STABILIREA LIMITELOR DE UZURA

Metodele pentru stabilirea limitelor de uzura sunt:


24

Teoretice

Statistico-matematice

Experimentale

Metodele de determinare a uzurii pieselor se clasifica, in raport cu conditiile experimentale

de efectuare a masuratorilor (mod de efectuare, scop, mijloace de masurare) in doua

categorii.

Metode discontinui-care implica demontarea pieselor;

Metode continui-de masurare a uzurilor fara demontarea pieselor.

Din prima grupa fac parte: micrimetrarea, metoda amprentelor, cantarirea si

profilografierea. Toate aceste metode- mai putin metoda cântariri –permit determinarea

directa a uyurii pieselor , metoda cântaririi asigura determinarea cantitatii de material

pierdut prin uzare, pe o piesă, şi deci permikt determinarea globală a uzurii.

Metodele continui de masurare a uzurii : metoda indicilor functionali, metoda

determinarii uzurii dupa conţinutul de fier din ulei, metoda izotopilor radioactivi, sunt

indirecte şi permit aprecierea calitativă a stadiului de uyare a ansamblului, agregatelor

sau a cuplelor cinematice. Uneori se utiliyeaya si cea relativă metodele analizei

metolografice sau chimice a pieselor uyate.


25

VI. ASIGURAREA CALITĂŢII IN SISTEMELE

HIDRAULICE

Asigurarea calitatii rerezinta ansamblul activitatilor preventive prin care se urmareste

in mod sistematic sa se asigure corectitudinea si eficacitatea planificarii, organizarii,

coordonarii, antrenarii si tinerii sub control in scopul de a garanta obtinerea rezultatelor la

nivelul calitativ dorit.

SISTEM DE MANAGEMENT AL CALITATII- sistem de management prin care se

orienteaza si se controleaza o organizatie in ceea ce priveste calitatea.

Calitatea totala – satisfacerea continua a cerintelor clientilor in conditiile unor costuri minime.

Asigurarea calitatii reprezinta realizarea unor obiective externe si interne, astfel:

Obiectivele interne, reprezinta activitatile desfasurate in scopul de a da incredere

clientilor ca sistemul calitatii furnizorului permite obtinerea calitatii cerute.

Obiectivele externe reprezinta activitatile desfasurate pentru a da incredere conducerii

firmei ca va fi obtinuta calitatea ceruta.

Controlul calitatii este determinat de:

Supravegherea calitatii reprezinta monitorizarea si verificarea continua a starii unei

entitati, in scopul asigurarii ca cerintele specificate sunt satisfacute.

Evaluarea calitatii reprezinta examinarea sistematica, efectuata pentru a determina in

ce masura o entitate este capabila sa satisfaca cerintele specificate.

Inspectia calitatii reprezinta activitatile prin care se masoara, examineaza, incearca

una sau mai multe caracteristici ale unei entitati si se compara rezultatul cu cerintele

specificate,in scopul determinarii conformitatii acestor caracteristici.

Verificarea calitatii – reprezinta confirmarea conformitatii cu cerintele specificate,

prin examinarea si aducerea de probe tangibile.

AUDITUL CALITATII – reprezinta un process sistematic, independent si documentat de

evaluare obiectiva a dovezilor de audit pentru a determina in ce masura sunt indeplinite

criteriile de audit prestabilite.

In managementul calitatii, termenul de audit in sensul de examinare a calitatii

produselor,serviciilor,proceselor unei firme sau a sistemului de management al calitatii.


26

Auditurile calitatii reprezinta examinari sistematice ale activitatilor si rezultatelor acestora,

referitoare la calitate, fiind planificate si programate in functie de natura si importanta

activitatilor.

Auditurile calitatii sunt examinari independente, in sensul ca trebuie conduse de

personae care nu au responsabilitati directe in domeniile auditate.

Auditurile calitatii se realizeaza in raport cu criteriile de audit prestabilite, pentru a stabili in

ce masura sunt respectate criteriile de audit.

Criteriile de audit sunt: procedurile aplicabile, cerintele specificate in standarde si specificatii

tehnice,politica firmai in domeniul calitatii.

AUDITOR IN DOMENIUL CALITĂŢII este persoana care are competenta necesara pentru a

efectua audituri ale calităţii; el trebuie sa fie autoriyat pentru efectuarea unui anumit tip de

audit.

SCOPUL AUDITULUI CALITĂŢII este de a evalua actiunile corective necesare pentru

eliminarea neconformitaţilor şi posibilitaţile de îmbunatatire a sistemului de management al

calităţii firmei, a produselor si serviciilor , si a proceselor.

Auditurile calităţii evaluează: produsele, serviciile, procesele sau sistemele calităţii

unei firme.

Planul de audit si raportul de audit sunt documente de calitate obligatorii in procesul de

desfăşurare al unui audit si sunt elaborate de catre compartimentul de asigurare calitaţii.

Auditul calitaţii produsului se efectuesză pentru evaluarea conformitatii caracteristicilor de

calitate a unui produs finit sau semifinit cu cerintele clientului sau cu cerinţele specificate in

documentele de referinţă.

Auditul calităţii procesului se efectueaza pentru evaluarea comformităţii unui proces (de

proiectare , productie, administrativ,etc) cu cerinţele clientului sau cu cerinţele specificate in

documentele de referinţă.

Metode de obţinere a doveyilor de audit:

1. Interviuri cu persoanele implicate in domeniul auditat

2. Examinarea documentelor referitoare la calitatea produselor sau proceselor

3. Observarea directa a activităţilor

Auditurile sistemelor calitaţii se efectuează pentru:

Determinarea conformitaţilor elementelor sistemului calităţii cu cerinţele

specificate in documentele de referinta


27

Determinarea eficacităţii sistemului calităţii privind realizarea obiectivelor stabilite

in domeniul calităţii

Imbunatăţirea sistemului calităţii firmei audiate

Satisfacerea unor cerinte reglementare

Inregistrarea /certificarea sistemului calităţii firmei audiate


28

VII. PRINCIPII ERGONOMICE

Dimensionarea locului de muncă se realizează în funcţie de particularităţile anatomice,

fiziologice, psihologice ale organismului uman, precum şi de dimensiunile şi caracteristicile

echipamentului de muncă, ale mobilierului de lucru, de mişcările şi deplasările lucrătorului în

timpul activităţii, de distanţele de securitate, de dispozitivele ajutătoare pentru manipularea

maselor, ca şi de necesitatea asigurării confortului psihofizic.

Eliminarea poziţiilor forţate, nenaturale, ale corpului lucrătorului şi asigurarea

posibilităţilor de modificare a poziţiei în timpul lucrului se realizează prin amenajarea locului

de muncă, prin optimizarea fluxului tehnologic şi prin utilizarea echipamentelor de muncă

care respectă prevederile reglementarilor în vigoare. Locurile de muncă la care se lucrează în

poziţie aşezat se dotează cu scaune concepute corespunzător caracteristicilor antropometrice

şi funcţionale ale organismului uman, precum şi activităţii care se desfăşoară, corelându-se

înălţimea scaunului cu cea a planului de lucru.

La locurile de munca unde se lucrează în poziţie ortostatică trebuie asigurate, de

regulă, mijloace pentru aşezarea lucrătorului cel puţin pentru perioade scurte de timp (de

exemplu, scaune, bănci).

Echipamentele de muncă, mesele şi bancurile de lucru trebuie să asigure spaţiu

suficient pentru sprijinirea comodă şi stabilă a membrelor inferioare în timpul activităţii, cu

posibilitatea mişcării acestora.

Înălţimea planului de lucru pentru poziţia aşezat sau ortostatică se stabileşte în funcţie

de distanţa optimă de vedere, de precizia lucrării, de caracteristicile antropometrice ale

lucrătorului şi de mărimea efortului membrelor superioare.

Pentru evitarea mişcărilor de răsucire şi aplecare ale corpului, precum şi a mişcărilor

foarte ample ale braţelor, trebuie luate măsuri de organizare corespunzătoare a fluxului

tehnologic, de manipulare corectă a materiilor prime şi a produselor la echipamentele de

muncă la care lucrătorul intervine direct.


29

VIII. SĂNĂTATEA ŞI SECURITATEA MUNCII

LA INSTALAŢIILE MECANICE SUB PRESIUNE

La utilizarea instalaţiilor mecanice sub presiune, riscul principal este cel al exploziilor

şi proiectării de obiecte, datorită suprapresiunii de lucru. Proiectările sporesc în cazul

recipientelor sub presiune care conţin substanţe nocive(toxice, caustice, inflamabile,

explozive), deoarece există posibilitatea apariţiei unor neetanşeităţi şi a răspândirii noxelor în

atmosferă.

Principalele cauze ale accidentelor de muncă la lucrul cu instalaţiile mecanice sub

presiune sunt:

Dimensionarea necorespunzătoare a utilajelor în raport cu condiţiile de lucru ale

acestora;

Lipsa aparatelor de măsură şi control al presiunii şi temperaturii (manometre,

termometre)

Lipsa de dispozitive de siguranţă (discuri de explozie, supape de siguranţă, capace

de protecţie, membrane de siguranţă)

Starea defecta a reductoarelor de presiune

Ungerea ventilelor şi a manometrelor de la recipienţii sau conductele ce conţin

oxigen cu uleiuri sau grăsimi

Datorita pericolelor deosebite pe care le prezintă, instalaţiile mecanice

sub presiune trebuie să aibă autorizaţii de funcţionare, care să ateste că ele corespund

normelor, emise de instituţiile de profil.

Utilajele sub presiune trebuie să fie prevăzute cu dispozitive de siguranţă şi aparatură

de măsură (manometre) în bună stare de funcţionare. Manometrele trebuie verificare, sigilate

şi marcate pe cadran cu roşu, la valoarea maximă admisă a presiunii şi cu verde la valoare

presiunii de regim. Amplasarea acestor utilaje, în special a celor care lucrează la presiuni

foarte înalte, se va face într-o încăpere separată, unde nu se efectuează alte lucrări. Înainte de

montajul unei instalaţii care va lucra sub presiune, trebuie verificat cu atenţie fiecare aparat,

iar în cazul vaselor de înaltă presiune, se va face proba hidraulică. Pentru fiecare recipient,

trebuie determinată presiunea maximă de regim şi temperatura corespunzătoare, care vor fi

respectate cu stricteţe.

Autoclavele care se utilizează în secţii şi laboratoare trebuie să fie alese în funcţie de

natura substanţei care intervine în reacţie, precum şi în raport cu presiunea la care se


30

presupune că se va ajunge, cu un coeficient de siguranţă, acoperitor pentru eventualele creşteri

necontrolate ale celor doi parametrii.

Pentru a evita supraîncălzirile locale, autoclavele vor fi răcite printr-o manta exterioară

sau serpentine inferioare, prin care circulă un agent de răcire.

Ca o măsură de siguranţă, autoclavele nu se vor umple niciodată mai mult de jumătate

din volumul lor, pentru a asigura suficient spaţiu în cazul dilatării conţinutului, ca urmare a

creşterii temperaturii şi presiunii peste limitele prevăzute.

Pentru controlul permanent al presiunii, autoclavele trebuie prevăzute cu două

manometre şi două dispozitive de siguranţă (supape, membrane de siguranţă, discuri de

explozie). Discurile de explozie trebuie să fie carcasate pentru a se evita accidentele în cazul

ruperii lor. Dacă se lucrează cu substanţe toxice sau inflamabile, conductele de aducţie de la

dispozitivele de siguranţă trebuie să fie dirijate în exterior sau spre instalaţii de captare şi

neutralizare.

Înainte de a se deschide autoclava, după terminarea reacţiei, trebuie să se verifice mai

întâi dacă există presiune remanentă, care trebuie să se elimine (prin acţionarea manuala a

supapei).

Recipienţii şi buteliile pentru gaze comprimate trebuie verificate cu atenţie înainte de

utilizare. Fiecare recipient trebuie să aibă capace de siguranţă şi inele de cauciuc, iar suprafaţa

sa exterioară nu trebuie să prezinte fisuri sau deformaţii. Recipienţii se verifică în ceea ce

priveşte starea fizică a ventilelor şi data ultimei încercări la presiune; dacă termenul de

încercare a presiunii a fost depăşit, se interzice exploatarea lor.

La amplasarea recipientelor şi buteliilor sub presiune este interzisă, în general,

apropierea lor de surse de căldură sau de locuri cu expunere la acţiunea puternică a agenţilor

corosivi. Dacă din motive legate de utilizare, lucrul nu este posibil, se va asigura o protecţie

cu paravane adecvate (din azbest sau cauciuc). De asemenea, trebuie să se evite păstrarea în

aceeaşi încăpere a buteliilor care conţin substanţe incompatibile. Recipienţii şi buteliile cu

gaze toxice sub presiune se montează în afara clădirii, în spaţii aerisite, şi trebuie să fie

prevăzute cu bazine de neutralizare rapidă în caz de defecţiune.

Pentru transportul buteliilor, normele prevăd folosirea numai a unor mijloace adecvate

(cărucioare) şi cu capacul de probă înşurubat. La transport se vor evita lovirea, răsturnarea,

vibraţiile sau manipulările brutale: în timpul aşezării lor în poziţie verticală, pentru a se evita

răsturnarea, buteliile trebuie ancorate cu coliere.

La golirea recipientelor şi buteliilor, nu este permisă grăbirea evacuării conţinutului

prin încălzire cu flacără directă; accelerarea se poate face prin aşezarea buteliilor într-un vas

cu apă călduţă (maximum 400C). Deschiderea ventilului la butelii trebuie să se facă lent, fără


31

smucituri. Când se introduc gaze comprimate din butelie în vase de sticlă sau butelii ce

lucrează la presiuni mai mici, este necesar să se monteze între cele două butelii un vas de

siguranţă şi un reductor de presiune. Reductorul trebuie să fie dotat cu două manometre, unul

de intrare şi unul de ieşire, care se vor utiliza întotdeauna pentru un singur fel de gaze. Este

absolut interzisă folosirea la buteliile de oxigen a reducătoarelor care au fost întrebuinţate

pentru alte gaze.

Pentru recipienţii şi buteliile sub presiune care conţin oxigen lichefiat, datorită

pericolului mare de explozie, trebuie luate următoarele măsuri de protecţie:

Buteliile se vor monta în dulapuri metalice protejate împotriva agenţilor fizici sau

chimici, loviturilor, răsturnărilor, etc.

Deschiderea ventilului buteliilor se face numai cu scule din cupru (pentru evitarea

formării scânteilor)

Tubulatura de alimentare cu oxigen de la butelie se va construi din cupru.

Vasele de sticlă care lucrează la presiune trebuie să fie prevăzute cu

apărători, astfel încât, dacă se sparg, în special când sunt încălzite conţinutul lor să nu producă

accidente. Tuburile din sticlă utilizate la presiuni înalte se vor manipula cu multă atenţie, în

condiţiile folosirii paravanelor, a ochelarilor sau vizierelor şi a mănuşilor de protecţie.

Sănătatea şi securitatea muncii la manipularea şi

transportul manual al materialelor

O serie de accidente de natură mecanică au drept cauză manipularea, transportul

manual sau depozitarea incorectă a materialelor (materii prime, produse intermediare, produse

finite). Cele mai frecvente leziuni care se produc sunt tăieturile, strivirile, loviturile, fracturile,

etc. la nivelul mâinilor (la degete în special) sau al picioarelor, dar au loc şi accidente mai

grave (fracturarea coloanei vertebrale sau hernie).

Manipularea şi transportul manual al materialelor se efectuează în special în operaţiile

de încărcare-descărcare şi depozitare. Cunoaşterea măsurilor minimale de protecţia muncii la

executarea acestora este indispensabilă pentru securitatea muncii.


32

IX.ANEXE

Supape de sens

Fig.1

Fig.2

În fig.2 este prezentată structura supapei sens care permite trecerea fluidului doar într-un

singur sens.

http://www.pinola.ro/ro_produse.php?id_prod=115&id_ctg=3

http://www.pinola.ro/ro_produse.php?id_prod=115&id_ctg=3


33

Fig.3


34

X.BIBLIOGRAFIE

1.Doina Dick, Nicoleta Fediuc: Mecatronica, manual pentru clasa aXI-a, Editura Delta

Publishing House 2004

2.Vistrian Maties, Dan Mândru, Olimpiu Tătar, Radu Bălan, Calin Rusu: Tehnologie şi

educaţie mecatronică, Editura Todesco, Cluj Napoca 2001

3.Vistrian Maties, s.c. Mirescu, Dan Mândru, Olimpiu Tătar, Radu Bălan, Calin Rusu:

Tehnologie şi educaţie mecatronică - auxiliar curricular Editura Economică, Bucureşti 2002

4.Dr.ing.Vsevolod Radcenco, Dr. Ing. Nicolae Alexandrescu, Ing. Emil Ionescu, Ing. Mihai

Ionescu : Calculul şi proiectarea elementelor şi schemelor pneumatice de automatizare - Ed.

Tehnica, Bucureşti 1985

5.Martin Williams, Graham spencer, David Hoey - Fit for TPM - Revista Mecatronica nr.

1/2003

6.Interactive Guide to Festo Didactic - Festo Didactic GmbH & Co. Denkendorf, 2001

7.Fundamentals of Control Technology - Festo Didactic Esslingen 1998

8.Colecţia revistelor Mecatronica 2003-2004, publicaţie trimestrială a Societăţii Române de

Mecatronică (SROMECA)

9.Colecţia revistelor FIS, Festo Ag & Co, Esslingen

10.Ion Ionescu, Măria Manole, Constantin Manole : Solicitări şi Măsurări Tehnice, manual

pentru clasa aX-a, Editura Economica Preuniversitara 2000

Supape de sens

Documents

Transcript of Supape de sens