Curs 9

9.1 IMPORTANŢA ŞI OBIECTIVELE ÎNTREŢINERII ŞI REPARĂRII UTILAJELOR

Desfăşurarea în mod ritmic a activităţii de producţie a unei întreprinderi industriale necesită, ca o condiţie de bază, o bună organizare a reparării şi întreţinerii utilajului. Acest lucru este impus de faptul că în procesul folosirii lor productive, mijloacele fixe şi utilajul de producţie, ca o componentă a acestora, sunt supuse uzurii fizice şi morale . Ca urmare a uzurii fizice a utilajului de producţie are loc un proces de pierdere treptată a capacităţii de prelucrare a utilajelor. Uzura fizică a utilajului de producţie, în condiţiile folosirii lui în procesul de producţie, este însoţită de transferarea valorii asupra produselor create şi recuperarea ei continuă prin desfacerea acestora la diferiţi beneficiari . În vederea menţinerii caracteristicilor funcţionale ale utilajului pe durata folosirii lui şi a funcţionării în condiţii optime şi cu posibilităţi cât mai apropiate de cele iniţiale, în cadrul întreprinderilor se organizează un sistem de întreţinere şi reparare a utilajului de producţie . Organizarea pe baze ştiinţifice a lucrărilor de întreţinere şi reparare a utilajelor trebuie să ţină seama de particularităţile utilajului şi de modul de uzură fizică a diferitelor părţi componente ale acestora . Din analiza comportamentului la uzura fizică a pieselor, semifabricatelor, ansamblelor sau mecanismelor care compun utilajul de producţie se constată că uzura lor se produce în mod diferit în timp . La un motor, de pildă, cel mai rapid se uzează lagărele, pistoanele, segmenţii, în timp ce la alte piese, cum sunt axul cu came, arborele motor ş.a., procesul de uzură este mai lent. Aceasta impune repararea pieselor cu o uzură mai mare şi folosirea în continuare a maşinii, fără a renunţa la utilizarea ei . Folosirea utilajului de producţie în condiţii optime necesită, de asemenea, efectuarea în scopuri preventive a unor măsuri de întreţinere, care să împiedice uzura prematură şi operaţii de control şi revizie care să permită depistarea din timp a eventualelor defecţiuni . Ca urmare a particularităţilor utilajelor de a se uza în mod neuniform, concretizate în faptul că în timp ce unele piese sunt complet uzate, altele mai pot fi folosite o perioadă oarecare de timp, iar celelalte au o durată de folosire îndelungată, se impune din punct de vedere economic adoptarea unui sistem adecvat de întreţinere şi reparare a acestora . Pentru o întreprindere industrială întreţinerea şi repararea utilajului de producţie prezintă o importanţă deosebită . Astfel, executarea acestor activităţi în condiţii optime asigură funcţionarea în mod normal a utilajelor de producţie, conform graficelor de producţie, evitându-se astfel scoaterile din funcţiune, contribuindu-se prin aceasta la realizarea unei activităţi ritmice . O bună întreţinere şi reparare a utilajului de producţie asigură menţinerea funcţionării acestuia potrivit performanţelor tehnico-economice prevăzute în cartea tehnică, influenţând direct randamentul şi precizia de funcţionare şi realizarea producţiei în cantităţile şi calitatea prevăzute . Organizarea întreţinerii şi reparării utilajelor la un nivel superior contribuie, de asemenea, în mod direct la reducerea costurilor de producţie, prin realizarea acestor activităţi la un nivel redus de cheltuieli .

Organizarea executării lucrărilor de întreţinere şi reparaţii la nivelul unei unităţi industriale trebuie să permită realizarea următoarelor sarcini de bază :

a) asigurarea menţinerii utilajului în perfectă stare de funcţionare ;b) evitarea uzurii excesive a utilajului şi a scoaterii înainte de termen sau accidental a

acestuia din funcţiune ;c) creşterea timpului de funcţionare a utilajului, atât prin mărirea timpului de funcţionare

între două reparaţii, cât şi prin reducerea timpilor necesari executării reparaţiilor ,d) ridicarea productivităţii muncii muncitorilor care execută reparaţii, asigurarea executării

reparaţiilor cu cheltuieli minime şi de o calitate ridicată ;e) modernizarea maşinilor şi utilajelor învechite .

În cazul întreprinderilor industriale, asigurarea lucrărilor de întreţinere şi reparare a utilajului revine unui compartiment specializat care se poate prezenta, de regulă, sub forma unei secţii mecano-energetice sau, la întreprinderi mai mari, sub forma serviciului Mecanicului Şef . Acest comportament are o serie de atribuţii de bază pentru activitatea de întreţinere şi reparaţii, din rândul cărora pot fi amintite următoarele :

a) planificarea tuturor lucrărilor de întreţinere şi reparaţii la mijloacele fixe ale întreprinderii .

Pentru realizarea acestei sarcini compartimentul mecano-energetic ţine evidenţa utilajului, execută lucrările de predare şi preluare a acestuia, grupează utilajul pe categorii şi tipuri, elaborează documentaţia tehnică pentru reparaţii şi întocmeşte planul şi graficele de reparaţii .

b) organizarea şi executarea planului de reparaţii . În acest scop compartimentul mecano-energetic asigură realizarea normelor de reparaţii, urmăreşte aprovizionarea cu materiale şi piese de schimb necesare reparaţiilor, confecţionează, dacă este cazul, piesele de schimb în atelierul propriu, asigură executarea planurilor şi a graficelor de reparaţii şi modernizare, recepţionează utilajele reparate şi organizează atelierul propriu de reparaţii pe baza gestiunii economice .

c) asigurarea întreţinerii în bune condiţii a utilajului între două reparaţii. Pentru realizarea acestei sarcini îndrumă şi controlează echipele de întreţinere, întocmeşte normele şi instrucţiunile de întreţinere, controlează permanent starea utilajului, antrenează muncitorii pentru o bună întreţinere curentă a maşinilor .

d) adoptarea măsurilor necesare de tehnică a securităţii muncii şi de protecţie împotriva incendiilor legate de utilaje.

e) asigurarea scoaterii din uz a utilajului deteriorat şi elaborarea rapoartelor şi a dărilor de seamă cu privire la situaţia îndeplinirii planului de întreţinere şi reparaţii .

9.2 SISTEMUL DE REPARAŢII PREVENTIV – PLANIFICATE

9.2.1 Sisteme de organizare a executării reparării utilajelor

În cadrul întreprinderilor industriale au fost folosite în timp diferite sisteme de executare a reparării utilajelor . Prin reparaţie se înţelege o lucrare efectuată periodic în scopul asigurării menţinerii în stare de funcţionare a mijloacelor fixe, în general, şi a utilajului de producţie, în special, prin care se înlătură defecţiunile constate în funcţionare şi se realizează înlocuirea totală sau parţială a acelor părţi care au o durată mai mică de funcţionare în comparaţie cu altele . Într-o primă etapă de organizare empirică, reparaţiile se efectuau asupra utilajelor atunci când acestea ieşeau din funcţiune datorită uzurii. Această modalitate era necorespunzătoare sub raport economic, constituind o frână serioasă în funcţionarea utilajului. Pentru a se evita uzura excesivă a utilajului, a preveni ieşirea accidentală din funcţiune şi a sigura executarea unor reparaţii de calitate cu costuri minime s-a urmărit elaborarea unui sistem de organizare a executării reparaţiilor care să dea posibilitatea satisfacerii următoarelor cerinţe de bază :

a) cunoaşterea datei calendaristice a scoaterii din funcţiune a utilajului pentru reparaţii ;b) stabilirea din timp a felului reparaţiilor ce trebuie efectuate şi a duratei de execuţie în

vederea pregătirii materialelor, utilajelor şi a forţei de muncă necesare executării lor,c) determinarea mijloacelor financiare necesare pentru realizarea reparaţiilor .

Pornindu-se de la aceste cerinţe au fost elaborate două sisteme de organizare a executării reparării utilajului şi anume : sistemul de reparaţii pe baza constatărilor şi sistemul reparaţiilor preventiv-planificate . Sistemul de organizare a executării reparării utilajelor pe baza constatărilor constă în stabilirea termenelor de oprire a utilajelor pentru reparaţii şi a conţinutului reparaţiilor de efectuat, pe baza unei supravegheri sistematice a utilajelor şi a constatării stării lor de către un personal special destinat acestui scop . Pe baza constatărilor efectuate şi consemnate în cadrul unor fişe ţinute pe utilaje, unde se trec defecţiunile constate, se face programarea intrării în reparaţie a diferitelor utilaje şi a felului reparaţiilor ce trebuie executate .

Deşi acest sistem prezintă avantaje, cum sunt : 1) cunoaşterea din timp a datei de intrare în reparaţii şi a felului reparaţiilor ce

trebuie realizate ;2) comandarea din timp a pieselor de schimb necesare şi pregătirea prealabilă a

executării reparaţiilor, totuşi sistemul nu permite elaborarea unui plan de reparaţii pe o perioadă mai mare de timp, ceea ce creează greutăţi în confecţionarea şi comandarea pieselor şi în folosirea raţională a mijloacelor materiale şi a forţei de muncă, cu efecte nefavorabile asupra calităţii reparaţiilor şi a nivelului costurilor aferente. Ţinând seama de toate aceste lipsuri s-a trecut la folosirea sistemului de reparaţii preventiv-planificate . Prin elaborarea acestui sistem s-a urmărit asigurarea unui dublu caracter ansamblului de măsuri de întreţinere şi reparaţii şi anume :

a) profilactic ;b) planificat .

Caracterul profilactic rezultă din faptul că acest sistem prevede adoptarea unor măsuri de întreţinere şi control prin care să se prevină posibilitatea apariţiei unei uzuri premature care să ducă la scoaterea din uz a utilajului înainte de termenul fixat . Caracterul planificat rezultă din faptul că diferitele lucrări de întreţinere şi reparare pe care le conţine sistemul se efectuează la anumite termene calendaristice stabilite dinainte, cu o motivare ştiinţifică corespunzătoare . Asigurarea acestui dublu caracter conferă sistemului de reparaţii preventiv-planificate o superioritate evidentă asupra sistemului anterior, influenţând în mod direct asupra ridicării calităţii reparaţiilor, a reducerii duratei de execuţie a acestora şi a costurilor de producţie .

9.2.2 Sistemul de reparaţii preventiv -planificate

Prin sistemul de reparaţii preventiv-planificate se înţelege un ansamblu de măsuri de întreţinere, control şi reparare a utilajelor, care se efectuează în mod periodic, la intervale de timp bine determinate, după un anumit număr de ore de funcţionare, prin care se urmăreşte prevenirea uzurii excesive şi apariţia avariilor, precum şi menţinerea calităţilor de exploatare necesare unei funcţionări normale . Sistemul de reparaţii preventiv - planificate se poate utiliza după două metode şi anume :

a) metoda standard ;b) metoda după revizie .

Potrivit metodei standard, fiecare maşină, utilaj, instalaţie sau agregat intră în reparaţii la intervale de timp dinainte stabilite pentru fiecare utilaj în parte . Volumul şi conţinutul lucrărilor pentru fiecare fel de reparaţie au în caracter standard, potrivit unei documentaţii tehnice, indiferent de starea utilajului la momentul respectiv . Metoda standard prezintă avantajul că permite efectuarea reparaţiilor pe baza unei documentaţii bine pusă la punct la intervale de timp bine stabilite fiind simplu de aplicat şi foarte eficientă pentru întreprinderile care dispun de un mare număr de maşini şi utilaje . Dezavantajele acestei metode constă în aceea că :

1) necesită un mare volum de muncă pentru întocmirea documentaţiei de reparare a utilajelor;

2) de asemenea, această metodă, prin caracterul ei standard,duce la executarea unor operaţii de întreţinere şi reparare la unele piese sau mecanisme care nu necesită acest lucru prin starea lor tehnică, ridicând în felul acesta, în mod inutil, costul reparaţiilor .

Metoda după revizie de executare a reparaţiilor constă în aceea că volumul şi conţinutul acestora se determină pe baza unei revizii tehnice prealabile, felul reparaţiilor fiind stabilit pe baza unui ciclu de reparaţii şi a unei documentaţii tehnice elaborate dinainte.

Folosirea acestei metode prezintă avantajul că permite constatarea gradului de uzură a utilajului cu ocazia reviziei tehnice, determinându-se pe această bază, mai precis ca la metoda anterioară, lucrările de reparare ce trebuie efectuate, volumul şi conţinutul lor concret, evitându-se astfel efectuarea unor operaţii de reparare care nu sunt impuse de starea de uzură a utilajelor . În ţara noastră, pentru realizarea lucrărilor de întreţinere şi reparaţie a utilajului de producţie, se foloseşte de regulă sistemul de reparaţii preventiv-planificate, executate potrivit metodei după revizie. Executarea reparaţiilor potrivit sistemului de reparaţii preventiv-planificate prevede următoarele categorii de intervenţii :

a) revizia tehnică ( Rt ) ;b) reparaţia curentă, care poate fi de gradul I ( Rc1 ) şi de gradul doi ( Rc2 ) ;c) reparaţia capitală ( RK ) .

În afara acestor intervenţii sistemul de reparaţii preventiv-planificate necesită şi activitatea de întreţinere şi supraveghere zilnică a utilajului,care constă în lucrări de: ungere şi curăţire zilnică, de reglare a mecanismelor , de ajustare a lagărelor, de control a funcţionării diferitelor piese ş.a. . Aceste lucrări de întreţinere şi supraveghere zilnică se execută de muncitorii care lucrează la diferitele maşini sau, în anumite cazuri, de muncitori speciali ( ungători, reglori ), pe baza regulilor de întreţinere a utilajului şi de înlăturare a micilor defecte, fără a se proceda însă la înlocuirea de piese . Revizia tehnică cuprinde operaţiile care se execută înaintea unei operaţii planificate ( curente sau capitale ). Prin efectuarea acestei revizii se urmăreşte determinarea stării tehnice a mijloacelor fixe şi a principalelor operaţii ce trebuie efectuate cu ocazia primei reparaţii programate, precizându-se dacă maşina sau utilajul trebuie să intre în reparaţie după realizarea numărului de ore de funcţionare prevăzut în normele pentru reparaţia respectivă sau dacă timpul de funcţionare mai poate fi prelungit după expirarea acestui termen, cu un anumit număr de ore prevăzut cu această ocazie . Cu ocazia reviziei tehnice se pot efectua şi operaţii de reglare şi consolidare a unor piese şi subansamble, care să asigure o funcţionare normală a utilajului până la prima reparaţie . Reparaţia curentă reprezintă acea lucrare care se efectuează în mod periodic în vederea înlăturării uzurii materiale, necesitând înlocuirea unor piese componente sau înlocuirea parţială a unor subansamble uzate. Ca exemple de lucrări care intră în această categorie de intervenţii pot fi date operaţiile de demontare parţială a pieselor şi subansamblelor cu uzură frecventă, repararea, recondiţionarea şi ajustarea lor, înlăturarea jocurilor care depăşesc limita admisibilă, strângerea îmbinărilor. De asemenea, tot în această categorie intră şi operaţiile de curăţire, gresare, de verificare a funcţionării tuturor subansamblelor din lanţul cinematic al utilajelor, de recondiţionare a stratului de protecţie prin vopsirea suprafeţelor şi a părţilor expuse mediului atmosferic sau diferiţilor agenţi chimici, de reparare a dispozitivelor de protecţie şi securitate a muncii ş.a. Aceste reparaţii se împart în reparaţii curente de gradul I şi reparaţii curente de gradul II, în raport cu mărimea intervalului de timp de funcţionare între reparaţii, de importanţa lucrărilor ce se execută şi valoarea pieselor şi subansamblelor reparate, recondiţionate sau înlocuite . Astfel, de pildă, la o grupă de maşini şi utilaje anumită, în timp ce la reparaţiile curente de gradul I intervalul dintre intervenţii este de 3000 ore de funcţionare, la cele de gradul II mărimea acestui interval este de 9000 ore. Cheltuielile necesitate de efectuarea acestor reparaţii curente se includ în costul de producţie al producţiei întreprinderii în anul calendaristic când acestea au fost realizate. Reparaţia capitală reprezintă acea lucrare care se efectuează după expirarea ciclului de funcţionare prevăzut, având drept scop menţinerea caracteristicilor tehnico-economice iniţiale şi preîntâmpinarea ieşirii mijloacelor fixe din funcţiune înainte de termen. Această categorie de reparaţii reprezintă o formă de realizare a reproducţiei simple a utilajelor, ea având rolul nu de a prelungi durata de funcţionare, ci de a asigura funcţionarea pentru timpul stabilit, necontribuind la creşterea valorii iniţiale a utilajului. O reparaţie capitală necesită efectuarea unor operaţii cum sunt: demontarea parţială sau totală a pieselor uzate, a unuia sau mai multor agregate sau subansamble componente care pot funcţiona în condiţii de siguranţă şi precizie, remontare, vopsirea suprafeţelor exterioare, efectuarea probelor şi a rodajului mecanic ş.a. Se consideră activitate de reparaţii capitale şi partea de reparaţii capitale care se efectuează în cadrul reviziilor generale ale utilajelor şi instalaţiilor tehnologice şi modernizării acestora. În cadrul planificării reparaţiilor, volumul de reparaţii capitale se prevede în liste distincte, cu defalcarea pe construcţii şi utilaje. Pentru executarea lucrărilor de reparaţii capitale şi de modernizare se prevede necesarul de materiale, ansamble, subansamble şi piese de schimb, atât fizic şi valoric, cu specificarea separată pentru cele noi, pentru cele recuperate de la alte mijloace fixe şi folosite ca atare şi pentru cele obţinute pe bază de recondiţionări. În afara acestor lucrări de reparaţii cuprinse în sistemul de reparaţii preventiv-planificate, în cadrul întreprinderii se mai execută şi altele, cum sunt reparaţiile accidentale, de renovare şi de avarii.

Reparaţiile accidentale sunt acele lucrări de reparaţii care se efectuează la intervale de timp nedeterminate, fiind necesitate de scoaterile neprevăzute din funcţiune a utilajelor ca urmare a defectării acestora. Cheltuielile necesitate de acestea sunt incluse în costurile de producţie. Reparaţiile de renovare reprezintă acele lucrări de reparaţii ce se efectuează la utilajele care au trecut prin mai multe reparaţii capitale, având un grad ridicat de uzură. Cu ocazia acestor reparaţii pot avea loc şi lucrări de modernizare. Reparaţiile de avarii se efectuează ori de câte ori utilajele suferă anumite deteriorări, fie ca rezultat al unei proaste îngrijiri şi întreţineri, fie din cauza unor dezastre naturale cum sunt cutremure, incendii etc. Aceste reparaţii au un caracter accidental, diferind sub raportul conţinutului şi volumului de lucrări, de la caz la caz.

Curs 10

10.1 ORGANIZAREA PROCESULUI DE TRANSPORT DIN LOGISTICA INTERNĂ A ÎNTREPRINDERII

10.1.1 Procesele logistice ale întreprinderii. Necesitatea şi importanţa transportului intern

Procesele logistice ale întreprinderii

Procesele logistice ocupă un loc central, deţinând o pondere însemnată în ansamblul proceselor desfăşurate la nivelul fiecărei întreprinderi.

Logistica întreprinderii se defineşte ca fiind ansamblul proceselor care se referă la formarea, dirijarea şi întreţinerea fluxurilor de materiale şi produse, inclusiv de informaţii aferente acestora, în cadrul unui sistem de producţie, în anumite condiţii prestabilite pe baza cerinţelor pieţei şi a obiectivelor de funcţionare ale sistemului.

În componenţa subsistemului logistic al întreprinderii sunt incluse o serie de activităţi funcţionale şi operaţionale, referitoare în principal la următoarele probleme:

- stabilirea surselor de resurse materiale pentru executarea producţiei;- organizarea transporturilor interne, manipulărilor şi depozitărilor pentru resursele materiale

necesare producţiei;- dimensionarea şi controlul diferitelor categorii de stocuri materiale şi produse;- desfăşurarea în spaţiu şi în timp a fluxurilor de materiale şi produse în interiorul şi în afara

procesului tehnologic;- asigurarea ambalării, conservării, depozitării şi transportării produselor destinate vânzării;- circulaţia informaţiilor impuse de formarea, dirijarea şi întreţinerea fluxurilor de materiale şi

produse, pe parcursul întregului lanţ de la furnizori la beneficiari. Scopul proceselor tehnologice ale întreprinderii constă în realizarea coincidenţei de timp şi loc

între cerinţele procesului de producţie sub raport material şi posibilităţile de asigurarea a resurselor materiale necesare.

În acest sens, pentru realizarea în condiţii normale a procesului de producţie, fiecare resursă materială trebuie să fie prezentă la momentul şi locul de efectuare a opoeraţiilor tehnologice, în cantitatea cerută de volumul producţiei executate, la calitatea şi dimensiunile stabilite prin prescripţiile tehnologice. Aceste aspecte se impun şi în raporturile dintre cerinţele pieţei pentru diferitele produse executate de întreprindere şi posibilităţile de distribuţie ale acestora.

Pentru ca aceste situaţii să se producă în mod continuu, fără perturbări semnificative, resursele materiale intrate în sistemul de producţie şi produsele ieşite din sistemul de producţie sunt supuse unor procese de transport, manipulare şi depozitare.

Transportul asigură transferul în spaţiu a diferitelor materiale şi produse în vederea aducerii lor la locul de utilizare sau de depozitare.

Depozitarea realizează transferul în timp a materialelor şi produselor, fiind impusă de neconcordanţa existentă între momentul de efectuare a activităţilor tehnologice sau de transport şi momentul sosirii materialelor şi produselor.

Manipularea permite transferul de poziţie a materialelor şi produselor, având funcţia de interfaţă între acestea şi mijloacele de prelucrare, de transport sau de depozitare.

Procesele de transport, manipulare şi depozitare reprezintă o parte integrantă a procesului global de producţie din întreprindere. Producţia nu se poate desfăşura fără deplasarea, manipularea, stocarea şi depozitarea diverselor resurse materiale intrate în sistem şi a diferitelor produse rezultate pe parcursul şi în finalul procesului de producţie. Aceste procese ocupă o pondere însemnată atât în timpul necesar pentru trecerea resurselor materiale prin toate stadiile de obţinere a produselor, cât şi în costul producţiei.

Ansamblul activităţilor funcţionale şi operaţionale care formează conţinutul subsistemului logistic al întreprinderii poate fi sistematizat pe cele două mari componente ale logisticii întreprinderii: logistica externă şi logistica internă.

Logistica externă se ocupă cu formarea, dirijarea şi întreţinerea fluxurilor de materiale şi produse impuse de relaţiile întreprinderii cu mediul ambiant, în corelaţie cu fluxurile informaţionale specifice acestora. Aceste relaţii au loc în amontele întreprinderii , cu furnizorii de resurse materiale necesare producţiei, pentru aducerea lor la locul de utilizare. De asemenea, ele se produc în avalul întreprinderii, cu reţelele de distribuţie, pieţele de desfacere sau utilizatorii produselor executate de acestea.

Logistica internă are ca obiect formarea, dirijarea şi întreţinerea fluxurilor de materiale şi produse cu diferite stadii de prelucrare pe teritoriul întreprinderii, în zona cuprinsă între depozitele de resurse materiale intrate în sistem şi depozitele de produse finite destinate livrării, în corelaţie cu fluxurile informaţionle specifice acestora.

Sub raportul nivelului la care se desfăşoară fluxurile respective, logistica internă cuprinde trei componente: logistica medie, logistica de secţie şi micrologistica.

Logistica medie se ocupă de fluxurile de materiale şi produse prelucrate, însoţite de fluxurile informaţionale corespunzătoare lor, la nivelul planului general de organizare a întreprinderii. Ea cuprinde, în principal, transporturile, stocările şi depozitările de materiale şi produse care au loc între diversele verigi structurale ale întreprinderii (secţii, ateliere, depozite ş.a.).

Logistica de secţie vizează fluxurile de materiale şi produse prelucrate, inclusiv fluxurile informaţionale aferente, de la nivelul diferitelor verigi de producţie. Ea cuprinde depozitările iniţiale , intermediare şi finale din secţiile şi atelierele de producţie, stocările pe parcursul fluxului tehnologic, transporturile între locurile de muncă ş.a.

Micrologistica se ocupă cu manipulările şi stocările de materiale la nivelul diferitelor locuri de muncă şi de depozitare.

Necesitatea, importanţa şi clasificarea transportului intern

Organizarea pe baze ştiinţifice a transportului intern prezintă o mare importanţă economică. Astfel, el contribuie în direct la realizarea ritmică a procesului de producţie prin deplasarea materialelor, pieselor sau produselor între locurile de muncă, potrivit graficelor de transport, coordonate în mod strict cu graficele de producţie .

Importanţa transportului intern rezultă din faptul că volumul activităţilor acestuia ocupă o pondere mare în totalul activităţilor desfăşurate de o întreprindere industrială.

Structurarea transportului intern este de neconceput fără clasificarea transporturilor şi a mijloacelor de transport pe baza unor criterii, strâns corelate cu matricea mijloacelor de transport utilizate.

Clasificarea transporturilor are la bază următoarele criterii:

a) în funcţie de raza de acţiune şi natura legăturilor de transport, deosebim:

- transport între verigile organizatorice ale firmei (transport între depozitul de materii prime şi materiale şi secţii; transport între secţii; transport între secţii şi depozitul de produse finite);

- transport în interiorul secţiilor de producţie (deplasarea încărcăturilor între locurile de muncă sau utilaje);

b) având în vedere modul de acţiune în timp, există:

- transport discontinuu, intermitent ( pe şine, fară şine, mecanizat, poduri rulante);

- transport continuu (conveiere, transportoare, transport pneumatic etc.).

c) ţinând cont de direcţia de efectuare a transportului, deosebim:

- transport pe orizontală (direcţie fixă, zonă stabilă, nelimitări etc.);

- transport vertical (efectuat cu lifturi, mijloace de ridicare etc.);

- transport orizontal-vertical (executat cu macarale, poduri rulante etc.);

- transport înclinat (efectuat cu rolganguri, benzi transportatoare, conveiere

etc.).

d) având în vedere forţa de acţionare folosită pentru deplasare există:

- transporturi acţionate de forţa gravitaţională (plan înclinat, puţuri etc.);

- transporturi acţionate de diferite forme de energie (electrică, hidraulică, pneumatică, motoare Diesel etc.);

e) după felul legăturii cu calea de transport deosebim:

- transporturi ghidate (vehicule pe şine, ascensoare, benzi transportoare etc.);

- transporturi neghidate (pe sol, fără şine, cărucioare, mijloace auto etc.).

O problematică deosebită o reprezintă abordarea unor categorii de

transporturi şi a unor mijloace de transport prin prisma caracteristicilor acestora şi a domeniului lor de utilizare.

Astfel, transportul dintre verigile organizatorice ale firmei se realizează în general prin: transportul pe sol cu autocamioane, cărucioare, electrocare, electrostivuitoare etc., utilizat frecvent în firmele industriale; transportul pe şine şi pe căi ferate cu ecartament normal sau îngust, folosit pentru deplasarea , încărcăturilor grele din siderurgie, metalurgie etc.; transportul pe apă efectuat în cazuri mai rare, când depozitele şi secţiile firmei sunt amplasate de-a lungul unui râu; transporturi cu mijloace diverse ca de exemplu: conveiere, transportoare etc.

Transportul continuu ghidat din interiorul secţiilor de producţie se poate realiza cu: conveiere aeriene pentru transportul unor sarcini izolate; conveiere la sol, când este necesar să se stabilească un traseu optim de transport etc.

În interiorul diferitelor construcţii se recomandă transportul cu: banda cu suport mai rezistent, raclete pentru materiale solide, abrazive şi lipicioase; lanţ pentru materiale pulverulente; capre basculante; fermoare pentru protecţia materialului până la locul de descărcare; în masă; vibrante; melc sau şnec pentru transportul pe verticală; role pentru transportul pieselor grele etc.

O situaţie specială prezintă transportoarele pneumatice care există în mai multe variante, şi anume: transportul cu flux de aer, care permite formarea unui sistem de transport cu ramificaţii, macazuri de comandă, posibilităţi de sortare şi cântărire; transport cu peliculă de aer (Aeroglide) la care jetul de aer susţine obiectul transportat la o anumită înălţime de baza jgheabului de transport; transportul cu perna de aer (Hoverpallete) care prezintă avantajul deplasării în mod obişnuit a sarcinilor de până la 5 tone.

La fel trebuie tratat, prin particularităţile sale, transportul discontinuu care se poate realiza cu cărucioare utilizate în acest scop şi care pot fi acţionate cu: motor termic, motor electric, automotoare-speciale, tracter pentru tractarea sau împingerea cărucioarelor ce transportă sarcini grele pe o distanţă mai lungă etc.

Indiferent de sistemul de transport adoptat, la alegerea mijlocului de transport se recomandă să se ţină cont de: alegerea utilajului cel mai simplu care să permită realizarea obiectivelor de transport propuse; să se prefere un utilaj de transport cunoscut care a mai fost exploatat; pentru aceeaşi activitate de transport intern sunt de preferat două maşini cu viteză normală decât una cu viteză mare; prevederea unor soluţii de schimb în transportul intern atunci când apar defecţiuni în sistemul de transport; să se ţină seama de condiţiile de întreţinere şi de executantul care va servi mijlocul de transport; asigurarea unui coeficient de încărcare subunitar pentru situaţii neprevăzute şi pentru perioade de vârf, atunci când se stabileşte necesarul de mijloace de transport etc.

Desigur, respectarea acestor cerinţe impune alegerea mijlocului de transport pe baza unei decizii manageriale complexe.

Manipularea materiilor prime şi materialelor

În organizarea transportului intern, manipularea factorilor materiali de producţie se realizează cu trei categorii importante de echipamente, şi anume:

1. conveiere, dispozitive acţionate prin gravitaţie sau electric, folosite frecvent în deplasarea încărcăturilor uniforme, continue de la un post la altul, pe un traseu de regulă fix, a căror funcţie principală este mişcarea.;

2. macarale şi trolii, dispozitive care operează la înălţime folosite în general pentru mişcarea diferitelor încărcături intermitente între puncte aflate în aria determinată de calea pe care aceste echipamente se deplasează, având ca funcţie principală trasul sarcinilor. Se includ în această categorie: podul rulant, macara portal, macara pivotantă, macara cu troliu, macara stivuitoare. Macaralele şi troliile se folosesc de regulă atunci când deplasarea are loc pe o suprafaţă fixă, mişcările sunt intermitente, sarcina de ridicat diferă ca dimensiune şi greutate, traficul încrucişat se interferează cu conveierele, greutatea manipulată este neuniformă;

3. vehicule industriale, tractate manual sau autopropulsate sunt folosite pentru deplasarea încărcăturilor mixte sau uniforme, intermitent, pe trasee diferite, prevăzute cu un carosabil corespunzător având drept funcţie principală manevrarea sau transportul. Fac parte din această categorie: elevatorul cu furcă, autoplatforma, căruciorul cu două roţi manual, roaba, tractorul cu remorcă, stivuitorul manual. Această categorie se utilizează în condiţiile în care: materialele sunt deplasate intermitent; deplasările se fac pe trasee diferite; sarcinile sunt uniforme sau diferite ca dimensiune şi greutate; traficul încrucişat exclude conveierele; gabaritele şi carosabilul sunt adecvate; operaţiile constau în general din manipulări-ridicări, manevrări şi stivuiri; există posibilitatea lotizării materialelor.

În grupa conveiere se includ:

- conveier cu bandă, format din benzi care se mişcă permanent, fiind montat pe un cadru de sprijin şi este folosit la transportul materialelor. Banda este mijlocul de transport propriu-zis şi este confecţionată din ţesătură, cauciuc, piele, plastic sau metal şi poate fi sau nu echipată cu dispozitive de prindere. Se folosesc pentru deplasarea materialelor în vrac sau pachete pe trasee fixe şi la viteza dorită. Capacitatea de transport a acestui conveier depinde de lăţimea benzii de transport, viteza de deplasare, densitatea materialelor transportate.;

- conveierul elevator este utilajul de ridicat care transportă materiale vertical, mijlocul util de transport fiind cupele, aripile, tăvile, braţele sau buzunarele. Pot fi acţionate de lanţuri sau benzi ridicătoare, sunt închise sau deschise, mobile sau fixe. În esenţă, acest conveier este, în majoritatea cazurilor, vertical şi constă din unul sau două lanţuri fără sfârşit sau o bandă la care se ataşează cupe, fiind folosit pentru ridicarea materialelor granulare sau semigranulare, uscate;

- conveier pe lanţ sau cablu este def in i t gener ic conveierul orizontal acţionat de lanţuri sau cabluri sau la care sarcina este efectiv deplasată de lanţuri sau cabluri. În această categorie se includ: conveierul cu şorţ, cu aripioare, cu traversă, cu lanţ, cu palete, cu vagonet, cu troliu şi tramvaiul aerian;

- conveier cu tracţiune este denumirea generală aplicată oricărui conveier care deplasează mari cantităţi de materiale de masă. Este folosit pe larg în minerit şi în industriile de purificare. Tipurile cele mai des întâlnite sunt: conveierul dragă, conveierul cu plăci, tramvaiul pe cabluri şi vagonetul tractat;

- conveierul cu role este cel mai cunoscut şi utilizat tip de conveier. Constă din role aşezate pe un cadru peste care materialele se deplasează prin gravitaţie sau prin acţionare mecanică şi se foloseşte pentru transportul obiectelor de forme diferite prin schimbarea secţiunii rolelor sau a alinierii acestora pe cadrul suport;

- conveier elicoidal utilizează drept parte activă pentru transport un şurub mare sau o spirală. Adesea şurubul deplasează materialele de masă prin rotire într- un jgheab semicircular sau într-un tub, asigurându-se astfel avansarea materialului. Elicea sau şurubul este rotit de o curea de transmisie, de un lanţ sau de un motor la care este conectat direct.;

- conveier conductă transportă materialele prin tuburi sau conducte, prin gravitaţie, vacuum, presiune sau mijloace mecanice şi se foloseşte pentru transportul materialelor de masă, uscate şi a semilichidelor;

- conveierul cu mişcări alternative constă din una sau mai multe grinzi care deplasează materialele datorită unei mişcări alternative şi câteva dispozitive de prindere al căror rol este doar de a direcţiona materialul în sensul dorit. El este prevăzut cu dinţi înclinaţi, aşezaţi între grinzi paralele, care se mişcă alternativ pentru a asigura avansarea materialului îti direcţia necesară.;

- conveierul vibrator deplasează materialul prin vibrare, într-o singură direcţie, materialul fiind aşezat de regulă într-un tub sau un jgheab care este manevrat prin vibraţii produse de surse electrice sau mecanice ce pot fi de frecvenţă mare sau mică în funcţie de materialul ce trebuie deplasat.

Din grupa macarale, elevatoare şi palane fac parte:

- macarale şi dricuri fixe (macaraua cu piedestal şi macaraua pivotantă) sunt nedeplasabile fiind folosite doar la ridicat şi nu la deplasarea materialelor. Sunt deci neflexibile şi nu asigură o folosire eficientă, dar sunt necesare îndeosebi în industria constructoare de maşini;

- macarale deplasabile, cu mijloace proprii sau pe o cale fixă de rulare. Se includ aici: podul rulant format din una sau mai multe grinzi transversale rezemate pe cărucioare la ambele margini ale unei travei sau pe reazeme verticale, cu cârlig care se poate deplasa lateral şi vertical, iar dispozitivul se poate deplasa longitudinal asigurând maximum de flexibilitate şi macarale eşafodaj cum sunt portalele, semiportalele, macarale consolă şi macarale de docuri şi care constau dintr-un eşafodaj deplasabil de care este suspendată sau la care este ataşată o macara;

- macarale mobile deosebite de cele deplasabile şi sunt, de regulă, montate pe un suport mobil care nu se deplasează pe un traseu fix. Se includ: macarale pe calea ferată, macarale pe şenile, automacarale, macarale turnante mobile, macarale cotite mobile, folosindu-se pe larg în industrie;

- elevatoarele şi lifturile sunt dispozitive în formă de platformă utilizate pentru ridicarea materialelor şi se folosesc atât la transportul mărfurilor, cât şi al persoanelor, având capacitatea între 1000-5000 kg, cu viteze diferite şi dimensiuni variabile ale platformei. De regulă, lucrează cuplate cu alte utilaje de manipulare în cadrul unui sistem flexibil de transport intern;

- căile suspendate pe cabluri şi screperele cu cabluri concentrează sisteme cu cabluri ca o combinaţie de cabluri care face posibilă ridicarea sau tragerea unei bene, cupe sau cabine. Se folosesc pe larg în industria extractivă;

- troliile sunt folosite la ridicarea unor sarcini uşoare pe verticală la distanţe scurte. Sunt larg utilizate putând fi acţionate mecanic sau manual de la nivelul solului sau din cabina de comandă. Cel mai

des folosite sunt troliile cilindrice şi cele elicoidale şi au drept sistem de acţionare frânghii, lanţuri sau cabluri;

- vinciurile sunt tamburi acţionaţi mecanic sau manual pe care se răsucesc frânghii, lanţuri sau cabluri pentru a ridica sau remorca. Pot fi acţionate de un set de angrenaje pentru a oferi o mai mare forţă mecanică;

Vehiculele industriale sunt subclasificate în:

- autoplatforme industriale care transportă în cea mai mare parte materialele manipulate în industrie. Se includ: autoplatformele fixe, platformele lift, platformele cu furcă, autoîncărcătoarele laterale, scuterele industriale. Fiecare din ele se caracterizează prin particularităţi proprii în privinţa dimensiunilor, a capacităţii şi a posibilităţilor de deplasare etc.;

- platforme manuale care nu au loc special pentru conducător, deşi unele au autopropulsie. Sunt de diferite tipuri, dimensiuni, capacităţi şi viteze de deplasare. Se folosesc atât la transportul între secţii de producţie, cât şi în interiorul acestora;

- tractoarele şi locomotivele industriale includ: tractoare pe şenile, tractoare pe roţi, locomotive industriale, locomotive subterane de mină şi tractoare cu cremalieră şi pinion. Clasificarea lor se face din punct de vedere al utilizării pentru împingere - de regulă la efectuarea unor operaţii auxiliare şi nu pentru transportul efectiv al materialelor - şi de tragere - de regulă pentru asamblarea unor vehicule pe roţi care pot fi deplasate pe suprafeţele orizontale sau uşor înclinate sau pentru deplasarea unor cantităţi mari de materiale de la sau la locurile de încărcare;

- trailerele industriale sunt într-o varietate mare de tipuri şi dimensiuni şi se folosesc în combinaţie cu tractoarele industriale, autoplatformele cu furcă sau sunt tractate uneori manual;

- vehicule de transport pentru materiale de masă includ echipamente mari pentru lucrări de terasamente utilizate în construcţii şi la drumuri.

Containerele şi suporţii se folosesc frecvent pentru sporirea eficacităţii depozitării materialelor. Cel mai des se folosesc: vasele de presiune, utilizate pentru depozitarea gazelor sau lichidelor sub presiune (acetilenă, gaze inerte, oxigen etc.); sunt rezervoare cu pereţi groşi a căror grosime depinde de presiunea la care se depozitează conţinutul; containerele etanşe sunt elemente care au o etanşeitate ermetică, ori sunt etanşate cu dispozitive speciale.

Curs 11

11.1 CALITATEA PRODUSULUI ŞI A PRODUCŢIEI

Realizarea funcţiunii de producţie de către o unitate economică industrială necesită, ca o cerinţă fundamentală, ca produsele obţinute să fie bune pentru utilizare, adică să fie de calitate corespunzătoare.

Pentru ca un produs să poată fi de calitate corespunzătoare, el trebuie să posede un ansamblu de proprietăţi capabile să satisfacă necesităţile consumatorilor, în domeniul prevăzut de utilitate a acestuia. Nivelul calităţii produsului este determinat de măsura în care el satisface cerinţele acestora ca rezultat al performanţelor sale tehnico-economice şi estetice, al gradului de utilitate şi eficienţă economică pe care îl asigură.

Conceptul de calitate a produsului este legat în mod direct de utilitatea acestuia.

În condiţiile în care utilitatea unui produs este legată de corpul material al acestuia, neputând exista în afara lui, calitatea apare ca o sinteză a lucrurilor şi a însuşirilor pe care le posedă acesta, respectiv a utilităţii lui.

În acest sens, calitatea exprimă gradul de utilitate a produsului sau măsura în care lucrul respectiv poate satisface în mod obiectiv o necesitate.

Ca urmare, calitatea unui produs reprezintă ansamblul însuşirilor acestuia, care exprimă gradul în care acesta satisface cerinţele pieţei în funcţie de parametrii tehnico-economici, estetici, gradul de utilitate şi eficienţă economică în exploatare şi în consum.

Calitatea produselor are un caracter complex şi dinamic, conţinutul ei modificându-se de la o perioada la alta atât sub raport extensiv – prin creşterea numărului de proprietăţi ale produselor, cât şi sub raport intensiv – prin îmbogăţirea în substanţă a calităţilor produselor.

Ţinând seama de toate aceste elemente caracteristice se poate conchide că prin calitatea unui produs se înţelege totalitatea însuşirilor care determină gradul în care acesta corespunde exigenţelor consumului în domeniul prevăzut de folosire a lui.

În cadrul întreprinderilor se foloseşte în mod curent şi termenul de calitate a producţiei. Conţinutul acestei noţiuni are o sferă mai largă de cuprindere decât cea a noţiunii de calitate a produsului, în ea cuprinzându-se atât caracteristicile de calitate a tuturor produselor fabricate de către întreprindere, cât şi aspectele legate de calitatea organizării procesului de fabricaţie a produselor, începând cu etapa de proiectare şi continuând cu organizarea fabricaţiei propriu-zise. Calitatea producţiei unei întreprinderi industriale reprezintă, totodată, efectul modului în care s-a organizat şi desfăşurat procesul de producţie în cadrul acesteia, reflectând atât ansamblul produselor corespunzătoare sub raportul calităţii, cât şi eventualele pierderi determinate de producţia necorespunzătoare.

Gradul de utilitate al unui produs determină nivelul calităţii acestuia. Acest grad poate fi caracterizat prin calitatea concepţiei tehnice, prin calitatea de conformitate, gradul de disponibilitate şi gradul de efectuare a prestaţiilor de tip service.

Calitatea concepţiei tehnice influenţează în mod direct asupra calităţii produsului prin nivelul caracteristicilor tehnico-economice şi al parametrilor de exploatare sau de folosire.

Calitatea de conformitate este determinată de măsura în care execuţia produsului a respectat întocmai documentaţia de proiectare elaborată.

Disponibilitatea reprezintă caracteristica produsului de a putea fi folosit atunci când este nevoie de el.

Prestaţiile de tip „service” reprezintă modalitatea şi măsura în care furnizorul acordă beneficiarilor asistenţa necesară pe linia întreţinerii şi reparării pieselor defecte la produse.

Oferirea unor produse de calitate superioară reprezintă o cerinţă de prim ordin a întreprinderilor industriale. Prin respectarea întocmai a cerinţelor de ordin tehnic, constructiv, funcţional, economic, de durabilitate şi estetic, întreprinderile trebuie să asigure executarea unor produse care să se situeze permanent la nivelul celor mai ridicate performanţe.

Calitatea produselor reprezintă rezultatul unui proces complex la care concură numeroşi factori, începând cu cercetarea, pregătirea producţiei, producţia propriu-zisă, controlul procesului de producţie, distribuţia şi vânzarea produselor, efectuarea operaţiilor de „service”, după care reîncep acelaşi activităţi pe un plan superior, asigurarea calităţii înscriind-se pe o spirală a progresului.

Executarea unor produse de calitate superioară reprezintă o deosebită importanţă economică. Astfel, fabricarea unor maşini, utilaje şi instalaţii de calitate superioară permite dotarea întreprinderilor cu mijloace de muncă de un înalt nivel tehnic, asigurând prin aceasta creşterea randamentelor, a preciziei de funcţionare, în condiţiile unor costuri materiale şi de muncă reduse.

Creşterea continuă a eficienţei economice, participarea tot mai largă a ţării noastre la circuitul schimburilor mondiale de valori materiale, ca şi valorificarea superioară a muncii sociale impun, de asemenea, asigurarea creşterii continuă a calităţii produselor în concordanţă cu realizările ştiinţei şi tehnicii contemporane.

Organizarea modernă a activităţii de asigurare a calităţii produselor trebuie să cuprindă patru mari etape şi anume :

a) adoptarea unor politici optime cu privire la nivelul calităţii produselor în funcţie de cerinţele beneficiarilor ;

b) asigurarea unei calităţi superioare în etapa de proiectare a produselor ;c) asigurarea calităţii produselor în etapa de fabricaţie printr-un control tehnic de calitate

eficient ;d) asigurarea şi urmărirea calităţii produselor în procesul de desfacere şi folosire la

beneficiar .

Curs 11

11.2 MĂSURAREA CALITĂŢII PRODUSELOR

11.2.1 Caracteristicile de calitate ale produselor

În vederea măsurării şi aprecierii calităţii unui produs se folosesc caracteristicile de calitate care reprezintă acele însuşiri sau caracteristici ce conferă calitatea acestuia.

Caracterizarea şi măsurarea calităţii unui produs se fac pornindu-se de la însuşirile sau caracteristicile de calitate, stabilindu-se o gamă de însuşiri de un anumit nivel care să corespundă cerinţelor practice sau estetice a beneficiarilor.

Caracteristicile de calitate se împart în trei grupe :

a) funcţionale ;b) psihosenzoriale şi sociale ;c) de disponibilitate .

Caracteristicile funcţionale au un caracter diferit, ele putându-se referi fie la însuşirile legate de folosirea produsului, fie la aspectele tehnico-economice legate de exploatarea acestuia.

Astfel, din rândul caracteristicilor funcţionale legate de folosirea produsului pot fi amintite cele care se referă la rezistenţa la rupere, valoarea nutritivă a produselor alimentare, la caracteristicile fizico-chimice, la caracteristicile tehnice specifice părţilor produsului ş.a., iar din rândul caracteristicilor tehnico-economice pot fi amintite cele care se referă la randamentul maşinilor şi utilajelor, la precizia în funcţionare a acestora, la consumuri de benzină, uleiuri ş.a. .

Caracteristicile psihosenzoriale şi sociale caracterizează unele aspecte cu caracter estetic ale produselor (culori, desene), organoleptice (gust, miros etc. ) sau de exploatare (zgomot, confort etc. ).

Caracteristicile de disponibilitate, concretizate în caracteristicile de fiabilitate şi de mentenabilitate, exprimă proprietăţile produsului de a fi apt de folosire la diferitele solicitări.

Folosirea acestor caracteristici pentru aprecierea calităţii produselor necesită stabilirea unor limite de referinţă, concretizate într-o documentaţie special elaborată, din care fac parte standardele, normele interne, caietele de sarcini ş.a. .

Un produs poate fi considerat de calitate corespunzătoare sau îmbunătăţită dacă sunt îndeplinite următoarele condiţii de către caracteristicile de calitate :

a) depăşesc anumite limite prescrise; creşterea rezistenţei la rupere pentru o şină de cale ferată, a durabilităţii de folosire a unei ţesături, a termenului de garanţie în funcţionare ş.a. sunt elemente definitorii pentru această grupă ;

b) se situează sub limita stabilită; ca exemplu de astfel de caracteristici pot fi amintite cele care se referă la micşorarea greutăţii pe unitatea de putere a unui motor, a gradului de umiditate şi a conţinutului de cenuşă a cărbunilor ş.a. ;

c) se încadrează între anumite limite; prelucrarea diferitelor piese sau produse la cote care variază în cadrul unui câmp de toleranţă, în industria constructoare de maşini, reprezintă un exemplu tipic pentru această grupă de caracteristici.

Rezultă de aici că, pentru a servi la măsurarea şi aprecierea calităţii produselor, condiţia de bază a caracteristicilor de calitate este aceea ca ele să fie măsurabile.

11.2.2 Indicatorii măsurării calităţii produselor

Pentru măsurarea şi caracterizarea calităţii produselor se poate folosi un sistem de indicatori, din rândul cărora cei mai importanţi sunt următorii :

a) indicatorii parţiali ai calităţii produselor ;b) indicatorii care exprimă ponderea produselor de calitate superioară în totalul

produselor ;c) indicatorii rebuturilor ;d) indicatorii reclamaţiilor consumatorilor .

a) Indicatorii parţiali ai calităţii produselor exprimă o serie de caracteristici măsurabile ale produsului, conţinutul acestora reflectând o însuşire corespunzătoare anumitor cerinţe. Pentru exprimarea acestor indicatori parţiali se folosesc unităţile de măsură corespunzătoare parametrilor luaţi în considerare. Astfel, pentru asigurarea calităţii se folosesc ca indicatori parţiali : pentru motoare – raportul de compresie, greutatea pe un cal putere, consumul de combustibil, puterea maximă ş.a. ; pentru ţesături – greutatea pe un metru pătrat, desimea în urzeală şi bătătură, unghiul de şifonabilitate, sarcina de rupere a lânii ş.a.; pentru făinoase – umiditatea, gradul de aciditate, procentul de fărâmiţare ş.a. ; la preparatele din carne – procentul de grăsimi, de sare, de apă ş.a

Indicatorii variaţi de calitate se înscriu în standarde, norme interne sau caiete de sarcini sub forma unor limite în care trebuie să se încadreze caracteristicile produsului.

Aprecierea calităţii produselor se face prin compararea rezultatelor obţinute pe baza măsurării concrete a produselor cu limitele sau nivelele prevăzute în standarde şi norme interne.

b) Indicatorii care exprimă ponderea produselor de calitate superioară în totalul produselor de acelaşi fel se folosesc în acele ramuri la care produsele pot fi încadrate în funcţie de caracteristicile lor de calitate pe clase de calitate sau sorturi. Ei se stabilesc în mod diferenţiat pentru producţia omogenă şi pentru producţia eterogenă.

Pentru producţia omogenă caracterizarea calităţii produselor, care se pot grupa pe clase de calitate sau sorturi, se face prin folosirea coeficientului mediu de calitate şi al preţului mediu al al produselor.

Coeficientul mediu de calitate se calculează ca o medie aritmetică ponderată, luând în calcul clasele de calitate sau sorturile şi cantitatea de produse corespunzătoare fiecărei clase sau sort, conform formulei :

c=∑ c⋅q

∑ q ,

în care :

c - reprezintă coeficientul mediu de calitate ;

c – cifra care exprimă clasa de calitate sau sortul ( unu pentru calitatea I, doi pentru calitatea a II-a ş.a.m.d. ) .

Dacă se notează

q

∑ q cu qx, care exprimă ponderea producţiei fiecărei calităţi faţă de totalul producţiei, coeficientul mediu de calitate se mai poate calcula şi cu formula următoare:

c=∑ c⋅qx ,

Acest coeficient se poate calcula atât pentru ceea ce s-a prevăzut, cât şi pentru situaţia efectivă, obţinând după caz, coeficientul mediu de calitate prevăzut şi efectiv. Cu cât valoarea acestor coeficienţi este mai mică, cu atât calitatea produselor este mai ridicată.

Pentru a compara situaţia calităţii efective a produselor faţă de cea prevăzută, se calculează indicele coeficientului de calitate, astfel:

I c=c1

c0

⋅100=

∑ cq1

∑ q1

∑ cq0

∑ q0

×100=∑ c⋅q1

∑ q1

×∑ q0

∑ cq0⋅100 [ % ]

În această relaţie de calcul s-a notat cu indicele 0 ceea ce s-a prevăzut şi cu indicele 1 situaţia efectivă .

Pentru a se urmări situaţia calităţii producţiei în dinamică pentru doi ani se calculează în mod asemănător indicele coeficientului de calitate, ca un raport între indicii medii de calitate efectiv realizaţi în cei doi ani pentru care urmărim efectuarea comparaţiei.

În cazul în care din aceeaşi cantitate de materie primă se fabrică produse de clase diferite de calitate, fiecare clasă de calitate având preţuri de livrare diferite, pentru măsurarea

şi aprecierea calităţii se poate calcula preţul mediu al produsului planificat (p0 ), efectiv (

p1 )

şi indicele preţului mediu (I p ), conform relaţiilor :

p0=∑ q0 p

∑ q0 ;

p1=∑ q1 p

∑ q1 ;

I p=p1

p0

×100[ % ]

în care :

q0, q1 – reprezintă cantitatea prevăzută a se executa, respectiv efectivă a produselor de diferite calităţi ;

p – preţul unitar al a produselor de diferite calităţi.

Cu cât cantităţile din clasa extra sau întâi sunt mai mari, cu cât preţul mediu se va apropia mai mult de preţul unitar al produsului de calitate extra sau întâi, indicele preţului mediu având o valoare supraunitară în condiţiile creşterii ponderii produselor de calitate superioară.

Aprecierea calităţii produselor se poate face şi cu ajutorul coeficientului de calitate care exprimă ponderea valorii producţiei faţă de valoarea producţiei în cazul în care întreaga producţie ar fi de calitatea întâi.

Pentru aceasta se pot folosi următoarele relaţii de calcul :

Kc 0=∑ q0 p

∑ q0P;

Kc 1=∑ q1 p

∑ q1 P şi

IK c=K c1

K c0

¿100 [ % ]

în care :

Kc 0,K c1 – reprezintă coeficientul de calitate prevăzut şi cel efectiv, calculaţi în

funcţie de costul unitar al produsului de cea mai bună calitate ;

q0, q1 – cantitatea de producţie de diferite calităţi prevăzută şi, respectiv, realizată;

p – preţul unitar al a produsului de diferite calităţi.

P – preţul unitar al produsului de cea mai bună calitate ;

IK c – indicele coeficientului de calitate calculat pe baza preţului unitar al produsului

de cea mai bună calitate .

Procesul de îmbunătăţire a calităţii produselor se determină scăzând 100 din

valoarea lui IK c .

Pentru măsurarea şi aprecierea calităţii produselor la întreprinderile cu producţie eterogenă, care produc mai multe tipuri de produse de calităţi diferite, se foloseşte coeficientul de calitate mediu generalizat prevăzut şi efectiv, precum şi indicele coeficientului de calitate mediu generalizat.

Aceşti coeficienţi se calculează astfel :

cq0=∑ c0 ¿q0¿ p

∑ q0¿ p;

cq1=∑ c1 ¿q1 ¿ p

∑ q1 ¿ p;

I cq=∑ c1¿q1¿ p

∑ q1 p:∑ c0 ¿q0¿ p

∑ q0 p=∑ c1¿q1¿ p

∑ q1 p⋅

∑ c0 p

∑ c0 ¿q0 ¿ p,

în care :

cq0 ,

cq1 - reprezintă coeficientul de calitate mediu generalizat prevăzut şi, respectiv, efectiv ;

c0 , c1 - coeficientul mediu de calitate prevăzut şi, respectiv, efectiv pentru un

anumit tip de produs ;

q0, q1 – cantitatea prevăzută şi, respectiv, efectivă dintr-un anumit tip de produs;

p – preţul unitar al a produsului de o anumită calitate ;

I cq - indicele coeficientului de calitate mediu generalizat .

Dacă se notează

V x=q0⋅p

∑ p⋅q greutatea specifică a valorii fiecărui produs în valoarea întregii producţii, atunci formula coeficientului de calitate mediu generalizat devine:

cq=∑ c⋅V x

,

Pentru întreprinderile cu producţie eterogenă aprecierea calităţii produselor se face

cu ajutorul indicelui coeficienţilor de calitate calculat pe baza preţurilor medii pe produs (I p ),

potrivit formulei :

I p=∑ q1⋅p (q1)∑ q1⋅p (q0)

,

în care :

p (q1) - reprezintă preţul mediu unitar calculat în funcţie de producţia efectivă

p (q0) - preţul unitar calculat în funcţie de producţia prevăzută .

La rândul lor p (q1) şi

p (q0) se calculează relaţiile :

p (qo )=∑ p⋅q0

∑ q0

;

p (q1)=∑ p⋅q1

∑ q1

;

Aprecierea calităţii produselor se poate face şi pe baza folosirii metodei punctajului. Potrivit acestei metode, se acordă un punctaj pe baza caracteristicilor de calitate, calitatea produsului fiind cu atât mai ridicată cu cât numărul de puncte acordat este mai mare. Această metodă se aplică pentru aprecierea calităţii legumelor proaspete, a tutunului, a ţesăturilor crude ş.a. .

11.3 ORGANIZAREA CONTROLULUI DE CALITATE AL PRODUSELOR

11.3.1. Pregătirea controlului de calitate. Tipologia operaţiilor de control

Organizarea pe baze ştiinţifice a controlului de calitate necesită o bună pregătire tehnică a realizării lui prin elaborarea tehnologiei de control, proiectarea şi executarea echipamentului de control.

Elaborarea tehnologiei de control pentru un anumit produs necesită precizarea tuturor operaţiilor de control care trebuie efectuate, succesiunea lor, elementele care trebuie controlate, punctele unde se va efectua controlul, metodele cele mai potrivite de efectuare a controlului, precum şi mijloacele tehnice care trebuie folosite pentru realizarea unui control eficient.

În domeniul construcţiilor de maşini, de pildă, organizarea controlului de calitate necesită elaborarea în prealabil a desenelor de execuţie pentru diferitele produse, a planurilor de operaţii sau fişelor tehnologice pentru acestea, precum şi a instrucţiunilor speciale cu privire la operaţiile de control ce trebuie realizate şi modul de efectuare a acestora.

Organizarea modernă a controlului de calitate necesită extinderea mecanizării şi a automatizării acestuia, precum şi folosirea celor mai noi realizări ale ştiinţei şi tehnicii în acest scop.

Din rândul mijloacelor de mecanizare şi automatizare folosite în mod curent pentru reali-zarea controlului pot fi amintite: dispozitivele de măsură şi control; semiautomatele şi automatele de sortare şi control; aparatura automatizată de măsură si control a proceselor; dispozitivele de reglare, blocaj şi protecţie.

De asemenea, pentru efectuarea controlului se folosesc aparatura şi metodele moderne de control, cum sunt metodele analizei spectrale, ale defectoscopiei magnetice şi luminiscente, ale controlului cu raze Roentgen, ale ultraacusticii, ultrasunetelor ş.a. Cu mult succes se folosesc pentru controlul calităţii metodele automate de control bazate pe folosirea izotopilor radioactivi, televiziunii industriale s.a.

Efectuarea controlului de calitate se realizează pe baza documentelor tehnice normative care definesc calitatea produselor.

Documentele tehnice care definesc calitatea produselor sunt standardele, normele tehnice interne şi contractele, în cadrul acestora se stabilesc condiţiile tehnice de calitate, constructive, funcţionale si de fiabilitate, regulile şi metodele de verificare a calităţii, prescripţiile speciale de ambalare, marcare, depozitare şi transport ale tuturor produselor, precum şi regulile de protecţie specifice condiţiilor de climă şi mediu ale ţărilor în care urmează a fi expediate.

O atenţie deosebită trebuie acordată revizuirii periodice a parametrilor de calitate în vederea aducerii lor la nivelul performanţelor realizate de produse similare în ţară sau pe plan

mondial. Pentru maşini, utilaje şi instalaţii, precum şi pentru aparate şi alte bunuri de folosinţă îndelungată se întocmeşte o Carte tehnică a produsului care cuprinde descrierea, parametrii, domeniile de utilizare, modul de întreţinere şi condiţiile de păstrare a acestuia, perioadele de revizie tehnică, precum şi alte date privind funcţionarea la parametrii proiectaţi a produsului.

În vederea urmăririi creşterii continue a calităţii produselor sunt prevăzute cerinţele de bază ale calităţii la principalele grupe de produse.

În industria constructoare de maşini, de exemplu, pentru utilaje tehnologice complexe, echipamente termoenergetice şi motoare termice, condiţiile tehnice prevăd un randament şi si-guranţă tehnică în funcţionare ridicate, grad înalt de automatizare şi de protecţie anticorozivă, gabarit şi greutate specifică reduse, consumuri minime de energie.

Pentru frigidere, aspiratoare şi alte bunuri de consum de folosinţă îndelungată condiţiile tehnice prevăd un nivel înalt al parametrilor specifici, randament, durabilitate, siguranţă în funcţionare, manevrabilitate, caracteristici estetice şi ergonomice ridicate, uşurinţă în întreţinere şi reparare, greutate specifică redusă.

În industria uşoară, condiţiile tehnice prevăd pentru ţesături rezistenţă, stabilitate dimensională, grad de prelucrabilitate ridicat, păstrarea coloritului în timp şi la tratamente umidotermice, variaţie coloristică şi a desenului, greutate redusă.

În industria alimentară se prevăd prin condiţiile tehnice: la produsele din came - însuşiri gustative superioare, stabilitate a stării sanitare şi sanitar-veterinare pe toată perioada de garan-ţie, proprietăţi proteinice ridicate: la lapte şi produse lactate - conţinutul normal de proteine, grăsime şi încărcătură bacteriană; la produse zaharoase valori nutritive, gustative şi aromatice superioare, atractivitate, diversitate.

Efectuarea în condiţiile optime a operaţiilor de control necesită adoptarea unor forme organizatorice corespunzătoare.

În cadrul unităţilor economice marea varietate a operaţiilor de control se poate clasifica după diferite criterii.

Un prim criteriu de clasificare a operaţiilor de control este acela în raport cu numărul de produse sau piese controlate. In funcţie de acest criteriu controlul poate fi:

a) pentru întreaga producţie;b) prin sondaj;c) pentru primul produs sau prima piesă.

Un alt criteriu de clasificare este acela in raport cu personalul care efectuează controlul. După acest criteriu se pot deosebi următoarele forme:

a) autocontrolul; acesta este efectuat de muncitorul care a executat operaţia;b) controlul efectuat de controlorii interni ai unităţii de producţie unde se execută produsele;c) controlul efectuat de controlori de calitate la nivel de întreprindere, folosind în acest scop

o aparatură de măsură şi control adecvată;d) controlul efectuat de către client cu ocazia recepţiei produsului.

În raport cu locul de efectuare operaţiile de control se clasifică în:

a) controlul efectuat la locul de muncă; realizarea acestuia necesită dotarea controlorilor cu aparatura necesară de măsură şi control;

b) controlul efectuat la posturile de control plasate de-a lungul fluxului tehnologic;

c) controlul efectuat într-un spaţiu afectat acestui scop, dotat cu mijloace şi aparatură cores-punzătoare de măsură şi control.

După conţinutul lor, operaţiile de control se clasifică în următoarele categorii:

a) analize de laborator;b) control geometric;c) probe tehnologice;d) control exterior;e) controlul respectării disciplinei tehnologice;f) controlul produselor în exploatare.

În raport cu perioada de timp când se efectuează, controlul poate fi:

a) preliminar;

b) intermediar;

c) final.

Operaţiile de control se mai pot clasifica şi după gradul de cuprindere a producţiei în cadrul controlului, putând fi operaţii de control în masă şi operaţii de control selectiv, după gradul de mobilitate al efectuării controlului, putând fi staţionare sau mobile şi după modul de scoatere la iveală a defectelor, după care se pot grupa în operaţii de control preventiv, curent, volant şi statistic.

Toate aceste operaţii de control trebuie efectuate în cadrul unui sistem bine organizat, subordonat condiţiilor concrete de desfăşurare a procesului de producţie.

11.3.2 Organizarea compartimentului de control de calitate

Pentru efectuarea operaţiunilor de control de calitate în cadrul întreprinderilor se creează un compartiment funcţional specializat de control de calitate.

Acest compartiment funcţionează ca organ subordonat conducerii unităţii.

Compartimentul de control de calitate se poate organiza ca serviciu, birou, colectiv inde-pendent, laboratoare de control şi formaţii de lucru, în funcţie de complexitatea şi tehnicitatea produselor, de numărul muncitorilor, maiştrilor, tehnicienilor şi specialiştilor cu studii superioare rezultat ca necesar din documentaţiile tehnice şi tehnologice curente.

Personalul acestui compartiment are o serie de atribuţii de bază, din rândul cărora cele mai importante sunt următoarele:

a) verificarea calităţii materiilor prime, materialelor, reperelor şi subansamblelor introduse în producţie, precum şi a reglajului şi preciziei mijloacelor tehnice şi a aparaturii de măsură şi control;

b) respingerea produselor cu deficienţe, propunerea de măsuri pentru eliminarea deficienţelor şi sesizarea şefului ierarhic în cazul unor abateri grave de la normele de calitate;

Şef serviciu control de calitate

Laboratoare, bancuri de

probă si rodaj pentru

verificarea şi încercarea

calităţii

Secţia pentru elaborarea

planurilor de control

Secţia pentru efectuarea

controlului de calitate

propriu-zis

Secţia pentru analize tehnico-

economice

Secţia pentru controlul fiabilităţii produselor

c) asigurarea şi urmărirea dotării cu aparatură de măsură şi control, cu standuri de probă şi platforme de montaj, colaborarea cu organele de resort la stabilirea tehnologiilor de control şi cererea, atunci când este cazul, a îmbunătăţirii documentaţiei de fabricaţie.

Prin ansamblul activităţilor pe care le desfăşoară, compartimentul de control de calitate are următoarele funcţii de bază:

a) funcţia de control propriu-zis;

b) funcţia de ameliorare a nivelului calităţii produselor;

c) funcţia de dezvoltare a unei atitudini corespunzătoare pentru calitatea produselor.

În cadrul unităţii economice compartimentul de control stabileşte şi marchează pe produs sau ambalaj clasa de calitate a produsului şi durata de folosire şi întocmeşte certificatele de calitate ce se emit de unitate şi care angajează răspunderea acesteia conform controalelor economice.

În figura 11.1 se prezintă schema de organizare de principiu a serviciului de control de calitate într-o întreprindere constructoare de maşini.

Secţia pentru elaborarea planurilor de control are ca sarcină de a stabili posturile de control fixe sau itinerante, de a elabora metodele de control şi de a asigura aparatura de măsură şi control. De asemenea, prin personalul său, această secţie efectuează instructajul controlorilor şi răspunde de activitatea de metrologie.

Secţia pentru efectuarea controlului de calitate propriu-zis este formată dintr-o grupă de controlori de calitate. Astfel, această secţie, prin personalul de care dispune, asigură recepţia calitativă a materiilor prime, a materialelor şi a reperelor aprovizionate, controlează desfăşurarea procesului tehnologic în secţiile de producţie şi efectuează controlul de calitate al produselor finite.

Fig. 11.1 Schema de organizare a serviciului de control calitate

Secţia pentru analize tehnico-economice are ca sarcină de a urmări şi analiza situaţia rebuturilor, a parametrilor şi a reclamaţiilor, de a ţine gestiunea rebuturilor şi de a întocmi rapoarte lunare cu privire la situaţia calităţii pentru conducerea întreprinderii.

Secţia pentru controlul fiabilităţii produselor are ca sarcină încadrarea activităţilor de "service", elaborarea de programe de îmbunătăţire a calităţii produselor, precum şi participarea la activitatea de elaborare a normelor interne si a standardelor.

La rândul lor, laboratoarele de control, staţiile şi bancurile de încercare si rodaj au ca sarcini de a efectua controlul calităţii diferitelor materii prime, materiale sau produse si de a face încercările şi probele necesare pentru diferitele produse executate.

Pentru cuprinderea ansamblului de activităţi în procesul de control, în cadrul întreprinderii se organizează puncte de control care se repartizează de-a lungul procesului tehnologic, pe diferitele secţii, ateliere, linii tehnologice, benzi rulante, conveiere etc.

În condiţiile organizării producţiei pe linii de producţie în flux, repartizarea punctelor de control poate fi fie în interiorul liniilor, fie între acestea.

Curs 12

12.1 CAPACITATEA DE PRODUCŢIE – CONCEPT, FACTORII CARE INFLUENŢEAZĂ MĂRIMEA EI

Fundamentarea ştiinţifică a mărimii indicatorilor producţiei industriale necesită calculul capacităţii de producţie şi asigurarea folosirii optime a acesteia . Pornind de la importanţa deosebită a fundamentării mărimii producţiei pe baza capacităţii de producţie este necesar să se asigure valorificarea maximă a potenţialului productiv, prin utilizarea integrală a capacităţilor de producţie existente şi a celor ce vor fi puse în funcţiune. Prin capacitatea de producţie a unei întreprinderi industriale se înţelege producţia maximă ce poate fi obţinută într-o perioadă dată, pentru o anumită structură şi calitate a producţiei, în condiţiile folosirii depline, intensive şi extensive a utilajelor de producţie. La calculul capacităţii de producţie nu trebuie luate în considerare unele situaţii nefavorabile determinate de existenţa unor locuri înguste, de lipsă de materii prime, energie, forţă de muncă ş.a. Asupra mărimii capacităţii de producţie a întreprinderilor industriale influenţează următorii factori :

1. Mărimea suprafeţelor de producţie şi a parcului de utilaje ; cu cât unitatea industrială va avea suprafeţe de producţie mai mari şi un parc de utilaje mai numeros, cu atât acestea vor determina o capacitate mai mare de producţie.

La calculul capacităţii de producţie se iau în consideraţie toate suprafeţele de producţie şi întreg utilajul existent instalat în secţiile de producţie .

2. Normele tehnice de folosire a utilajului de producţie şi a suprafeţelor reprezintă cel de-al doilea factor care influenţează asupra mărimii capacităţii de producţie.

Aceste norme tehnice sunt de două feluri şi anume :a) norme tehnice de utilizare intensivă ;b) norme tehnice de utilizare extensivă .

Prin normă tehnică de utilizare intensivă (Ntui) se înţelege producţia maximă care se poate realiza într-o unitate de timp pe unitatea caracteristică tehnică dimensională a agregatului, maşinii sau instalaţiei, sau pe unitatea dimensională a suprafeţelor de producţie. Aşa, de pildă, în siderurgie, norma tehnică de utilizare intensivă se exprimă prin producţia maximă de fontă, în tone, ce poate fi obţinută pe un metru cub de volum al furnalului şi pe o zi calendaristică, la forajul sondelor – prin viteză maximă de foraj, exprimată în metri pe granic-lună, în filaturi – prin producţia maximă de fire ce poate fi obţinută pe un fus într-o oră etc. Rezultă că aceste norme tehnice de utilizare intensivă se pot stabili la agregatele şi instalaţiile unde se execută un singur fel de produs sau o singură operaţie, în condiţiile unei producţii continue sau discontinue. Calculul capacităţii de producţie se face luându-se în considerare normele tehnice de folosire a utilajului, determinate pe baza tehnologiei şi organizării înaintate a producţiei şi a muncii, ţinând seama de realizările cele mai bune obţinute în mod constant de unităţile de producţie din cadrul întreprinderii sau ale ramurii. În condiţiile progresului continuu al tehnicii, al perfecţionării tehnologiei de fabricaţie şi ridicării nivelului tehnic al personalului muncitor, aceste norme trebuie revizuite periodic pentru a corespunde astfel situaţiei existente în cadrul unităţilor de producţie. Mărimea normelor tehnice de utilizare intensivă se poate stabili ,după caz, în două moduri, şi anume :

a) pentru utilajele, instalaţiile sau agregatele noi, pe baza datelor şi caracteristicilor tehnico-productive stabilite în documentaţiile legale aprobate sau înscrise în fişa tehnică a utilajelor ;

b) pentru utilajele aflate deja în funcţiune, pe baza realizărilor de vârf înscrise în evidenţele proprii ale unităţii de producţie .

Determinarea normei tehnice utilizare intensivă care se ia în calculul capacităţii de producţie necesită stabilirea, în primul rând, a lunii în cadrul anului precedent în care s-au obţinut cele mai bune realizări, iar în cazul acesteia, alegerea a zece zile consecutive în care indicatorii de utilizare au fost superiori mediei din luna respectivă. Norma medie de utilizare se va calcula ca o medie aritmetică a realizărilor obţinute în aceste zece zile, iar pentru produsele cu ciclu de fabricaţie mare, luna în care s-au obţinut cele mai bune rezultate din an sau cel mai bun rezultat mediu lunar din trimestrul cu cele mai bune realizări. Trebuie precizat că pentru calculul normelor tehnice de utilizare intensivă nu se iau în consideraţie acele realizări de vârf care sunt generate de anumite condiţii întâmplătoare. Normele tehnice de utilizare astfel obţinute trebuie comparate cu normele obţinute de întreprinderi din ţară sau străinătate, pentru a putea aprecia în ce măsură acestea exprimă sau nu în mod corect producţia maximă posibilă care poate fi obţinută. Această metodologie de calcul poate fi folosită pentru cazul în care structura producţiei rămâne neschimbată în perioada de calcul faţă de cea de bază. În cazul în care structura producţiei se schimbă, se impune recalcularea producţiei realizate în perioada de vârf în producţie echivalentă, pe baza structurii producţiei în perioada pentru care se calculează capacitatea. Normele tehnice de utilizare extensivă (Ntue) exprimă timpul de funcţionare a diferitelor maşini, utilaje, instalaţii sau agregate sau timpul de folosire a suprafeţelor de producţie . Normele tehnice de utilizare extensivă exprimă folosirea în timp a diferitelor maşini, utilaje, instalaţii sau suprafeţe de producţie. Mărimea acestor norme este în funcţie de o serie de factori, cum sunt numărul de zile lucrătoare, regimul de schimburi, întreruperile pentru reparaţii ş.a. Cu cât unitatea industrială va lucra într-un număr mai mare de zile pe an şi cu un regim de schimburi mai mare pe zi, cu atât va creşte numărul de ore de funcţionare a utilajului, acestea influenţând asupra creşterii capacităţii de producţie şi gradului de folosire a acesteia.

Normele tehnice de utilizare reprezintă un factor complex, mărimea lor fiind influenţată de o serie de factori, cum sunt :

- nivelul de calificare a personalului muncitor care foloseşte utilajele ;- tehnologia folosită ;- felul instrumentelor şi dispozitivelor utilizate ;- modul de organizare a producţiei ş.a.

Cu cât nivelul de calificare şi gradul de însuşire a tehnicii profesiei date vor fi mai ridicate, cu atât se vor putea folosi mai bine mijloacele fixe atât sub raport extensiv cât şi sub raport intensiv.

În mod asemănător, cu cât tehnologia folosită va fi mai înaintată, dispozitivele mai perfecţionate şi nivelul de organizare a producţiei mai ridicat, cu atât mai mari vor fi normele tehnice de utilizare. Calitatea şi structura materiilor prime utilizate influenţează normele tehnice de utilizare intensivă prin faptul că, în raport cu ele, acestea vor avea o anumită mărime. Astfel, de exemplu, în industria siderurgică cu cât minereul de fier va avea un conţinut mai mare de fier, cu atât normele tehnice de utilizare intensivă a furnalelor vor fi mai mari. Sub raportul regimului de lucru, întreprinderile pot lucra într-un schimb, două sau trei, cu săptămâna întreruptă sau cu un regim de funcţionare continuu, lucrând şi duminica şi sărbătorile legale, timp de 24 de ore pe zi.

3) Sortimentul producţiei. Acest factor influenţează asupra mărimii capacităţii de producţie prin aceea că diferitele produse, necesitând norme de timp diferite, determină capacităţi de producţie diferite, precum şi un grad diferit de încărcare a utilajului sau suprafeţelor de producţie.

Sortimentul care asigură cea mai bună folosire a capacităţii de producţie poartă denumirea de sortiment optim. Capacitatea de producţie a întreprinderii industriale se determină ţinând seama de sortimentul prevăzut a se executa. În condiţiile modificării sortimentului producţiei se modifică şi mărimea capacităţii

de producţie a întreprinderii industriale, aceasta urmând a se exprima în raport cu noile produse ce urmează a se fabrica. Capacitatea de producţie a întreprinderii industriale, fiind influenţată de aceşti factori, reprezintă o mărime dinamică. La calculul ei trebuie ţinut seama de organizarea înaintată a producţiei, de folosirea unor materii prime de calitate superioară, care să corespundă prescripţiilor sau condiţiilor tehnice, de folosirea celor mai perfecţionate instrumente şi dispozitive, ca şi de influenţa celorlalţi factori care asigură folosirea la maximum a potenţialului productiv existent.

12.2 CALCULUL CAPACITĂŢII DE PRODUCŢIE A ÎNTREPRINDERII INDUSTRIALE

12.2.1 Metodologia generală de calcul a capacităţii de producţie

Calculul capacităţii de producţie a unei întreprinderi industriale necesită o muncă laborioasă şi complexă. Astfel, pentru a calcula capacitatea unei întreprinderi este necesar să se pornească în mod ascendent de la calculul capacităţii de producţie a sectoarelor de producţie, a atelierelor, a secţiilor şi după aceea a întreprinderii, luată în ansamblu. Pentru determinarea mărimii capacităţii de producţie se recomandă efectuarea următoarelor etape de lucru :

a) stabilirea nomenclatorului de produse pentru care se calculează capacitatea de producţie ;

b) repartizarea capacităţilor de producţie din perioada de plan pe diferite categorii (în funcţiune în tot timpul anului, ce se vor scoate din funcţiune sau puse în funcţiune etc.);

c) stabilirea verigilor de producţie principale şi a verigilor conducătoare pe baza sectorizării întreprinderii ;

d) precizarea utilajelor sau a suprafeţelor ce vor fi luate în considerare la determinarea capacităţii de producţie ;

e) determinarea formulelor de calcul ce vor fi utilizate pentru diferitele maşini, utilaje sau instalaţii ;

f) calcularea fondului de timp disponibil şi determinarea, acolo unde este cazul, a indicatorilor de utilizare intensivă, de vârf, pe verigi de producţie, în funcţie de care se vor calcula capacităţile de producţie ;

g) determinarea celorlalte elemente necesare de calcul a capacităţii de producţie în funcţie de specificul formulelor de calcul ;

h) calcularea capacităţilor de producţie, prin folosirea formulelor de calcul specifice şi a elementelor de calcul determinate potrivit metodologiei adoptate ;

i) stabilirea excedentelor sau a locurilor înguste de capacitate ;j) analizarea în mod comparativ a capacităţii de producţie cu cea de proiect, diferenţele

rezultate justificându-se în raport cu situaţiile admisibile sau, dacă este cazul, adoptându-se măsuri de corectare a mărimii calculate, dacă aceasta este mai mică decât capacitatea de proiect, fără a se încadra în cazurile admisibile .

In vederea calculului capacităţii de producţie a diferitelor unităţi de producţie si a întreprinderii, luată în ansamblul ei, trebuie luate în considerare următoarele elemente :

a) totalul utilajului instalat în unitatea de producţie, neluând în calcul utilajul de rezervă; b) regimul de lucru stabilit pentru întreprinderile din ramura respectivă ;c) introducerea în producţie a utilajului sau a proceselor tehnologice avansate, precum şi

modernizarea utilajului existent ;d) nivelul specializării întreprinderii şi al verigilor ei ;e) măsurile tehnico-organizatorice pentru lichidarea locurilor înguste ;f) normele tehnico-economice de perspectivă de folosire a utilajului.

Din punct de vedere metodologic, sub raportul calculului capacităţii de producţie, întreprinderile sau unităţile de producţie se împart în două mari grupe şi anume :

a) grupa celor la care produsul finit se obţine ca urmare a prelucrării materiilor prime la un singur utilaj, agregat sau la o singură maşină sau instalaţie ;

b) grupa celor la care produsul finit se obţine ca urmare a prelucrării materiilor prime în mod succesiv la o serie de maşini, utilaje sau instalaţii .

La întreprinderile, secţiile, atelierele sau sectoarele din prima grupă, la care fiecare maşină, instalaţie, aparat sau agregat prelucrează materiile prime şi materialele direct în produse finite, nemaifiind nevoie de alte prelucrări în cadrul unităţii sau al întreprinderii, capacitatea de producţie se calculează făcând suma capacităţilor de producţie a maşinilor,aparatelor sau agregatelor care execută produsul respectiv. Aşa, de pildă, capacitatea de producţie a unei secţii de furnale se va obţine făcând suma capacităţilor de producţie a tuturor furnalelor de care dispune aceasta.

Pentru cea de-a doua grupă de întreprinderi, secţii sau sectoare la care produsul finit se obţine ca urmare a prelucrării succesive a materiilor prime sau materialelor la mai multe maşini, utilaje sau instalaţii, mărimea capacităţii de producţie se determină în funcţie de mărimea capacităţii de producţie a grupei de utilaj, a sectorului, atelierului sau secţiei în care se efectuează cele mai importante operaţii ale procesului tehnologic, specifice produselor pentru care se calculează capacitatea, denumite „verigi conducătoare”.

Aşa,de pildă, pentru un sector de producţie compus din mai multe grupe diferite de utilaje la care se prelucrează materii prime în mod succesiv, capacitatea de producţie este dată de capacitatea de producţie a utilajului considerat conducător. În mod asemănător, pe baza metodologiei existente, capacitatea de producţie a unui atelier, format din mai multe sectoare de producţie, va fi determinată de capacitatea de producţie a sectorului considerat conducător, iar capacitatea de producţie a unei întreprinderi, formată din mai multe secţii, va fi determinată de capacitatea de producţie a secţiei conducătoare, fiecare dintre acestea constituind verigi conducătoare la nivelul unităţii respective.

Pentru stabilirea verigii conducătoare pot fi luate în considerare, în mod separat sau împreună, o serie de criterii, cum sunt :

a) unitatea de producţie cu ponderea cea mai mare de manoperă în manopera totală a întreprinderii ;

b) unitatea de producţie cu ponderea valorică cea mai mare a capitalului fix faţă de capitalul fix total al întreprinderii.

În aceste condiţii pot fi verigi conducătoare acele unităţi de producţie care prezintă o importanţă hotărâtoare pentru realizarea produsului respectiv, au o complexitate tehnică deosebită sau o valoare de inventar superioară faţă de celelalte verigi de producţie.

În cazul în care la calculul capacităţii de producţie rezultă că în anumite unităţi există locuri înguste care limitează capacitatea de producţie, trebuie prevăzute măsuri tehnico-organizatorice care să ducă la lichidarea acestora.

Pentru calculul capacităţii de producţie a întreprinderii trebuie să se pornească de la calculul capacităţii pe principalele grupe de utilaje sau agregate.

Calculul capacităţii de producţie a diferitelor grupe de utilaje sau agregate necesită determinarea a două elemente de bază şi anume :

a) a mărimii timpului disponibil de funcţionare a maşinii sau agregatului, în decursul perioadei considerate ;

b) a normei tehnice de producţie, a maşinii, a agregatului etc., pe unitatea de timp sau a normei tehnice de timp pe unitatea de produs .

Pentru determinarea mărimii timpului disponibil de funcţionare, diferitele maşini utilaje sau agregate se grupează în utilaje sau agregate cu funcţionare continuă, cu funcţionare cu săptămâna întreruptă şi cu lucrul sezonier.

Pentru fiecare grupă în parte, mărimea timpului de funcţionare se calculează în mod diferit.

La utilajele sau agregatele cu funcţionare continuă, timpul disponibil de funcţionare al acestora se determină cu ajutorul formulei :

Tdc=T c−T R

în care :

Tdc – reprezintă timpul disponibil de funcţionare a agregatului cu funcţionare continuă ;

Tc – timpul de lucru calendaristic, care se calculează după formula:

Tc = 24 ore x 365 zile = 8760 ore

TR – timpul de reparaţii prevăzut .

Timpul disponibil de funcţionare pentru maşinile şi utilajele care lucrează cu săptămâna întreruptă se calculează cu ajutorul formulei :

Td Î= {[T c−(T L+T R )]×ns×d s}×100−p100

în care :

TdÎ –reprezintă timpul disponibil de funcţionare a maşinii sau agregatului cu

funcţionare întreruptă ;

Tc – numărul de zile calendaristice într-un an ;

TL – timpul liber în zile, datorat săptămânii reduse de lucru, duminicilor,

sărbătorilor legale;

ns – numărul schimburilor în 24 ore ;

ds – durata unui schimb, în ore ,

p – procentul stabilit de întreruperi admisibile .

Calculul timpului de funcţionare la maşinile şi utilajele cu funcţionare sezonieră se face ţinându-se seama de perioada sezonului.

Determinarea normelor tehnice de producţie sau a normelor tehnice de timp pentru diferitele maşini,utilaje, aparate sau agregate se face ţinându-se seama de particularităţile pe care le reprezintă maşina, aparatul sau agregatul respectiv, pe baza datelor din fişele tehnice sau pe bază de normare.

Pentru calculul capacităţii de producţie pe o anumită perioadă de timp, maşinile, utilajele sau agregatele se împart în două mari grupe, şi anume :

a) cu specializare pe produs ;b) cu specializare tehnologică .

Pentru fiecare din aceste grupe de maşini, utilaje sau agregate, calculul capacităţii de producţie se face după anumite metode specifice .