Obţinerea Făinii Din Grâu-Atestat

OBŢINEREA FĂINII DIN GRÂU

ELEV: ÎNDRUMĂTOR:

PROF.

CUPRINS

I. NOŢIUNI INTRODUCTIVE………………………………………… 4

1.1.Cerealele şi importanţa lor în alimentaţie ……………………………………. 5

1.1.1 Rolul, clasificarea şi importanţa cerealelor…………………………………. 5

1.1.2. Rolul şi importanţa grâului în alimentaţie ………………………………… 6

II. TEHNOLOGII DE MĂCINARE A GRÂULUI…………………………….. 7

2.1. Evoluţia tehnologiilor de măcinare a grâului………………………………… 7

2.2 Scema procesului tehnologic de măcinare a grâului………………………….. 9

2.3. Recepţia grâului ……………………………………………………………... 10

2.4. Depozitarea grâului ………………………………………………………….. 10

2.5. Omogenizarea cerealelor ……………………………………………………. 11

2.6. Curăţarea şi condiţionarea masei de cereale ………………………………… 12

2.7. Separarea corpurilor feroase din masa de cereale …………………………… 13

2.8. Separarea pietrelor din masa de cereale……………………………………… 14

2.8.1. Separarea pietrelor din masa de cereale completare………………………... 15

2.8.2 Triorul cilindric……………………………………………………………… 15

III MĂCINAREA GRÂULUI ŞI OPERAŢIILE POST-MĂCINARE APLICATE

PRODUSELOR OBŢINUTE

3.1 Generalităţi. Principii de realizare…………………………………………….. 18

3.2 Utilaje şi echipamente pentru măcinarea cerealelor…………………………… 18

3.3. Operaţiile principale ale procesului de măcinare……………………………… 19

2

3.4. Clasificarea tipurilor de măcinări……………………………………………… 19

IV. CERNERE…………………………………………………………………...... 21

4.1.Sortarea şi curăţarea produselor intermediare………………………………….. 22

4.2 Cernerea Făinii ………………………………………………………………… 23

4.3 Omogenizarea Făinii…………………………………………………................. 30

4.4. Depozitarea făinii ………………………………………………………………. 30

V.CALCULUL ECONOMIC……………………………………………………… 38

VI.BILANŢUL ENERGETIC……………………………………………………… 47

VII.CONCLUZII…………………………………………………………………….. 53

VIII.Bibliografie……………………………………………………………………... 56

3

I. NOTIUNI INTRODUCTIVE

Cerealele au constituit din toate timpurile una din sursele principale de hrană ale omului,

ceea ce a făcut ca istoria prelucrării lor să se confunde cu istoria omenirii şi a culturii sale

materiale.

Datorită compoziţiei şi structurii anatomice diferite, fiecare din speciile de cereale a

căpătat întrebuinţări şi a fost prelucrată prin tehnologii diferite.

Industria de prelucrare a cerealelor, în calitatea sa de componentă a industriei alimentare

are un rol complex în transformarea acestora în produse finite comestibile, produse ce au un

aport nutritiv deosebit pentru populaţie. Transformarea acestora în produse alimentare se

realizează cu un consum energetic mare, fapt ce determină un cost ridicat al produselor finite din

morărit, dar şi al celor obţinute pe baza acestora. Ca urmare a acestui fapt se impune un studiu

laborios al acestui domeniu.

Prelucrarea şi extinderea în cultură a cerealelor, precum şi interesul manifestat de om

pentru selecţionarea lor în vederea sporirii randamentelor şi adaptării performanţelor la cerinţele

de prelucrare au fost determinate de rolul important pe care acestea l-au jucat în producţia

alimentară.

O dată cu dezvoltarea şi progresarea societăţii s-au diversificat şi cerinţele alimentare ale

populaţiei, cerinţe ce se regăsesc şi în varietatea tot mai mare de produse de morărit existente

astăzi.

Faţă de toate aceste aspecte, în ultimele decenii se impune tot mai puternic o nouă cerinţă

pentru echipamentele tehnologice, respectiv reducerea consumurilor specifice de energie pe

unitatea de produs finit. Această cerinţă are la bază două aspecte importante: pentru cele peste

3,5 milioane tone de făină şi produse de morărit produse anual în România consumul de energie

total este cât se poate de important; criza mondială de energie care se prefigurează şi creşterea

permanentă a preţului energiei face ca în costul făinii şi a produselor de morărit şi panificaţie

ponderea acesteia să fie tot mai mare.

4

Din aceste motive cercetarea consumurilor energetice din procesele tehnologice de

morărit au devenit o necesitate şi o preocupare de mare actualitate, orice reducere a acestora

transformându-se într-un avantaj pe piaţa concurenţială a acestor produse.

Lucrarea de faţă abordează o temă de mare interes în contextul crizei energetice

mondiale. Aşa cum arată cercetările realizate în ultimii ani în domeniul resurselor energetice,

acestea tind să se epuizeze, iar preţul acestora este din ce în ce mai mare. Acest aspect conduce la

necesitatea unor cercetări laborioase pentru reducerea semnificativă a consumurilor de energie

din procesul transformării cerealelor în produse finite comestibile.

Prin întocmirea bilanţurilor energetice ale întregului proces de măcinare a grâului,

bilanţuri realizate pentru mai multe variante constructive de mori, producătorii de făină şi

produse de morărit îşi vor putea lua măsurile necesare pentru eliminarea pierderilor, iar

potenţialii cumpărători se vor orienta către acele utilaje care au cele mai mici consumuri, pe o

sursă energetică precizată. În final, reducerea consumurilor energetice din procesul tehnologic de

măcinare a grâului, se vor regăsi în preţul mai scăzut al făinii la consumator, aspect de care este

interesată toată populaţia.

1.1.Cerealele şi importanţa lor în alimentaţie

1.1.1 Rolul, clasificarea şi importanţa cerealelor

Cerealele sunt plante agricole care se cultivă pentru obţinerea boabelor. Principalele

cereale cultivate în România sunt: grâul, porumbul, orzul, ovăzul, secară, meiul, sorgul şi hrişca.

Cerealele fac parte din familia Graminee, iar datorită conţinutului ridicat de amidon, mai poartă

şi denumirea de produse agricole amidonoase. Boabele acestor cereale conţin zaharuri, proteine,

vitamine, săruri minerale şi grăsimi, substanţe necesare atât în alimentaţia omului, cât şi a

animalelor. Valoarea lor alimentară ridicată se datorează faptului că raportul dintre cantitatea de

substanţe proteice (substanţe care conţin azot) şi neproteice (zaharuri şi grăsimi) este aproape de

cel necesar unei alimentaţii normale; totodată ele pot fi folosite în alimentaţia zilnică în cantităţi

destul de mari.

5

Cerealele mai des utilizate în industria de morărit şi panificaţie sunt grâul, porumbul,

secara şi orzul.

Industria morăritului produce diferite sortimente de făină de grâu, secară, porumb,

necesare consumului alimentar. Materiile prime utilizate pentru obţinerea acestora sunt boabele

de cereale, care au un conţinut ridicat de amidon.

1.1.2. Rolul şi importanţa grâului în alimentaţie

Grâul, împreună cu orzul, sunt considerate cele mai vechi plante cultivate. În urma unor

cercetări arheologice s-a constatat că grâul se cultiva în Egipt acum 3000 de ani, paiele acestora

fiind utilizate la compoziţia zidurilor de cetăţi din acele timpuri, iar boabele de grâu s-au păstrat

în mormintele faraonilor. Grâul face parte din familia Graminee, genul Triticum.

Bobul de grâu este format din învelişul fructului sau pericarpul, stratul aleuronic,

embrionul, barba şi corpul făinos sau endospermul. Pericarpul este format din trei straturi

suprapuse şi anume: epicarpul, mezocarpul şi endocarpul.

În tabelul 1.1 este prezentată proporţia diferitelor părţi anatomice ale bobului de grâu.

Părţile anatomice

VALORI,%

Maxime Medii Minime

Endosperm 83,69 81,14 78,33

Embrion 400 3,15 2,22

Stratul aleuronic 9,48 6,79 3,25

Învelişul 10,28 8,92 8,08

6

II. TEHNOLOGII DE MĂCINARE A GRÂULUI

2.1. Evoluţia tehnologiilor de măcinare a grâului

Având în vedere rolul şi importanţa grâului în alimentaţie se poate spune că simultan cu

evoluţia civilizaţiei umane a avut loc şi o evoluţie, respectiv o perfecţionare a tehnologiilor de

prelucrare a acestuia. În continuare se va prezenta un scurt istoric al acestei evoluţii, cu

precizarea aspectelor de noutate şi situaţia actuală a celor mai complexe şi performante

tehnologii.

Producerea făinii din cereale a constituit la început o preocupare casnică, fiecare familie

dispunând de unelte necesare măcinării cerealelor. Unele dintre aceste unelte primitive de obţinut

făină sunt urluitoarele şi piuliţele.

Urluitoarele realizau măcinarea cerealelor prin frecarea acestora între o piatră de

dimensiuni mai mari, cu o suprafaţă plană şi o piatră cu dimensiuni mai mici, care era deplasată

cu ajutorul braţelor

Piuliţele se întâlneau în Egiptul antic, şi erau formate dintr-o piatră cu o adâncitură

centrală, în care cerealele se mărunţeau prin lovire de către o piatră alungită prin mişcări repetate

ale braţelor.

În Roma antică, măcinarea cerealelor se făcea cu ajutorul morilor cu pietre (fig. 1.), care

realizează măcinarea cerealelor prin frecarea acestora între o piatră mobilă şi una fixă.

Acţionarea pietrelor era iniţial manuală, prin forţa braţelor cu ajutorul mânerelor, iar mai apoi cu

ajutorul tracţiunii animalelor, a roţilor cu apă şi a vântului.

7

Fig.1.Piatra romană

a.cu acţionare manuală b.cu tracţiune animală

Până la începutul secolului al XIX-lea era echipată cu un sistem mecanic simplu, format dintr-o

roată hidraulică, care antrenează o pereche de pietre de moară. Boabele de grâu sunt zdrobite

prin frecarea dintre piatra superioară care se învârte pe piatra inferioară, care este imobilă.

Boabele sfărâmate sunt astfel transformate în făină grosieră, care este evacuată de forţa

centrifugală de la exteriorul pietrelor de moară direct pe planşeu.

Începând din 1841, morile cu piatră sunt înlocuite treptat cu morile cu valţuri.

8

2.2 Scema procesului tehnologic de măcinare a grâului

În funcţie de capacităţile de lucru şi performanţele calitative ale morilor, în schema din

figura 2, se pot face unele simplificări sau adăugări, care pot conduce la grade de extracţie şi

consumuri energetice specifice diferite.

Fig.2. Schema procesului tehnologic de măcinare a grâului şi utilajele aferente

9

2.3. Recepţia grâului

Se face în principiu pe două direcţii: recepţia cantitativă şi recepţia calitativă.

Recepţia cantitativă are drept scop verificarea prin cântărire a cantităţii de materie primă

constituită în loturi, care soseşte la unitate în scopul prelucrării.

Echipamentele tehnice folosite la recepţia cantitativă sunt cântarele.

Recepţia calitativă are drept scop, stabilirea principalilor indicatori calitativi care

caracterizează lotul de cereale ce urmează a fi descărcat la unitatea de prelucrat.

Recoltarea probelor se efectuează de către laboratorul autorizat, folosind echipamente

specifice, precum scafa sau diferite tipuri de sonde (sonda pentru saci, sonda efilată, sonda

cilindrică, sonda conică, sonda pneumatică).

Fig.3. Sonde pentru saci

2.4. Depozitarea grâului

După recepţia cantitativă şi calitativă, cerealele sunt depozitate în silozurile unităţilor de

morărit, pe cât posibil pe loturi separate, caracterizate prin valori apropiate ale indicilor calitativi.

Păstrarea grâului în depozite trebuie să comporte o grijă deosebită, întrucât până la prelucrare se

pot produce modificări negative ale produsului, care atrag după ele pierderi deosebit de mari.

10

De asemenea, materialele folosite în construcţia silozurilor, a pasarelelor şi a uşilor către

pasarele sunt în general neinflamabile.

2.5. Omogenizarea cerealelor

Omogenizarea poate fi făcută manual sau cu ajutorul omogenizatoarelor.

Omogenizarea manuală constă în formarea unui con, care apoi se împrăştie din centru către

margini, formându-se un pătrat sau un dreptunghi de grosime uniformă. Se formează din nou un

con care se împrăştie, repetându-se operaţia de două-trei ori.

Omogenizarea cu ajutorul omogenizatoarelor se realizează cu ajutorul mai multor tipuri de

omogenizator-divizoare cum ar fi:

- omogenizatorul divizor cu deschideri multiple;

- omogenizatorul divizor de tip canadian;

- omogenizatorul divizor conic.

Fig. 4 Divizor cereale

11

2.6. Curăţarea şi condiţionarea masei de cereale

Cerealele sosite la întreprinderile de prelucrare, înainte de a fi depozitate, sunt supuse mai

întâi unei precurăţări făcute cu scopul eliminării parţiale a unor corpuri străine grosiere şi a

prafului.

Principalele însuşiri morfologice care se au în vedere pentru separarea corpurilor străine sunt:

- forma, care poate fi: sferică, ovală, alungită, plată, cu muchii etc.;

- starea suprafeţei, respectiv structura învelişului, după care corpurile străine se pot împărţi

în: corpuri cu suprafaţa netedă, cu denivelări, cu zbârcituri, cu peri.

Fig.5 Separator tip “Classifier” (Bühler)

A. racordul de alimentare

B. racordul de evacuare

C. racordul la canalulu de aspiraţie

D. racordurile laterale de evacuare a impuritătilor grosiere

E. racordurile laterale de evacuare a impuritătilor fine

F. rama pentru impurităţi grosiere

G. rama pentru nisip

12

În urma celei de-a doua cerneri a cerealelor, masa de cereale este dirijată către un canal de

aspiraţie, şi trecută ca jet subţire de produs printr-un curent de aer care are rolul de

a antrena particulele cu o densitate mai mică (pleavă, paie, spărturi alte

seminţe,etc.).

Mişcarea de glisare necesară procesului de cernere se obţine prin antrenarea

cuajutorul două moto-vibratoare montate pe părţile laterale a pachetului de rame care su- portă

mişcarea fiind susţinut pe patru arcuri de cauciuc cu inserţie metalică.

Dintre avantajele utilizării separatorului ”Classifier” merită a fi menţionate:

- exploatarea uşoară;

- schimbarea rapidă şi uşoară a sitelor;

- ajustarea cursei şi unghiului de înclinare a sitelor;

- consum mic de energie;

- întreţinere uşoară;

- înlocuirea uşoară a părţilor componente;

- nu există puncte de lubrifiere (ungere).

2.7. Separarea corpurilor feroase din masa de cereale

Impurificarea cerealelor cu corpuri metalice se poate realiza în faza de transport sau de

manipulare în magazii şi silozuri. Atât cerealele, cât şi produsele intermediare şi finite sunt

supuse impurificării pe toată perioada de manipulare.

13

Fig.6. Separator electromagnetic cu bandă

2.8. Separarea pietrelor din masa de cereale

Se realizează cu echipamente specializate care combină principiul de separare-sortare

după masa specifică a particulelor cu separarea-sortarea după însuşirile aerodinamice ale

acestora

14

Fig.7. Separatorul de pietre canadian de tip Forsberg

Fig.8 Separator de pietre - 1- gura de alimentare; 2-ştuţ; 3-burduf flexibil; 4-capac; 5-cadru cu

site; 6,7,8-ferestre; 9-lamele; 10-mecanism liber oscilant; 11-motor electric; 12-dispozitiv pentru

reglarea înclinării cadrului; 13-bulon pivot; 14-gura de evacuare a pietrelor; 15-gura de evacuare

a grâului; 16-şuber pentru reglarea debitului de aer.

2.8.1. Separarea pietrelor din masa de cereale completare

Se realizează cu ajutorul unor utilaje specifice, numite trioare. Acestea pot fi de formă

cilindrică, spirală, cu discuri sau cu palete.

2.8.2 Triorul cilindric

Este un utilaj care ajută la pregătirea grâului pentru măcinare prin separarea impurităţilor

de formă sferică sau apropiată de acestea (fig. 1.29), precum măzărichea, neghina şi spărturile.

Trioarele cilindrice se împart în trei grupe: trioare normale, trioare de mare capacitate şi

ultratrioare.

15

Cilindrul de trior este montat pe un schelet metalic şi mai are ca organe auxiliare:

Roata de acţionare montată lateral şi cu legătură prin grup conic la axul

cilindrului; manivela exterioară cu un tabel gradat, cu ajutorul cărora se manevrează din

exterior (pe la capul cilindrului) înclinarea jgheabului colector din interior.În realitate utilajul

este reprezentat de o baterie de trioare, fiind executat cu doi cilindri suprapuşi; primul

cilindru realizează separarea boabelor mai lungi ca bobul de grâu (ovăz sau orz); al

doilea cilindru, montat sub acesta, realizează separarea boabelor mai scurte decât bobul de grâu.

Fluxul de cereale este continuu de la un cilindru la altul.

De asemenea, sub cel de-al doilea cilindru se află aşa-numiţii cilindrii de control sau de

repriză. Aceştia au dimensiuni mai mici decât primii (lungimea 1500 mm şi diametrul 400 mm)

şi au rolul de a separa, din masa de boabe scurte separate la cilindrul de deasupra, boabele de

grâu a căror lungime prea mică le-a adus în mas a de ne g h ină ş i măzăriche. Deoarece

aici se face o separare mai fină, alveolele au adâncimea şi diametrul ceva mai mici decât la

cilindrul lung.

Fig.7 Trior cilindric de mare capacitate (BT 502)

1-cadru de susţinere; 2-cilindrii de trior din tablă de oţel cu alveole; 3-mecanism de acţionare a

cilindrului superior; 4-mecanism de acţionare a cilindrului inferior; 5-şnec; 6-covata colectoare;

16

7-dispozitiv pentru reglarea poziţiei covatei; 8-pălnie de alimentare; 9-gura de evacuare; 10-

cutia de legătură.

2.9. Echipamente pentru descojirea cerealelor

Descojirea cerealelor reprezintă procesul tehnologic de îndepărtare a impurităţilor fine

(particule de praf, microorganisme, respectiv spori de mălură sau tăciune) aflate pe suprafaţa

boabelor. Curăţarea suprafeţelor şi a învelişului cerealelor se realizează în uscat şi după spălare,

cu ajutorul maşinilor de descojit.

Descojirea se poate realiza în două moduri: descojire moale şi descojire intensivă.

În curăţătoriile morilor din ţara noastră se folosesc descojitoarele duble DD-510, DD-712, DD

714. Aceste simboluri au următoarea semnificaţie:

- DD-510, descojitor dublu cu diametrul de 500 mm şi lungimea mantalei de 1000 mm;



Fig.9 Descojitor dublu

1-gura de alimentare; 2,3-rotoare cu palete; 4-palete; 5-manta; 6-gura de evacuare a grâului; 7-

gura de evacuare a prafului; 8-canale de aspiraţie; 9-ştuţ; 10-panou; 11-cameră pentru depunerea

17

prafului; 12-clapetă; 13-punct de evacuare a prafului; 14-uşi; 15-motor electric; 16-transmisii

roţi, curele.

III Măcinarea grâului şi operaţiile post-măcinare aplicate produselor obţinute

3.1 Generalităţi. Principii de realizare

Pentru produsele cerealiere operaţia se numeşte măcinare, iar pentru produsele mai mari

şi cu duritate ridicată se numeşte concasare sau sfărâmare.

Măcinarea cerealelor se realizează folosind procedee care au la bază operaţiuni de

presare, forfecare, frecare şi lovire, conform figurii 1.39. Presarea, forfecarea şi frecarea

acţionează în general concomitent, se condiţionează reciproc şi au rolul principal în procesul de

măcinare. Măcinarea prin acest procedeu se numeşte măcinare complexă.

3.2 Utilaje şi echipamente pentru măcinarea cerealelor:

Utilajele şi echipamentele folosite pentru măcinarea cerealelor se numesc mori. Cele mai

utilizate mori sunt: morile cu ciocane, care realizează o granulaţie grosieră, morile cu bile, cu

ajutorul cărora se obţin produse cu o granulaţie fină prin lovirea şi frecarea boabelor de corpurile

de măcinare şi morile cu valţuri, care au ca principiu de funcţionare măcinarea complexă.

Fig.8 Moara cu ciocane

18

3.3. Operaţiile principale ale procesului de măcinare

Prin măcinare se urmăreşte să se distrugă integritatea boabelor de cereale, pentru a se

separa apoi particulele de endosperm, libere, pe cât posibil, de particulele de înveliş. După

aceasta, particulele de endosperm sunt transformate prin zdrobire în particule fine de făină.

Acest proces se bazează pe diferenţa de structură a celor două părţi componente ale

bobului (endospermul şi învelişul). Endospermul fiind friabil se poate sfărâma uşor, în timp ce

învelişul, datorită structurii lui fibroase, rezistă mai bine, fără să se fărâmiţeze, la eforturile de

forfecare şi compresiune la care este supus între tăvălugii valţului.

Cu toată această diferenţă de structură existentă între înveliş şi endosperm, datorită

faptului că învelişul este puternic aderent de endosperm (concrescut), operaţia de separare a

acestor două părţi nu se poate realiza printr-o simplă sfărâmare. De asemenea, datorită formei

bobului (alungită - ovală şi cu şănţuleţ longitudinal la grâu şi secară), nu poate fi aplicat cu

succes nici un procedeu fizic care să ducă rapid şi fără pierderi de endosperm la separarea acestor

două părţi componente ale bobului.

3.4. Clasificarea tipurilor de măcinări

Complexitatea operaţiei de măcinare creşte prin faptul că separarea particulelor de înveliş

nu trebuie făcută cu pierderi de părţi din endosperm care să rămână ataşate de acestea. Operaţia

de măcinare impune, pe de o parte, o cât mai intensă purificare a părţilor de endosperm, iar pe de

altă parte, o valorificare la maximum a materiei prime, respectiv, dacă este posibil, o recuperare

totală a conţinutului de endosperm din bob.

Dacă se urmăresc aceste două aspecte, măcinarea poate fi simplă sau foarte complexă.

Prin măcinare simplă se renunţă fie la puritatea făinii obţinute (eliminarea cât mai

completă a Prin măcinare simplă se renunţă fie la puritatea făinii obţinute (eliminarea cât mai

completă a particulelor de înveliş), fie la valorificarea intensă a potenţialului din bob. Cu cât se

19

va încerca să se obţină un procent mai mare de făină din aceeaşi cantitate de materie primă, prin

mijloace tehnice mai simple, cu atât calitatea făinii va fi mai slabă.

Privită din acest punct de vedere, măcinarea apare cu diferenţieri şi pe această bază s-a

încercat să se facă o împărţire a sistemelor de măcinare, care să indice pe de o parte gradul de

utilare tehnică şi complexitatea procesului, iar pe de altă parte, nivelul calitativ al produselor

finite care pot fi obţinute prin sistemul de măcinare respectiv.

Astfel măcinările se împart în :

măcinare plată;

măcinare repetată.

Prin măcinare plată se înţelege operaţia de prelucrare a cerealelor prin acţiunea organele

de lucru ale unui utilaj oarecare de măcinat (piatră, valţ, moară cu ciocane). Regimul de lucru al

acestor maşini trebuie să fie atât de strâns, încât printr-o singură trecere cerealele să fie

transformate într-un produs suficient de mărunţit.

Prin măcinare repetată, după cum indică şi denumirea procesului, se înţelege că produsul

finit - făina - se obţine ca urmare a unei acţiuni repetate din partea unei maşini de măcinat, prin

care produsul este trecut succesiv. Înainte de a intra la o nouă maşină, produsul obţinut, ca efect

al acţiunii maşinii anterioare, în majoritatea cazurilor, se separă prin cernere în diferite fracţiuni,

inclusiv făină, care, cu excepţia acesteia, se dirijează spre alte maşini de sfărâmat sau sortat în

continuare.

Măcinarea repetată se împarte în măcinare repetată simplă şi măcinare repetată

dezvoltată.

Măcinarea repetată simplă este un proces în urma căruia rezultă o făină cu indici

calitativi inferiori. Acest tip de măcinare apare la majoritatea morilor cu regim prestator, unde se

foloseşte un număr mic de valţuri, precum şi un număr restrâns de cerneri.

Măcinarea repetată dezvoltată este un proces complex, care presupune repetarea

succesivă a prelucrărilor boabelor de cereale. Se împarte în câteva faze tehnologice distincte,

cum ar fi: şrotarea, divizarea, desfacerea, curăţarea grişurilor şi a dunsturilor şi măcinarea

20

propriu-zisă. Din acest punct de vedere, în cadrul acestui sistem de măcinare apar două

procedee :

măcinarea semiînaltă, care este prevăzută numai cu o parte din fazele tehnologice

posibile (şrotare, măcinare, curăţare restrânsă a grişurilor). Acest tip de măcinare este

folosit frecvent pentru obţinerea făinurilor de extracţie directă - făină neagră sau

semialbă;

măcinarea înaltă, care este prevăzută cu toate fazele tehnologice necesare asigurării celei

mai bune calităţi de făină, însoţită şi de un randament maxim în ceea ce priveşte folosirea

părţilor valoroase din bobul de cereale.

IV. CERNEREA

Cernerea se aplică după fiecare operaţie de sfărâmare şi măcinare la valţuri. În fi-ecare

operaţie, separarea se realizează ţinându-se seama de dimensiunile particulelor, cuajutorul unei

garnituri de cernere, care lasă să treacă prin ochiurile sitei particulele mai mici decât aceste

ochiuri şi refuză particulele mai mari. Deci, de pe o singură sită re zultă două fracţiuni

de produse:

cernutul care trece prin sită,

refuzul, care nu poate trece prin sită şi se evacuează.

În procesul de cernere, cel mai important lucru este ca produsele cernute să fie riguros

grupate, atât calitativ cât şi cantitativ.

Sitele maşinilor de cernut reprezintă suprafaţa de lucru, au o perfectă regularitatea orificiilor

prin care se cerne produsul şi sunt confecţionate din:

metal , caz în care sunt caracterizate de o rezistenţă mare la uzură, dar şi deo ductibilitate limitată

(nu pot asigura fire foarte subţiri, cu care să se poată con-fecţiona site cu orificii de 0,07

mm, dimensiune la care se ajunge cu fibrele demătase sau cu cele sintetice).

21

Sitele metalice confecţionate din fire de oţel protejat (zincat sau cu un alt strat

de protecţie), din bronz sau cupru se folosesc pentru cernerea produselor degranulaţie mare şi

a celor care, datorită structurii lor, au un coeficient mare de frecare, uzând foarte repede

materialul din fibre de mătase sau sintetice, ţesătură textilă , caracterizate de o ductibilitate

ridicată dar şi de orezistenţă limitată la uzură.

În determinarea caracteristicilor unei site, indiferent de materialul din care ea

esteconfecţionată, se iau în considerare nu numai dimensiunile şi regularitatea ochiurilor, cişi

grosimea firului care influenţează asupra secţiunilor de cernere.

Sitele de cernere se caracterizează printr-un număr care indică fie direct numărulde

ochiuri pe unitatea de lungime, fie indirect, prin trimitere la o tabelă specială,

undese indică toate caracteristicile.

4.1. SORTAREA ŞI CURĂŢAREA PRODUSELOR INTERMEDIARE (GRIŞURILE)

În procesul de sortare prin cernere la sitele-plane a amestecului de sfărâmături re-zultate

de la valţuri, se separă fracţiunile de refuzuri, reprezentate de particulele mari,care

au un mare procent de înveliş nedesfăcut după particulele de endosperm, şi

făină.Totodată mai rezultă şi alte fracţiuni de mărimi diferite, compuse dintr-un procent marede

particule de endosperm curate.

Aceste produse intermediare, denumite grişuri şi dunsturi, au în masa lor ameste-cate şi

procente reduse de particule, care mai au aderente pe ele, într-o proporţie mai mare

sau mai mică părţi de înveliş. Ele vin în amestec cu restul particulelor de grişuri şidunsturi

deoarece au aceeaşi mărime cu aceste particule şi în procesul de cernere trec prin

ochiurile sitelor respective.

În vederea folosirii numai a particulelor valoroase (endosperm), pentru

transfor-marea lor în făină, este necesar să se facă o separare de părţile de tărâţe sau

de particulele cu un procent prea mare de înveliş şi, totodată, să se grupeze şi după mărimea

22

gra-nulelor în fracţiuni cât mai strânse, în vederea uşurării conducerii procesului tehnologic cu

valţuri

4.2 CERNEREA FĂINII

Principalul utilaj folosit la cernere îl constituie sita plană. Aceasta este, în generalo sită

multiplă cu o mişcare plană-circulară, ce se compune dintr-un număr mare de su- prafeţe de

cernere suprapuse, care se mişcă împreună (plansichter).

Suprafeţele de cernere suprapuse (sitele) se grupează după numere

(dimensiunileochiurilor), de obicei în ordine descrescătoare (de la sitele cele mai rare către sitele

celemai dese, care sunt site pentru separarea făinii). Ultimele două site sunt destinate să

maisepare o dată refuzul rezultat de pe sitele de făină şi de aceea sunt mai rare decât

celeanterioare.

Sita plană clasică se compunea dintr-o gura de alimentare cu produs,două

pachete cu rame suprapuse, şasiul metalic pentru susţinerea şi fixarea pachetelor cu

rame,mecanismul de acţionare, mecanismul liber oscilant.

Instalaţia de alimentare se compunea din cutiile metalice, fixate pe o poliţă

suspendată de plafonul încăperii prin câteva tije. La aceste cutii erau racordate conductelede

transport prin cădere liberă a produsului ce urma a fi debitat şi care, în

interiorulacestora, trece mai întâi printr-un ştuţ metalic, care se termină printr-o gură

tronconicădin tablă, cu care se poate fixa direcţia precisă a fluxului de produs.

Lângă conductele de aducţie a produsului era racordate şi conductele

instalaţieide aspiraţie. Aspiraţia utilajului era necesară pentru antrenarea prafului ce se dezvolta

îninteriorul sitei dar şi pentru eliminarea căldurii şi a aerului umed antrenat aici odată

cu produsul. La gura de primire de sub cutie, care are o formă circulară şi un

diametru de220-280 mm, se lega, cu un inel de oţel elastic, un tub de formă cilindrică,

confecţionatdintr-un material textil dens (molton gros), denumit curent „ciorap”.

În vederea distribuirii uniforme a produsului, în punctul de intrare în ramă existaun disc

de forma unui taler, care dirija în mod egal produsul în patru direcţii.

23

Fiecare din cele două pachete cu rame, amplasate de o parte şi de alta a mecanismului

liber oscilant, formate dintr-un număr de 8, 10, 12, 14 sau 16 rame suprapuse (înmarea majoritate

a cazurilor 12 rame), era împărţit în două, trei, mai rar, în patru compartimente,

denumite pasaje, fiecare în parte putând efectua operaţii de cernere, cu totulseparat de celelalte.

Ramele din cadrul unui pachet erau strânse etanş cu ajutorul unor tiranţi cu

piuliţe. Fiecare din cele patru colţuri ale pachetului cu rame era strâns lateral cu colţare fi-xate

de longeroanele cadrului metalic.

Fracţiunile de produs ce rezultă ca urmare a cernerii, ajungeau pe ramele de fundale sitei

plane şi erau dirijate separat, fiecare în parte, către un orificiu de evacuare

carese lega de cutiuţele de primire, montate pe podea, prin ciorapii din

molton, al căror di-ametru era cuprins între 150 şi 200 mm.

Pentru asigurarea etanşeităţii ramelor între ele, ca produsele să nu poată trece

dela un pasaj la altul sau să iasă în afara ramei, pe partea superioară a marginilo r

fiecăreirame se fixa un material textil elastic (fitil sau filţ) gros de 2-3 mm şi lat de

8-10 mm.Prin strângerea ramelor una peste alta, acest material asigura o etanşeitate

perfectă aramelor între ele şi între pasajele interioare.

Ramele care compuneau caseta aveau frecvent lăţimea de circa 900 mm şi

lun-gimea de 1500-1600 mm, atunci când sita plană este împărţită în câte două

comparti-mente pe fiecare pachet.

Când ave a t r e i compa r t im en te , l ă ţ i mea r ă mâne a ace eaş i , î n s ch i mb

lung im ea creştea până la 2100-2400 mm, iar la ramele cu patru compartimente, lungimea sa

era şimai mare.

Ramele erau construite dintr-un cadru de lemn secţionat în două, trei sau

patrucompartimente prin despărţiturile prestabilite. În funcţie de aceasta, sita plană

(maşina întreagă), ţinând seama că are două pachete de rame, se spune că este cu patru, şase

sauopt compartimente.

24

Practic, sita nu se întindea pe toată suprafaţa ramei, deoarece la capete era

nece-sar să se lase spaţii pentru canalele de circulaţie ale produsului pe verticală în

interiorul pachetului. Aceste canale erau asigurate prin alte despărţituri prestabilite.

Pe mijloculfiecărui compartiment erau trase longitudinal anumite canale, limitate cu ajutorul

unor bare. Sita se întindea pe suprafaţa inferioară a ramei. Pe marginile şi despărţiturile lon-

gitudinale ale ramei erau fixate paletele din tablă care asigurau deplasarea produsului dela un

capăt la altul al ramei. Rama avea fundul din tablă, fixat deasupra sitei şi montat pe

marginile ramei şi pe câteva bare longitudinale. Atunci când canalele străbat

toatăgrosimea ramei, inclusiv sita, aceasta se numeşte ramă de trecere,deoarece prin

acestecanale produsul ajuns aici de pe sita superioară trecea prin ele fără să mai

treacă pe su- prafaţa sitei ramei respective. Ramele cu fund de distribuţie au prevăzut în fiecare

compartiment câte două tăieturi longitudinale, care dădeau posibilitatea produsului să intre pe

sita ramei respective; fundul realiza o distribuire uniformă a produsului pe toată

su- prafaţa sitei.

Deoarece în timpul funcţionării ochiurile sitei se puteau astupa cu granule de

produs,ramele erau prevăzute cu posibilitatea circulaţiei unor perii care să cureţe sitele. Pentru

aceasta se foloseau periile călăreţe, care circula de o parte şi de alta (călare) a ghidajuluimetalic,

sau perii cu bolţ, care erau prevăzute la unul din capete cu o rolă ce se fixează pe o

construcţie specială din lemn, denumită jug, în jurul căreia circulă în lungul sitei pe un traseu

închis, ca şi în primul caz.

Periile aveau forma unei plăcuţe confecţionate din placaj sau material plastic,

prevăzutăcu orificii largi pe spaţiile unde se fixează părul, pentru a le face mai uşoare. Peria călă-

reaţă era formată din două plăcuţe legate între ele cu două platbande, care, în afaraacestei

legături, fac şi sprijinul, şi fixarea periei pe ghidajul de circulaţie. Peria cu bolţ re la unul din

capetele plăcuţei rola de ghidare.Produsul alimentat pe sită prin canalul de alimentare unde are

loc separarea într-o fracţiune de produs ce trece prin sită (cernutul) şi o altă fracţiune ce nu trece

prin sită (refu-zu l ) ş i c a r e s e eva cueaz ă p r in t r -un c ana l de evac ua re , prevăzut

cu clapeta o clapetă.Cernutul ajuns pe fundul ramei următoare, trece prin canalele acesteia

mai departe, pânăla prima ramă cu fundul distribuitor,care o reintroduce la cernere.

Dacă această ramăeste ultima ramă de fund, produsul este dirijat spre gura de evacuare.

25

Şasiul metalic avea drept scop susţinerea şi fixarea pachetelor cu rame cât şi

amecanismului liber oscilant.

El se compunea din două profiluri ”U”de oţel, lungi cât ambele pachete de rame,şi din

mecanismul liber oscilant aşezat în linie, legat la mijloc cu o placă din oţel pecare

se fixa. Distanţa între aceste două profiluri era egală cu lăţimea ramelor de

sită(aproximativ 900 mm).

Pe porţiunile din dreapta pachetelor cu rame erau prevăzute, pe ambele profiluri,câte un

sistem simplu de fixare a tijelor de suspensie ale sitei plane de plafonul încăperii unde funcţionau

sitele.

Mecanismul de acţionare era format dintr-o roată de curea care se fixa, prin

in-termediul unui lagăr cu rulment de presiune, la capătul superior al axului vertical

cetransmite mişcarea de rotaţie la mecanismul liber oscilant.

Mecanismul liber oscilant 5 avea rolul de balansare şi echilibrare a sitei plane.

Sitele clasice au fost înlocuite de către sitele gigant, care au introdus ramele

cealcătuiau un pasaj, în module metalice închise şi sigilate cu uşi etanşe, folosind frecventun

număr câte 18 site pe fiecare din cele 6 pasaje.

O altă inovaţie, nelipsită astăzi într-o moară modernă, transportul pneumatic,

acontribuit la eliminarea necesităţii racordării sitelor la o instalaţie de aspiraţie.

În prezent se folosesc site plane pătrate cu 2-10 pasaje a câte 20-26 de rame fie-

care, funcţie de necesităţi.

Ele sunt identice ca principiu de funcţionare cu sitele clasice, au aceleaşi

piesecomponente (cadru metalic, elemente flexibile de legătură de planşeu, mecanism

liber oscilant, dar pasajele închise şi sigilate cu uşi etanşe nu mai sunt dispuse de o parte şide alta

a mecanismului cu excentric ci în faţa şi în spatele acestuia, dând utilajului oformă cubică şi nu

una paralelipipedică).

Concep t u l modu l a r de cons t ruc ţ i e a s i t e l o r f avo r i z ează adop ta r e a

unu i numă r precis de module, funcţie de necesităţi. Întrucât sita se poate descompune în

26

module decâte 90/90 cm, ea poate fi montată în locuri strâmte sau foarte greu

accesibile cu un utilaj clasic.De asemenea, ramele sunt mult simplificate.

Caracteristici ale ramelor:

capacitate ridicată şi necesităţi de spaţiu reduse;

utilizarea unor curăţitori eficienţi pentru curăţarea ramelor (partea dedeasupra, sita

propriu-zisă dar şi a părţii inferioare, fundul sitei);

utilizarea unor adezivi puternici care să asigure o lipire eficientă a sitelor de cadru;

în cazul unei intervenţii, accesul direct către curăţitori fără a apela la unelte specializate;

necesităţi minime de curăţire a sitei.

Rame dintr-un pasaj de sită plană pătrată

Maşini de curăţat grişurile

Utilajul folosit, în prezent, pentru curăţirea grişurilor este maşina de griş. Acestea pot fi

simple sau duble, în funcţie de numărul de fluxuri ce intră şi se prelucrează si multan în

maşină:

dacă este cu un singur flux, atunci maşina de griş este simplă,

27

dacă este construită pe două fluxuri, este maşină dublă.

Datorită avantajului din punct de vedere economic, tehnologic şi de amplasare,

în producţie s-a generalizat maşina dublă de griş. Din aceleaşi considerente au apărut şi

se impun din ce în ce mai mult, maşinile duble de griş, cu două şi trei rânduri

de site suprapuse.

Ma şi na de g r i ş dub l ă se compune d in t r -un s i s t em de s i t e p r in ca r e se

so r t eaz ă grişurile, în funcţie de granulozitatea lor şi un sistem de aspiraţie care

antrenează particulele mai uşoare spre suprafaţa stratului.

Organele de lucru ale maşinii sunt montate într-un cadru elastic, prin

dispozitivele de suspensie,pe care se pot monta prin culisare, patru rame cu site

ce se introduc una după alta, pe la capătul de evacuare a produsului.

După introducerea ramelor cu site, ele se strâng cu ajutorul unui mecanism cu

şurub-fluture.

Cadrul cu site se prezintă ca o cutie dreptunghiulară, cu o înclinare de 2-5%, ce poate fi

reglată atât în plan orizontal cât şi vertical, prin scurtarea sau prelungirea distanţei, prin

dispozitivele de suspensie.

Lăţimea sitelor la acest tip de maşină este asigurată în două variante (400 şi 500mm),

lungimea fiecărei rame fiind de 520 mm.

Fiecare ramă cu sită are la partea sa inferioară fixată o tablă perforată cu orificii de 12

mm, pe care culisează periile ce curăţă sitele. În acest scop se folosesc câte trei perii tip

şoricel pentru fiecare ramă cu sită, care se mişcă dirijat sub acţiunea de oscila-ţie a

întregului sistem de cernere în jurul unei ştachete montate în lungul sitei.Peria-şoricel

este confecţionată dintr-o placă metalică din aluminiu de forma unui trapez prelungit,

puţin curbat, pe care se fixează părul, numai pe o singură parte şi nu-mai la capetele

extreme. Părul (de capră sau de cal la fel ca şi la periile sitelor-plane,este fixat cu o

înclinare de circa 40°.Întregul sistem de cernere împreună cu cadrul cu site formează un

gen de casetăcare asigură deplasarea produsului pe suprafaţa sitei fără ca acesta să se

împrăştie late-ral.

Produsul ce trece prin site este colectat de un jgheab colector, cu aceeaşi înclinareca şi a

sitelor, legat solidar cu sistemul de cernere de la care primeşte mişcarea de osci-laţii, prin

efectul căreia, îmbinat cu înclinarea, produsul este dirijat spre una din gurilede

28

evacuare.Mişcările oscilatorii ale cadrului portsită sunt imprimate cu ajutorul unui

auto- balansorul, fixat pe corpul cadrului.Maşina este prevăzută la partea superioară cu

camera de depresiune şi decantare,formată dintr-o cutie, secţionată în interior pe patru

compartimente corespunzătoarecelor patru site, şi prevăzută cu ferestrele de vizitare.

La partea superioară a acestor compartimente este plasat un canal longitudinal,care se

extinde pe toată lungimea maşinii. El are secţiunea variabilă, fiind mai mic lacapătul de

alimentare şi creşte treptat spre capătul unde se racordează la reţeaua de aspi-raţie.Între

compartimentele camerei de depresiune şi decantare şi acest canal sunt pre-văzute fante

de legătură prin care circulă aerul. Aceste fante sunt reglabile, în sensul căse pot lărgi sau

strânge prin comandă din exterior, cu ajutorul şuruburilor regulatoare cu cap rozetă.Prin

această construcţie se asigură circuitul curentului de aer dirijat astfel ca săsprijine efectul

tehnologic al maşinii.Produsul este introdus în maşină prin gura de alimentare de unde un

mecanism deîmprăştiere uniformă îl distribuie pe toată lăţimea sitei. Ceea ce rămâne pe

sită, refuzul,se evacuează la capătul opus al maşinii prin canalul de evacuare.

Maşina de griş se execută cu două fluxuri paralele asemănătoare celui descris.Maşinile de

griş moderne se caracterizează nu numai printr-o mare varietate denoi materiale folosite,

dar şi prin utilizarea unor concepte noi: de exemplu, pentru realizarea suspensiilor se

folosesc suporturi de cauciuc cu inserţie metalică, care trebuie înlocuiţi la fiecare 12 luni.

Fig. 10 Maşină de griş Ocrim

29

4.3 OMOGENIZAREA FĂINII

Făina obţinută de la diferitele pasaje de cernere ajunge în transportorul colector de făină

unde se face un amestec grosier. În funcţie de poziţia sitelor-plane pot existacâte două, trei sau

chiar patru transportoare colectoare, care dirijează făina în acelaşiloc. Făina comună obţinută

astfel nu este uniformă şi în probele ce se iau apar diferenţede culoare şi cenuşă. Aceasta poate fi

eliminată prin amestecarea făinii în instalaţii speciale.

O instalaţie de amestecare continuă a făinii se compune din celulele de făină,încare se

depozitează făina imediat ce iese din fabricaţie, şi a căror capacitate variază înfuncţie de

capacitatea de producţie a morii, pentru a crea o rezervă pentru 24-48 ore de producţie.

Pentru amestecare, făina este scoasă prin partea inferioară a celulelor cu ajutorulmaşinilor

de evacuat (şnecuri) şi dirijată din nou spre partea superioară cu ajutorul unuielevator, alimentat

cu un transportor orizontal,unde va fi distribuită în celule prin in-termediul unui alt transportor

elicoidal, împreună cu făina proaspăt venită din producţie, prin intermediul unui al treilea

transportor elicoidal.Secţia de omogenizare este amplasată după secţia de măciniş dar înainte de

silo-zul de făină. Ea poate fi alcătuită din 6 celule, pentru trei sortimente de făină, câte

două pentru fiecare sortiment, dotate cu extractoare de făină.

În prezent ea are un rol mai mult de spaţiu tampon, între secţia de producţie şi ceade

depozitare (silozul de făină). Multe dintre operaţiile care ar trebui să se realizeze înomogenizare

au loc, în prezent, în silozul de făină.

4.4. DEPOZITAREA FĂINII

Depozitarea făinii se face în două moduri:

ambalată în saci de hârtie a câte 50 kg fiecare,sau in vrac.

Depozitarea în stare ambalată în saci se face pe loturi de fabricaţie şi

sortiment de făină, prin stivuirea acestora pe câte 5 rânduri, pe palete (grătare) de lemn.

30

Pentru asigurarea conservării făinii în bune condiţii sunt stabilite norme

precisede depozitare în care se prevăd următoarele:

depozitele să fie curate, uscate, sănătoase şi bine aerisite, cu pardoseli din ciment,asfalt

sau bitum;

depozitarea sacilor cu făină se face obligatoriu pe grătare din lemn pentru a

asi-gura aerisirea stivelor pe la partea inferioară dar şi pentru a nu trage umezeală dela

pardoseală;

între stivele de saci şi pereţi sau între două stive trebuie lăsate culoare de vizitareşi

aerisire de minimum 0,5 m;

stivele să fie bine construite, pentru a nu constitui un pericol pentru

muncitoriimanipulanţi din depozite;stivele trebuie astfel organizate, încât să

existe posibilitatea în orice moment cafăina să poată fi livrată în ordinea

producerii ei. Deoarece făina nu trebuie să se introducă în fabricaţie, la

fabricile de pâine, decât după o perioadă de minimum 20-25 de zile de la data

fabricaţiei, ea trebuie să rămână şi în depozitele morii unanumit timp (10 zile făina

albă şi semi-albă şi 5 zile făină neagră). Această perioadă de timp este

necesară pentru îmbunătăţirea indicilor de panificaţie, ca ur mare a proceselor

fizico-chimice, care au loc imediat după fabricarea ei, fenomen numit proces de

maturizare.

Manipularea sacilor în depozite, imediat după ambalare în vederea stivuirii

şiapoi desfacerea lor din stive, se face manual sau mecanizat. În soluţia manuală se

cereun volum mare de muncă.

În vederea economisirii suprafeţelor de construcţie, cât şi pentru asigurarea

uneiarhitecturi armonioase, depozitele de făină se amplasează lipite de construcţia

morii înime d ia t a a p rop ie r e a se c ţ i e i de a mba l a r e ş i l a a c eeaş i î nă l ţ im e cu

c l ă d i r ea mor i i . Î n aceste condiţii depozitul de făină se construieşte pe mai multe paliere,

aliniate la acelaşinivel cu palierele clădirii morii.

31

Comunicarea între etaje, în vederea deplasării sacilor cu făină de sus în jos,

seface prin cădere liberă pe jgheaburi înclinate sau cel mai frecvent pe tobogane.

Toboganul este un jgheab construit în formă de spirală, cu o înclinare ce

asigurădeplasarea optimă a sacilor, ocupând totodată şi suprafeţe relativ mici de

amplasare,circa 2-2,5 m. Înălţimea este nelimitată.

Unghiul de înclinare al spirei se alege astfel încât să se asigure alunecarea sacului pe el

într-o deplasare continuă şi uniformă. Mărimea unghiului de frecare între sac

şisuprafaţa toboganului, determinată experimental, este de 15-16,50°.

Acest mijloc de transport se confecţionează din tablă îmbinată prin sudură,

iar stâlpul de susţinere este o ţeava de oţel. Pentru trecerea de la un etaj la altul sunt prevă-zute

deschizături speciale care lasă să treacă sacul. Atunci când este nevoie ca sacii

sărămână la un anumit etaj, aceste deschizături se astupă cu o opritoare înclinată.

În sistemul semi-mecanizat de manipulare a făinii în depozite apar şi mijloace detransport

a sacilor pe orizontală sub forma transportoarelor cu benzi, fie fixe, fie mobile,care elimină

transportul manual cu cărucioarele-lisă.

Unul din mijloacele aplicate în prezent în tehnica manipulării sacilor cu făină

este paletizarea, procedeu care foloseşte mecanizarea pentru stivuirea unei grupe de

saci aşezată pe o paletă, care apoi poate fi transportată în interiorul magaziei cu un electro-car

stivuitor cu furcă.

Depozitarea făinii în vrac prezintă o serie de avantaje faţă de depozitarea în

stareambalată, permiţând o mai bună şi permanentă omogenizare a făinii, prin amesteculrealizat

la fiecare manipulare, prin economia la materialul de ambalaj (sacii) şi la manipulare, respectiv

mâna de lucru pentru ambalare, stivuire şi livrare, precum şi printr-omare viteză în toate

operaţiile existente din momentul fabricaţiei până la livrare.

Depozitarea în vrac se face în silozuri speciale construite pe lângă mori, formatedintr-un

număr mare de celule (10-30), fiecare celulă fiind capabilă să înmagazineze până la 110 t făină.

32

Celulele sunt prevăzute la partea inferioară cu instalaţii speciale de evacuare,deoarece

făina fiind pufoasă, curge greu şi din această cauză creează probleme deose- bite la golirea

celulelor.

Instalaţiile de evacuare din celulele folosite la silozurile de pe lângă mori suntformate

dintr-un sistem de extractoare cu grătare (grile) scormonitoare.

Un alt sistem de evacuare a făinii din silozuri, aplicat la unele unităţi de morăritşi

panificaţie este sistemul prin fluidizare a produsului.

Termenul de fluidizare indică de altfel şi principiul de evacuare, respectiv curgerea ca un

fluid a acestei mase pufoase,cum este făina.

Aducerea făinii în stare de fluid se realizează desigur numai în zona de evacuarede la

baza celulei de siloz, restul făinii sosind în această zonă prin cădere liberă sub in-fluenţa

presiunii exercitată de straturile superioare.

Fluidizarea se realizează printr-un aport intens de aer în masa particulelor de fă-ină, astfel

ca acesta să îmbrace, teoretic, fiecare particulă de făină, rupând astfel contactul direct dintre

particule, eliminându-se frecarea dintre ele şi prin aceasta aducereamasei totale de făină în stare

de curgere ca un fluid (prin cădere liberă).

Realizarea acestei stări se poate obţine prin instalaţii speciale de insuflare a ae-rului în

masa de făină prin construcţii adecvate, montate la baza fiecărei celule de siloz.

Acestea sunt formate din materiale poroase, care dispersează aerul insuflat sub presiune

într-o multitudine de jeturi extrem de fine, capabile să se intercaleze simultan printre toate

particulele de făină.

Materialul poros se asigură de obicei din ţesături textile speciale, plăci poroasedin

ceramică, material plastic sau cauciuc. Realizarea porozităţii uniforme, pe de o parteca mărime

(dimensiuni în domeniul micronilor) iar pe de altă parte ca distribuţie petoată suprafaţa

materialului, necesită o tehnică deosebită şi constituie principala com- plexitate a sistemului de

fluidizare a făinii.

33

Sistemul de evacuare a făinii prin fluidizare este alcătuit dintr-o placă poroasă 1 este

plasată la fundul celulei în poziţie înclinată pentru a asigura curgerea făinii. Aerul insuflat sub

presiune prin punctual 2 este dispersat între particulele de făină pe toată su- prafaţa plăcii

poroase, eliminând frecarea atât dintre particule (una de alta) cât şi dintre particule şi placa

poroasă, asigurând curgerea întregii mase spre punctul de evacuare.Punctul de evacuare este

format din transportorul elicoidal 3,conul de curgere 4,tubul de debitare 5 şi grupul de acţionare

6 al transportorului. Aerul insuflat este debitat în punctual 2 de un compressor de aer.Placa

poroasă 1 se montează pe un grătar metalic pentru a-i putea crea rezistenţa necesară faţă de

greutatea totală a făinii existentă în celula de siloz.

Fig.11 - Principiul sistemului de evacuare afăinii prin fluidizare

a -vedere transversală / b -vedere longitudinală

1 -placă poroasă; 2 -punct de introducere a aerului

3 -transportor elicoidal; 4 -conul de curgere

5 -tubul de debitare; 6 -grupul de acţionare al transportorului

În cele ce urmează se prezintă două exemple de calcul a profitabilităţii activităţii de procesare a

grâului în făină şi tarifului la serviciile prestate de recepţionare a cerealelor.

34

Exemplu nr. 1

1. Cantitatea de grâu alimentar (cu conţinut de gluten umed 21%, calitatea glutenului – 80

u.c.IDK; indice de cădere – 300s.) – 1000 tone;

2. Preţ mediu de cumpărare – 2850 lei/t, incl. TVA (2375 lei/t,fără TVA

3. Randamentul produselor extrase:

Produse fabricate Randament, % Cantitatea, t

Făină calitatea superioară 35,00 350

Făină calitatea I 27,00 270

Făină calitatea II 11,00 110

Griş 2,00 20

Tărâţă 21,00 210

Deşeuri furajere 2,00 20

Deşeuri nefurajere şi

pierderi mecanice

2,00 20

4. Preţ de comercializare a produselor extrase:

Produse fabricate Preţ, lei/t, fără TVA Preţ, lei/t, incl. TVA

Făină calitatea superioară 4416,67 5300

Făină calitatea I 4083,33 4900

Făină calitatea II 2916,67 3500

Griş 5000,00 6000

Tărâţă 333,33 400


35

5. Indicatori economici:

Volum de vânzări, lei 3145167

Costul prelucrării 1 tone de grâu, lei/t, fără

TVA

300

Total costuri, lei, fără TVA 2675000

Profit 470167

Rentabilitatea prognozată, % 15

6. Preţ de cost a produselor extrase:

- Făină calitatea superioară – 3756 lei/t;

- Făină calitatea I – 3473 lei/t;

- Făină calitatea Ii – 2481 lei/t;

- Tărâţă – 284 lei/t;

- Deşeuri furajere – 255 lei/t.

Printre principalele servicii prestate de întreprinderile de depozitare şi procesare a cerealelor

menţionăm:

1. Recepţionarea cerealelor de la transportul auto;

2. Recepţionarea cerealelor de la transportul feroviar;

3. Cântărirea mijloacelor de transport;

4. Analize de laborator;

5. Uscarea şi curăţirea cerealelor de impurităţi;

6. Păstrarea cerealelor condiţionate;

7. Răcirea masei de boabe în caz de ridicare a temperaturii

36

în perioada de păstrare;

8. Fumigarea (gazarea) cerealelor, cu nimicirea

dăunătorilor de hambar;

9. Livrarea cerealelor la mijloacele de transport auto;

10. Livrarea cerealelor la mijloacele de transport feroviar;

11. Efectuarea lucrărilor de măcinare a grâului etc.

Exemplu nr.2.

Calculul tarifului de recepţionare a cerealelor de la mijloacele de transport auto:

Articole de cheltuieli Valori, lei/t

Salarizarea muncii

Defalcări în fondul social, 24%

Defalcări pentru asigurarea medicală, 3%

Amortizarea utilajului

Consum de energie electrică

Consum de materiale

Costuri indirecte

Cheltuieli administrative, generale şi

comerciale

3,76

0,90

0,11

2,50

6,00

0,60

0,90

0,50

Total costuri: 15,28

Rentabilitatea

Costul operaţiei tehnologice

Inclusiv Taxa pe Valoarea Adăugată

20,0%

18,33%

20,0%

Total tariful operaţiei de recepţionare: 22,00

37

V.Calculul economic

În continuare, se prezintă un exemplu practic al calculelor econimice necesare pentru

întocmirea planului de afaceri pentru o moară de grâu, cu capacitatea de 70 t / 24 h, extracţiile

fiind: făină calitate superioară- 45% , făină calitatea I – 20%, făină calitatea II – 5%.

Toate calculele economice sunt prezentate în unităţi convenţionale ( u.c.) ; o unitate

convenţională fiind egală cu 13,1 lei.

Perioada anuală de funcţionare a morii: 305 zile.

Regim de lucru: 2 schimburi de 12 ore

Total necesar annual de grâu: 70 x 305=21.350 t

Preţ de achiziţie a grâului : 66 u.c. / t

Costul total al grâului: 1.409.100 u.c. / an

Volum de producţie

Denumirea produselor Extracţia

% Tone/an

Produse principale Făină de calitate

superioară

45 9608

Făină de calitatea I 20 4270

Făină de calitatea II 5 1067

Total făină 70 14945

tărâţă 27,1 5786


38

Produse secundare Deşeuri nefurajere 0,5 107

Total produse obţinute 100 21350

Important pentru ca făina fabricată să aibă vânzare sigură este ca aceasta să aibă

proprietăţi bune de panificaţie, să corespundă normelor de calitate ( cenuşă, grad de alb,

granulozitate, gluten) şi să fie păstrată în condiţii corespunzătoare de umiditate, igienă, etc.

Întrucât făina reprezintă un produs de bază în alimentaţie, este de presupus că în viitor

consumul de pâine nu va scădea, din potrivă va creşte, pe măsura creşterii populaţiei. În ceea ce

ţine de reclamă, cea mai eficientă metodă este asigurarea unei calităţi superioare a făinii produse

şi calitatea relaţiei cu beneficiarii.

Pentru argumentarea necesităţii proiectării unei mori într-o localitate trebuie luate în

calcul următoarele date:

a) norma anuală de consum a făinii ( circa 90 kg/om)

b) amplasarea unităţii de morărit ( prezenţa concurenţilor şi a materiilor prime)

c) numărul populaţiei deservite sau capacitatea pieţei de desfacere, din care se va calcula

capacitatea morii)

d) găsirea consumatorilor de tărâţă ( produse secundare)

Indicatorii de producţie

Umiditate

a iniţială a

grâului, %

Umiditatea

grâului

dirijat la

şrotul I, %

Adaos de

apă, %

Necesarul

de apă, m3

/an

Costul

apei, u.c. /

an

Puterea

instalată a

morii, kW

x oră

Costul

energiei

electrice,

u.c. / an

14,10 16,20 2,506 535 613 267 101626

39

Moara va avea în dotare un autocamion tip “KAMAZ”, cu capacitatea de 20 t, destinat

tranportării principalelor produse finite spre beneficiari.

Costuri de transport

Cantitatea

defăină

transportată,

t/an

Numărul

annual de

curse (20 t

la cursă)

Distanţa

parcursă de

autocamion

într-o cursă,

km

Distanţa

anuală

parcursă de

autocamion,

km

Consum de

motorină, l /

100 km

Consum

annual de

motorină,

u.c.

14945 747 120 89670 35 10182

În calcule s-au folosit preţurile la resursele energetice, indicate în următorul tabel

Preţul energiei electrice,

u.c. / kW

Preţul apei, u.c. / m3 Preţul motorinei, u.c. / l

0,052 1,145 0,324

Personalul morii şi calculul fondului de salarizare

Funcţia

salariaţilor

Număr de

angajaţi

Salariu

lunar, u.c.

Salariul

suplimentar,

u.c.

Alocări la

fond social,

u.c. ( 31%)

Total fond

salarizare,

u.c. / lună

Şeful morii-

administrator

1 153 31 57 240

40

Contabil 1 76 15 28 120

Tehnolog 1 115 23 43 180

Maistru de

schimb

3 84 17 94 396

Operator în

curăţătorie

3 61 12 68 234

Vălţar 3 76 11 82 283

Plansitar 3 69 10 73 224

Lăcătuş 3 65 10 69 224

Paznic 4 61 12 91 207

Operator

însăcuire

3 50 7 53 207

Hamal 3 46 7 49 288

Şofer 2 76 11 54 184

Total: 30 932 166 760,69 2787

Aşadar, fondul de salarizare anual constituie:

2787 u.c. x 12 = 33441 u.c.

În tabelele următoare se prezintă calculul amortizării instalaţiei de morărit şi a autocamionului

“Kamaz”.

Amortizarea instalaţiei de morărit

41

Costul lucrărilor de

amenajare a clădirii

10.000 u.c. 7,1 %

Preţ de cumpărare a

instalaţiei de morărit

100.000 u.c. 71,4 %

Costul lucrărilor de

montare şi punere în

funcţiune

30.000 u.c. 21,4 %

Costul total al instalaţiei de

morărit

140.000 u.c. 100%

Termen de exploatare a

morii

10 ani

Uzura anuală a instalaţiei

de morărit

14.000 u.c. 10%

Amortizarea camionului

Preţ de cumpărare a maşinii 36.000 u.c.

Termen de exploatare a

maşinii

8 ani

Uzura anuală a maşinii 4.500 u.c 12, 5 %

Cheltuielile necesare pentru procesarea unei tone de materie primă

Valoare, u.c Ponderea, %

Materie primă 66,00 89,00

Amortizarea instalaţiei de 0,87 1,17

42

morărit

Energia electrică 4,76 6,42

Apa ( în scopuri de

producţie)

0,03 0,04

Salarizarea angajaţilor 1,57 2,11

Cheltuieli de întreţinere-

reparaţii

0,07 0,15

Cheltuieli administrative şi

generale

0,15 0,21

Cheltuieli comerciale 0,15 0,21

Alte cheltuieli operaţionale 0,08 0,10

Cheltuieli de transport 0,48 0,64

Total: 74 100

Aşadar , pentru procesarea 1 tone de grâu în făină, în cazul achiziţionării materiei prime,

cheltuielile constituie 74 u.c.

În cazul prestării serviciilor de procesare a grâului în făină, cheltuielile vor constitui:

74 - 66 = 8 u.c / tonă

Devizul de cheltuieli anuale

43

Denumirea Valoarea

Total produse fabricate şi vândute ( fără deşeuri nefurajere), t 21 243

Total costuri, u.c. , dintre care : 1 583 090

Pentru achiziţia materiei prime 1 409 100

Amortizarea instalaţiei de morărit 18 500

Energia electrică 101 626

Apa ( în scopuri de producţie) 613

Salarizarea angajaţilor 33 441

Cheltuieli de întreţinere- reparaţii 1 480

Cheltuieli administrative şi generale 3 260

Cheltuieli comerciale 3 260

Alte cheltuieli operaţionale 1 630

Cheltuieli de transport 10 182

Rentabilitatea preconizată, % 10

Vânzări, u.c. 1 741 400

Preţul de cost al produselor obţinute la fabricaţie

Produse

fabricate

Cantitatea

fabricată , t /

an

Coeficient

aprobat la

moară

Cantitatea de

produse

conform

coeficienţilor

Vânzări, u.c. Preţ de

vânzare

( preţ de cost

plus

rentabilitatea

10 %), u.c. /

44

t

Făină

calitate

superioară

9608 3,90 37469 1 012 811 105

Făină

calitatea I

4270 3,60 15372 415512 97

Făină

calitatea II

1068 2,00 2135 57710 54

Tărâţă 5786 1,50 8679 234591 41

Deşeuri

furajere

512 1,50 769 20776 41

Total: 21243 64244 1741400

Exemplu de calcul al preţului făinii de calitate superioară.

Cantitatea de făină de calitate superioară, conform coeficienţilor:

9608 x 3,90 = 37 469.

Volumul de vânzări:

1741400 : 64424 x 37469 = 1012811 u.c.

Preţul făinii de calitate superioară:

1012811: 9608 = 105 u.c. / tonă

Principalii indicatori tehnico-economici

45

Indicatorii Valoarea, u.c. Ponderea, %

Volum de vânzări 1 741 400, 00 100,0

Total costuri 1 583 090, 00 90,9

Profit brut ( impozabil) 158 309, 00 9,1

Impozit pe venit, 28 % 44 327,00

Profit net 113 983, 00 6,6

Cheltuieli la 1 u.c. vânzări,

u.c.

0,07

Profit net obţinut de la o

tonă de grâu măcinat

5,33

Productivitatea muncii,

u.c. /om

72 558, 00

Salariu mediu lunar al

angajaţilor, u.c. / om

89,00

Termenul de recuperare al

investişiei, luni

13, 34

Consum de energie la

măcnare 1 t de grâu, kW

92,00

Consumul specific de

energie, kW/ 1 t făină

131,00

VI. BILANŢUL ENERGETIC

46

Modelarea matematică a consumului energetic al echipamentelor de procesare a grâului

Energia necesară obţinerii făinii este suma energiilor consumate în fiecare secţie a morii

(depozit de materie primă, curăţătorie, măcinare şi depozit de produse finite). Cantitatea de

energie repartizată fiecărei secţii este influenţată de prelucrările efectuate asupra materiei prime,

gradul de mecanizare a operaţiilor, tipul de transport intern şi însuşirile materiei prime.

În secţia de măcinare repartizarea energiei pe diferite operaţii tehnologice se face

conform tabelului 1. Datele prezentate în tabelele 1 şi 2 sunt necesare, în special, la proiectarea

morilor şi întocmirea bilanţurilor energetic.

Repartizarea consumului mediu de energie pe secţii ( 1 )

Denumirea secţiei Consumul mediu de energie, %

Siloz de grâu 5

Curăţătorie-condiţionare 20

Moara propriu-zisă 60

Omogenizare 3

Siloz produse finite 10

Diverse-laborator, atelier 2

Total 100

47

Repartizarea consumului mediu de energie pe faze tehnologice ( 2 )

Faza tehnologică Consumul mediu de energie, %

Măcinare 45

Cernere 5

Curăţare grişuri 8

aspiraţie 5

Transport pneumatic 30

Diverse 7

Total 100

Bilanţul general al consumurilor energetice este exprimat prin relaţia:

WT=WP + WTI [kWh],

unde: WP reprezintă consumul energetic total al echipamentelor de procesare a cerealelor, în

kWh, iar WTI reprezintă consumul energetic datorat transportului interoperaţional.

Bilanţul energetic al echipamentelor de procesare este dat de relaţia:

WP=WP1+WP2+WP3+WP4+WP5+WP6+WP7 [kWh],

în care: WP1 reprezintă energia consumată la recepţia cantitativă;

WP2 – energia consumată la depozitarea grâului;

WP3 – energia consumată la condiţionarea grâului pentru măcinare;

48

WP4 – energia consumată la măcinarea grâului;

WP5,6,7 – energia consumată la ambalarea, depozitarea şi expedierea produselor finite.

Deoarece consumul cel mai mare se realizează la măcinarea grâului, circa 45% din

consumul total, se va realiza modelul matematic al echipamentelor de măcinare şi anume al

valţurilor.

Pentru calculul puterii instalate la acţionarea valţurilor se foloseşte relaţia:

P=0.736∗D∗L∗vr∗γ3∗Z∗k∗μ [KW]

unde: D este diametrul tăvălugilor, m; L – lungimea tăvălugilor, m; vr - viteza periferică a

tăvălugului rapid, m/s; γ - greutatea specifică a produsului,daN /m3; nr – numărul de

rifluri pe cm din circumferinţa tăvălugului, 1/cm; k - raportul vitezelor periferice ale

tăvălugilor, care pentru pasajul de măcinare este cuprins în intervalul 2,5…1,25, mai mare pentru

şrotuire (2,5), iar pentru măcinarea grişurilor şi a dunsturilor şi în faza intermediară de desfacere

valoarea este 1,25; μ – coeficientul de putere, care pentru şroturi şi celelalte pasaje rifluite este μ

= 4,5, iar pentru măcinătoare şi desfăcătoare nerifluite este μ=4,0.

Bilanţul energetic al transportului interoperaţional

În industria morăritului se întâlnesc două tipuri de transport interoperaţional, şi anume

transport mecanic şi transport în curenţi de aer.

Bilanţul energetic al transportului interoperaţional poate fi exprimat astfel:

WTI=WTM+WTP [kWh]

49

unde: WTM reprezintă energia consumată la transportul mecanic folosit în moară, iar WTP

reprezintă energia consumată la transportul pneumatic utilizat în aceeaşi moară.

Din categoria transportului mecanic tipurile de transportoare utilizate în industria morăritului

sunt: transportoarele cu bandă, transportoare elicoidale, cu cupe sau cu raclete.

Consumul de putere al transportoarelor cu bandă este dat de relaţia :

P=( ΣFR+F ' R )∗V

1000∗ηt[KW]

unde: ΣFR reprezintă forţele de rezistenţă de-a lungul traseului de transport; FR’ –forţa de

rezistenţă la deplasarea organului de tracţiune pe tambur sau roata de lanţ de antrenare; v - viteza

de deplasare a benzii, m/s; ηt - randamentul transmisiei de la motorul de acţionare la tamburul de

antrenare.

Consumul de putere al transportorului elicoidal:

P=Q∗L∗K367

∗¿ ω0*cos£+ ωv*sin£) [KW]

unde: L reprezintă lungimea transportorului, m; K-coeficient al pierderilor energetice datorită

amestecării şi afânării materialului (K=1.05…1.4); ω0-coeficient de rezistenţă la deplasarea

orizontală a materialelor (ω0=1.2…4.0); ωv - coeficient de rezistenţă la deplasarea pe verticală a

materialelor (ωv=6.5…8.3).

Consumul de putere al transportorului cu cupe:

50

P=Q∗H367 *(1+

FRSPtg £ +

375∗Q 1∗v∗FRSPQ∗tg £

+ 367∗KH

¿ [KW]

unde: H înălţimea de ridicare, m; FRSP - rezistenţa specifică de deplasare, pentru bandă -

FRSP=0,07 şi pentru lanţ FRSP=0,11; α - unghiul de înclinare faţă de orizontală

(α.≥75º); Ql – masa unitară a materialului, kg/m; k – coeficient ce ţine seama de modul de

descărcare.

Consumul de putere al transportorului cu raclete :

P=FT∗v

1000 ηt [KW]

în care: ηt=0,71, randamentul transportorului; FT - forţa de tracţiune din lanţ, în N; v – viteza de

deplasare, m/s.

Transportul interoperaţional, în industria morăritului, este în mare parte realizat cu ajutorul

transportului în curenţi de aer, care se caracterizează prin simplitate şi o mare flexibilitate.

Energia consumată, în cazul transportului pneumatic, se referă strict la puterea necesară

ventilatorului care formează curenţii de aer necesari realizării transportului cerealelor prin

conductele de absorbţie şi de refulare.

Consumul de putere utilă necesară unui ventilator:

51

Pu=Qv∗ΔPtv

1000 [KW]

unde: Qv – debitul ventilatorului, m3/s; Pt – diferenţa totală de presiune realizată la ventilator,

Pa.

Puterea motorului electric ce antrenează arborele ventilatorului:

Pm=Qv∗ΔPtv∗K 1∗K 2

1000∗ηv∗ηtr [KW]

în care: Qv este debitul ventilatorului, m3/s; k1-coeficient de siguranţă al puterii motorului

electric la pornire; k2-coeficient de creştere a puterii datorită trecerii materialului prin ventilator,

k2=1.2; ηv – randamentul ventilatorului, ηv=0.4…0.6; ηtr – randamentul transmisiei, în funcţie

de felul de antrenare, ηtr=0.98 – antrenare prin cuplaj elastic şi ηtr=0.9…0.95 – antrenare prin

curele trapezoidale.

VII. CONCLUZII

52

1. Cerealele reprezintă o sursă principală de hrană pentru omenire, istoria prelucrării lor

confruntându-se cu istoria culturii sale materiale. Prelucrarea şi extinderea în cultură a cerealelor

şi interesul manifestat de om pentru selecţionarea în vederea sporirii randamentului, a făcut ca

din rândul acestora să se detaşeze câteva şi anume: grâul, orzul, porumbul, secara, ovăzul, sorgul,

meiul şi hrişca. Cerealele fac parte din familia Graminee şi datorită conţinutului ridicat de

amidon, mai poartă denumirea de produse agricole amidonoase.

2. Boabele cerealelor conţin zaharuri, proteine, vitamine, săruri minerale şi grăsimi, substanţe

necesare atât în alimentaţia omului, cât şi a animalelor. Valoarea lor alimentară ridicată se

datorează faptului că raportul dintre cantitatea de substanţe proteice (substanţe care conţin azot)

şi neproteice (zaharuri şi grăsimi) este aproape de cel necesar unei alimentări normale, putând fi

folosite în alimentaţia zilnică în cantităţi destul de mari.

3. Boabele de cereale constituie şi o importantă materie primă pentru diferite subramuri ale

industriei alimentare, în funcţie de compoziţia lor chimică. De exemplu, orzul se întrebuinţează

la fabricarea berii, porumbul la fabricarea amidonului şi spirtului, ovăzul la prepararea fulgilor

de ovăz etc. Prin măcinarea boabelor de grâu , bogate în gluten, se obţine făina care se foloseşte

în industria panificaţiei şi a pastelor făinoase. Grâul are o largă întrebuinţare în alimentaţia

oamenilor suferinzi de boli de metabolism, hipertensiune, la prepararea conservelor, berii,

pudrelor fine de amidon etc.

4. Bobul de grâu, la majoritatea speciilor, iese la treierat din învelişul floral, numit palee.

Boabele diferitelor specii se deosebesc prin formă, culoare, mărime şi aspectul suprafeţei lor.

Acestea au dimensiuni medii de 6…8 mm lungime şi 2,5…3,5 mm grosime, iar culoare variază

de la alb-gălbui, galben, până la roşu de diferite nuanţe. Bobul de grâu este format din învelişul

fructului sau pericarpul, stratul aleuronic, embrionul, barba şi corpul făinos sau endospermul.

Pericarpul este format din trei straturi suprapuse şi anume: epicarpul, mezocarpul şi endocarpul.

5. Proporţia diferitelor părţi anatomice ale bobului de grâu este: endospermul 81,14%; embrionul

3,15%; stratul aleuronic 6,79% şi învelişul 8,92%. Suprafaţa cultivată cu grâu în România este de

circa 2 milioane ha, cu o producţie medie de circa 2800 kg/ha.

6. Pentru măcinarea şi aprecierea valorii produsului finit contează într-o măsură importantă

însuşirile fizice ale materiei prime. Proprietăţile fizice de care se ţine cont în aprecierea calităţii

53

cerealelor pentru măcinare se referă la: aspectul şi culoarea boabelor; masa hectolitrică; masa a

1000 de boabe; masa absolută; masa specifică; mărimea; forma şi uniformitatea boabelor;

duritatea boabelor; sticlozitatea şi făinozitatea; gradul de maturare; puritatea fizică etc.

7. O serie de proprietăţi fizice ale boabelor de cereale pot fi considerate şi însuşiri tehnologice

ale acestora, care participă sau înlesnesc unele operaţii de transport, depozitare şi prelucrare.

Dintre acestea pot fi enumerate următoarele: capacitatea de curgere; unghiul de taluz natural;

capacitatea de plutire; densitatea masei de boabe de cereale; higroscopicitatea boabelor;

umiditatea; rezistenţa stratului de cereale; suprafaţa specifică a boabelor etc.

8. Procesul de măcinare este influenţat în mare măsură de proprietăţile mecanice ale boabelor,

cele mai importante dintre acestea referindu-se la: rezistenţa la compresiune; elasticitatea

învelişurilor; gradul de aderenţă al învelişurilor la endosperm; duritatea cerealelor etc. În

procesul tehnologic de pregătire pentru măcinare se urmăreşte ca prin condiţionare să se

mărească rezistenţa învelişurilor şi să se obţină un decalaj cât mai mare de proprietăţi mecanice

între endosperm şi învelişuri, ceea ce va favoriza separarea acestor componente prin mărunţiri şi

sortări repetate.

Simultan cu evoluţia civilizaţiei umane a avut loc şi o evoluţie (perfecţionare) a tehnologiilor de

prelucrare a cerealelor. În cazul grâului, producerea făinii din cereale a constituit la început o

preocupare casnică, fiecare familie dispunând de uneltele necesare măcinării (urluitoarele şi

piuliţele). În Roma antică măcinarea cerealelor se făcea cu mori cu pietre, acţionate la început

manual, apoi cu tracţiune animală sau cu ajutorul vântului. Ulterior perfecţionarea măcinării

cerealelor este strâns legată de evoluţia tehnicii pe plan mondial, dar şi de perfecţionarea

utilajelor de curăţat şi măcinat.

9. Un pas important în evoluţia tehnologiei de măcinare a cerealelor l-a reprezentat moara cu

valţuri (1841), care a înlocuit treptat morile cu pietre. În momentul de faţă procesul tehnologic de

măcinare este caracterizat în final de gradul de extracţie a făinii din boabe şi de procentul de

cenuşă din făină. De fapt, acest ultim indicator caracterizează în modul cel mai sintetic calitatea făinii

(480, 650, 1350 etc.). Cu cât conţinutul de cenuşă este mai mic, cu atât făina este mai „albă‖, respectiv

cantitatea de înveliş pe care îl conţine este mai mică.

10. Recepţia cantitativă are ca scop verificarea prin cântărire a cantităţii de materie primă

constituită în loturi, care soseşte la unitate în scopul prelucrării. Pentru recepţia cantitativă se

54

folosesc cântarele tip pod basculă ale unităţii de prelucrat sau cântarele autorizate ale altei unităţi

economice.

11. Prin recepţia calitativă se precizează principalii indicatori ce caracterizează lotul de cereale

care se descarcă la unitatea de prelucrat. În acest scop se recoltează probe din lotul de cereale, în

conformitate cu instrucţiunile standardelor în vigoare (pentru grâu brut alimentar – STAS 2323).

12. După recepţia cantitativă şi calitativă, cerealele sunt depozitate în silozurile unităţilor de

morărit, pe cât posibil pe loturi separate, caracterizate prin valori apropiate ale indicilor calitativi.

Păstrarea grâului trebuie să se facă cu multă grijă, deoarece până la prelucrare se pot produce în

depozite modificări negative ale produsului, care atrag după ele pierderi deosebit de mari. La

recoltare boabele de grâu au 18…24% şi chiar 30% umiditate, iar pentru conservarea acestora în

bune condiţii trebuie ca umiditatea lor să nu depăşească 13%.

Procesul tehnologic de măcinare trebuie să includă pe operaţiile componente şi la final un control

sistematic, astfel încât să se asigurate în totalitate cerinţele igienico-sanitare, cele referitoare la

extracţie şi conţinutul de cenuşă (care conferă făinii principala caracteristică, exprimată prin trei

cifre, de exemplu:480, înseamnă max.0,48% cenuşă la substanţa uscată 650 – max. 0,65%

cenuşă la substanţă uscată; 1350 – max.1,35 % cenuşă la substanţă uscată). Făinurile care conţin

între 0,48…0,65% cenuşă sunt considerate albe; cele care conţin 0,80…0,90% cenuşă sunt

considerate semialbe; cele care conţin 1,25…1,35% cenuşă sunt negre, iar cele conţin 1,75…

2,2% sunt făinuri dietetice

Pe faze tehnologice repartizarea consumului mediu de energie la măcinarea grâului este

următoarea: 45% la măcinare; 5% la cernere; 8% la curăţare; 5% la aspiraţie; 30% la transportul

pneumatic şi 7% la diverse. Se observă că cel mai mare consum se produce în procesul de

măcinare propriu-zisă şi el depinde de performanţele operaţiilor din amonte, prin care se asigură

separarea corpurilor străine, curăţarea învelişurilor boabelor şi condiţionarea acestora.

Bibliografie

55

1. Bratu Em.: Operaţii şi utilaje în industria chimică, vol.1-2, Editura Tehnică, 1982

2. Brătucu, Gh.: Tehnologie agricolă, Editura Universităţii Transilvania din Braşov, 1999;

3. Brătucu, Gh., Căpăţînă, I., Păunescu, C.G.: Fabricarea echipamentelor tehnice pentru

agricultură şi industrie alimentară, Editura Universităţii Transilvania din Braşov, 2009;

4. Costin I.: Cartea morarului, Editura Tehnică, Bucureşti, 1988.

5. Ghimbăşan R.:Tehnologii in industria alimentara: culegere de date utile, Editura

Universităţii Transilvania Braşov, 2005;

6. Iu. Bălan, A.Lupaşcu, V.Tarlev, Tehnologia făinii şi grupelor, Editura Tehnica-Info,

Chişinău, 2003;

7. Leonte, M.: Tehnologii şi utilaje în industria morăritului – Măcinişul cerealelor, Editura

Millenium, Piatra Neamţ, 2002.

56

Obţinerea Făinii Din Grâu-Atestat

Documents

Transcript of Obţinerea Făinii Din Grâu-Atestat