Model Raport de Practica

Investeste in oameni !FONDUL SOCIAL EUROPEANProgramul Operational Sectorial Dezvoltarea Resurselor Umane 2007 – 2013 Axa prioritara: 2 „Corelarea invatarii pe tot parcursul vietii cu piata muncii”Domeniul major de interventie: 2.1 „Tranzitia de la piata muncii la viata activa”Titlul proiectului: „ResTRucturarea SIstemului de Practica PrODuctiva a Studentilor din Invatamântul Superior – TRIPOD”Contract nr. POSDRU/90/2.1/S/58108

RAPORT DE PRACTICA

Student practicant:

Gheorghe Gabriel Valentin

1

2012

Investeste in oameni !FONDUL SOCIAL EUROPEANProgramul Operational Sectorial Dezvoltarea Resurselor Umane 2007 – 2013 Axa prioritara: 2 „Corelarea invatarii pe tot parcursul vietii cu piata muncii”Domeniul major de interventie: 2.1 „Tranzitia de la piata muncii la viata activa”Titlul proiectului: „ResTRucturarea SIstemului de Practica PrODuctiva a Studentilor din Invatamântul Superior – TRIPOD”Contract nr. POSDRU/90/2.1/S/58108

RAPORT DE PRACTICA

Student practicant : Gheorghe GabrielSemnatura ……………………………………Universitatea Politehnica BucurestiFacultatea Ingineria Sistemelor BiotehniceSpecializarea Masini si Instalatii pentru Agricultura si Industria Alimentara

2

2012

CUPRINSSectiunea A – Informatii privind unitatea partenera de practica:

1. Date de identificare ale unitatii (denumire, adresa, date de contact)

INSTITUTUL NATIONAL DE CERCETARE- DEZVOLTARE PENTRU MASINI SI INSTALATII DESTINATE AGRICULTURII SI INDUSTRIEI ALIMENTARE – INMA Bucuresti,

B-dul Ion Ionescu de la Brad, nr. 6, sector 1, cod postal 013813, Tel. : 021.269.32.49; Fax: 021.269.32.73; e-mail: icsit @inma.ro ; http: \\www.inma.ro.

2. Pozitionare geografica

3

mailto:[email protected]

3. Scurta descriere a companiei, nr. angajati

INMA Bucuresti are cea mai veche si prestigioasa activitate de cercetare in domeniul masinismului agricol, a tehnologiilor de mecanizare si automatizare a lucrarilor din agricultura României.

3.1.Scurt istoric

EVOLUTIA ORGANIZATIONALA

1927 – Infiintarea STATIUNII DE INCERCARE A MASINILOR SI UNELTELOR AGRICOLE – BANEASA in cadrul INSTITUTULUI PENTRU CERCETARI AGRONOMICE A ROMÂNIEI prin Legea de infiintare ICAR (M. O. nr. 97/05.05.1927).

1930 – Decizia nr. 2000/1930 a Directorului ICAR – GHEORGHE IONESCU SISESTI privind normele de functionare si rolul STATIUNII DE INCERCARE A MASINILOR SI UNELTELOR AGRICOLE.

1952 – Infiintarea institutului de CERCETARI STIINTIFICE PENTRU MECANIZAREA SI ELECTRIFICAREA AGRICULTURII – ICMEA prin transformarea STATIUNII DE INCERCARE A MASINILOR SI UNELTELOR AGRICOLE din Cadrul ICAR (HCM nr. 543/16.04.1952).

1982 – Unificarea ICMEA Baneasa cu INSTITUTUL PENTRU PROIECTARE MASINI AGRICOLE OTOPENI si infiintarea INSTITUTULUI DE CERCETARE, PROIECTARE SI INGINERIE TEHNOLOGICA PENTRU MASINI SI UTILAJE AGRICOLE – ICPITMUA Baneasa (Decret Consiliul de

OBIECTIVE

- Realizarea de incercari stiintifice si experimentale asupra uneltelor si masinilor cele mai potrivite solului si climei tarii;- Incercarea masinilor introduse in tara.

- Infiintarea si dotarea primului laborator de incercari masini agricole;- Reguli de cercetare experimentala si alegerea tipurilor de masini corespunzatoare agriculturii României;- Stabilirea metodologiilor si programelor de incercari;- Publicarea rezultatelor incercarilor masinilor agricole;- Demonstratii regionale cu masinile agricole performante.

- Elaborarea cerintelor agrotehnice pentru masinile si uneltele corespunzatoare proceselor agricole;- Elaborarea sistemelor si a tipurilor de masini necesare mecanizarii proceselor din agricultura;- Cercetarea experimentala si imbunatatirea solutiilor tehnice si de fabricatie.

- Cercetarea stiintifica, proiectarea, ingineria tehnologica si realizarea de modele experimentale si prototipuri de masini si utilaje agricole;- Elaborarea tehnologiilor de mecanizare;- Elaborarea sistemelor de masini si utilaje pentru procesele agricole.

4

Stat nr. 368/27.10.1982).

1996 – Infiintarea INSTITUTULUI NATIONAL DE CERCETARE – DEZVOLTARE PENTRU MASINI SI INSTALATII DESTINATE AGRICULTURII SI INDUSTRIEI ALIMENTARE – INMA (HG. 1308/25.11.1996, M.O. nr. 329/1996) in coordonarea Ministerului Educatiei si Cercetarii.

2008 – INMA a fost acreditat pentru a desfasura activitati de cercetare-dezvoltare finantate din fonduri publice in conformitate cu HG 551/2007, Decizia ANCS nr. 9634/2008.

2010 – INMA a fost autorizat sa desfasoare activitati de formare / calificare si specializare / perfectionare profesionala, conf. Aut. Seria B Nr. 0003222 din 17.02.2010; – INMA a fost autorizat sa desfasoare activitati pentru evaluarea si certificarea competentelor profesionale pentru ocupatia de mecanic masini agricole, conf. Aut. Seria A nr. 00866 din 25.11.2010.

- Cercetarea fundamentala legata de structura si de rezistenta materialelor utilizate in constructia echipamentelor tehnice; relatia ET, planta, mediu (aer, apa,sol);- Cercetarea aplicativa in scopul fundamentarii si realizarii de tehnologii de mecanizare si echipamente tehnice performante destinate agriculturii si industriei alimentare;- Dezvoltarea tehnologica prin realizarea de modele experimentale si prototipuri de echipamente tehnice;- Standardizarea, tipizarea si unificarea organologica a echipamentelor tehnice pentru agricultura CT 77;- Testarea si certificarea echipamentelor tehnice;- Demonstratii practice, diseminare si asistenta tehnica la implementare;- Incubare si transfer tehnologic;- Perfectionare si instruire profesionala; cariere stiintifice;- Fundamentarea parteneriatelor-consortiilor, tematici pentru proiecte finantate din fonduri U.E. (PC7, EUREKA, COST, TRANSBORDER, etc.);

- Activitati de calificare si perfectionare in cadrul centrului de formare profesionala;

- Activitati de evaluare si certificare competente.

3.2.Numar de angajati

1. Numar total de personal 2011174

2. Numar personal de CD, din care: 79

Doctori 28Doctoranzi 8Masteranzi 7CS I 11CS II 11

5

CS III 13CS 13ACS 16IDT I 0IDT II 9IDT III 3IDT 1ING 2

4. Domeniul de activitate (se vor mentiona serviciile/produsele oferite/realizate de catre unitate)

Fundamentarea stiintifica a proceselor din agricultura, industrie alimentara si crearea de noi tehnologii de mecanizare, instrumente si echipamente tehnice compatibile si competitive cu aria europeana de cercetare specifica conceptelor de AGRICULTURA DURABILA SI SECURITATE ALIMENTARA;

Cresterea nivelului tehnic si al performantelor proceselor, tehnologiilor si echipamentelor tehnice destinate agriculturii si industriei alimentare, care sa satisfaca exigentele si reglementarile UE in scopul valorificarii potentialului agricol al României;

Punerea in valoare a surselor regenerabile de energie (biomasa, biocombustibili) a tehnologiilor si echipamentelor tehnice pentru utilizarea acestora in conditii de eficienta, protectia vietii, sanatatii si a mediului;

Diseminarea si transferul tehnologic in economie a rezultatelor cercetarii in scopul dezvoltarii rurale si cresterea calitatii vietii;

Sprijinirea activitatii de C-D din intreprinderile constructoare de tractoare si masini agricole si instruirea utilizatorilor de echipamente tehnice, in scopul cresterii capacitatii de difuzare si dezvoltare in economie a tehnologiilor avansate;

Realizarea de incercari interlaboratoare si parteneriate externe pentru racordarea cercetarilor realizate de INMA la aria de cercetare europeana, inclusiv integrarea in platformele tehnologice la nivel european;

6

Cresterea nivelului de pregatire profesionala a resursei umane si imbunatatirea structurii;

Realizarea de parteneriate stiintifice cu institutele similare din spatiul european;

Pregatirea de oferte pentru participarea la programe europene si internationale;

Cresterea vizibilitatii activitatilor si a rezultatelor institutului;

Activitati de calificare si perfectionare in cadrul centrului de formare profesionala;

Activitati de evaluare a competentelor profesionale;

Elaborarea de diagnoze, prognoze si strategii in domeniul tehnologiilor si echipamentelor tehnice destinate agriculturii si industriei alimentare;

Standardizarea in domeniul echipamentelor tehnice;

Incercarea echipamentelor tehnice in laboratoare acreditate;

Certificarea conformitatii produselor;

Efectuarea de inspectii tehnice pentru tractoare, autocamioane, remorci si automobile;

Transfer tehnologic si afaceri inovative prin incubatorul tehnologic acreditat INMA-ITA.

5. Pozitionare in piata; principalii clienti si furnizori

5.1. INSTITUTE DE CERCETARE

Institutul National de Cercetare - Dezvoltare pentru Optoelectronica – INOE 2000 – IHP Bucuresti; ICIA Cluj

Institutul National de Cercetare - Dezvoltare pentru Mecatronica si Tehnica Masurarii – INCDMTM Bucuresti

Institutul Cercetare - Dezvoltare pentru Pajisti – Brasov Institutul Cercetare - Dezvoltare pentru Protectia Plantelor – Bucuresti Institutul de Biologie si Nutritie Animala – Balotesti INCD pentru Fizica si Inginerie Nucleara – Bucuresti

7

Institutul National de Cercetare - Dezvoltare pentru Bioresurse Alimentare – IBA Bucuresti

INCD in Informatica – Bucuresti Institutul National de Cercetare – Dezvoltare Agricola – INCDA Fundulea Institutul de Cercetare – Dezvoltare pentru Ecologie Acvatica, Pescuit si Acvacultura –

ICDEAPA Galati Institutul de Cercetare in Chimie – Raluca Ripan – Cluj-Napoca Institutul de Conceptie, Cercetare si Proiectare Echipamente Termo-Energetice –

Bucuresti SC IPA SA – Bucuresti Institutul de Cercetari si Amenajari Silvice – Bucuresti Institutul National de Cercetare - Dezvoltare pentru Biologie si Nutritie Animala – IBNA

Balotesti INCD pentru Cartof si Sfecla de Zahar – Brasov INCD pentru Chimie si Petrochimie – Bucuresti Institutul National de Cercetare - Dezvoltare pentru Pedologie, Agrochimie si Protectia

Mediului – ICPA Bucuresti INCD ECOIND – Bucuresti Institutul de CD pentru Viticultura si Vinificatie Valea Calugareasca INCD pentru Utilaj Petrolier – Ploiesti SC ICPAO SA – Medias Institutul de Cercetari Metalurgice – Bucuresti SC ICPE SA – Bucuresti Institutul de Cercetare – Dezvoltare pentru Pomicultura - Pitesti

5.2.UNIVERSITATI

Universitatea Tehnica din Cluj-Napoca Universitatea de Stiinte Agricole si Medicina Veterinara Cluj Universitatea de Stiinte Agricole si Medicina Veterinara a Banatului Universitatea Transilvania din Brasov Universitatea de Stiinte Agricole si Medicina Veterinara Bucuresti Universitatea Politehnica din Bucuresti Universitatea de Stiinte Agricole si Medicina Veterinara Iasi Universitatea Dunarea de Jos - Galati UniversitateaValahia - Târgoviste

8

Universitatea Tehnica Ghe. Asachi - Iasi Universitatea Babes Bolyai din Cluj-Napoca Universitatea din Craiova Academia de Studii Economice – Bucuresti

5.3.ABSORBITORI

Administratia Nationala de Imbunatatiri Funciare – Bucuresti Centrul de Aparatura Stiintifica – Bucuresti SC CORAX BIONER CEU – Miercurea Ciuc SC Mecanica Ceahlau SA – Piatra Neamt SC PROIECT Mecanica Ceahlau – Piatra Neamt SC MAT SA – Craiova SC HIDRAMOLD SRL SC COMES SA – Savinesti SC GRUP MET CAR SRL SC HIDRAULICA – Uzina Mecanica Plopeni SA SC MARVIOR EXPERT SRL – Bucuresti SC ORASD 98 SRL – Bucuresti SC CARMESIN SA – Bucuresti SC ROMFLUID SA – Bucuresti SC GRUP ROMET SA – Buzau SC ICPT TEHNOMAG SA – Cluj-Napoca Administratia Nationala de Meteorologie – Bucuresti SC DESAN SRL – Bucuresti SC HESPER SA – Bucuresti SC VIROMET SA – Vaslui SC PHYTO GEN TEC SRL – Piatra Neamt SC SERICAROM SA – Bucuresti

5.4.SERVICII

Registrul Auto Român – Bucuresti SC Softronic SRL – Craiova

9

SC OMP SRL – Bacau SC Diem SRL – Brasov SC Iridex Group Import – Export SRL – Bucuresti SC Instirig SA – Bals SC Proenerg – Bucuresti SC Duotrac SRL – Brasov SC Tehno-Favorit SA Bontida SC Agri-Sigeva SRL Brasov SC Condor 2000 SRL Busureti SC Umeb

5.5.COLABORARE INTERNATIONALA

ECOPLUS – The Business Agency of Lower Austria – Austria Lund University – Suedia Tillvaxtverket – Swedish Agency for Economic and Regional Growth – Suedia Region of Southern Denmark – Danemarca ERAI – Enterprise Rhone – Alpes International – Franta Economic Development Karlsruhe – Germania West Transdanubian Regional Development Agency Nonprofit Limited Liability

Company – Ungaria Research Institute for Fisheries, Agriculture and Irrigation – HAKI – Ungaria TIS – Techno Innovation South Tyrol SpcA – Italia Confederazione italiana agricultori dell’Umbria – Italia Alliance for Regional and Civic Initiatives – Silistra, Bulgaria

„New Century” Foundation – Alfatar, Bulgaria „N. Poushkarov” Institute of Soil Science, Bulgaria NGO Business Center Svishtov, Bulgaria University of Rousse „Angel Kantchev”, Bulgaria Betelgeux, SL – Spania SGS TECNOS – Spania ASAJA – Granada – Spania Ondokuz Mayis Univesitesi – Turcia Agroinstitut Nitra - Slovacia

10

6. STRUCTURA ORGANIZATORICA (DEPARTAMENTE, SECTII – SE PREZINTA PE SCURT ROLUL FIECARUIA SI INTERACTIUNEA DINTRE ACESTEA)

Structura organizatorica si functionala a fost definita prin HG 823/2004, iar organigrama a fost aprobata de Ministerul Educatiei si Cercertarii.

Din punct de vedere al infrastructurii organizatorice si functionale activitatea de cercetare – dezvoltare se desfasoara in cadrul departamentelor, laboratoarelor si colectivelor de cercetatori stiintifici, ingineri de dezvoltare tehnologica si tehnicieni

11

6.1 DEPARTAMENTUL DE CERCETARE – DEZVOLTARE TEHNOLOGII DE MECANIZARE SI ECHIPAMENTE TEHNICE

MISIUNEA DEPARTAMENTULUI CDIMisiunea departamentului este de a desfasura activitati de cercetare stiintifica

(fundamentala si aplicativa), inovare si dezvoltare tehnologica in domeniul proceselor,

12

tehnologiilor si echipamentelor tehnice de mecanizare si automatizare a lucrarilor din agricultura si industria alimentara.

6.2 DEPARTAMENT EXECUTIE ECHIPAMENTE TEHNICE

Infrastructura pentru activitatea de dezvoltare este reprezentata prin departamentul de realizare a modelelor experimentale si prototipuri de masini si instalatii noi sau modernizate cu caracteristici tehnice performante, care dispun de o dotare tehnica moderna care permite realizarea de produse la un nivel calitativ ridicat.

Ca dotari moderne se pot enumera:

-centru de prelucrat table cu comanda numerica

-masina de indoit table tip ABCANT cu comanda numerica

-ghilotina pentru debitat table cu comanda numerica

-masina automata pentru debitat profile din metal

6.3 DEPARTAMENT INCERCARI TRACTOARE SI ECHIPAMENTE TEHNICE PENTRU AGRICULTURA SI INGINERIE ALIMENTARA

INMA Bucuresti dispune de laboratoare de cercetare si testare acreditate in conformitate cu normele si directivele U.E. si unde se verifica ideile, solutiile si echipamentele noi, proiectate si realizate in institut. Aceste laboratoare dispun de o dotare tehnica performanta si personal cu o calificare inalta.

Institutul dispune de trei laboratoare performante dotate la nivelul laboratoarelor similare din UE, acreditate in conformitate cu standardul SREN ISO/CEI 17025/2005:

-laborator pentru incercari in regim simulat si accelerat la rezistenta a echipamentelor tehnice pentru agricultura si industria alimentara – “HIDROPULS”

-laborator pentru incercari de performanta si siguranta a circulatiei tractoarelor, remorcilor, masinilor agricole si a echipamentelor tehnice din industria alimentara;

13

-laborator de masuratori complexe a echipamentelor tehnice ( forte, momente, presiuni, temperaturi, viteze, acceleratii, debite, zgomote, vibratii, compozitia chimica a materialelor feroase si neferoase, marimi electrice, concentratii de praf, etc. ).

6.4 ORGANISM ACREDITAT PENTRU CERTIFICARE PRODUSE -INMA – CERT (NOTIFICAT DE COMISIA EUROPEANA NB 1804)

-INMA-CERT este un organism de certificare produse de “terta” parte, a carui organizare si functionare sunt conforme cu cerintele SR EN 45011 : 2001 si Legea 608/2001, republicata, 2006, cu modificarile ulterioare

- INMA-CERT este primul organism din Romania, acreditat de RENAR prin Certificatul de Acreditare nr. 006-C/1996, reacreditat in 2007 si 2011 prin Certificatul de Acreditare nr. PR 006 care efectueaza evaluarea conformitatii produselor.

-In domeniul “nereglementat” (voluntar) INMA-CERT are ca obiect de activitate certificarea masinilor si instalatiilor pentru agricultura si industrie alimentara (peste 23 de tipuri).

-In domeniul reglementat de Directiva 2006/42/EC, INMA, ca entitate legala din care face parte INMA-CERT, este acreditat de RENAR prin Certificatul de Acreditare nr. ON 002/2007, reacreditat in 2011, recunoscut de Ministerul Muncii, Familiei si Protectiei Sociale prin Certificatul de Recunoastere nr. 5/05 12.2005 si notificat de Comisia Europeana cu nr. de identificare 1804 pentru evaluarea conformitatii urmatoarelor masini industriale inscrise in Anexa IV din Directiva 2006/42/EC si efectueaza certificari pentru 20 de tipuri de echipamente tehnice.

- In domeniul reglementat de Directiva 2000/14/EC, INMA este acreditat de RENAR prin Certficatul de Acreditare nr. ON002/1/2007, reacreditat in 2011 si notificat de catre Comisia Europeana pentru 12 echipamente tehnice supuse limitarii nivelului de zgomot.

- Prin sistemul propriu de certificare, INMA-CERT asigura si garanteaza accesul tuturor producatorilor, nediscriminatoriu, in aceleasi conditii financiare si asigura impartialitatea si obiectivitatea sa, atat prin structura sa organizatorica si functionala, cat si prin procedurile de evaluare si certificare adoptate.

- Organizatii care au produse certificate de INMA-CERT sunt peste 40.

14

6.5 CENTRUL DE FORMARE PROFESIONALA

-are expertiza tehnica specifica si pedagogica pentru urmatoarele ocupatii:

-FORMATOR, cod COR 241205

-MECANIC MASINI AGRICOLE, cod COR 723308

-Initiere

-Perfectionare

-MECANIC AGRICOL, cod NC 7233.2.2

-SPECIALIST IN DOMENIUL PROIECTARII ASISTATA DE CALCULATOR, cod COR 213907

-OPERATOR IN DOMENIUL PROIECTARII ASISTATA DE CALCULATOR, cod COR 312204

-DIRECTOR DIVIZIE INFORMATICA, cod COR123606

-Continutul programelor de pregatire este permanent revizuit de personalul specializat conform legislatiei in vigoare, garantand cursantilor si angajatorilor accesul la cunostintele si deprinderile cele mai noi in domeniu.

-Asigura dobandirea unei noi competente profesionale, atat pentru persoanele aflate in cautarea unui loc de munca, pentru salariatii din cadrul unor organizatii, cat si pentru alte persoane interesate de pe piata muncii.

6.6 CENTRUL DE EVALUARE SI CERTIFICARE COMPETENTE PROFESIONALE

-Organizeaza evaluare si certificare competente pentru ocupatia “Mecanic masini agricole” cod COR 723309

-Garanteaza candidatilor conditii corespunzatoare de evaluare competente profesionale si accesul la documentatia respectiva.

-Recunoastere nationala a certificatelor obtinute

15

-Grup tinta: orice persoana care are minim 18 ani cu experienta in domeniu

-Cerinte pentru grupul tinta: persoane absolvente ale invatamantului general obligatoriu.

6.7 INCUBATOR TEHNOLOGIC SI DE AFACERI – INMA – ITA

INMA – ITA este acreditata din 2005 de Autoritatea Nationala pentru Cercetare Stiintifica (ANCS) si este membra a Retelei Nationale de Inovare si Transfer Tehnologic ReNITT si a Asociatiei Romane pentru Transfer Tehnologic AroTT.

Domeniul de activitate acreditat este pentru tehnologii si echipamente tehnice destinate agriculturii, industriei alimentare su fermelor agricole.

Obiectivul general este accelerarea transferului rezultatelor cercetarii in economie, prin serviciisuport, in vederea crearii si dezvoltarii de IMM-uri inovative, bazate pe tehnologii avansate si spin-off uri ale C-D care sa realizeze produse si servicii competitive pe Piata Unica.

7. PERSPECTIVE DE ANGAJARE (departamente in care exista pozitii disponibile)

Prin implicarea studentilor in activitati specifice domeniului studiat a fost asigurat un context favorabil formarii de competente profesionale in domeniu cercetarii, constructiei si exploatarii echipamentelor tehnice in cadrul unor tehnologii specifice moderne pentru agricultura si industrie alimentara, existand posibilitatea ocuparii unui loc de munca in institut.

In principal INMA angajeaza anual circa 8 – 11 tineri, prin concurs ca urmare schimbului natural al Resurselor Umane, se datoreaza unor proiecte/contracte noi aparute.

Sectiunea B – Informatii privind activitatile prestate de catre student- Durata perioadei de practica (in unitatea partenera de practica, in strainatate si in

universitate);…………16.06.2012-31.08.2012………………………….

- Descrierea detaliata a departamentelor in care si-a desfasurat activitatea (servicii/produse, incadrarea in schema functionala a unitatii);

1.MISIUNEA DEPARTAMENTULUI CDI

16

Misiunea departamentului este de a desfasura activitati de cercetare stiintifica (fundamentala si aplicativa), inovare si dezvoltare tehnologica in domeniul proceselor, tehnologiilor si echipamentelor tehnice de mecanizare si automatizare a lucrarilor din agricultura si industria alimentara.

2. DIRECTII SI OBIECTIVE DE CERCETARE

-Elaborare de tehnologii si echipamente tehnice de mecanizare pentru cresterea capacitatii de productie a terenurilor agricole si actiuni de conservare a calitatii structurale; eliminarea eroziunii si degradarii solurilor;-Elaborarea de tehnologii noi de mecanizare si automatizare a proceselor de prelucrare a produselor legumicole si horticole;-Dezvoltarea de tehnologii noi de infiintare, intretinere, recoltare si valorificare a biomasei;-Optimizarea energetica a proceselor de prelucrare a produselor agricole primare (transport, manipulare, conditionare, stocare);

-Conservarea biodiversivitatii resurselor naturale prin reproducerea si cresterea insistemelor acvacole recirculante ( SAR) a speciilor valoroase de pesti pe cale de disparitie, in vederea repopularii habitatelor naturale traditionale ale acestora (ex. sturionii de Dunare);

- Promovarea agriculturii sustenabile in scopul diversificarii productiei piscicole si introducerea pe piata a unor specii valoroase pentru care exista cerere si traditie in consum;

realizarea de modele functionale noi, inteligente specifice conceptului de AGRICULTURA DE PRECIZIE

- Elaborarea de tehnologii de mecanizare a lucrarilor agricole, pentru promovarea in România a plantei energetice Miscanthus, ca sursa regenerabila;

- Modernizarea si optimizarea energetica a echipamentelor tehnice utilizate in productia vegetala, legumicola, horticola, acvacultura si piscicola;

Departamentul CDI este alcatuit din 11 echipe de cercetare astfel:

Sef departament Cercetare –Dezvoltare-Inovare

17

Echipa 1: Tehnologii de mecanizare a lucrarilor solului, adaptate schimbarilor climatice la nivel euro – regional

DIRECTII SI OBIECTIVE DE CERCETARE

o Proiecte de CD in parteneriat cu agenti economici in vederea realizarii de produse cu pret

de fabricatie competitiv si cu cerere de piata.o Elaborarea tehnologiei de mecanizare, de mare productivitate, privind decompactare si

aerarea, in profunzime, a solurilor deficitare concomitent cu administrarea de elemente nutritive;

o Promovarea sistemului de lucrari pentru conservarea solului prin care se asigura productii

competitive cantitativ si calitativ, cu costuri reduse si profit ridicat;o Adaptarea sistemei de masini pentru lucrari de conservarea solului prin realizarea de

organe active si echipamente tehnice noi.

Echipa 2 : Tehnologii de mecanizare pentru infiintarea culturilor agricole in sistem conservativ


Principalele directii si obiective de cercetare in ultimii 4 ani ale echipei au urmarit:

o cercetarea si dezvoltarea proceselor, tehnologiilor si echipamentelor tehnice destinate

infiintarii culturilor plante prasitoare in contextul unei agriculturi durabile;o cercetarea si dezvoltarea proceselor, tehnologiilor si echipamentelor tehnice destinate

infiintarii culturilor de cereale paioase in sistem durabil;o elaborarea unei tehnologii de mecanizare a lucrarilor agricole, pentru promovarea in

România a plantei energetice Miscanthus, ca sursa regenerabila.

Echipa 3: Tehnologii de mecanizare pentru protectia culturilor agricole adaptate schimbarilor climaterice locale


o cercetarea si dezvoltarea proceselor, tehnologiilor si echipamentelor tehnice

destinate protectiei culturilor agricole, in contextul unei agriculturi durabile;

18

o identificarea, realizarea si testarea unor noi sisteme de irigatie a culturilor agricole in

contextul evolutiei crizei energetice si a pericolului tot mai evident de desertificare la nivelul Romaniei si zonei centrale a Uniunii Europene.

o elaborarea unor sisteme de management a procesului de irigare si colectare a datelor si a

unor sisteme mecatronice de monitorizare a parametrilor procesului de irigare.

Echipa 4: Sisteme pentru transportul si manipularea produselor agricole, cu grad ridicat de siguranta in exploatare, integrate in strategiile de dezvoltare durabila


o cresterea calitatii si conditiilor de transport;

o dezvoltarea de mijloace de transport si manipulare in vederea realizarii sigurantei si

securitati totale in exploatare;o protectia solului, mediului si infrastructurii de transport;

o utilizarea in componenta sistemelor a materialelor nepoluante;

o eficientizarea energetica a sistemelor de transport si manipulare;

o realizarea de mijloace de manipulare multifunctionale;

Echipa 5: Tehnologii si echipamente tehnice pentru recoltarea furajelor si pregatirea hranei in zootehnie


o cercetare stiintifica (fundamentala, aplicativa si dezvoltare tehnologica) asupra

tehnologiilor de mecanizare si echipamente tehnice adecvate pentru recoltarea, transportul si conservarea eficienta a plantelor furajere;

o cercetare stiintifica (fundamentala, aplicativa si dezvoltare tehnologica) asupra

tehnologiilor de mecanizare si echipamentelor tehnice adecvate pentru pregatirea si distribuirea hranei animalelor din fermele zootehnice sau gospodarii individuale.

o optimizarea sistemei de echipamente tehnice destinate zootehnie pentru lucrari de

intretinere si pentru manipularea produselor;o implementarea noilor tehnologii care sunt mai economice si au un impact minim asupra

mediului;

19

o continuarea activitatii de diseminare a rezultatelor cercetarii din domeniu, imbunatatirea

fluxului de informatii de la nivel stiintific la fermieri si asigurarea feed-back-ului, in vederea orientarii cercetarilor catre cerintele fermierilor;

o integrarea in platformele tehnologice la nivel european.

Echipa 6: Tehnologii si echipamente tehnice pentru fertilizarea solului, conform conceptului de agricultura durabila



fertilizarii solului cu ingrasaminte chimice conform conceptului de agricultura durabila, agricultura de precizie;


fertilizarii solului cu ingrasaminte organice conform conceptului de agricultura ecologic


fertilizarii solului cu ingrasaminte verzi conform conceptului de agricultura ecologica;

o implementarea tehnologiilor de fertilizare chimice si organice in conformitate cu

orientarile actuale de dezvoltare a unei agriculturi durabile si ecologice;o desfasurarea de activitati de diseminare pe scara larga a rezultatelor cercetarilor

efectuate;o integrarea in platformele tehnologice din domeniu existente la nivel european.

Echipa 7: Tehnologii si echipamente tehnice pentru recoltarea produselor agricole si horticole


o cercetarea tehnologiilor de mecanizare si a echipamentelor tehnice pentru

recoltarea produselor agricole si horticole;o proiectarea modelelor experimentale si prototipurilor echipamentelor tehnice;

o demonstrarea, diseminarea si transferul tehnologic al rezultatelor cercetarilor;

o cresterea permanenta a nivelului de pregatire profesionala a membrilor echipei de

cercetare.

20

Echipa 8: Tehnologii de mecanizare a lucrarilor de impaduriri si infiintarea perdelelor forestiere de protectie a culturilor agricole


o cercetarea si dezvoltarea unor tehnologii si ET in vederea reinfiintarii perdelelor

forestiere in teren total prelucrat;o cercetara si dezvoltarea unor tehnologii si ET in vederea reinfiintarii perdelelor

forestiere in teren prelucrat in benzi;o tehnologii pentru infiintarea pepinierelor.

Echipa 9: Tehnologii, instalatii si echipamente tehnice destinate depozitarii si procesarii semintelor de cereale si plante tehnice

DIRECTII SI OBIECTIVE DE CERCETARE.

o cercetarea si dezvoltarea proceselor, tehnologiilor si echipamentelor tehnice

destinate depozitarii semintelor de cereale si plante tehnice:o cercetarea si dezvoltarea proceselor, tehnologiilor si echipamentelor tehnice

destinate procesarii semintelor de cereale;o cercetarea si dezvoltarea proceselor, tehnologiilor si echipamentelor tehnice

destinate procesarii semintelor oleaginoase.

Echipa 10: Dezvoltarea de produse prietenoase mediului, din materiale regenerabile


o implementarea masurilor preventive de protectie a mediului prin producerea pieselor de

inalta rezistenta, utilizand o noua tehnologie de matritare si sinterizare la cald a acestora;

21

o promovarea tehnologiilor durabile de intretinere a culturii cartofului, si implementarea

masurilor preventive de protectie a mediului, crestere a sigurantei chimice a produsului, si dezvoltarea de utilaje noi, performante;

o promovarea cercetarilor in domeniul utilizarii eficiente a resurselor de energie

regenerabile din agricultura si dezvoltarea tehnologiilor de realizare a produselor prietenoase mediului, sub forma de ambalaje si materiale de protectie biodegradabile din surse regenerabile.

Echipa 11: Tehnologii inovatoare si sisteme pentru acvacultura



realizarii sistemelor acvacole recirculante, promovarea agriculturii sustenabile in scopul diversificarii productiei piscicole si introducerii pe piata a unor specii valoroase pentru care exista cerere si traditie in consum;

o cercetarea si dezvoltarea tehnologiilor si echipamentelor tehnice destinate filtrarii

mecanice si biologice a apei utilizate in SAR in vederea optimizarii parametrilor tehnologici si asigurarea protectiei sanitar-veterinare; folosirea pompelor de caldura, a celulelor solare si a celor fotovoltaice ca sursa de energie alternativa pentru incalzirea/racirea apei si pentru incalzirea/racirea halei si a anexelor;

o promovarea si extinderea tehnologiilor elaborate si a echipamentelor tehnice rezultate in

vederea infiintarii de noi ferme de acvacultura din România pentru obtinerea materialului piscicol destinat consumului si a popularilor in mediul natural, in vedere refacerii potentialului piscicol al ecosistemelor acvatice naturale.

- Descrierea activitatilor desfasurate in domeniul ingineresc corespunzator;

A1. Analiza echipamentelor şi operaţiilor în lăcătuşerie, pentru turnare, deformare plastică la cald, tratamente termice, acoperiri galvanice, sudare;

LACATUSERIE

ECHIPAMENTE DE LUCRU:

22

Unelte electrice:- maşini de înşurubat şi gaurit- maşini electrice cu acumulatori (şurubelniţa cu percutie)- maşini de şlefuit, polizat şi lustruit- polizoare unghiulare- polizoare drepte- fierăstraie electrice

Unelte pneumatice:- chei pneumatice- şurubelnite pneumatice- ciocane pneumatice

Scule de mână profesionale pentru auto, instalaţii, lăcătuşerie şi construcţiiInstrumente de măsură: rulete, metre, dreptare, nivele. Instrumente de măsură laser: nivele laser, telemetre, umidometre, detectoare electronice. Mandrine automate şi cu cheie, mandrine pe con sau pe filet. Menghine de banc, menghine rotative şi pentru freze, menghine pentru lemn sau de instalaţii. Chei şi truse de chei: chei tubulare, chei fixe, chei inelar cotite, chei combinate, chei de forta, etc. Şurubelniţe şi truse şurubelniţe. Cleşti pentru instalaţii, construcţii şi lăcătuşerie. Scule electroizolante: şurubelniţe, cleşti, patenţi, diverse truse de chei şi şurubelniţe electroizolante. Cutii scule, bancuri de lucru, cărucioare mobile. Ciocane construcţii şi lăcătuşerie, dălti pentru metal şi lemn, pile diverse forme şi lungimi.

Operatii de lacatuserie :1. Debitarea cu ferestrau 2. Indoirea manuala cu ciocanul3. Indoirea mecanica cu trei cilindri4. Indreptarea tablelor5. Indreptarea platbandei6. Trasarea si punctarea

7. Pilirea

Turnarea

Piesele-semifabricat turnate trebuie sa aiba o astfel de forma incat sa preintampine posiblitatea aparitiei diferitelor defecte in timpul turnarii care ar face imposibila prelucrarea prin

23

aschiere sau, oricate precautii ar fi luate la prelucrarea prin aschiere, sa rezulte in final piese finite care sa nu-si poata indeplini rolul functional pentru care au fost proiectate.

Pentru piesele-semifabricat turnate se recomanda urmatoarele:- planul de separatie este economic sa fie un plan drept, cu un contur simplu si pe cat

posibil plan de simetrie. Un plan de separatie in trepte mareste costul manoperei si complica sculele iar uneori poate conduce la dezaxarea piesei-semifabricat;

- adaosurile de inclinare, tehnologice si de prelucrare sa fie cat mai miciposibile deoarece ele vor fi indepartate in urma prelucrarii prin aschiere si vor constitui deseuri

sub forma de aschii conducand la costuri suplimentare;- maselotele sa fie amplasate in zonele cele mai groase ale piesei pentru

a evita aparitia golurilor de contractie si pentru a permite o solidificare dirijatafara defecte de umplere a piesei-semifabricat;

- marimea adaosurilor tehnologice ce apar la amplasarea maselotelor sa fie cat mai mica dar sa asigure o solidificare dirijata si sa evite aparitia golurilor de contractie si a nodurilor termice;

- colturile si muchiile pieselor-semifabricat trebuie sa fie rotunjite pe ambele fete deoarece partea exterioara a colturilor si muchiilor se raceste mai repede decat zona interioara corespondenta putand conduce la apartia golurilor de contractie interioare;

- unghiurile si inclinatiile peretilor sa fie cat mai mari deoarece efectul nodurilor termice creste cu micsorarea unghiurilor;

- intersectiile de pereti trebuie sa se faca dupa unghiuri drepte pentru a se evita ingrosarea si aparitia de noduri termice, respectiv goluri de contractie.

- in zona de racordare a nervurilor sau a peretilor interiori nu trebuie sa rezulte o acumulare de material deoarece aceasta constituie nod termic si poate conduce la aparitia golurilor de contractie;

- numarul de nervuri sau de pereti interiori care se intersecteaza intr-un singur punct trebuie sa fie cat mai mic, pentru a se evita intarzierea solidificarii si aparitia retasurilor interne;

- grosimea peretelui piesei trebuie sa fie cat mai uniforma, raportul sectiunilor nu trebuie sa depaseasca valoarea 1:2, trecerile sa se faca progresiv si nu brusc;

- gaurile cu diametrul ɸ < 20 mm, nu se vor realiza prin turnarea cu miezuri deoarece este mai economica prelucrarea ulterioara prin gaurire, iar zonele cu gauri strapunse trebuie intarite folosind bosajele, deoarece ele constituie concentratori de tensiune;

- zonele cu bosaje sau proeminente sa nu constituie factori favorizanti pentru aparitia nodurilor termice respectiv a golurilor de contractie;

- optimizarea formei piesei-semifabricat obtinuta prin turnare se face tinand cont ca trebuie realizale: usurarea modului de formare si dezbatere; solidificarea dirijata in forma de turnare; adaosurile de prelucrare, tehnologice si de inclinare cat mai mici si reducerea efectelor contractiei de solidificare, in special tensiunile interne;

- modificarea formei construcuve a piesei -semifabricat obtinuta prin turnare in asa fel incat sa permita usurarea prelucrarilor ulterioare ale piese;

Piesa analizata indeplineste conditiile de turnare, deci are o tehnologicitate buna pentru a putea fi obtinut semifabricatul prin turnare.

24

De corecta executie a formelor de turnare depinde in cea mai mare masura calitatea piesei turnate, deoarece prin metoda de formare folosita se influenteaza nemijlocit: calitatea suprafetei piesei turnate; precizia dimensionala a piesei; compactitatea masei metalice; structura de cristalizare a aliajului turnat; pretul de cost al piesei fabricate.

Procesul tehnologic de obtinere a pieselor prin turnare in forme temporare presupune realizarea urmatoarelor etape:

- prepararea amestecului de formare si a amestecului de miez;- realizarea modelului si a cutiilor de miez, pe baza desenului piesei brut turnate sau a

desenului de executie a modelului si a cutiilor de miez;- realizarea formei de turnare si a miezurilor;- asamblarea formelor si a miezurilor in forma;-elaborarea aliajului, transportul si alimentarea formelor, tratamente aplicate la umplerea

formei, solidificarea piesei;-dezbaterea formelor, extragerea piesei solidificate si scoaterea

miezurilor din piesa;- separarea retelei de turnare si a maselotelor, curatirea;- tratamente termice si de suprafata;- controlul final al piesei, remedierea defectelor;-marcarea, conservarea, depozitarea, ambalarea si livrarea catre

beneficiar.Intocmirea desenului piesei brut turnateIn vederea intocmirii desenului piesei brut turnate trebuie parcurse urmatoarele etape:1. stabilirea metodei de formare: in cazul productiei de unicate si de serie mica se

recomanda ca operatia de formare sa se execute manual;2. stabilirea pozitei de turnare: pozitia piesei in forma de turnare si suprafata de separate a

acesteia trebuie sa asigure: calitatea solicitata a piesei turnate, consumuri minime pentru realizarea si prelucrarea mecanica. La alegerea pozitiei de turnare in forma trebuie sa se tina seama de urmatoarele recomandari: la turnarea pieselor de forma complicate, partile cele mai importante trebuie sa fie amplasate in parte inferioara a formei, cunoscand faptul ca incluziunile de nisip, zgura si gaze au tendinta de ridicare spre partile superioare ale piesei;

3. alegerea planului de separatie: pentru extragerea modelului din forma, acesta se realizeaza din doua sau mai multe bucati. In cazul piesei studiate planul de separatie a fost ales planul foii.

4. stabilirea adaosurilor de prelucrare, Ap: adaosurile de prelucrare se prevad pe toate suprafetele piesei ale caror precizii dimensionale si rugozitati nu pot fi obtinute prin turnare. Marimea adaosului de prelucrare depinde de urmatorii factori: de natura aliajului care se toarna, in general adaosurile de prelucrare la piesele turnate din otel fiind cu circa 50% mai mari decat la cele din fonta, iar la piesele din fonta sunt mai mari decat la cele din aliaje neferoase; pozitia suprafetei: datorita faptului ca incluziunile de nisip si de zgura se aduna la partea superioara a piesei, aici trebuie prevazut un adaos de prelucrare mai mare decat pe suprafetele de jos sau laterale; metoda de formare: la formarea manuala modelul se ciocaneste, pentru a se desprinde de

25

amestecul de formare. Din aceasta cauza cavitatea obtinuta are dimensiuni ma mari decat dimensiunile modelului, ceea ce face ca adaosurile de prelucrare si fie mai mari la piesele formate manual, decat la cele formate mecanizat, dimensiunea piesei: sub actiunea temperaturii aliajului lichid, peretii formei se pot deforma, iar ca urmare, peretii piesei turnate prezinta ondulatii sau denivelari; in toate cazurile deformarile sunt mai pronuntate la piesele cu dimensiuni mari; din aceasta cauza adaosurile de prelucrare cresc cu dimensiunea piesei turnate.

5. stabilirea adaosurilor tehnologice, At: se prevad pe toate suprafetele a caror configuratie sau pozitie nu poate fi obtinuta direct din turnare sau in vederea cresterii tehnologicitatii piesei turnate. Adaosurile tehnologice se plaseaza: in scopul evitarii formarii retasurilor, urmarindu-se eliminarea nodurilor termice interioare la piesa brut turnata; atunci cand apar dificultati la executarea gaurilor, canalelor, adanciturilor sau a peretilor subtiri ai piesei ce trebuie turnata; sub forma de nervuri pe piesa turnata pentru a evita aparitia crapaturilor sau sa impiedice deformarea piesei la racire.

6. stabilirea adaosurilor de inclinare: pentru usurarea extragerii modelului din forma, se admite ca peretii perpendiculari pe planul de separatie sa fie construiti cu inclinari, asa-numite inclinari constructive, chiar daca nu sunt prevazute pe desenul piesei finite.

7. stabilirea racordarilor constructive: racordarile constructive sunt rotunjiri ale unghiurilor interioare sau exterioare intre doi pereti ai piesei turnate. Scopul racordarilor constructive este multiplu: de a preveni formarea nodurilor termice; de a preveni ruperea formei la extragerea modelului.

26

Intocmirea desenului modeluluiConstructia desenului modelului se face pornind de la desenul piesei brut turnate, care se

completeaza cu adaosurile de contractie si cu marcile pentru sustinerea miezurilor.Modificarea volumului si implicit, a dimensiunilor, care are loc la incalzirea sau racirea

aliajelor metalice, nu poate fi eliminata, ea avand loc ca urmare a proprietatilor fizice, specifice fiecarui aliaj. Aceasta modificare de volum poate si trebuie sa fie compensate (sau diminuata) in cadrul proiectarii tehnologiei de turnare prin aplicarea adaosului de contractie.

Contractia pieselor la solidificare si racire depinde de viteza de racire in portiunea respectiva, de compresibilitatea formei, de existenta anumitor armaturi in forma, de franarea

27

contractiei de catre maselote, de temperature de turnare a aliajului precum si de o serie de alti factori.

Modelele nu se pot construi absolut exacte, conform cotelor de pe desen, oricata atentie s-ar acorda la confectionarea lor. In plus, urmarirea construirii unui model deosebit de precis mareste pretul de cost in mod nejustificat. De aceea, se admite in practica constructia de modele cu anumite tolerante.

De corecta executie a formei de turnare depinde in cea mai mare masura calitatea piesei turnate deoarece prin metoda de formare folosita se influenteaza nemijlocit: calitatea suprafetei piesei turnate; precizia dimensionala; compactitatea masei metalice; structura de cristalizare a aliajului turnat; pretul de cost al piesei fabricate.

Proiectarea si constructia cochileiCochila reproduce forma si configuratia piesei turnate, la dimensiuni majorate

corespunzator cu valoarea contractiei liniare a materialului turnat.Pe langa configuratia interioara a cavitatii generatoare a piesei din forma de turnare,

proiectantul formelor permanente (cochilelor) trebuie sa aiba in vedere rezolvarea umatoarelor probleme:

-dimensionarea optima a grosimii peretilor, astfel incat sa se asigure atat solidificarea in bune conditii a piesei cat si durabilitatea maxima a cochilei;

- evacuarea eficientei a gazelor din cavitatea cochilei;- inchiderea si etansarea semicochilelor;- deschiderea semicochilelor si extragerea usoara a piesei;- asamblarea si extragerea miezurilor permanente.La constructia cochilelor trebuie avut in vedere in primul rand grosimea peretilor

cochilelor care se determina din calculul tehnic, pornind de la ipoteza ca intreaga cantitate de caldura cedata de aliajul lichid este preluata de forma metalica. O determinare rapida a grosimii peretelui cochilei se poate face cu ajutorul unor relatii empirice, plecand de la grosimea minima a peretelui piesei tunate,

sf = k . sp,[mm],unde: sf este grosimea minima a peretelui formei de turnare, in mm; sp este grosimea medie a peretelui piesei turnate, in mm; k - coeficient de corectie (k<1).O grosime mare a peretelui cochilei duce la acumularea mare a caldurii in partea

interioara a acesteia, cauzand aparitia tensiunilor termice si fisurarea cochilei, iar o grosime prea mica a peretelui duce la deformarea si oxidarea acesteia.

Pozitia piesei in cochila trebuie sa permita umplerea linistita a cavitatii de turnare. De regula, piesele se aseaza vertical, iar alimentarea cavitatii de turnare se face in sifon.

Dimensiunile minime recomandate pentru configuratia interioara a cochilei sunt: distanta dintre cavitatile pieselor (daca se executa o cochila cu mai multe locasuri de turnare) sa fie de 10-20 mm; distanta dintre piciorul palniei si cavitatea generatoare a piesei: 25-30 mm; distanta dintre cavitatea generatoare a piesei si marginea exterioara a formei, 25-30 mm; distanta dintre

28

canalele retelei de turnare si marginea exterioara a formei, 75-100 mm; distanta dintre cavitatea de turnare si pozitia palniei de turnare 40-65 mm.

Evacuarea gazelor din cavitatea cochilei metalice se face prin rasuflatori, a caror amplasare este similara celor folosite la formele temporare. Rasuflatorii se executa de forma tronconica cu baza in planul de separatie, avand sectiunea ovala, pentru a usura extragerea din forma.

Dimensionarea rasuflatorilor se face punand conditia ca viteza de evacuare a gazelor sa fie superioara vitezei de umplere a cavitatii formei de turnare.

Constructia cochilelor trebuie sa asigure inchiderea sigura si etansa.Pentru micsorarea vitezei de racire, cat si pentru protectia cochilei de actiunea directa a

metalului lichid, suprafata de lucru a cochilei se acopera cu un strat subtire de vopsea.Cochilele se fac din bucati articulate cu balamale si incuietoare. Formele permanente

metalice pentru piesele simple se executa din doua bucati. Materialul din care se fac cochilele este in general de calitate superioara pentru ca sa reziste la actiunea coroziva a metalului turnat si la temperaturile ridicate ale acestuia.

Procedee speciale de turnar

29

Piesele obţinute prin procedee speciale de turnare au caracteristici deosebite privind formaşi configuraţia, toleranţele dimensionale, proprietăţile mecanice, compactitatea etc.Specific acestor procedee este folosirea, în general a unor forme metalice care asigurăviteză mare de răcire. Procedeele speciale de turnare se pot clasifica din punct de vedere al forţelor sub care serealizează curgerea aliajului, astfel:-forţa de gravitaţie: -turnare în cristalizor, continuu sau semicontinuu;-turnare prin retopire, sub strat de zgură;-forţă suplimentară forţei de gravitaţie:-suprapresiune în raport cu presiunea atmosferică-turnarea sub presiuneînaltă, turnarea la joasă presiune;-depresiune în raport cu presiunea atmosferică-turnarea prin aspiraţie;-forţa centrifugă: turnarea centrifugă;-forţa mecanică: turnarea prin expulzarea progresivă a aliajului în cursde solidificare; turnarea prin matriţare în stare lichidă. Criteriile de apreciere a calităţii pieselor turnate prin procedee speciale de turnare sunt:-toleranţe dimensionale într-un câmp mai redus decât la turnarea în forme din amestec deformare obişnuit, pentru piese mici şi mijlocii;-gradul de netezime al suprafeţelor pieselor turnate în stare brută de turnare (superiorturnării în forme clasice);-caracteristicile mecanice. Alegerea procedeului de formare şi turnare pentru un anumit reper se face în primul rândpe baza unor criterii tehnice şi tehnologice dar trebuie avută în vedere şi eficienţa economică. Din acest punct de vedere, procedeele speciale de turnare nu sunt rentabile pentru unicate,ci numai pentru serii mari şi de masă ale producţiei.

Turnarea prin retopire electrică sub zgură. Este un procedeu special utilizat pentru îmbunătăţirea calităţii oţelurilor turnate.Schema de principiu a procedeului este prezentată în figura 9.9.

Figura 9.9. Schema de principiu a procedeului de turnare prin retopire exectrică sub zgură: 1-electrodconsumabil; 2-baie de zgură; 3-baie metalică; 4-

30

cristalizor; 5-lingou turnat; 6-suport.

Pentru amorsarea arcului electric se aşează pe fundul cristalizorului un fluxelectroconductor şi exoterm în proporţie de 0,05-0,06% din masa lingoului, apoi un amestecpentru zgură. Se coboară electrodul până la contactul cu stratul de amestec şi se amorsează arcul electriccu puterea maximă a transformatorului. Se formează datorită arderii amestecului exoterm, zgura lichidă cu temperatura mai mare decât cea de topire a oţelului. În continuare zgura acţionează ca o rezistenţă ohmică, producând căldură. Cu tot consumul ridicat de energie electrică (1200-2000 kWh/t) acest procedeu seutilizează pentru că proprietăţile fizico-mecanice ale oţelurilor care se obţin sunt mult superioare oţelurilor iniţiale. Electrozii, prin topire sub zgură, dau naştere la o baie metalică ce ajunge în cristalizor. Cristalizorul care este confecţionat din cupru, este izolat de lingou sau piesa turnată prinintermediul unui film foarte subţire de zgură care se solidifică între cele două. Retopirea şi turnarea sub zgură duce la eliminarea maselotelor, rolul lor fiind jucat de către baia metalică ce se formează continuu sub stratul de zgură. Funcţie de mărimea şi complexitatea piesei turnate întâlnim:-retopire în cazul turnării unor lingouri de diferite dimensiuni, când o instalaţie poate fimonofilară, bifilară sau plurifilară, (figura 9.10-a);-retopire în cazul pieselor profilate când electrodul este coaxial cu piesa şi cavitatea piesei este umplută direct cu oţel lichid, (figura 9.10-b);-retopire în cazul când piesa de diferite profile se obţine parţial sau total prin curgereaoţelului lichid din spaţiul de topire în cavitatea piesei, (figura 9.10-c).

Figura 9.10. Instalaţii de retopire electrică sub zgură: 1-electrod consumabil; 2-zgură; 3-baiemetalică;4-cristalizor; 5-piesă turnată; 6-spaţiu de topire.

31

Procedeul REZ se utilizează pentru realizarea pieselor cave din domeniul aviaţiei,construcţiei de vagoane, industriei chimice, unde se cer proprietăţi fizico-mecanice deosebite şi siguranţe în exploatare să fie maximă. Pentru obţinerea cavităţii se utilizează un dorn conic din cupru şi răcit cu apă. Electroziipot fi cilindrici şi dispuşi în spaţiul dintre cristalizor şi dorn, sau sub formă de tub, figura 9.11.

Fig.9.11. Posibilităţi de realizare a pieselor cave: 1- cristalizor;2-el ctrod consumabil;3-dorn mobil;4-baie de zgură;5-tijă pentru împingerea dornului;6-semifabricat.

Prin acest procedeu se pot realiza şi arbori cotiţipentru motoare Diesel de mare putere, precum şi cilindride laminor (figura 9.12 respectiv 9.13)

Fig.9.12. Realizarea prin REZ a arborilor cotiţi pentru motoare Diesel:a-cristalizorul are forma

32

braţului maneton, b-cristalizorul are forma fusurilor; c-asamblare prin sudare; 1-electrod consumabil;2-fus; 3-cristalizator, 4-braţ maneton.

Piese turnate armate Sunt piese care într-o construcţie unitară cuprind componente din două sau mai multemetale sau aliaje cu proprietăţi diferite. Îmbinarea se poate realiza fie prin introducerea unor piese de metal şi turnarea aliajului lichid peste acestea , fie prin turnarea succesivă în aceeaşi formă a două aliaje lichide.

Armarea se poate face prin îmbinare mecanică sau prin contopire superficială. Îmbinareamecanică se realizează ca urmare a contracţiei metalului sau aliajului lichid solidificat şi a apariţiei forţelor de frecare între acestea şi inserţii. Îmbinarea prin contopire superficială se bazează pe difuzia reciprocă a elementelor celor două aliaje în straturile superficiale. Apare o zonă de tranziţie între cele două metale sau aliaje. Avantajele pieselor turnate armate sunt:-creşterea durităţii şi sporirea rezistenţei la uzură;-posibilitatea prevenirii ruperii fragile şi a coroziunii;-economia de metale deficitare;-reducerea consumului de manoperă pentru prelucrarea mecanică şi a preţurilor pieselorturnate. La piesele turnate din aliaje sau metale neferoase nu se poate obţine o creştere locală adurităţii şi a rezistenţei la uzură, prin utilizarea răcitorilor.Armăturile se pot executa din bronz în locul unde se vor executa filetări, în cazul pieselorturnate din aliaje de aluminiu. Volantele din aluminiu se pot arma în butuci cu bucşe din oţel sau fontă.În cazul pieselor turnate din fontă, inserţiile din oţel se vor plasa în planurile solicitate la întindere şi cât mai departe de axa neutră a piesei.La piesele din oţel, inserţiile din fontă se vor poziţiona în zonele supuse la compresiune. În vederea armării se impun condiţii severe privind pregătirea suprafeţei armăturilor şiîncălzirea lor prealabilă. Prin degresare se elimină formarea suflurilor şi a straturilor de aer la suprafaţa de separaţie între cele două aliaje. Preîncălzirea la 500-700°C preîntâmpină apariţia de crăpături datorită contracţiilor diferite ale celor două aliaje. Prin armare se pot obţine piese cu canale interioare pentru răcire. La piese din aliaje dealuminiu se utilizează ţevi din oţel, mai ales inoxidabil. Pentru ţevi cu diametru mare încălzirea se face cu încălzitoare plasate în interiorul lor. La ţevi cu diametru mic se utilizează încălzirea prin contact.Utilizarea suporţilor pentru miezuri constituie, de asemenea, armare (figura 9.14). Masasuporţilor trebuie calculată încât să nu se topească înaintea solidificării aliajului turnat.

33

Fig.9.14. Suporţi de miez

Suprafeţele suporturilor de miez se acoperă cu straturi de protecţie prin: metoda galvanică,cositorire, alitare sau acoperire cu o vopsea pe bază de aluminiu.Suprafeţele suporturilor de miez se acoperă cu straturi de protecţie prin: metoda galvanică,cositorire, alitare sau acoperire cu o vopsea pe bază de aluminiu.

Turnarea continuă Turnarea se face prin cădere liberă într-o formă metalică fără fund, intens răcită cu apă.Acest procedeu a devenit competitiv, în cazul oţelului, cu laminoarele şi blumingurile pecale le completează şi chiar le înlocuieşte în ultimul timp. Pentru turnătorii interesează în primul rând obţinerea semifabricatelor cu secţiunetransversală mică. În mod curent se toarnă oţel, fontă, cupru, aluminiu şi aliajelor lor, mai puţin magneziu, zinc, nichel şi aliajele lor.

34

După poziţia de curgere a aliajului lichid turnarea continuă poate fi verticală sau orizontală,figura 9.15. Fig.9.15. Turnarea continuă: 1-cuptor de menţinere saudispozitiv de dozare-alimentare; 2-cristalizor; 3-semifabricat; 4-dispozitiv de tragere, ghidare, îndreptare.

Transmisia căldurii la răcirea aliajului în cristalizor se face în principal prin două moduri distincte:-prin conductivitate termică, de la crusta solidificată la pereţii cristalizorului;-prin transportul de masă a însăşi piesei care se deplasează faţă de cristalizor. În figura 9.16 sunt prezentate principalele zone ce apar la turnarea continuă.Zona I este zona de curgere iar zona II este zona în care are loc cedarea căldurii desupraîncălzire. Zona III′ este cu aliaj încă nesolidificat, unghiul secţiunii variază de la valorifoarte mari (unghi obtuz) în cazul semifabricatelor cu secţiune transversală mare, la valori foarte mici (unghi ascuţit) la semifabricate cu secţiune transversală mică. Dirijarea procesului de solidificare înseamnă de fapt obţinerea unei anumite valori dorite aunghiului conului de solidificare.În zona III aliajul se răceşte datorită transmiterii căldurii prin translaţie.

Turnarea prin expulzare progresivă a aliajului în curs de solidificare Turnarea prin expulzare este caracterizată prin curgerea continuă a aliajului lichid în raport cu crusta solidificată, datorită presării mecanice de către semiforma mobilă.Schema de principiu a instalaţiei de turnare prin expulzare este prezentată în figura 9.19. Este singurul procedeu de turnare la care secţiunea jetului de aliaj este mai mare decât secţiunea medie a peretelui piesei

35

Fig.9.19. Schema de principiu ainstalaţiei de turnare prin expulzare: 1-semiformă fixă; 2- semiformă basculantă; 3-pereţii laterali ai formei; 4-mecanism de basculare; 5-aliaj lichid, 6-piesă turnată; 7-miez; 8-suport.

Operaţiile tehnologice sunt:-pregătirea ansamblului formei de turnare (curăţire, vopsire, preîncălzire cu rezistenţeelectrice, montarea miezurilor,...);-turnarea aliajului lichid în alimentatorul central inferior de mare capacitate;-începerea deplasării semiformei mobile, umplerea cavităţii amprentei prin expulzareaprogresivă a aliajului;-îmbinarea straturilor solidificate de pe suprafeţele ambelor semiforme, eliminareasurplusului de fază solidă şi terminarea solidificării piesei turnate;-extragerea piesei turnate şi pregătirea formei pentru un nou ciclu. Specifice acestui procedeu de turnare sunt inexistenţa pierderilor hidraulice la curgereaaliajului şi solidificarea care are loc în condiţii dinamice. Procesul decurge în două etape: formarea crustelor la suprafeţele semiformelor şiîmbinarea acestor cruste. Prin acest procedeu se toarnă piese cu suprafeţe deosebit de mari (4-6 m 2 ) şi grosimi mici,cu nervuri de rigidizare. Mişcarea fazei lichide faţă de crusta solidificată modifică nu numai procesul de curgere ci şi cinetica solidificării şi eliminării impurităţilor nemetalice. Are loc o modificare a câmpului de temperatură şi o superfinisare a structurii, cu obţinerea

36

unor cristale echiaxiale deosebit de mici, deoarece se produce o rupere mecanică a vârfurilordendritelor în curs de solidificare de jetul de aliaj lichid. Ca urmare a vitezelor diferite a jeturilor de aliaj lichid, incluziunile de gaze şi zgură intră într-o mişcare de rotaţie, depărtându-se de peretele piesei, unde are loc solidificarea şi fiind eliminate prin deversare. Acest proces are loc numnai în cazul curgerii laminare.

Turnarea sub presiune Calitatea pieselor turnate sub presiune este superioară celor turnate în forme temporare sauîn forme metalice prin turnare liberă (gravitaţional). Formele folosite la turnarea sub presiune sunt metalice şi ca atare asigură o mare viteză de răcire deci se obţin piese cu structură fină şi proprietăţi mecanice superioare; în plus presiunea ridicată din timpul turnării asigură o mai mare compactare a aliajului şi reduce posibilitatea de apariţie a suflurilor în piesele turnate. În cazul turnării la presiune atmosferică, se formează un număr mic de germeni decristalizare, în schimb viteza liniară de creştere a acestor germeni este mare, ceea ce evident duce la obţinerea unor cristale mari. Mărirea presiunii la turnare, peste cea atmosferică, determină mărirea numărului de germeni de cristalizare şi micşorează viteza liniară de creştere a acestora ceea ce duce la obţinerea unei structuri granulare fine.

Turnarea la joasă presiune La turnarea sub joasă presiune, presiunea se realizează, de obicei, cu aer comprimat şi arevalori între 0,5-1daN/cm 2 ; în timpul solidificării se poate mări presiunea până la2,5daN/cm 2 .Viteza maximă de curgere a aliajului este 1,5m/s.Spre deosebire de turnarea la presiune înaltă, instalaţiile TJP sunt mai simple iar etanşarea formei este mult mai uşor de realizat. Calitatea pieselor este la parametri apropiaţi de ai pieselor turnate la presiune înaltă, dar la o investiţie şi un cost de fabricaţie mult mai reduse. Topirea se realizează într-un creuzet metalic sau de grafit, cu flacără, cu rezistenţă sau cu inducţie. Schema de principiu este prezentată în figura 9.20

Fig.9.20. Schema de principiu a unei instalaţii TJP:1-sursă de aer comprimat; 2-separator de apă; 3-

37

reductor de presiune; 4-rezervor de aer; 5-rezistenţăhidraulică variabilă; 6-distribuitor; 7-spaţiu etanş; 8-aliaj lichid; 9-conductă; 10-dispozitiv de întreruperemecanică a alimentării cu aliaj lichid; 11-formă deturnare; 12-filtru.

În figura 9.21 se prezintă, în detaliu, o variantă constructivă. Forma de turnare metalică 7se aşază pe capacul creuzetului 1 închis ermetic. Cuptorul de menţinere 3 asigură temperature dorită a aliajului. Aliajul lichid trece prin ţeava 2, prin capacul 4, duza de intrare 5 şi ajunge prin alimentatorul 6 în cavitatea piesei formată în miezurile 8. 9 este o piesă de închidere. Umplerea formei cu aliaj se realizează în următoarea succesiune: în creuzetul cu aliaj lichid, prin conducta 10 se introduce aer comprimat sau gaz inert, care presând asupra oglinzii aliajului îl dizijează spre formă. Viteza de umplere a formei variază, la început este mai lentă, iar după ce atinge nivelul contactului electric 11, mai rapidă.

38

Fig.9.21. Instalaţie de turnat la joasă presiune cu creuzet etanş.

La sfârşitul umplerii cavităţii formei, aliajul închide cel de-al doilea contact electric 12, care comandă oprirea creşterii presiunii din creuzet, menţinând-o la un nivel constant până la solidificare, după care scade la presiunea atmosferică şi se deschid semiformele.

Turnarea la joasă presiune cu contrapresiune Instalaţia, figura 9.22, se compune din două camere etanşe: una pentru cuptorul demenţinere şi creuzetul cu aliaj lichid şi alta pentru forma de turnare. Se introduce, cu supapa 4 închisă, prin intermediul supapelor 2,1,3 în ambele camere

39

etanşe o suprapresiune de ordinul a 20 daN/cm 2 . Se închide supapa 3 şi se deschide treptat supapa 4.

Fig.9.22. Schema de principiu a instalaţiei de turnare lajoasă presiune, cu contrapresiune: 1,2,3,4-ventile; 5-duză; 6-formă de turnare; 7-sistem etanşare; 8-sistemde închidere; 9-aliaj; 10-creuzet.

Aliajul urcă în formă ca urmare a diferenţei de presiune dintre cele două camere,solidificarea făcându-se la o suprapresiune egală cu valoarea presurizării rămasă în camera de compensaţie a formei (în jur de 20 daN/cm 2 ). Aliajele de aluminiu se toarnă cu precădere în utilaje acţionate cu aer comprimat, darproductivitatea este scăzută şi consumul de aer comprimat sau gaz inert este mare. Prin acest procedeu se toarnă piese de dimensiuni precise, cu un înalt grad de netezime asuprafeţelor, făcând posibilă utilizarea piesei direct la montaj, fără prelucrări mecanice ulterioare turnării. În figura 9.26 este reprezentată schema umplerii matriţei cu aliaj lichid la turnarea sub

40

presiune. De aici se deduce că umplerea matriţei cu aliaj lichid are loc (datorită vitezei mari a jetului) de la partea opusă alimentării spre orificiul de alimentare. Acest lucru este deosebit de important la alegerea locului de amplasare a canalelor de ventilare a formei.

Fig.9.26. Curgerea aliajului lichid sub acţiunea presiunii de injectare

Pentru evitarea pierderilor de temperatură, deci de fluiditate, timpul de contact între aliajul care curge şi pereţii formei metalice trebuie să fie foarte scurt, aliajul lichid trebuie să pătrundă în cavitatea formei cu viteză foarte mare. De exemplu, la turnarea sub presiune a aliajelor de magneziu, durata de umplere t, se poate calcula cu relaţia: t = 0,003 δ ⋅ 3 , unde δ este grosimea pereţilor piesei, în mm. Durate atât de scurte de umplere se pot obţine numai dacă aliajul este injectat cu vitezămare în cavitatea formei, adică numai sub presiune. La turnarea în forme temporare, unde viteza aliajului în alimentator este de 1-2 m/s,presiunea la intrarea în alimentator este dată de înălţimea aliajului în pâlnia de turnare. La turnarea sub presiune, vitezele necesare sunt mult mai mari, 10-50 m/s. La turnarea sub presiune, prin umplerea rapidă a formei se asigură, pe lângă o scădereneînsemnată a temperaturii aliajului, un curent uniform de aliaj, fără turbulenţe. În acest fel se evită incluziunile de aer şi gaze iar aerul din cavitatea formei se deplasează uniform spre şi prin răsuflători. Aerul inclus în metal la curgereaturbulentă, duce inevitabil la apariţia suflurilor, eliminarea acestora fiind imposibilă din cauza duratei scurte a solidificării.

41

Turnarea sub presiune pe maşini cu cameră caldă. Se folosesc în general pentru turnarea aliajelor cu temperatură de turnare relativ scăzută.În figura 9.27 este prezentată schematic maşina de turnare sub presiune cu cameră caldă.

Fig.9.27. Maşină de turnare cu cameră caldă.

Aliajul 1, din creuzetul de fontă 2, este menţinut în stare lichidă de către elementele deîncălzire 3, montate în pereţii cuptorului 4. Prin orificiile 5, aliajul pătrunde în cilindrul 6, sub pistonul 7. Prin acţionarea pistonului 7, aliajul este deplasat prin canalul 8, şi presat prin intermediul ajutajului 9, în cavitatea formei 10, realizată între semimatriţa fixă 11 şi cea mobilă 12. Solidificarea aliajului din cavitatea formei duce la obţinerea piesei 13. Maşinile de turnare cu cameră caldă se pretează foarte bine la automatizare. Productivitateamaşinii este de până la 500 de turnări pe oră.Dezavantajul principal al acestor maşini este uzura prea rapidă a cilindrului de presare şi a pistonului ceea ce face să scadă etanşeitatea, deci forţa de presare şi implicit calitatea pieselor turnate.

Turnarea sub presiune pe maşini cu cameră rece. Se caracterizează prin faptul că aliajul se topeşte într-un cuptor care se află în afara maşinii de turnare; în cilindrul de presare se introduce numai cantitatea necesară pentru o singură turnare. Presarea aliajului se face cu ajutorul unui piston acţionat mecanic, presiunea putând ajungela 1000-1500 daN/cm 2 . Această presiune ridicată permite coborârea temperaturii de turnare aaliajului, mergând până la starea păstoasă, ceea ce micşorează solicitările formei metalice,

42

asigurând în acelaşi timp piese cu compactitate ridicată. După poziţia pistonului şi respectiv a cilindrului de presare, maşinile cu cameră rece seclasifică în maşini orizontale şi în maşini verticale.În figura 9.28 este prezentată schema funcţională a maşinilor de turnare sub presiune cucameră rece cu piston de presare orizontal.

Fig.9.28. Maşină de turnare sub presiune cu cameră rece, cu piston de presare orizontal:a-înainte depresare;b-în momentul presării.Pistonul 1 presează aliajul 2, din cilindrul 3, prin canalul de alimentare 4 şi îl introduce în cavitatea 5 a formei realizată între semimatriţa fixă şi semimatriţa deplasabilă 7. Dupăsolidificare, piesa turnată 8 se deplasează împreună cu semimatriţa mobilă 7 de pe care esteevacuată cu ajutorul tijelor extractoare 9.Volumul maxim al cavităţii formelor maşinilor cu cameră rece cu piston orizontal este decel mult 300 cm3 , deci greutatea pieselor turnate nu depăşeşte 2-3 kg.Aceste maşini se pretează greu la automatizare.În figura 9.29 este reprezentat schematic principiul de funcţionare al maşinilor de turnaresub presiune cu cameră rece cu piston de presare vertical.

Fig.9.29. Maşină de turnare sub presiune cu cameră rece, cu piston de presare vertical:a-înainte depresare;b-în timpul presării;c-în timpul evacuării din matriţă a piesei turnate.

43

Aliajul 1 este introdus în cilindrul vertical de presare 2. Contrapistonul 3 astupă orificiul 4, al reţelei de turnare. Când pistonul de presare vertical 5, coboară şi presează aliajul, contrapistonul 3, coboară, lăsând liber orificiul 4, al reţelei de turnare şi aliajul este introdus sub presiune în cavitatea formei 6, realizată între semimatriţa fixă 7 şi semimatriţa mobilă 8. După presare şi solidificare au loc următoarele operaţii:-semimatriţa mobilă 8 se retrage împreună cu tijele de extracţie 9 şi piesa solidificată 10,până la o distanţă suficientă, când extractoarele 9 acţionează asupra piesei şi o evacuează din matriţă;-în acelaşi timp, pistonul de presare 5 revine în poziţia iniţială iar contrapistonul 3 se ridică până la nivelul superior al cilindrului 2 şi evacuează surplusul 11 de aliaj. După îndepărtarea piesei şi a surplusului de aliaj, se asamblează forma şi se repetă operaţia.

Construcţia pieselor turnate sub presiune. Caracteristica generală a pieselor turnate subpresiune înaltă este grosimea mică a peretelui. Este necesar ca pereţii să aibă grosimi uniforme, raze constructive mari, nervuri de rigidizare.Înclinările pereţilor trebuie să fie la limita minimă deoarece piesele în general nu maisuferă prelucrări mecanice.

DEFORMAREA PLASTICA LA CALD

FORJAREA

Forjarea - este procedeul de prelucrare prin deformare plastica la cald care consta in modificarea formei unui semifabricat, datorita fortelor statice sau dinamice exercitate de utilaje specifice, forte care provoaca curgerea materialului pe diferite directii sub actiunea unor lovituri succesive sau prin presare.

44

Forjarea se realizeaza prin crearea unei stari tensionale in volumul materialului, insotita de curgerea materialului pe diferite directii sub actiunea unor lovituri succesive sau statice.

Natura fortelor tehnologice:

1. statica - presarea;

2. dinamice - lovituri repetate;

In functie de natura fortelor tehnologice si de restrictiile de curgere a materialelor deosebim doua procedee tehnologice:

1. Forjare libera, la care curgerea materialului este libera.2. Forjare in matrita, la care curgerea materialului este limitata, deformarea

facandu-se intr-o cavitate a unei scule numita matrita.

Avantaje se obtin piese complexe, de la cateva grame la cateva tone; prin forjare se imbunatatesc proprietatile mecanice ale pieselor obtinute, ceea ce face ca

procedeul sa fie utilizat la prelucrarea pieselor puternic solicitate cum ar fi arborii cotiti, supapele,bielele, roti dintate, etc.;

se imbunatateste indicele de utilizare a materialelor; se realizeaza o orientare favorabila a fibrelor fata de axa eforturilor;

Forjabilitatea este o proprietate tehnologica. Prin materiale forjabile se inteleg acele materiale si aliaje care pot fi deformate plastic prin forjare. De exmplu otelurile “calmate”, aliajele cuprului, aliajele aluminiului, ale magneziului, etc. Nu toate materialele sunt forjabile.

Semifabricatele pentru forjare pot fi sub forma de lingouri, laminate, turnate.

Forjarea libera

Procesele de forjare libera sunt foarte variate, dar toate nu reprezinta decat combinarea unor operatii simple numite operatii de baza.

La forjarea libera prelucrarea se face pe verticala, materialul fiind asezat de regula pe o piesa fixa numita “nicovala” sau “sabota” si fiind presat sau lovit de un berbec, direct sau prin intermediul unor scule speciale.

Zonele in care sabotul intra in contact cu materialul sunt detasabile, putand fi utilizate sabote conform necesitatilor. Principalele operatii care se pot realiza prin forjare libera sunt:

45

1. Refularea - marirea dimensiunilor transversale in detrimentul celor longitudinale (lungimea).

2. Intinderea - inversul refularii (avem intindere simpla la placi, intindere pe dorn ce se face cu scopul maririi lungimii si micsorarii diametrului exterior, largire pe dorn).

3. Gaurire.4. Indoire.5. Taiere.6. Sudare.7. Rasucire.

Forjarea in matrita

Procedeu de prelucrare prin deformare plastica la cald prin care materialul se deformeaza simultan pe diferite directii, iar curgerea este conditionata de forma si dimensiunile cavitatii matritei. Prin matritare semifabricatul este obligat sa ia forma matritei. Scula in care are loc deformarea se numeste matrita de forjat. Matrita propriu-zisa se compune din doua parti numite semimatrite si din doua coloane (bolturi) de centrare. Cavitatea are forma si dimensiunile piesei forjate calde. Elementele tehnologice ale unei matrite de forjat sunt :

planul de separatie ;

razele de racordare

inclinarile suprafetelor frontale ;

adaosurile de prelucrare ;

adaosurile de contractie ;

canalul de bavura.

Se observa ca majoritatea elementelor tehnologice ale unei matrite de forjat sunt similare celor ale modelelor pentru turnare. Canalul pentru bavura are rolul de a prelua excesul de material ,deoarece nu se poate realiza un calcul exact al semifabricatului , intre situatia de subdimensionare a volumului semifabricatului care ar conduce la obtinerea unei piese cu configuratie incompleta datorita neumplerii cavitatii matritei si cea de supradimensionare , alegindu-se ultima care confera garantia obtinerii unei piese matritate bune. Acest surplus de

46

material ( practic marja de siguranta pe care ne-o luam pentru a obtine o piesa matritataa cu configuratie completa ) este dirijat catre aceste canale pentru bavura. Prin crearea unei rezistente sporite la umplerea acestui canal de bavura , se da posibilitatea de umplere completa a cavitatii matritei.

Bavura este formata din doua parti :

puntita bavurii ;

magazia bavurii.

1 = puntita

2 = magazie

3 = plan de separatie

Matrita de forjat poate sa aiba o cavitate sau mai multe. O matrita cu mai multe cavitati cuprinde :

cavitatea de pregatire ( preforjare ) ;

cavitatea de matritare propriu-zisa.

Daca matrita are o singura cavitate , aceasta se aseaza in centrul matritei, care coincide cu axa masinii. Daca matrita are mai multe cavitati , acestea se dispun in ordinea de desfasurare a operatiilor de matritare. Matrita de forjat se confectioneaza din oteluri aliate cu crom si nichel ( pentru a-i conferi refractaritate si o inalta rezistenta la rupere ). Aceste oteluri sunt oteluri de cementate ( pentru a-i conferi rezistenta la uzura ) , partea superficiala fiind calita la 55-60 HRC , in timp ce miezul este mai moale pentru a fi mai tenace si a prelua socurile.

47

Bavura rezultata se indeparteaza printr-o operatie de debavurare care de fapt reprezinta o stantare. Debavurarea se poate executa la cald sau la rece , cu ajutorul unor scule de constructie speciala numite matrite de debavurat. O matrita de debavurat se compune dintr-o placa de baza ( taietoare ) si un poanson. Piesa matritata cu bavura se dispune pe placa taitoare. In urma decuparii se obtine piesa matritata fara bavura.

Uneori piesa astfel obtinuta este supusa unei ultime operatii de finisare printr-o matritare de calibrare in matrita de forjat. Daca piesa matritata este complexa , atunci semifabricatul utilizat in vederea matritarii este o piesa preforjata sau o piesa turnata.

Ca avantaje enumeram productivitate ridicata, precizie si consum redus de material , iar ca dezavantaje limitarea greutatii pieselor forjate si costul ridicat de realizare a matritelor.

Finisarea pieselor matritate consta in:

- debavurare la cald sau la rece;- indreptare dupa debavurare;

- calibrare - operatie finala care are ca scop cresterea preciziei dimensionale si a calitatii suprafetelor;

- curatirea prin sablare;

Forjarea radiala - se realizeaza reducerea succesiva a sectiunii prin aplicarea unor forte identice ce actioneaza dupa doua, trei, patru directii transversale. Materialul primeste o miscare de avans si o miscare de rotatie, iar operatia executata este o intindere. Precizie +/- 0,2 %.

Utilajele folosite sunt :

1. Ciocane mecanice pentru forjare libera sau in matrita cu simplu sau dublu efect;

48

Ciocanele transmit brusc materialului ce se deformeaza energia cinetica a masei aflata in miscare. Actiunea lor este insotita de zgomot si vibratii mecanice. Timpul de lovire fiind scurt, presiunea de deformare nu are timp sa se transmita pana in interiorul pieselor.

2. Presele utilizate po fi:

- hidraulice;

- cu frictiune

- cu manivela;

- cu arbore cotit;

Tehnologia forjarii

Etapele procesului tehnologic de forjare sunt:

1. Elaborarea desenului piesei forjate.

2. Calculul semifabricatului.

3. Debitare.

4. Incalzire.

5. Forjare.

6. Tratament termic

7. Curatire.

8. Control tehnic de calitate.

Tehnologia matritarii

Etapele procesului tehnologic de matritare sunt:

1. Elaborarea desenului piesei forjate si proiectarea matritei de forjare.

49

2. Debitarea semifabricatului.

3. Incalzire.

4. Matritare.

5. Debavurare.

6. Tratament termic.

7. Curatire.

8. Control tehnic de calitate.

Rezistentele la rupere ale diferitelor oteluri la diferite temperaturi sunt redate in tabelul de mai jos :

Material la rece

700 C 900 C 1100 C

Otel carbon moale 40 7,5 5 2,5

Otel carbon 60 16,2 7,5 3,7

Otel carbon dur 80 24,2 11 5

Otel aliat 100 32 13 6

In functie de aceste valori se decide daca procedeul de prelucrare va fi efectuat la cald sau la rece.

Incalzirea materialelor metalice pentru deformare plastica

Prin incalzirea semifabricatului pentru deformare plastica se urmareste:

micsorarea limitei de curgere; reducerea tensiunilor interne (prin revenire si recristalizare); omogenizarea structurii;

50

O incalzire corecta se asigura prin:

scurtarea timpului de incalzire pana la atingerea td; asigurarea unei incalziri uniforme; reducerea arderilor si decarburarilor;

Valorile superioare sunt limitate de aparitia oxidarii.

Limita inferioara se stabileste in functie de natura materialului.

Din punct de vedere termic in procesul de deformare plastica la cald se disting trei stadii.:

stadiul incalzirii de la 0 - tid; stadiul deformarii propriu-zise tid - tsd; stadiul de racire;

Cuptoarele in care se realizeaza incalzirea sunt variate din punct de vedere al formelor , dimensiunilor si al principiului de functionare. Ele se clasifica astfel :

a) 1.cu functionare intermitenta2.cu functionare continua

b) 1. electrice2. cu flacara

c) 1. in atmosfera obisnuita2. in atmosfera controlata

d) 1. Normale2. Adanci

TEHNOLOGIA TRATAMENTELOR TERMICE Prin tehnologie se intelege modul cum se realizeaza la scara industrialatratamentele termice pe produse tratate termic, in utilaje specifice si estecaracterizata de parametrii termici si temporali.

Tehnologia recoacerilor Recoacerea este tratamentul termic aplicat produselor turnate, sudate,deformate plastic sau prelucrate mecanic, in vederea stabilirii unei structuri deechilibru, prin corectarea starii de tensiuni si a structurilor defectuoase. Dupa

51

conditiile incalzirii recoacerile se clasifica in recoaceri de ordinul I faratransformare de faza (subcritice) si recoaceri de ordinul II cu transformari de fazã(supra sau intercritice). Cele de ordinul I ii cuprind recoacerea de detensionare, deomogenizare si de recristalizare.

Recoaceri de ordinul I

a) Recoacerea de detensionare se aplica produselor turnate, sudate saudeformate plastic la rece pentru indepãrtarea tensiunilor remanente (partial sautotal) in cazul in care nu este urmat de un alt tratament termic ce urmaresteproducere modificarilor structurale. Tensiunile aparute in produse pot fi de naturãstructuralã datoritã nesimultaneitatii producerii unor transformari structurale, denaturã termicã datoritã variatiilor de volum specific si mecanice provenite de laprelucrari mecanice prin solicitari diverse. Indepartarea tensiunilor se va face prinincalzire la temperaturi suficient de mari la care energia elasticã datã dedistorsiunile de retea sã fie anulata prin deplasarea planelor atomice. Incalzirea seva face dupã natura chimicã a aliajului si dupa cantitatea de tensiuni remanenteresponsabilã sau nu de producerea in microvolume a curgerii plastice, ca in figura9.21.

Fig. 9.21Variatia cu T a tensiunii remanente srem

Recoacerea de detensionare se executã de obicei la To + 20…300C. Pentruoteluri si fonte valoarea cestei temperaturi critice este de 5500C, astfel cã se asigurão detensionare eficientã pentru oteluri la 600…6500C, iar pentru fonte latemperaturi de 550…6500C. Durata de mentinere la temperatura de recoacere nutrebuie sã depaseasca 6…8 h, apreciindu-se empiric timpul de mentinere la

52

2min/mm grosime de piesa. Viteza de incalzire si racire se vor alege cat mai micipentru a se evita adaosul de tensiunii suplimentare. in practica se utilizeazavinc=100-1200C/h.

b) Recoacerea de omogenizare (fig. 9.22) se aplica produselor turnate careprezinta segregatie chimicã pentru a indeparta neomogenitatile chimice.Inconvenientele structurii segregate sunt legate de scaderea performantelor ladeformarea plasticã si de rezistenta scazuta la coroziune. La otelurile nealiate, datorita cantitatii mici de carbon nu este necesarãaplicarea recoacerii de omogenizare. Omogenizarea chimicã se produce prin difuziesi de aceea temperatura de incalzire trebuie sa se situeze foarte aproape detemperatura reala solidus : Trec = 0,9 · Ts.

Fig. 9. 22 Intervalul de temperaturi de omogenizare pentru aliaje de tip solutie solidã.

53

Recoacerea de omogenizare se aplicã otelurilor aliate (fig. 9.23) latemperaturi supracritice in domeniul austenitic.

Fig. 9.23 Intervalul de omogenizare pentru oteluriDurata de mentinere la temperatura de omogenizare este variabilã 10…100 hin functie de greutatea incarcaturii.

c) Recoacerea de recristalizare aplicatã intermediar in procesul de deformareplasticã la rece, are drept scop indepartarea ecruisajului. Etapele transformarilor laincãlzire au fost studiate, astfel cã alegerea temperaturii de incalzire se realizeaza infunctie de scopul urmarit: stabilirea unei anumite stãri de livrare (ca tratamenttermic final) sau pentru redobandirea plasticitatii maxime (tratament intermediar).In primul caz aplicatã produselor ecruisate total incalzirea se va executa la:Trec + ( 100…3000C ), pentru stare moale “M”;Trec + (50…1000C ), pentru starea jumatate tare “ ½ T”;la T < Trec, pentru starea tare “T”.

54

Starea de livrare se poate realiza prin alegerea unui grad de deformarecorespunzator, ca in figura 9.24 .

Fig. 9.24 Variatia duritatii si alungirii cu gradul de deformare

Temperatura de recristalizare Trec, specifica fiecãrui material estetemperatura minimã la care in timp de o orã un material ecruisat isi reface completstructura, prin aparitia de cristale noi echiaxe fine. Durata de mentinere variazãfunctie de grosimea produsului deformat luand valori intre 30 min…2 h. Racireaproduselor se face in aer.Recoaceri de ordinul IISe clasifica dupa mai multe criterii dupa cum urmeazã:a) dupa scopul urmarit:- recoaceri de regenerare;- recoaceri de globulizare;b) dupa temperatura la care se face incalzirea:- recoaceri complete;- recoaceri incomplete;- recoaceri subcritice;

55

c) dupa modul de racire:- recoaceri clasice (racire cu cuptorul);- normalizare (racire in aer);- recoaceri izoterme (in bai de saruri la temperaturi constante);- recoaceri prin pendulare (in jurul unei temperaturi critice).Scopul urmarit este realizarea unor structuri uniforme cu granulatie fina,imbunatatirea prelucrabilitatii, detensionare produselor turnate sau deformateplastic. a) Recoacerea de regenerare se aplicã in scopul indepartarii inconvenientelordate de structura de turnare (granulatie mare, structura Widmansatten,neuniformitate structurala si chimicã etc.) obtinandu-se in urma tratamentului odistributie uniformã a constituentilor, granulatie fina si o uniformitate structuralã pesectiunea produsului.Temperatura de incalzire pentru calire in cazul otelurilor este Ac3+20…400C, timpul de mentinere variind intre 1…1,25 min/mm grosime de produs.Racirea se executã cu cuptorul cu viteze de 100…120 0C/h ca in figura 9.25.

Fig. 9.25 Ciclul termic al recoacerii de regenerare si transformarile structurale produse:I – recoacere completa; II recoacere incomplete

56

Recoacerea de regenerare se poate executa prin incaziri peste Ac1 + 20...400C, fiind denumita recoacere incompleta sau prin incalziri peste Ac3+200...400C, fiind denumita recoacere completa. b) Recoacerea de normalizare este asimilata recoacerii clasice, racireaexecutandu-se in aer. Fata de echilibru se produce aparitia perlitei sorbitice si aunei dispersii diferite a procentului de constituenti. Abaterile de la echilibru, suntdeterminate de aparitia subracirii, care determina o viteza de difuzie mai mica, ceeace se traduce prin impiedicarea cresterii particulelor. Ea se executa la temperaturidiferite pentru oteluri hipoeutectoide (Ac3 + 40...60 0C) si cele hipereutectoide(Accem + 20... 40 0C). Structura obtinuta este caracterizata de efectul de perlitizare(datorita subracirii cantitatea de perlita va fi mai mare ca cea de echilibru) laotelurile hipoeutectoide si de evitarea separarii cementitei secundare lahipereutectoide. Pentru primele, normalizarea este tratament termic final, pentruotelurile hipereutectoide, este tratament intermediar.

c) Recoacerea pentru imbunatatirea prelucrabilitatii. Structura usorprelucrabila permite obtinerea de aschii usor detasabile, productivitate buna aaschierii, grad redus de uzura al sculelor, calitatea suprafetelor prelucrate. Se mainumeste si recoacere de pendulare, fiind executata la temperaturi situate cu20...400C sub, respectiv peste Ac1.

9.4.2.2 Tehnologia calirilorCalirea este tratamentul termic ce consta in incalzirea peste liniile derecristalizare fazica, urmata de racire energica cu viteze mai mari ca vitezele criticepentru a obtine constituenti in afara echilibrului. Parametrii tehnologici sunttemperatura de incalzire, durata mentinerii la aceasta temperatura si viteza deracire. Pentru oteluri incalzirea se practica la Ac3 + 30...40oC, la otelurihipoeutectoide si Ac1 +30...40 0C la hipereutectoide, ca in figura 9.26.

57

Fig. 9.26 Intervalul de temperaturi de incalzire la oteluri nealiate

Pentru otelurile hipereutectoide, incalzirea este intercritica din doua motive:cementita este un constituent dur ce nu se urmareste a fi indepartat, iar incalzireapeste Accem ar conduce la obtinerea in final a unei martensite grosolane. Durata de mentinere, trebuie sa asigure producerea transformarilor laincalzire si tehnologic, se asigura un timp de 1 min/mm grosime de produs tratat. Racirea asigura pe de o parte structuri de calire in profunzimea produsului, iar pede alta parte stabileste natura constituentilor si o distributie convenabila atensiunilor interne. Pentru ca sa se obtina numai martensita, viteza de racire trebuiesa fie mai mare ca viteza vcs iar pe de alta parte, pentru a se obtine 50 % martensitasi 50 % troostita, ferita, sau bainita, vrac = vc1. In functie de transformarea in stare solida ce se produce la racire, calireapoate fi de punere in solutie sau calire martensitica. La randul ei calireamartensitica se poate executa prin mai multe procedee tehnologice, in cazulotelurilor, cele mai cunoscute fiind ilustrate in figura 9.27.

Fig. 9.27 Procedee practice de calire:a-calirea clasica; b-calirea intrerupta; c-calirea in trepte; d-calire izoterma.a) Calirea clasica (continua) intr-un singur mediu, consta in incalzirea cumentinere a otelului pentru austenitizare urmata de racire rapida intr-un singurmediu de calire. De obicei viteza de racire este mai mare ca vcr si se obtineaustenita reziduala. Mediul obisnuit de racire in acest caz este apa, dar se pot utilizasi ulei, sau aer daca urmarim sa obtinem troostita sau perlita sorbitica. Procedeul seaplica pieselor simple din oteluri carbon si aliate, putand fi automatizat.

58

b) Calirea intrerupta (in doua medii) consta in racirea brusca la inceput apiesei intr-un mediu (apa) pana la temperaturi superioare lui Ms si apoi o racire mailenta in alt mediu (ulei ). Cu acest procedeu se calesc sculele cu continut ridicat de carbon, racirearapida asigurand pe o adancime mare, viteze mai mari ca vc, deci formareamartensitei, iar racirea lenta duce Ia scaderea tensiunilor interne si inlaturareapericolului deformarii si fisurarii sculei. Este insa dificil de stabilit durata dementinere a pieselor in primul mediu de racire, o durata prea mica avand drepturmare aparitia de constiuenti de tip perlitic ( alaturi de martensita), iar prea mare,coborand sub Ms, efectul uleiului ca mediu de racire, este anulat.

c) Calirea in trepte poate reduce deformatiile si evita crapaturile de calire.Dupa austenitizare, piesele sunt racite pana la o temperatura putin superioara luiMs, apoi mentinut izoterm intr-o baie de saruri, pana cand piesa capata temperaturabaii ( 5... 15 min ), in final executandu-se racirea in aer.

d) Calirea izoterma are ca scop obtinerea bainitei, procedeul asemanatorcelui al caliri in trepte, presupune mentineri mai lungi ( pana la 45 min), astfel incataustenita sa se transforme in bainita la temperaturi de mentinere cuprinse intre300... 4000 C.

e) Calirea sub 0ºC (prin frig) se aplica ca o continuare a tratamentului decalire martensitica prin raciri la -50...-100 0C, in medii criogene (azot lichid, zapadacarbonica etc.) in scopul transformarii austenitei reziduale in martensita pentruproduse ce necesita stabilitate dimensionala foarte buna (rulmenti, instrumente demasura, etc.).

f) Calirea superficiala, aplicata in acele cazuri ce reclama un strat superficialdur care sa reziste la uzura si un miez tenace alcatuit din constituenti perlitici, asaincat distributia duritatilor pe sectiune sa se faca de o maniera brusca. Tratamentulse bazeaza pe un mod special de incalzire numai a stratului superficial, al caruiracire rapida ulterioara sa-i asigure calirea la martensita; se va aplica intotdeauna orevenire joasa pentru detensionare produsului. Incalzirea se face de la o sursaexterioara (de obicei cu flacara) sau interioara prin curenti de inductie. Ultimamodalitate va da si denumirea uzuala a tratamentului de CIF-are. Se mai realizeazaincalzirea in electrolit, bai de saruri sau prin contact. Toate tratamentele prezentate se aplica indeosebi otelurilor in scopul cresteriiduritatii.

Tehnologia tratamentelor termomecanice Combinarea deformarii plastice cu tratamentele termice reprezinta calea cea

59

mai eficienta pentru punerea in functiune a tuturor mecanismelor de durificare aotelurilor (ca aliaje feroase deformabile la cald sau la rece) si aceasta combinarereprezinta esenta tratamentelor termomecanice. Prin tratament termomecanic se intelege totalitatea operatiilor de deformare,incalzire si racire, realizate in diferite succesiuni posibile, care au ca rezultatobtinerea unei structuri finale si a unor proprietati corespunzatoare, in conditiileunei mari densitati de dislocatii si a unei distributii specifice a imperfectiunilorstructurale create de deformarea plastica Acordarea rolului principal deformarii plastice se datoreaza faptului ca prinacest mijloc de actiune se creeaza in mod direct imperfectiunile de cristalinitate si –mai mult decat atat – se asigura si o anumita distributie orientata a lor, care poata fideterminata prin schema de deformare folosita. Pentru a se atinge nivelul dedurificare maxim planele de usoara alunecare din structura se orienteaza dupadirectia tensiunilor tangentiale exterioare, astfel incat se mareste brusc plasticitateamaterialului metalic, chiar in stare durificata. Pentru a se atinge acest scop de baza, este necesar sa se aleaga modalitateaoptima de deformare plastica, cel mai eficient grad de deformare, cea mai bunaschema de combinare a tratamentului termic cu deformarea plastica si sa secorecteze in mod corespunzator regimul de tratamente termice. Transformarile care stau la baza tratamentelor termomecanice sunt ilustrateprin diagrame de transformare ale austenitei subracite, respectiv prin cicluri termicede calire, reveniri si imbatraniri mecanice. Deformarea plastica se efectueaza –dupa caz – asupra austenitei de temperatura inalta sau subracita sau asupraproduselor de transformare ale austenitei subracite: perlita, bainita, martensita,amestecuri de ferita si carburi. Tratamente termice de durificare aplicate fontelor Se aplica tratamente de durificare acelor produse ce nu au asigurate prinstructuri obisnuite caracteristici de rezistenta si duritate mari; ele sunt mult maidiversificate si au drept scop obtinerea pentru masa metalica de baza a fontelor aacelor constituenti mai duri.

a) Perlitizarea se aplica fontelor cenusii feritice sau ferito-perlitice tratamentul constand intr-o incalzire peste Ac3, mentineri relativ lungi astfel ca austenita sa dizolve o parte din Gr, care Ia racirea ulterioara in aer se va transforma in pseudoperlita. b) Sorbitizarea constand in calire volumica martensitica si revenire la sorbita, se executa prin incalzirila 850...9000 C la fontele obisnuite urmate de raciriin ulei sau aer comprimat; in stare calda ele se supun revenirii la 450-5500 C. Desiduritatea nu creste prea mult, fontele capata tenacitate superioara. c) Calirea izoterma (bainitica) se aseamana calirii otelurilor, mentinereaizoterma facandu-se in bai de saruri sau plumb topit, urmarindu-se obtinereabainitei inferioare; piesele capata rezistenta buna la uzura prin frecare sub presiune

60

medie. d) Calirea superficiala la martensita se aplica pieselor care lucreaza la uzareprin frecare umeda si care au nevoie de miezuri tenace.

Tratamente de calire aplicate aliajelor neferoase Calirea de punere in solutie este un tratament termic aplicat oricaror aliaje ceau compozitia cuprinsa in intervalul “c-d” din diagrama din figura 9.26 in scopulobtinerii solutiilor solide suprasaturate de la temperaturi inalte, la temperaturaambianta, in scopul imbunatatiri plasticitatii. Daca pentru calirea martensitica eravalabila transformarea →_suprasat., pentru calirea de punere in solutie se producetransformarea →_suprasat. Tehnologia tratamentului presupune respectarea unorconditii generate de compozitia chimica, starea de omogenitate structurala,dimensiuni si mediu de incalzire, fiecare aliaj avand viteze specifice de calireuneori foarte deosebite unele de altele. Se urmaresc uniformizarea temperaturii laincalzire si solubilizarea fazelor secundare precipitate la echilibru, iar la racire,evitarea reprecipitarii fazelor secundare si un nivel cat mai mic de tensiuni. Tehnologia revenirii si imbatranirii Structura de calire indiferent de tehnologia adoptata este una in afaraechilibrului, caracteristicile finale ale produselor fiind obtinute numai dupaaplicarea unor incalziri care se accelereze procesele de reechilibrare. Bineinteles caeste vorba de Un echilibru relativ obtinut prin incalziri sub liniile ce marcheaza indiagrame modificari de faza. Revenire se clasifica dupa structurile obtinute sitemperatura la care se realizeaza incalzire, in: a) Revenirea joasa aplicata produselor calite volumic sau superficial lamartensita prin incalziri Ia 150- 2500 C urmarindu-se obtinerea martensitei derevenire cu duritati mari si mai putin tensionata. b) Revenirea medie aplicata indeosebi otelurilor pentru arcuri prin incalziri la250..400o C, urmarindu-se obtinerea troostitei de revenire cu proprietati elastice. c) Revenirea inalta, realizata la 450…500 0C pentru obtinerea sorbitei derevenire ce asigura o tenacitate crescuta. La toate tratamentele incalzirea se face cuviteza data de grosimea produsului, iar racirea se face in aer si uneori in cuptor, celmai adesea asigurandu-se pentru durata revenirii o ora la fiecare 25 mm grosime depiesa calita. Tratamentul de calire la martensita si revenire la sorbita se numesteimbunatatire, fiind tratamentul ce asigura cea mai favorabila asociatie deproprietati. d) Imbatranirea se realizeaza de la sine intr-un anumit timp, dat decompozitia materialului (imbatranire naturala) sau se realizeaza prin incalziri subcurba solvus (imbatranire artificiala sau revenire); consecinta ambelor tipuri detratament va fi precipitarea fazelor secundare insotita de o crestere de duritate, maimica la cea naturala. Stabilirea parametrilor se face tinand cont de natura materialului cu ajutorul

61

curbelor de variatie a caracteristicilor mecanice cu temperatura si durata dementinere numai prin experimentari numeroase. Uneori pentru recapatareaproprietatilor de plasticitate, produselor imbatranite li se aplica un tratamentspecific, denumit reversiune, tratament ce consta in incalzirii de scurta durata careasigura totusi redizolvarea precipitatelor de faza secundara.

Acoperiri protectoare (Galvanice)

Acoperirea suprafeţelor metalice cu straturi de natură diferită constituie cea mai răspândită metodă de luptă împotriva coroziunii în industria alimentară. Se folosesc pe scară tot mai largă, atât acoperiri metalice cât şi nemetalice, acestea din urmă putând fi de natură organică sau anorganică. Pe lângă scopul lor protector, aceste straturi au în vedere deseori şi realizarea unei finisări decorative.Efectul protector al majorităţii acoperirilor de suprafaţă este atribuit,pe de o parte, izolării mecanice a metalului de mediul corziv , ceea ce duce implicit la creşterea rezistenţei electrice a sistemului de coroziune şi pe dealtă parte, creşterii barierei energetice a reacţiilor parţiale de coroziune, ceea ce are drept rezultat creşterea polarizaţiei acestor reacţii. În general creşterea rezistenţei electrice a sistemului de coroziune se obţine în cazul acoperirilor nemetalice. Acoperirile metalice acţionează de regulă prin modificarea parametrilor energetici ai reacţiilor de coroziune.La alegerea tipului de acoperire se ţine cont atât de agresivitatea mediului cât şi de particularităţile funcţionale ale metalului protejat.

Calitatea stratului de protecţie este asigurată de o serie de proprietăţi ale sale, printre care cele mai importante sunt: aderenţa, continuitatea, şi uniformitatea grosimii, lipsa porilor, stabilitatea chimică în condiţiile regimului de lucru,rezistenţa mecanică. O condiţie esenţială în relizarea unei acoperiri decalitate este pregătirea iniţială a suprafeţei, pregătire care asigură o bună aderenţă a stratului, indispensabilă pentru asigurarea protecţiei.

- Acoperiri metalice au o răspândire largă în industria alimentară. Acest tip de protecţiei a luat o dezvoltare atât de mare încât în unele cazuri, cel mai ridicat procent de utilizare a metalelor neferoase este destinat executării de straturi protectoare.După raportul în care se găseşte potenţialul metalului de protecţie faţă de cel al metalului suport, mecanismul de protecţie este diferit. În funcţie de acest criteriu există două tipuri de acoperiri metalice: anodice şi catodice.

- Acoperirile anodice sunt cele care prezintă în mediul respectiv potenţiale mai electronegative decât metalul suport. Acestea funcţionează ca anod în cuplul galvanic strat protector metal de bază , deci sunt acoperiri de sacrificiu. Ele conferă protecţie metalului acoperit chiar în situaţia prezenţei porilor în depuneri. Mecanismul de protecţie al acestor depuneri este cel expus la coroziunea de contact, respectiv la protecţia catodică cu anozi de sacrificiu.Exemple de acoperiri anodice utilizate în instalaţiile

62

din industria alimentară sunt straturi de zinc şi cadmiu pe oţel, depunerile de staniu pe cupru sau aliaje ale zincului cu Ni, Co sau Fe pentru protecţia oţelului.

- Acoperirile catodice prezintă în raport cu metalul de bază potenţiale mai electropozitive. Acoperirile catodice sunt utilizate în industria alimentară doar pe metale cu o porozitate scăzută. Exemple de straturi catodice sunt cele de cupru, nichel crom, depuse pe oţel, care de multe ori se utilizează în straturi succesive. Există cazuri în care depunerile catodice protejează metalul suport chiar în prezenţa porilor, deoarece produsele de coroziune pot bloca porii şi deci, coroziunea este frânată.Mediul alimentar şi condiţiile de exploatare a instalaţiilor determină caracterul electrochimic al stratului protector. Astfel acoperirile de zinc pe oţel -tipic anodice- pot deveni catodice la temperaturi de peste 70 de gradeCelsius. Mecanismul de protecţie a straturilor metalice constă atât în mărirea rezistenţei electrice a sistemului meta-mediu de coroziune, cât şi în modificarea parametrilor energetici ai reacţiilor de coroziune.

- Depunerile metalice prin termodifuziune se realizează prin punerea în contact, la o temperatură potrivită a metalului de bază cu pulberea metalului protector sau cu un compus al acestuia. Se formează astfel la suprafaţa metalului pe o adâncime oarecare, aliaje metalice de tipul soluţiilor solide cu rezistenţă crescută la coroziune. Calităţile depunerilor se îmbunătăţesc prin creşterea temperaturii şi a duratei procesului. Se depun prin termodifuziune o serie de metale ca: zinc , aluminiu, crom şi de asemenea siliciul pe oţel,aceste depozite fiind utilizate în special pentru protecţia la temperaturi ridicate a utilajelor ca: evaporatoarele, schimbătoarele de căldură, şi instalţii de distilare.

Depunerile metalice prin placare se realizează prin presare simplă,laminare, lipire sau sudare.Aderarea stratului protector la metalul de bază se produce în urma difuziunii sub acţiunea simultană a presiunii şi a temperaturii. Placarea se poate realiza pe o singură faţă sau pe ambele feţe.Grosimea stratului este circa 10-20% din grosimea totală a metalului debază. Operaţia este răspândită la placarea oţelului carbon cu oţel inoxidabil,cupru, plumb, nichel, etc. Metoda este una din cele mai eficiente metode deprotecţie pentru că stratul metalic este lipsit de pori şi asigură o bună rezistenţă mecanică şi anticorozivă. Trebuie evitat însă, contactul mediului agresiv cu zonele bimetalice, deoarece în aceste zone se dezvoltă o coroziune galvanică intensă. Dacă acest lucru nu este posibil, se vor asigura metode suplimentare de protecţie. Acoperirile metalice sunt folosite în instalaţiile din industria alimentară în special pentru protecţia oţelului.

Zincul

63

Acoperirile metalice cu zinc se utilizează în instalaţiile şi utilajele din industria alimentară pentru protecţia oţelului în condiţiile coroziunii atmosferice, în prezenţa umezelii, în contact cu soluţii alcaline de concentraţie mică şi medie. Principalele domenii de utilizare sunt : industria lactatelor, industria berii, instalaţii de spălare a legumelor şi fructelor.

Zincarea ca protecţie anticorozivă

Depunerea Zincului Zincarea termică

Imersare în baie topită de Zn

Protejează oţelul la coroziune galvanic

Zincul este anod în raport cu oţelul de bază şi prin urmare se corodează mai uşor în majoritatea mediilor.

Strat aderent de zinc şi aliaj Fe-Zn

Cele mai multe produse zincate se produc prin zincare la cald.

Oţelurile utilizate: conţin maximum 0,05%Si, 0,05%P, 0,25%C şi1,3%Mn elemente de aliere/impurităţi.

Zincarea termică a fost descoperită în secolul XVIII-lea de chimistulfrancez MALLOUIN P.J., dar aproape un secol mai târziu în 1937 SOREL depune primul brevet în Franţa sub denumirea de

64

„Galvanizare pentru procedeul de acoperire cu zinc prin imersie aoţelurilor şi fontelor în zinc topit”.Diagrama de echilibru Fe-Zn Formarea fazelor în stratul de zinc la început se formează soluţia solidă de Zn în fierul alfa,după care o zonă îngustă de faza gama G relativ dură pe baza compusului Fe3Zn10.

În continuare la creşterea concentraţiei zincului apare faza delta d relativ tenace, pe baza compusului FeZn7, apoi faza zeta z fragilă pe baza compusului FeZn13 şi faza eta h, tenace, o soluţie solidă de fier în zinc, conţinând foarte puţine procente de fier, adică aproape zinc pur.Mecanismul şi cinetica formării stratului:

La introducerea pieselor în zincul topit au loc o serie de fenomene fizico-chimice complexe.

Viteza de creştere a diferitelor faze şi structurile finale ale straturilor sunt determinate de raportul dintre viteza procesului de dizolvare a

fierului în zincul topit şi viteza de difuzie în sens contrar a fierului şi zincului prin fazele intermediare.

Temperatura de zincare

65

În practică zincarea se face de obicei la 440-460°C, uneori se ajungeşi la 480°C sau chiar la temperaturi mai mari.

Creşterea temperaturii conduce la intensificarea proceselor deformare a CIM (compuşi intermetalici Fe-Zn), la mărirea grosimii şi a fragilităţii stratului, precum şi la o scoatere rapidă din baie azincului.

La temperaturi mai joase de 495°C şi mai mari de 520°C, cinetica formării fazelor intermetalice are loc după o lege parabolică iar în intervalul 495-520°C, după una liniară.

Structura startului zincat la 440-460°C este mai compactă decât cea obţinută la 470-480°C. Depunerea electrolitică a zincului pentru protejarea metalelor feroase (oţeluri, fonte) împotriva coroziunii. procedeul cel mai răspândit, eficient şi perfecţionat de zincare al metalelor, cu o răspândire foarte largă în industrie, este procedeulelectrolitic.Zincarea electrolitică se realizează în electroliţi alcalini şi acizi. electroliţi alcalini

66

soluţii cianurice, de zincat şi de pirofosfaţi. electroliţi acizi Þ pe bază de sulfaţi, clorură şi fluoboraţi Electroliţi de zincare

Avantaje şi dezavantaje

Acoperire cu zinc este tipic anodică, pentru protecţia oţelului cu un potenţial de circa 0,3 V mai electronegativ; datorită acestor proprietăţi dar şi costului nu foarte ridicat , zincarea este foarte mult utilizată în instalaţiile din industria alimentară în scop anticoroziv. (9)

Nichelul

Acoperirile de nichel sunt utilizate în instalaţiile din industria alimentară datorită aspectului lor decorativ şi rezistenţei la coroziunea atmosferică, la acţiunea soluţiilor de săruri, a acizilor organici slabi. În prezenţa umezelii halogenii, dioxidul de sulf, oxizii de azot atacă violent nichelul. Nichelul este utilizat în industria alimentară la acoperirea instalaţiilor şi materialelor din oţel. Nichelul fiind un metal mai electropozitiv decât fierul va asigura protecţia anticorozivă a acestuia numai în condiţiile unei depuneri lipsite de pori. Pentru a elimina acest neajuns instalaţiile de oţel sunt în prealabil cuprate. O metodă mai eficientă este nichelarea în straturi succesive de nichel cu proprietăţi diferite şi o ultimă depunere de crom, alamă, argint, aur,rodiu.

21

67

Comportarea catodică a nichelului în raport cu oţelul este accentuată şi de tendinţa sa de pasivizare. Nichelul se depunde de regulă, prin electroliză, din electroliţi de cloruri , sulfaţi, etc. Pentru obţinerea unor depuneri decorativ-protectoare electroliţii de nichelare conţin diferite adaosuri, în funcţie de care depunerile pot fi lucioase, semilucioase sau cu diferite incluziuni.Pentru mărirea rezistenţei la coroziune a straturilor de nichel , se practică, deseori, straturile duble sau triple de nichel. Straturile duble conţin un prim strat de nichel semilucios –depus direct pe oţel- urmat de un strat de nichel lucios. Ultimul strat este de celel mai multe ori cromul, având în vedere că nichelul se pătează în atmosfera de procesare a agroalimentelor. Stratul semilucios de nichel are un potenţial cu circa 30 mV mai electropozitiv decât nichelul lucios, ceea ce face ca, în eventualitatea existenţei porilor, fisurilor, în depunere, stratul lucios să rămână intact,asigurând protecţia oţelului.

Cromul

Acoperirea oţelurilor cu crom se caracterizează prin înaltă rezistenţă la coroziune, duritate mare, rezistenţă la uzură, frecare ,abraziune şi de asemenea printr-un aspect plăcut. Toate aceste caracteristici fac ca depunerile de crom să fie utilizate pe o scară largă în utilajele şi instalaţiile din industria alimentară. În special în industria de prelucrare a lactatelor ,berii , sucurilor, deoarece protejează bine materialele în atmosferă umedă, în medii acide dar şi alcaline. Cromul are potenţial mai electronegativ decât fierul cu aproximativ 300mV, ceea ce face ca în stare activă cromul să protejeze anodic fierul.Datorită însă tendinţei pronunţate de a se pasiviza, potenţialul cromului se aproprie de cel al metalelor nobile, transformându-se în depunere catodică faţă de fier.

Deci marea stabilitate chimică a cromului face ca acoperirile cu crom să fie foarte eficiente, cu condiţia ca să fie suficient de groase, aderenteşi cu cât mai puţini pori. Structura depunerilor de crom se caracterizează prin prezenţa fisurilor,numărul acestora şi profunzimea fiind variabile. Cel mai frecvent fisurile se prezintă sub formă de canale cilindrice închise şi sunt datorate tensiunilor interne care apar în interiorul depunerilor. Strctura depunerilor de crom este în relaţie directă cu parametrii de lucru ( densitatea de curent, temperatura,natura anionilor din soluţie. În general structura depunerilor de crom nu este omogenă, astfel încât fisurile , porii, discontinuităţile sunt repartizate neregulat în depunere.În procesul de coroziune atacul se produce iniţial de-a lungul fisurilor existente, astfel încât rezistenţa la coroziune variază foarte mult cu structura depunerii. În general acoperirile de crom obţinute la temperaturi ridicate şi densităţi de curent mici sunt mai rezistente la coroziune. De asemenea, protecţia cromului fiind şi mecanică, un rol important îl are şi grosimea depunerii.

68

Cu toate acestea, nu se poate stabili o grosime optimă pentru asigurarea protecţiei.. Se poate admite însă , că în condiţii normale de depunere, cromul asigură o protecţie bună la coroziune atmosferică începând cu grosimea de 0,03 mm, iar la atacul diverşilor agenţi chimici, de la 0,05 mm. În cazul cromării decorativ-protectoare la care grosimea variază între 0,2 şi 2 microni, rezistenţa este asigurată de aplicarea mai multor straturi: cupru-nichel-crom, sau nichel-crom.Cromul dur –rezistent la uzură- se obţine la grosimi de ordinul sutelor de microni, până la 1mm. Se depun direct pe materialul din oţel, fără straturi intermediare.

Acoperirile sunt utilizate pentru acoperirea cuvelor ,cilindrilor.Depunerile de crom se realizează de regulă prin electroliză ( pentrustraturile decorativ-protectoare), dar şi prin difuzie ( pentru depunerile protectoare ).

Staniul

Staniul având potenţial mai electropozitiv decât fierul realizează protecţia acestuia numai în absenţa totală a porilor sau a fisurilor. El prezintă însă proprietăţi protectoare remarcabile în prezenţa produselor alimentare.Faptul se datorează complexării ionilor Sn 2+ de către compuşii existenţi în majoritatea produselor alimentare, ceea ce face ca staniul să devină uşor anodic faţă de oţel şi să asigure, astfel protecţia acestuia. Datorită lipsei detoxicitate a produşilor de coroziune a staniului, stanarea se aplică pe scară largă în întreaga industrie alimentară, pornind de la utilaje şi recipiente până la cutii de conserve şi tacâmuri.Staniul rezistă la coroziunea atmosferică inclusiv în condiţii de umiditate ridicată. Este puternic atacat de soluţiile concentrate de acizi minerali şi de hidroxizi, de compuşi oxidanţi, de halogeni etc. Stanarea se aplică pe scară largă în industria alimentară chiar dacă preţul acesteia este ridicat.

Acoperirile cu staniu se realizează atât electrolitic, cât şi prin cufundare la cald. Se preferă primul procedeu, deoarece depozitele obţinute sunt mai uniforme şi pot fi realizate în grosimi mai mici. Astfel prin cositorire la cald, se obţin de regulă straturi de 1,5- 3,75 micro m, pe când pe cale electrolitică de 0,75-1,5 micro m, ceea ce este suficient pentru majoritatea utilizărilor.Stanarea electrochimică se realizează din electroliţi pe bază de sulfaţi,fluoboraţi, stanaţi, pirofosfaţi. Pentru mărirea rezistenţei la coroziune,micşorarea porozităţii şi schimbarea structurii superficiale acestea sunt supuse unor tratamente ulterioare ( topire superficială, pasivizare, colorare )Pasivizarea este utilizată în vederea îmbunătăţirii rezistenţei la coroziune; se realizează atât chimic cât şi elctrochimic în soluţii pe bază de anhidridă cromică, bicromat de sodiu, hidroxid de sodiu etc.

Elemente galvanice

Numim element galvanic o sursă de energie electrică în care energia chimică se transformă în

69

energie electrică.

În figurile 1a şi 1b este arătat cel mai simplu element galvanic, care este format dintr-un vas,

umplut cu electrolit (soluţie de acid sulfuric) şi doi electrozi: unul de cupru şi altul de zinc. Ca rezultat al

acţiunii chimice a electrolitului asupra cuprului şi

zincului, între electrozii elementului se formează

o diferenţă de potenţial, adică o f.e.m.(forţă

electromotoare) care poate fi utilizată pentru

producerea unui curent într-un circuit exterior.

În timpul funcţionării unui asemenea

element apare şi un fenomen vătămător

(dăunător), numit polarizare. El constă în faptul

că, în urma reacţiei chimice, în electrolit apar ioni

pozitivi de hidrogen, care se mişcă spre electrodul

negativ (cupru) şi se depun pe acesta sub formă

de băşicuţe de hidrogen. Aceste băşicuţe

împiedică apropierea de electrod a noilor ioni şi

elementul încetează să mai funcţioneze.

Pentru a micşora. fenomenul polarizării electrodul pozitiv se înconjoară cu o substanţă numită

depolarizant, care intră uşor în reacţie cu

hidrogenul şi-l absoarbe.

Industria sovietică producea o mare cantitate

de elemente galvanice de diferite tipuri, care după

calitatea lor sunt considerabil mai bune decât altele

modele din străinătate. Un mare merit pentru

aceste succese aparţine inginerilor sovietici laureaţi

ai premiului Stalin - G. G. Morozov şi N. S.

70

Figura 1a-circuitul este deschis

Krivoluţkaia.

În tehnica transmisiunilor (de exemplu) cea mai mare răspândire o au elementele galvanice cu

mangan.

Elementele galvanice cu mangan sunt de două feluri :umede şi uscate.Electrodul negativ al

elementului umed îl constituie o cutie de

zinc (figura 2), în interiorul căreia se aşează

electrodul pozitiv denumit aglomerat. În

compunerea aglomeratului intră un

amestec de bioxid de mangan, grafit, negru

de fum special şi sare amoniacală (clorură

de amoniu).

În aglomerat se presează un baston de

cărbune al cărui capăt ieşit în afară

constituie polul pozitiv al elementului.

Înainte de a fi aşezat în cutia de zinc, aglomeratul se usucă.

Ca electrolit al elementului serveşte ţipirigul presărat în element sub formă de praf. Deasupra, elementul

este prevăzut cu. două orificii unul cu

diametrul mai mare pentru turnarea apei şi al doilea, cu diametrul mai mic, pentru ieşirea gazelor, care se formează în timpul funcţionării elementului.

Pentru a pregăti elementul pentru lucru, trebuie să turnăm în orificiul mare apă curată a cărei cantitate este arătată în instrucţiunile pentru încărcarea elementului.

71

Figura 1b-circuitul este închis

Figura 2

Elementele umede de tipul 3 V au o f.e.m. de 1,5 V şi capacitatea de 27 Ah. La polii unui element în

bună stare de funcţionare, dacă nu este umplut cu apă, nu trebuie să apară nici o f.e.m.

La temperaturi joase, aproximativ de minus 150C, elementul umed îşi pierde capacitatea sa de

lucru, totuşi dacă se va umple cu electrolit special, el îşi păstrează capacitatea sa de lucru şi la o

temperatură de până la minus 400C.

Elementele uscate (figura 3), după construcţia lor se deosebesc de cele umede prin faptul că

aglomeratul nu se usucă înainte de a se aşeza în vasul de zinc, ci din contra se îmbibă cu o soluţie de

ţipirig Spaţiul dintre pereţii vasului de zinc

şi aglomerat se umple cu un electrolit în

formă de pastă.

F e.m. a unui element uscat de tipul 3

U (3 C) ca şi a celui umed, este egală cu 1,5

V, iar capacitatea de 30 Ah.

În comparaţie cu elementele umede,

elementele uscate au avantajul că sunt

gata pentru funcţionare imediat după

fabricarea lor.

Însă, durata de păstrare a elementelor uscate este mai mică decât a celor umede.Elementul umed poate fi păstrat în stare neîncărcată timp de trei ani, pe când cel uscat — numai un

an şi jumătate, pentru că în el începe autodescărcarea imediat după fabricare.

Generalități

Prin sudare se înțelege unirea, împreunarea a două obiecte, din materiale de obicei metalice sau termoplastice, utilizând căldura sau presiunea - cu sau fără ajutorul unor materiale de adaos.

Atunci cand îmbinarea este realizată în urma schimbării de fază (topirii) a materialului, procesul se numeşte sudare prin topire. Sudării prin topire îi este specifica apariția unei zone denumite zona influențată termic (ZIT), în care pot apărea modificări microstructurale ce conduc la reducerea

72

Figura 3

http://ro.wikipedia.org/wiki/Termoplast

http://ro.wikipedia.org/wiki/Metal

http://ro.wikipedia.org/wiki/Material

rezistenței produsului metalic sudat. Se recomandă ca această zonă sa fie cât mai mică pentru a nu afecta proprietățile mecanice ale celor doua materiale ce trebuie îmbinate prin sudare. Îmbinarea este asigurată de cordonul de sudură, care este un volum de material solidificat care realizează continuitatea structurii cristaline a celor două materiale.

Materiale utilizate la sudare

Materiale supuse procesului de sudare sunt materialul de bază (MB) și material de adaos (MA), care este opțional. De obicei materialul de adaos este prezent în operația de sudare doar atunci când rostul (spațiul dintre componente) care trebuie umplut este mare sau când materialele ce trebuie îmbinate nu sunt compatibile metalurgic. Trebuie astfel ales un material care să interacționeze (formeze soluții solide sau constituenți nefragili) atât cu un material, cât și cu celălalt material, astfel încât materialul de adaos să realizeze puntea de legătură între cele două materiale. Materialul din care se confecționează electrodul (ME) este un alt factor important care afecteaza operația de sudare. Alegerea acestui material depinde de natura materialelor utilizate în proces și de caracteristicile pe care trebuie sa le aibă cordonul sudat. Aceste caracteristici pot privi duritatea, tenacitatea, rezistența la coroziune șamd.

Procedee de sudare

Procedeul de sudare electrică cu arc

Sudarea electrică cu arc definește toate procedeele de sudare electrică prin topire (temperatură ridicată, presiune redusă), la care cordonul sudat se formează prin solidificarea comună a materialelor de bază și a materialului de adaos.

Procedeul SEI (Sudarea cu Electrod Învelit) - este de fapt procedeul tradițional de sudare și mai este întâlnit sub denumirea de sudare manuală electrică.

Sudarea efectivă este realizată cu ajutorul unei surse de tensiune/curent. Această tensiune este aplicată unui electrod. Piesa ce urmează să fie sudată este conectată la masa sursei de tensiune. Prin apropierea electrodului de piesa legata la masă, se închide circuitul electric prin intermediul unei scântei. Intensitatea curentului este reglabilă și este cea care determină cât de tare va fi pătruns materialul de sudat. La acest procedeu materialul de adaos folosit este furnizat de către electrodul de sudare. Sudarea cu electrod (inițial de cărbune) a fost îmbunătățită de Kjellberg în 1902 ajungându-se la sudarea cu electrod învelit.

73

Procedeul de sudare automată sub strat de flux - este o metodă automatizată de sudare prin energie electrică la care învelișul pulverulent existent pe suprafața electrodului este înlocuit cu o pulbere fină, denumită flux ce se presară înainte de trecerea electrodului pe suprafața materialului.

Procedeul MIG/MAG - este o îmbunătățire a procesului de sudare SEI. Cu toate că procesul de sudare este asemănător, totuși aparatele de sudare precum și pistoletul de sudare se deosebesc semnificativ.

Diferența majora o constă introducerea de gaz protector la locul sudării care înlocuiește învelișul electrodului. Gazul protector, cum reiese și din denumirea lui, are rolul de a proteja zona de sudare efectivă (arcul electric și baia metalică). Deoarece majoritatea metalelor reacționează cu aerul formându-se oxizi, care deteriorează grav caracteristicile mecanice ale îmbinării, este necesar ca în imediata vecinatate a procesului de sudare să nu fie aer. Acest lucru se realizează prin intermediul gazului protector. Acest gaz poate fi de două tipuri MIG (Metal Inert Gas) sau MAG (Metal Activ Gas). Gazele inerte, de exemplu Argonul, Heliul sau amestecuri ale lor se folosesc la sudarea metalelor și aliajelor reactive cum sunt cuprul, aluminiul, titanul sau magneziul. Gazele active se folosesc la sudarea oțelurilor obișnuite, de construcții sau înalt aliate. În cazul proceselor de sudare MIG/MAG electrodul folosit este așa-numita sârmă de sudură. Aceasta este împinsă în baie de către un sistem de avans. În vecinătatea băii, înainte de contactul mecanic ea trece printr-o diuza de curent de la care preia energia electrică a sursei de curent necesară creerii arcului și topirii materialului. Diuza de curent este poziționată în interiorul diuzei de gaz. Astfel prin orificiul dintre cele două diuze va curge gazul protector. Tensiunea aplicată arcului electric este cu mici excepții continuă, cu formă de undă staționară sau pulsată Rata de depunere ajunge în aplicațiile industriale curente la 3 - 4 kg/h. O evoluție nouă a procedeului MIG-MAG este Procedeul MIG/MAG Tandem dezvoltat de firma CLOOS (Germania) care a introdus subprocedeul "MIG/MAG-TANDEM", ca pe o unealta tehnologica de mare productivitate. Aceasta reprezinta o versiune flexibila si performanta a procedeului de sudare MIG/MAG cu doua arce, la care cele doua sarme electrod sunt avansate pe directii concurente, intr-o baie topita comuna. Pentru a permite un transfer dirijat, cu un grad de stropire cat mai redus, cele doua surse de sudare sunt sincronizate electronic. In acelasi timp parametri celer doua surse pot fi reglati individual, astfel ca e posibil sa se sudeze de exemplu cu doua diametre de sarma, sau chiar cu doua procedee diferite (normal si pulsat). Ca rezultat se pot obtine cusaturi sudate avand o calitate deosebita, rate mari de depunere si in acelasi timp o stropire redusa, toate acestea la viteze de sudare care ating frecvent 3~4 m/min. La sudarea tablelor subtiri (2-3 mm) procesul TANDEM poate asigura chiar viteze de pana la 6 m/min. La sudarea tablelor medii/groase se pot obtine cote ale imbinarilor de colt de pana la 8 mm, dintr-o singura trecere. Rata de depunere, de pana la 26 kg/h face din acest procedeu o alternativa foarte avantajoasa la sudarea sub flux(UP).

74

Procedeul WIG/TIG - (Wolfram Inert Gas) sau sudarea cu electrod nefuzibil in mediu de gaz inert este o alta varianta derivata din sudarea SEI.

La acest procedeu arcul arde intre un electrod de Wolfram si piesa care se sudeaza (de unde si denumirea Wolfram Inert Gas). Acest electrod are doar rolul de electrod si nu are un rol de material de adaos; ca atare se uzeaza foarte lent in comparatie cu un electrod invelit. Prin procedeul WIG se realizeaza topirea celor doua componente ce urmeaza a fi sudate. Eventual, in unele cazuri, este necesara folosirea unui material de adaos pentru a realiza o imbinare cu geometrie si caracteristici mecanice mai bune . Avantajul procedeului WIG este ca poate fi folosit la majoritatea materialelor sudabile (otelurile carbon si aliate, aluminiul, cuprul, nichelul si aliajele acestora). In unele cazuri mai speciale se foloseste la sudarea materialelor cu afinitate mare la gaze ca titanul, tantalul si zirconiul. Pentru a suda astfel de materiala este nevoie de un spatiu inert în care nu poate patrunde aer (o atmosfera controlata de argon de exemplu) sau duze de gaz protector cu design special.

Sudarea cu plasmă - este o dezvoltare a procedeului WIG, destinată sudării mecanizate a materialelor extrem de subțiri (topire progresivă) sau groase, până la 8 mm (tehnica în gaură de cheie)

Procedeul de sudare cu flacără oxi-acetilenică - este un procedeu de sudare care face parte din categoria procedeelor de sudare prin topire.

Sursa de căldură este o flacără oxi-gaz. Uzual, cele două gaze sunt acetilena și oxigenul. Acetilena este obținută din reacția a doi constituenți chimici: carbidul și apa și se poate produce in-situ, în generatoare, sau livrată în butelii. Acetilena este un material inflamabil, cu viteză ridicată de ardere. Pentru sudare se folosește flacăra primară (nucleul flăcării). Temperatura ridicată a flăcării este asigurată de arderea cu oxigen.

Procedeul de sudare cu fascicul de electroni - este un prodeceu de sudare prin topire la care sursa de energie este un fascicol de electroni.

Acesta se realizeaza prin descarcarea intr-un spatiu vidat, denumit tun de electronic, a unei energii sub forma unui fascicul de electroni, comandata cu ajutorul unor lentile electromangnetice necesare pentru focalizarea si deplasarea fascicolului de electroni pe suprafata materialelor de sudat.

Procedeul de sudare cu fascicul de fotoni, denumit neștiințific Sudarea cu laser .

Procedeele de sudare prin presiune - sunt o familie de procedee de sudare la care activarea energetică a procesului de sudare este realizată preponderent prin aplicarea unor presiuni de contact ridicate.

75

http://ro.wikipedia.org/wiki/Sudarea_cu_laser

Sudarea electrică prin pressiune poate realiza in puncte sau in linie.

Sudarea electrică prin presiune în puncte - Imbinarea sudata se realizeaza prin trecerea curentului intre electrozi si piesele de sudat. Nucleul punctului sudat se formeaza la suprafata de separatie dintre cele doua (sau mai multe) materiale de sudat.

Sursa de putere poate fi unul sau mai multe transformatoare sau mai nou, invertoare. Strangerea electrozilor se poate face mecanic, pneumatic sau hidraulic. Prin acest procedeu se pot suda o gama larga de materiale (table, sarme, etc.), de diferite tipuri de otel sau neferoase. In functie de tehnologie si dimensiunile produselor se proiecteaza (alege) masina.

Sudarea electrică prin presiune în linie - Îmbinarea sudata se realizeaza prin trecerea curentului intre două role - electrod si piesele de sudat. Se formează o serie de nuclee (puncte) sudate care se pot suprapune (sudură etanșă) sau nu la suprafata de separatie dintre cele doua (sau mai multe) materiale de sudat.

Sursa de putere poate fi unul sau mai multe transformatoare sau mai nou, invertoare. Strangerea electrozilor se poate face mecanic, pneumatic sau hidraulic. Prin acest procedeu se pot suda o gama larga de materiale (table, sarme, etc.), de diferite tipuri de otel sau neferoase. In functie de tehnologie si dimensiunile produselor se proiecteaza (alege) masina. Gama de echipamente se intinde de la clesti de sudare portabili de putere mica 2 kVA si 11 kg pana la masini stationare de 630 kVA si sute de kilograme.

- A2.Folosirea programului AutoCAD la realizarea unor materiale grafice de la disciplinele de cultură tehnică;

Solidworks

Îndrumatorul de lucrari de laborator pentru utilizarea pachetului de programe SolidWorks este conceput ca o serie de exercitii pe parcursul carora sunt prezentate cele mai importante comenzi ale softului. Se adreseaza în special studentilor, care, pe parcursul a paisprezece lucrari de laborator, sub forma unor exemple intuitive, au posibilitatea sa se familiarizeze cu crearea pieselor, a desenelor si a ansamblurilor si sa exerseze modelarea celor mai raspândite caracteristici constructiv-tehnologice utilizate în cadrul sistemelor de automatizare a proiectarii mecanice.

SolidWorks este un pachet de programe de modelare geometrica tridimensionala (3D) produs de firma SolidWorks Corporation din Statele Unite si este destinat în principal automatizarii proiectarii mecanice. Lucreaza sub mediul Windows si beneficiaza de interfata grafica a acestuia.

76

Conceput pe o arhitectura extrem de simpla, fiabila si prietenoasa, SolidWorks cuprinde toate facilitatile majore ale unui pachet de programe pentru proiectarea asistata de calculator. Dispune de un nucleu geometric propriu, având modulul de desenare integrat. Strategia de modelare are ca punct de pornire proiectarea bazata pe caracteristicile constructiv-tehnologice ale reperelor, continuând cu realizarea ansamblurilor, cotarea functionala si generarea semi-automata a desenelor de executie. Principalele caracteristici ale softului sunt urmatoarele:

abilitatea de a identifica, modifica si comunica intentia de proiectare de-a lungul întregului proces de constructie. Acest lucru este posibil datorita modulului de modelare structurat ierarhic care înregistreaza procesul de constructie într-un mod transparent si accesibil proiect 818m122i antului, facilitând în orice moment modificarea dimensiunilor, relatiilor si a geometriei piesei;

facilitatile de modelare a ansamblurilor permit stabilirea de suprafete de referinta pentru montaj, introducerea constrângerilor geometrice ca baza de pozitionare a componentelor, reprezentarea desfasurata a ansamblului, detectarea zonelor de interferenta între componente si modificarea pieselor în context. Ansamblurile pot fi reorganizate pe nivele de subansamble prin utilizarea modului "Feature Manager Tree". De asemenea, sunt incluse posibilitati de identificare si definire automata a relatiilor de asamblare si a suprafetelor conjugate, precum si analiza variantelor posibile de asamblare cu ajutorul modulului "Assembley Configurations";

generarea rapida, direct din modelul tridimensional, a documentatiei 2D formata din vederi, sectiuni, detalii cote, tolerante, elemente de text, tabel de componenta si liste de materiale. Documentatia este într-o corespondenta permanenta cu modelul geometric, astfel încât orice modificare operata în model se reflecta automat în documentatia 2D.;

în domeniul modelarii suprafetelor, poate genera forme complexe;

realizeaza importul si exportul pentru fisiere de tip IGES, STEP, DXF, VRML, STL.

77

SolidWorks utilizeaza metoda generarii corpurilor solide prin caracteristici, una dintre cele mai utilizate tehnici de modelare a corpurilor 3D. Se porneste de la un contur desenat în 2D, din care se genereaza blocul grafic de constructie de baza. Un bloc grafic de constructie este o forma de baza careia i se aplica caracteristicile constructiv-tehnologice. Blocurile sunt de doua tipuri: cu geometrie implicita (tesituri, racordari, rotunjiri) si cu geometrie explicita (elementul de baza fiind forma sectiunii). Blocurile grafice de constructie cu geometrie explicita definesc forma de baza a piesei, care se obtine întotdeauna prin adaugare de material. Un astfel de bloc se creeaza prin extrudarea sau rotirea în jurul unei axe a unei sectiuni. Se pot de asemenea crea sectiuni orientate care se utilizeaza pentru generarea suprafetelor sau a corpurilor solide. Dupa realizarea formei de baza a piesei urmeaza crearea celorlalte blocuri grafice de constructie, care pot fi de tipul adaugare sau înlaturare de material. Acestea se leaga de forma de baza, dupa o structura arborescenta. si apoi se adauga celelalte elemente de constructie necesare finalizarii modelului. Operatiile principale prin care se realizeaza elementul de baza sunt extrudarea (pentru corpuri prismatice) si rotatia unui contur înjuruluneiaxe(pentru corpuri de revolutie).

78

SolidWorks pastreaza istoria etapelor de creare a pieselor din elemente, precum si relatiile si regulile carora li se supun acestea. Datorita acestui fapt, geometria piesei poate fi modificata prin schimbarea valorii dimensiunilor, a caracteristicilor, a primitivelor sau a sectiunilor care au fost utilizate în crearea piesei. Aceasta se realizeaza pe baza geometriei variationale, prin rezolvarea ecuatiilor dupa ce s-au efectuat modificari asupra dimensiunilor sau constrângerilor.

Modelarea bazata pe caracteristici usureaza crearea si modificarea modelului piesei. Acest tip de modelare apropie procesul de modelare geometrica de procesul tehnologic. In acest fel, modelarea devine parametrizata, iar proiectantul îsi poate defini, pe lânga caracteristicile existente, altele noi care se stocheaza în baza de date comuna.

79

Definirea unei piese

La un nivel simplificat, o piesa este construita dintr-o forma de baza careia i se aplica caracteristicile constructiv-tehnologice.

La un nivel superior, o piesa este o colectie de date de urmatorul tip:

- topologia-volumul, suprafata, muchiile, cotele si vertecsi;

- secventa etapelor de construire a piesei (istoria) cuprinzând si operatiile aplicate entitatilor si relatiile predecessor-urmas introduse;

- atributele articolului: codul piesei, versiunea, data crearii, data modificarii;

- atributele piesei: culoarea, materialul, lumina, proprietatile de masa, comentarii.

Pentru fiecare piesa creata se pastreaza înregistrarile tuturor evenimentelor de modelare care s-au pro-dus pe parcursul construirii ei. Predominant, aceste înregistrari reprezinta o colectie de evenimente de extrudare, taiere, gaurire etc. dar si informatii privind orientarea suprafetelor sau volumelor, relatiile

80

predecesor-succesor si topologia suprafetelor. Istoricul piesei prezinta o structura arborescenta formata din noduri si arce. Nodurile sunt legate prin arce în masura în care constructia implica operatii între doua piese. Arcele pot uni de asemenea punctele în care piesa a fost creata sau montata.

Crearea pieselor

Pentru a se evita confuziile privind terminologia utilizata în modelarea geometrica, termenii de creare, constructie si modificare, se vor utiliza în continuare cu urmatoarele semnificatii:

crearea reprezinta operatia de generare, pornind de la nimic, a geometriei piesei în spatiul de modelare;

81

constructia reprezinta operatia prin care o entitate este utilizata pentru modificarea altei entitati rezultând o singura entitate noua . De exemplu: alezarea, taierea, rotunjirea;

modificarea reprezinta operatia prin care geometria unei entitati este schimbata esential. De exemplu, o modificare are loc prin schimbarea valorilor dimensiunilor. Schimbarea culorii unui segment de dreapta nu reprezinta o modificare.

Proiectarea de "jos în sus" este un proces evolutiv cuprinzând crearea, modificarea si constructia piesei. Se începe cu crearea geometriei wire-frame a piesei, un desen 2D care poate fi format din segmente de dreapta, puncte, arce, cercuri, dreptunghiuri, curbe spline, etc. Se modifica apoi geometria piesei prin atribuirea de valori reale dimensiunilor, prin modificarea unghiurilor, divizarea, ajustarea , etc. Atunci când conturul (desenul 2D) este considerat corespunzator se trece la generarea blocului de constructie, prin aplicarea operatiilor de extrudare sau revolutie, rezultând astfel forma generica a reperului. Aceste procese de creare, modificare si constructie pot continua pâna la transformarea formei de baza într-o piesa cu o geometrie complexa. In cadrul acestui proces

82

evolutiv nu exista restrictii privind un anumit proces sau o anumita ordine.

-A3. Analiza sistemelor de transport pentru agricultură şi industria alimentară;

A.3.1. REMORCI AGRICOLE PENTRU TRANSPORT UNIVERSAL CU MASA UTILA DE 4…7 TONE

83

DESTINAŢIE Aceste remorci realizează transportul de produse şi materiale agricole:în vrac: cereale boabe, ştiuleţi de porumb, bulbo-rădăcinoase (cartofi, sfeclăetc.), legume, gunoi de grajd, îngrăşăminte chimice, amendamente, resturivegetale-situaţie în care descărcarea se face prin basculare; ambalate-situaţie în care descărcarea se face manual sau cu mijloace speciale. De asemenea, remorcile au în dotare un echipament de mărit capacitatea destinat transportului materialelor voluminoase (baloturi rotunde şi paralelipipedice, coceni, crengi etc). SCURTĂ PREZENTARE

84

Remorci agricole cu două axe, basculabile bilateral stânga-dreapta, alcătuitădin următoarele ansambluri principale: cadru, proţap, două osii, benă, instalaţii debasculare, de iluminare şi de frânare. Lucrează în agregat cu tractoare de 45…80CP, prevăzute cu dispozitive de cuplare adecvate.

CARACTERISTICI TEHNICE- Tipul remorcii………………………………..……agricolă, cu proţap articulat- Suspensia…………………………………………….…….. cu arcuri lamelare- Masa utilă,kg,……………….………………..……………….. …4000…7000- Masa proprie cu obloane suplimentare, kg,………………………………2700- Unghiul max. de basculare, grad,………………………………..…………. 48- Presiunea max a aerului în pneuri, bar.,………………………….…………3,5- Viteza maxima de transport, km/h,…………………………..……..…...….. 25

A.3.2.REMORCĂ CU MASA UTILĂ DE 5 TONE DESTINATA TRANSPORTULUI PRODUSELOR AMBALATE SAU CONTEINERIZATE RTM – 5

85

DOMENIUL DE APLICARE Remorca RTM 5 este destinată transportuluiproduselor industriale, agricole şi zootehniceconteinerizate sau ambalate. Poate transporta o masămaximă de 5 tone, cu condiţia ca greutatea individuală aprodusului ambalat să nu depăşească 300 kg.

GRADUL DE NOUTATE Remorca este un produs nou în România, deoarece nu există în fabricaţie acest tip,cu oblon gen lift, destinată a lucra în agregat cu tractoarele agricole.

CARACTERISTICI TEHNICE ŞI FUNCŢIONALE

- Tipul ...................................................... remorcă cu proţap articulat, biaxă- Tractorul din agregat .................................................................. min.65CP- Masa utilă, t .............................................................................................. 5- Dimensiuni de gabarit, mm- lungime (cu oblonul coborât) ............................................................... 8500

86

- lăţime ................................................................................................... 2600- înălţime, mm ........................................................................................ 3100- Tren de rulare ..................................................................................... 2 osii- Tip pneuri ............................................................................ 11.5-15.3/12PR- Ecartament, mm ................................................................................... 1700- Ampatament, mm ................................................................................ 2800- Frâna de serviciu ............................................. pneumatică, cu o conductă.............................................................................. cu acţionare pe cele 4 roţi- Frâna de staţionare ....................................... mecanică, pe roţile osiei faţă- Masa proprie, kg ................................................................................. 3460- Viteza max. de deplasare, km/h ............................................................. 25

A.3.3. ELEVATOR SIMPLU CU CUPE EL 100

87

DOMENIUL DE APLICAREElevatorul simplu cu cupe ES 100 este destinat transportului pe verticală aproduselor granulare şi pulverulente. Este utilizat în staţiile de condiţionat seminţe,silozuri pentru cereale, FNC-uri, silozuri, fabrici de bere, fabrici de ulei etc.

88

PRINCIPALELE CARACTERISTICI CONSTRUCTIVE ŞIFUNCŢIONALE- Capacitatea de transport cereale, t/h 3 - 6- Viteza benzii cu cupe, m/s 2,25- Pasul între cupe, mm 180- Volumul total cupă, dm3 0,465- Puterea instalată, kW 1,5- Turaţie motor electric, rot/min 1000- protecţie motor electric, IP 54- înălţime H, m 7

- A4. Analiza automatizării proceselor şi instalaţiilor: din domeniul agriculturii şi industriei alimentare;

A.4.1.MAŞINA DE AMBALAT LAPTE - ALP 2000 – DOMENIUL DE UTILIZARE Maşina de ambalat lapte în pungi este destinată fabricilor de lapte, în scopul ambalăriilaptelui de consum în condiţii corespunzătoare de igienă.

89

DESCRIERE Maşina de ambalat lapte în pungi este un utilaj complex, comandat electronic de un automatprogramabil. Acţionările sunt executate de un motor pas cu pas şi de cilindri pneumatici, comenzilefiind date de programul implementat în automatul programabil mai sus menţionat. Principalele părţi componente ale maşinii de ambalat lapte în pungi sunt următoarele:- cadru metalic;- dispozitiv de întindere a foliei; - guler de ghidare a foliei;- sistem de dozare a laptelui;- dispozitiv de sudare verticală;- sistem de tragere a foliei de pe rolă;- dispozitiv de sudare orizontală;- sistem de alimentare cu lapte;- acţionare pneumatică;- instalaţie electrică şi de automatizare. Cadrul este o construcţie din oţel inoxidabil din ţevi pătrate şi tablă, pe care sunt montatemajoritatea celorlalte ansambluri menţionate. În partea din faţă şi din spate este prevăzut cu uşi şi geam transparent securizat, iar pe lateral

90

cu încă două uşi din tablă. Intrările şi ieşirile cablurilor electrice şi tuburilor de aer comprimat suntprevăzute cu presetupe pentru etanşare. Tabloul electric este executat în protecţie IP 55. Uşile faţăspatesunt dotate cu lacăte electrice de protecţie. Pe partea frontală a cadrului se găsesc toate comenzile maşinii, inclusiv prizele de curent şide aer comprimat, pentru diverse utilităţi. În spate, cadrul adăposteşte tamburul cu folie şidispozitivul de întindere a acesteia. Lateral stânga sunt montate: grupul de distribuitoarepneumatice, cilindrii pneumatici de acţionare a dispozitivelor de sudare verticală şi orizontală,precum şi motorul pas cu pas. Lateral dreapta se află tabloul electric şi de automatizare. Pe partea frontală a cadrului sunt montate: gulerul de ghidare a foliei, sistemul de dozare,dispozitivele de sudare verticală şi orizontală şi sistemul de tragere a foliei. Dispozitivul de întindere a foliei este compus dintr-un suport pe care sunt montate grupuri derole de întindere, dispozitivul de frânare a tamburului cu folie, dispozitivul de ştampilare a datei,senzorul optic de identificare a paşilor şi o lampă de raze ultraviolete pentru dezinfecţia bacteriană. Gulerul de ghidare a foliei este construit astfel încât să permită acesteia să se plieze pentru aforma un tub în vederea formării pungilor închise cu produs.Sistemul de dozare a laptelui este compus dintr-un cilindru, în interiorul căruia culisează otijă cu piston, acţionată la partea superioară de un cilindru pneumatic. Dispozitivul de sudare vertical este acţionat de un cilindru pneumatic, cu ajutorul unor tijeglisante. Mecanismul de sudare încorporează o rezistenţă electrică de 300W / 36V şi un senzor de temperatură. Sistemul de tragere a foliei este acţionat de un motor pas cu pas, prin intermediul unei cureledublu dinţate. Folia este antrenată prin intermediul a două perechi de role de fricţiune cu bandaj de cauciuc. Apăsarea rolelor pe folie este reglabilă. Instalaţia electrică şi de automatizare include tabloul electric, circuitele de acţionări şicircuitele de senzori ce transmit informaţii la automatul programabil. Partea de comandă a maşiniieste concentrată pe partea frontală. Aici se găsesc:- comutator cu 3 poziţii de tensiune;- panou de operare cu afişaj digital;- selector de programe cu 3 poziţii;- buton de start;- controler temperatură lipire verticală;- controler temperatură lipire orizontală;- buton de oprire;- buton de avarie.

91

FUNCŢIONAREA Maşina de ambalat lapte în pungi este alimentă cu lapte din reţeaua fabricii. La intrare înmaşină există un robinet, cu acţionare pneumatică, de acces al laptelui în rezervorul tampon alpompei centrifuge. Rezervorul este prevăzut cu un senzor ce permite menţinerea unui nivelconvenabil în vas, prin închiderea şi deschiderea robinetului de acces mai sus menţionat. Comanda închiderii şi deschiderii robinetului este asigurată de automatul programabil. Pompa centrifugă trimite laptele în sistemul de dozare. Dozarea laptelui se face volumetric,prin închiderea şi deschiderea unei valve, acţionată pneumatic, a cărei comandă este asigurată deautomatul programabil, care controlează timpul de deschidere a valvei. Timpul de deschidere sepoate regla din milisecundă în milisecundă de la panoul de operare cu afişaj digital.

Formarea pungii începe de la rola de folie montată pe un tambur, care trece prin dispozitivulde întindere a foliei, unde, pe margine se ştampilează data. Apoi folia trece prin gulerul de ghidare şi se pliază în vederea sudării verticale. Prin sudarea verticală se realizează un tub, care în continuare este antrenat de sistemul de tragere a foliei, cu ajutorul rolelor de fricţiune antrenate de motorul pas cu pas. Dozarea produsului se face concomitent cu sudarea orizontală a pungii şi debitarea pungiianterioare care cade sub propria greutate.

A.4.2. INSTALAŢIE AUTOMATIZATĂ DE MĂCINARE A CEREALELOR –IAMC-

92

DOMENIUL DE APLICABILITATE Instalaţia automatizată pentru măcinarea cerealelor, prevăzută cu un sistemintegrat de aspiraţie şi filtrare, este destinată măcinării componentelor de bază alefurajelor combinate, în special a cerealelor, în fabricile de nutreţuri combinate.

PREZENTARE GENERALA Instalaţia este alcătuită dintr-un schelet cu şase picioare, cu platformă dedeservire închisă de o balustradă, pe care se montează utilajele tehnologice: moara cu ciocane care are un rotor cu trei rânduri de ciocane antrenat de un motor electric şi un alimentator cu rotor dozator, buncărul de colectare a măcinişului, transportorul de evacuare a măcinişului, filtrul cu jeturi de aer, instalaţia de aspiraţie, ecluza şi dulapul cu instalaţia electrică ce asigură comanda şi controlul motoarelor electrice.

93

Cerealele care trebuie măcinate sunt introduse în pâlnia alimentatorului. Cantitatea de cereale care se introduce în camera de măcinare se reglează automat în funcţie de curentul absorbit de motorul electric de acţionare a morii. Aici boabele sunt zdrobite, trec prin găurile sitei morii cu ciocane şi cad în buncăr de unde sunt preluate de transportorul elicoidal şi evacuate prin ecluză. Particulele fine de măciniş din buncăr sunt aspirate de ventilator şi reţinute de filtru, iar prin scuturare cad în buncăr, fiind evacuat de transportor împreună cu măcinişul colectat de la moară.

PRINCIPALELE CARACTERISTICI TEHNICE Caracteristica UM Valoarea-Capacitatea de măcinare (cereale boabe) t/h 8…9-Motor acţionare moară kW / min-1 45 / 3.000-Diametrul ochiurilor sitei mm 2,5 … 5-Puterea totală kW ~ 53,5-Consum specific de energie electrică kWh / t 6,14-Suprafaţa filtrantă totală m2 cca. 19-Gradul minim de desprăfuire a aerului % 99-Debitul aer pentru aspiraţie m3/h ~ 4.000

A5.Analiza motoarelor şi maşinilor termice: blocul motor

Motoare termice

94

Un motor termic este o ma ș ină termică motoare, care transformă căldura în lucru mecanic.

Un motor termic lucrează pe baza unui ciclu termodinamic realizat cu ajutorul unui fluid.

Întrucât, conform principiului al doilea al termodinamicii, entropia unui sistem nu poate decât să crească, doar o parte a căldurii preluate de la sursa de căldură (numită și sursa caldă) este transformată în lucru mecanic. Restul de căldură este transferat unui sistem cu temperatură mai mică, numit sursă rece.

Tipuri de motoare termice

motor cu ardere externă , la care sursa de căldură este externă fluidului ce suferă ciclul termodinamic:

o motor cu abur

o turbină cu abur

o motor Stirling

motor cu ardere internă , la care sursa de căldură este un proces de combustie suferit chiar de fluidul supus ciclului termodinamic:

o motor cu ardere internă cu piston

o motor Wankel

95

http://ro.wikipedia.org/wiki/Motor_Wankel

http://ro.wikipedia.org/wiki/Motor_cu_ardere_intern%C4%83_cu_piston

http://ro.wikipedia.org/wiki/Combustie

http://ro.wikipedia.org/wiki/Motor_cu_ardere_intern%C4%83

http://ro.wikipedia.org/wiki/Motor_Stirling

http://ro.wikipedia.org/wiki/Turbin%C4%83_cu_abur

http://ro.wikipedia.org/wiki/Motor_cu_abur

http://ro.wikipedia.org/wiki/Motor_cu_ardere_extern%C4%83

http://ro.wikipedia.org/wiki/Temperatur%C4%83

http://ro.wikipedia.org/wiki/Entropie

http://ro.wikipedia.org/wiki/Principiul_al_doilea_al_termodinamicii

http://ro.wikipedia.org/wiki/Fluid

http://ro.wikipedia.org/wiki/Ciclu_termodinamic

http://ro.wikipedia.org/wiki/Lucru_mecanic

http://ro.wikipedia.org/wiki/Lucru_mecanic

http://ro.wikipedia.org/wiki/C%C4%83ldur%C4%83

http://ro.wikipedia.org/wiki/Ma%C8%99in%C4%83_termic%C4%83

o turbină cu gaze

o motor rachetă

o statoreactor

o pulsoreactor

Motorul cu ardere internă este motorul care transformă energia chimică a combustibilului prin intermediul energiei termice de ardere, în interiorul motorului, în energie mecanică. Căldura degajată în camera de ardere se transformă prin intermediul presiunii (energiei potențiale) aplicate pistonului în mișcare mecanică ciclică, de obicei[1] rectilinie, după care în mișcare de rotație uniformă, obținută de obicei[1] la arborele cotit. Camera de ardere este un reactor chimic unde are loc reacția chimică de ardere.

Căldura introdusă în ciclul care se efectuează în cilindrii motorului se obține prin arderea combustibilului, de obicei un combustibil lichid ca: benzina, motorina sau gazul petrolier lichefiat, dar se pot folosi și combustibili gazo ș i , ca gazul natural, sau chiar solizi, ca praful de cărbune. Oxigenul necesar arderii se obține din aerul atmosferic. Combustibilul în amestec cu aerul se numește amestec carburant. Arderea poate fi inițiată prin punerea în contact direct a amestecului carburant cu o sursă de căldură sau se poate produce aproape instantaneu în toată masa amestecului caz în care se numește detona ț ie și are un caracter exploziv.

Prin arderea carburanților rezultă diferite produse de ardere cu o temperatură de aproximativ 2000 °C. Majoritatea acestor produse se prezintă sub formă gazoasă. Pentru o ardere completă se asigură combustibilului o cantitate de oxigen dozată astfel încât să producă oxidarea integrală a elementelor sale componente.

Clasificarea motoarelor cu ardere internă

Din punctul de vedere al obținerii lucrului mecanic, aceste motoare se clasifică în:

motoare cu ardere internă cu piston , cu mișcarea liniară a pistonului, sau rotative; motoare cu reac ț ie .

La turbinele cu gaze, denumirea de motor se folosește doar pentru cele folosite în aviație, când se discută despre întregul motor, adică toate părțile lui, în care se execută ciclul termodinamic, nu doar la discul paletat.

Motoarele cu ardere internă rotative sunt utilizate pe scară mai redusă datorită problemelor tehnologice mari si a fiabilității mai scăzute. Cel mai cunoscut tip de motor cu combustie internă

96


http://ro.wikipedia.org/wiki/Turbin%C4%83_cu_gaze

http://ro.wikipedia.org/wiki/Motor_cu_reac%C8%9Bie

http://ro.wikipedia.org/w/index.php?title=Motoare_rotative_cu_ardere_intern%C4%83&action=edit&redlink=1

http://ro.wikipedia.org/wiki/Motor_cu_ardere_intern%C4%83_cu_piston

http://ro.wikipedia.org/wiki/Celsius

http://ro.wikipedia.org/w/index.php?title=Explozie&action=edit&redlink=1

http://ro.wikipedia.org/wiki/Detona%C8%9Bie

http://ro.wikipedia.org/wiki/Aer

http://ro.wikipedia.org/wiki/Oxigen

http://ro.wikipedia.org/wiki/C%C4%83rbune

http://ro.wikipedia.org/wiki/Gaz_natural

http://ro.wikipedia.org/wiki/Gaz

http://ro.wikipedia.org/wiki/Gaz_petrolier_lichefiat

http://ro.wikipedia.org/wiki/Gaz_petrolier_lichefiat

http://ro.wikipedia.org/wiki/Motor_diesel

http://ro.wikipedia.org/wiki/Benzin%C4%83

http://ro.wikipedia.org/wiki/Lichid

http://ro.wikipedia.org/wiki/Cilindru_motor


http://ro.wikipedia.org/wiki/Reactor_chimic

http://ro.wikipedia.org/wiki/Motor_cu_ardere_intern%C4%83#cite_note-tor-0%23cite_note-tor-0

http://ro.wikipedia.org/wiki/Motor_cu_ardere_intern%C4%83#cite_note-tor-0%23cite_note-tor-0

http://ro.wikipedia.org/wiki/C%C4%83ldur%C4%83

http://ro.wikipedia.org/wiki/Energie_mecanic%C4%83

http://ro.wikipedia.org/wiki/Energie_mecanic%C4%83

http://ro.wikipedia.org/wiki/Ardere

http://ro.wikipedia.org/wiki/Combustibil

http://ro.wikipedia.org/wiki/Energie_chimic%C4%83

http://ro.wikipedia.org/w/index.php?title=Pulsoreactor&action=edit&redlink=1

http://ro.wikipedia.org/w/index.php?title=Statoreactor&action=edit&redlink=1

http://ro.wikipedia.org/w/index.php?title=Motor_rachet%C4%83&action=edit&redlink=1

http://ro.wikipedia.org/wiki/Turbin%C4%83_cu_gaze

rotativ este motorul Wankel, dar există și alte soluții, de exemplu cu pistoane în foarfece, sau cu diferite alte sisteme.

Clasificarea motoarelor cu ardere internă

După natura combustibilului

motoare la care se întrebuințează drept combustibil benzina, au carburator sau pompă de injec ț ie .

motoare la care se întrebuințează drept combustibil motorina, au pompă de injecție.

motoare cu gaz la care se întrebuințează drept combustibil un combustibil gazos, de obicei gaz natural sau un amestec de combustibil.

Motor cu piston în 4 timpi.

După numărul de curse simple efectuate de piston într-un ciclu ( sau numărul de timpi)

motoare în patru timpi; motoare în doi timpi.

97

http://ro.wikipedia.org/wiki/Motor_%C3%AEn_doi_timpi

http://ro.wikipedia.org/wiki/Motor_%C3%AEn_patru_timpi

http://ro.wikipedia.org/wiki/Gaz_natural

http://ro.wikipedia.org/wiki/Gaz

http://ro.wikipedia.org/wiki/Motorin%C4%83

http://ro.wikipedia.org/w/index.php?title=Pomp%C4%83_de_injec%C8%9Bie&action=edit&redlink=1

http://ro.wikipedia.org/w/index.php?title=Pomp%C4%83_de_injec%C8%9Bie&action=edit&redlink=1

http://ro.wikipedia.org/wiki/Carburator

http://ro.wikipedia.org/wiki/Benzin%C4%83

http://ro.wikipedia.org/wiki/Motorul_Wankel

http://ro.wikipedia.org/wiki/Fi%C8%99ier:Four_stroke_engine_diagram.jpg

http://ro.wikipedia.org/wiki/Fi%C8%99ier:4-Stroke-Engine.gif

http://ro.wikipedia.org/wiki/Fi%C8%99ier:2-Stroke_Engine_ani.gif

Motor în patru timpi. Motor în doi timpi.

După spațiul producerii amestecului carburant

Motoare cu formarea în exteriorul cilindrului a amestecului carburant. Este cazul motoarelor cu carburator, injecție de benzină în conducta de aspirație și al motoarelor cu gaze cu instalație de formare externă a amestecului aer-combustibil.

Motoare cu formarea în cilindru a amestecului carburant. Din această categorie fac parte motoarele cu injecție de combustibil cum sunt motoarele Diesel sau și unele motoare cu aprindere prin scânteie și motoarele cu gaze la care combustibilul gazos este introdus în cilindru printr-o supapă aparte în timpul aspirației.

După felul aprinderii amestecului carburant

Motor cu aprindere prin scânteie (prescurtat MAS). După admisia și comprimarea amestecului carburant în cilindrii motorului, în apropierea PMS (punctul mort superior) al pistonului, are loc aprinderea. Aceasta se realizează prin producerea unei scântei între electrozii bujiei, care aprinde amestecul carburant. Arderea are loc într-un interval de timp relativ scurt, în care presiunea și temperatura gazelor din cilindru cresc repede până la presiunea de 30 - 40 daN/cm³ și temperatura de 1800 – 2.000 °C. Datorită presiunii gazelor din cilindru, care acționează asupra pistonului, acesta se deplasează spre PMI (punctul mort inferior), și rotește prin intermediul sistemului biela-manivela, arborele motor. Această cursă a pistonului, se mai numește și cursă activă sau cursă motoare.

Motor cu aprindere prin comprimare (prescurtat MAC sau Diesel). La sfârșitul compresiei, combustibilul este introdus sub presiune în cilindru, fiind pulverizat foarte fin cu ajutorul injectorului, montat în chiulasă. Datorită contactului cu aerul fierbinte din interiorul cilindrului, particulele pulverizate se aprind și ard, iar presiunea din cilindru crește, moderat, menținându-se relativ constantă pe durata arderii. Gazele rezultate în urma arderii apasă asupra pistonului, determinând deplasarea acestuia spre PMI, efectuând cursa activă. Supapele rămân închise până aproape de sfârșitul acestei curse.

După așezarea cilindrilor sunt

motoare cu cilindrii în linie. motoare cu cilindrii în V.

motoare cu cilindrii în W.

motoare cu cilindrii și pistoanele opuse, boxer.

98

http://ro.wikipedia.org/wiki/Diesel

http://ro.wikipedia.org/wiki/Motor_cu_aprindere_prin_comprimare

http://ro.wikipedia.org/wiki/Motor_cu_aprindere_prin_sc%C3%A2nteie

http://ro.wikipedia.org/wiki/Motor_%C3%AEn_doi_timpi

http://ro.wikipedia.org/wiki/Motor_%C3%AEn_patru_timpi

motoare înclinate, la care cilindrii au axele situate în același plan, însă înclinat față de planul vertical.

motoare cu cilindrii așezati în stea, utilizate cu precădere unde este nevoie de un raport putere/greutate mare, de exemplu în aviație și în marina militară (vedete).

Motoare cu cilindrii în „Δ” Delta, Napier Deltic-motoarefolosite la căile ferate și vapoare englezești.

Caracteristici

Un motor cu ardere internă este caracterizat printr-o serie de parametri:

Punct mort interior (PMI) (învechit: punct mort superior, PMS) este poziția pistonului care corespunde volumului minim ocupat de fluidul motor în cilindru. [2] La motoarele cu mecanism bielă-manivelă, arbore cotit și chiulasă (motorul Wankel n-are nimic din astea, dar are PMI) este poziția pistonului când aceasta se găsește - în timpul deplasării sale - la cea mai mare distanță posibilă față de axa arborelui cotit; această poziție coincide cu distanța minimă a pistonului față de chiulasă și este determinată de montajul pistonului în ansamblul mecanismului bielă-manivelă.

Punct mort exterior (PME) (învechit: punct mort inferior, PMI) este poziția pistonului care corespunde volumului maxim ocupat de fluidul motor în cilindru.[2] La motoarele cu mecanism bielă-manivelă, arbore cotit și chiulasă este poziția pistonului când aceasta se găsește - în timpul deplasării sale - la cea mai mică distanță posibilă față de axa arborelui cotit; această poziție coincide cu distanța maximă a pistonului față de chiulasă și este determinată, de asemenea, de montajul pistonului în ansamblul mecanismului bielă-manivelă.

Cursa pistonului este distanța dintre punctul mort interior și punctul mort exterior,[2] (la motoarele cu mecanism bielă-manivelă fiind măsurată pe generatoarea cilindrului motor) parcursă de piston între două schimbări de sens ale deplasării sale. Pentru motoarele cu mecanism bielă-manivelă cu excentricitate nulă (cazul obișnuit) fiecare cursă a pistonului corespunde unei rotații de 180° a arborelui cotit și este egală cu diametrul ( ) cercului descris de axa geometrică a fusului maneton în jurul axei geometrice a fusurilor paliere (

).

Alezajul cilindrului este diametrul interior al cilindrului motor.[2]

Volumul minim al camerei de ardere este volumul ocupat de gaze când pistonul se află la PMI.[2] La motoarele cu cilindru și chiulasă este spațiului cuprins între fundul

99

http://ro.wikipedia.org/wiki/Motor_cu_ardere_intern%C4%83#cite_note-G21-1%23cite_note-G21-1




http://ro.wikipedia.org/wiki/Mecanism_biel%C4%83-manivel%C4%83


http://ro.wikipedia.org/wiki/Delta

pistonului, peretele interior al cilindrului motor și chiulasă, în momentul când pistonul se găsește în punctul mort interior.

Cilindreea unitară (pe scurt, cilindree) este volumul generat prin deplasarea pistonului în timpul unei curse.

Cilindreea totală (pe scurt, litraj) este suma cilindreelor unitare ale tuturor cilindrilor unui motor.

Volumul total al cilindrului este volumul maxim ocupat de gaze măsurat când pistonul se află la PME; volumul total al cilindrului este format din însumarea cilindreei unitare cu volumul camerei de ardere.

Raportul de comprimare este raportul dintre volumul total al unui cilindru și volumul camerei de ardere:

În notația curentă, raportul este exprimat sub formă de fracție zecimală.

Turația motorului (pe scurt, turație) este numărul de rotații efectuat într-un minut de arborele cotit,[3] în timpul funcționării motorului într-un anumit regim constant.

Ciclul motor este succesiunea proceselor (transformărilor de stare) care se repetă periodic în cilindrul unui motor.[4] Convențional, ciclul motor începe cu procesul de admisiune și se termină cu procesul de evacuare. Într-un minut un motor efectuează cicluri.

Un timp al motorului este partea de ciclu motor care se efectuează într-o cursă a pistonului.[4] La motoarele cu excentricitate nulă fiecare timp din funcționarea motorului corespunde unui unghi de rotire a arborelui cotit de 180°. În cursul fiecărui timp agentul motor trece prin diferite transformări de stare caracteristice (volum, presiune, temperatură). Uzual se construiesc motoare (care funcționează după un ciclu) în patru timpi ( ) și motoare în doi timpi ( ).[4] Se cunosc și motoare în șase timpi.[5] La motoarele în patru timpi, deoarece procesele termice corespund aproximativ cu cursele pistonului, timpii poartă numele de admisiune (1), comprimare (2), ardere și destindere (3), respectiv evacuare (4).[4]

Cu numărul de timpi, legătura dintre numărul de cicluri și turație este:[3]

100



http://ro.wikipedia.org/wiki/Motor_cu_ardere_intern%C4%83#cite_note-4%23cite_note-4





Puterea indicată si puterea efectivă a unui motor cu ardere internă

Aparat indicator mecanic pentru trasarea diagramei indicate a unui motor.

Lucrul mecanic indicat (sau lucrul mecanic ciclic) efectuat în cilindrul unui motor de gazele de ardere în timpul unui ciclu și preluat de piston se poate determina prin analiza diagramei indicate, ridicate cu aparatul numit indicator. Lucrul mecanic indicat se poate exprima ca produs dintre presiunea medie indicată și cilindreea unitară:[6]

[ J ]

cu exprimată în bar și în litri.

Puterea indicată a unui motor este suma lucrului mecanic indicat produs în toți cilindrii săi într-o secundă. Dacă cilindrii sunt identici (cazul obișnuit):[7]

[ kW ]

Puterea livrată de motor la cuplă (ambreiaj) este numită putere efectivă și depinde de randamentul mecanic al motorului ( ):[8]

[ kW ]

101

http://ro.wikipedia.org/wiki/Watt

http://ro.wikipedia.org/wiki/Motor_cu_ardere_intern%C4%83#cite_note-7%23cite_note-7

http://ro.wikipedia.org/wiki/Watt


http://ro.wikipedia.org/wiki/Litru

http://ro.wikipedia.org/wiki/Bar

http://ro.wikipedia.org/wiki/Joule


http://ro.wikipedia.org/wiki/Diagram%C4%83_indicat%C4%83

http://ro.wikipedia.org/wiki/Diagram%C4%83_indicat%C4%83

http://ro.wikipedia.org/wiki/Piston

http://ro.wikipedia.org/wiki/Fi%C8%99ier:Indikator_Dampfmaschine.jpg

A6. Analiza proprietăţilor fizice ale materialelor agroalimentare

Proprietati fizice de baza ale materialelor agroalimentare

Densitatea Densitatea reprezinta masa unitatii de volum exprimata în kg/m3. Se determina prin metode adecvate fiecarui tip de material. Se poate discuta de: densitate absoluta, densitate aparenta, densitate în gramada (în vrac) si densitate în stiva (mai ales pentru material lemnos).

Densitatea absoluta:

în care:

m - masa probei (kg), V - volumul absolut (fara goluri sau pori; m3).

Cu cât densitatea este mai mare cu atât este de asteptat ca rezistentele mecanice sa fie mai ridicate.Densitatea aparenta:

în care:

Va- volumul aparent al epruvetei (probei) incluzând volumul porilor si al golurilor interioare.

Densitatea aparenta redusa indica bune proprietati fono si termoizolante.Densitatea în gramada se determina pentru materiale granulare:

în care: Vg - volumul de material granular (incluzând si golurile dintre granule).Densitatea în gramada se poate exprima pentru starea afânata sau îndesata a materialului.CompactitateaCompactitatea carcterizeaza gradul de umplere cu material solid al unitatii de volum de materialporos. Se exprima în procente.

102

(%)

Porozitatea si volumul de goluriPorozitatea reprezinta, în procente, volumul total de pori si goluri din unitatea de volum de material poros (volum aparent). Se poate determina o porozitate totala:

(%)

Separarea amestecurilor de materiale granulare

Separarea unui amestec de materiale granulare în componentele sale se poate efectua daca exista o caracteristica fizica sau mecanica dupa care acestea se diferentiaza. Separarea dupa dimensiunilegeometrice este din cele mai frecvente si se realizeaza cu ajutorul sitelor si trioarelor. Alegerea corecta a formelor si dimensiunilor orificiilor sitelor si trioarelor necesita cunoasterea dimensiunilor medii ale particulelor amestecului si domeniul de variatie a acestor dimensiuni.

Analiza granulometric a Reprezinta analiza marimii si distributiei dupa marime a particulelor rezultate în urma procesului de maruntire a unui material. În urma unei astfel de analize efectuate asupra materialului maruntit, pot fi cunoscute urmatoarele caracteristici ale acestuia:

- dimensiunile minime si maxime ale particulelor materialului;- procentul (din masa) a particulelor ale caror dimensiuni, fie depasesc, fie sunt sub o anumita valoare;- distributia dupa dimensiuni (în procente din masa) a particulelor materialului;- suprafata specifica medie.

Analiza granulometrica este necesara atât pentru caracterizarea lucrului mecanic efectuat de o masina de macinat cât si a calitatii materialului maruntit, din punct de vedere al cerintelor impuse privind marimea particulelor.

Coeficient de frecareCoeficientul de frecare static a se defineste ca raportul între forta tangentiala necesara

pentru a initia deplasarea relativa a doua corpuri în contact unul fata de celalalt si forta normala la suprafetele de contact ale acestora. Valoarea acestui coeficient depinde, în general, de natura materialelor celor doua corpuri, de starea suprafetelor si de presiunea de contact a corpurilor.

Coeficientul de frecare dinamic se defineste ca raportul între forta tangentiala necesara pentru amentine miscarea uniforma, la o anumita viteza, a unei suprafete pe o alta suprafata si forta perpendiculara de apasare a celor doua suprafete, una pe cealalta. Valoarea acestuia depinde de

103

natura materialelor celor doua suprafete, de starea suprafetelor în frecare, de presiunea de contact si de vitezele de deplasare relativa a acestora.

Umiditatea materialelorUscarea materialelor agroalimentare este procesul tehnologic prin care se îndeparteaza

excesul de apa, fara a se distruge tesuturile sau deprecia valoarea alimentara a produselor ce se usuca.Îndepartarea excesului de apa din materia prima este conditionata de miscarea caldurii, a vaporilor de apa si a lichidelor.

Viteza de uscare depinde de: Umiditatea initiala si finala a produsului; Temperatura agentului de uscare; Umiditatea initiala si finala a agentului termic; Viteza de deplasare a agentului termic.

În studiul si controlul proceselor de uscare, exprimarea umiditatii produsului se efectueaza cu ajutorul notiunii de continut de umiditate specific care poate fi:

Conţinut de umiditate specific raportat la materialul uscat:

[%] (1)

unde, ma este masa de apa din corp (kg); musc este masa corpului uscat (kg).

Conţinut de umiditate specific raportat la materialul umed:

[%] (2)

unde, ma este masa de apa din corp (kg); m este masa corpului umed (kg).Între cele doua moduri de definire a continutului de umiditate exista urmatoarele relatii de transformare:

(3)

Definirea continutului de umiditate cu ajutorul relatiei (1) este mai avantajoasa pentru calcule, deoarece ea poate fi adunata sau scazuta direct, pentru ca se refera la unitatea de cantitate de substanta uscata, marime care ramâne constanta în timpul desfasurarii procesului de uscare.

Viteza de plutire

104

Viteza de plutire a particulei se defineste ca acea valoare a vitezei curentului de aer ascendent care mentine particula în suspensie, respectiv echilibru dinamic.Viteza de plutire poate fi determinata analitic (pentru particule ideale, de forma sferica sau sferoida,izotrope si care ar avea o pozitie stabila în curentul de aer) si experimental.

Vascozitatea• vâscozitatea dinamica, η, care reprezinta capacitatea lichidului de a se opune curgerii si esterezultatul interactiunilor si a fortelor de frecare care apar între moleculele lichidului;• tensiunea de forfecare, care reprezinta raportul între forta aplicata lichidului respectiv, care determina curgerea acestuia, si suprafata pe care este aplicata aceasta forta;• viteza de forfecare (de deformare), care reprezinta variatia vitezei de curgere a lichidului în stratul de lichid.

Comportarea reologic a a lichidelor nenewtoniene . Pentru aceste lichide, variatia tensiunii deforfecare cu viteza de forfecare nu mai este liniara, iar vâscozitatea nu mai are o valoare constanta, fiind o functie de tensiunea sau de viteza de forfecare. Pentru descrierea comportarii nenewtoniene, a fost definita vîscozitatea aparenta, ηa.

TurbiditateaTurbiditatea sau tulbureala reprezinta efectul optic de împrastiere a unui flux luminos

la trecerea printr-un mediu fluid care contine particule în suspensie sau în stare coloidala. Turbiditatea se datoreaza prezentei în lichide a particulelor foarte fine (organice si

anorganice) ce se afla în suspensie si care nu sedimenteaza în timp. Un lichid alimentar tulbure prezinta pericol epidemiologic deoarece particulele în

suspensie pot constitui un suport pentru germenii patogeni.

A7. Studierea tractoarelor şi sistemelor de propulsie la maşinile agricole

autopropulsate;

VINDROVERUL AUTOPROPULSAT PENTRU FURAJE VAF

Prezentarea maşinii

105

Vindroverul autopropulsat pentru recoltarea furajelor, VAF este destinat executării lucrărilor de pregătire a furajelor, efectuând concomitent operaţiile de cosit, strivit şi strâns în brazdă îngustă, în vederea pălirii plantelor furajere ierboase, acestea urmând a fi adunate şi tocate cu ajutorul combinelor de recoltat şi tocat furaje în vederea însilozării. De asemenea brazdele pot fi lăsate să se usuce în vederea balotării sau strânsului şi depozitării în şiră, cu ajutorul preselor s-au remorcilor autoîncărcătoare.

Vindroverul se compune din:

- şasiul autopropulsat;- echipamentul de lucru.Şasiul autopropulsat este constituit dintr-un cadru din profile sudate, pe

care sunt montate motorul Diesel D 110 necesar pentru propulsie şi acţionarea echipamentului de lucru, transmisia, roţile de rulare, postul de conducere. Este prevăzut cu un sistem de cuplare al echipamentului de lucru, precum şi cu toate dispozitivele de semnalizare şi control pentru deplasarea pe drumurile publice. Transmisia la roţile motoare este hidrostatică având ca elemente principale pompa cu pistoane axiale şi debit variabil de tipul 725 BZ-2000-V1200 acţionată de motorul termic, şi motoare hidrostatice lente

R 2A, montate în butucul roţilor motoare.

Legăturile dintre pompă şi motoare se realizează prin intermediul unor conducte metalice, iar pentru suprasarcini sunt prevăzute supape de siguranţă.

Echipamentul de lucru serveşte pentru cositul, strivitul şi lăsarea materialului în brazdă îngustă şi se compune din următoarele subansamble:

- aparatul de tăiere;- rabatorul;- melcul transportor;- dispozitivul de strivire;- transmisia la organele active ale echipamentului.Echipamentul de recoltat se montează pe şasiu printr-un sistem de cuplare de tipul

patrulater deformabil, fiind prevăzut cu două baterii de arcuri care oferă posibilitatea unei copieri corespunzătoare a solului de către echipament, în timpul lucrului.

106

Acţionarea echipamentului se efectuează printr-o transmisie hidrostatică care foloseşte un motor hidrostatic de tipul 720 Bx 250 montat pe echipament şi o pompă hidrostatică de tipul 720 Bx 210 montată pe şasiu. Legătura dintre pompă şi motor se realizează prin intermediul unor furtunuri de presiune.

Funcţionarea sistemului de propulsie cu transmisie hidrostatica

Transmisia hidrostatică la roţile motoare oferă posibilitatea variaţiei continui a vitezei de lucru, în funcţie de cultură şi starea terenului.

Sistemul de propulsie al vindroverului constă dintr-un circuit hidrostatic de tipul închis compus din două motoare hidrostatice lente (fig.1 poz.10 încorporate în roţile motoare ale maşinii şi acţionate de o pompă cu debit variabil (2). Pompa este antrenată de motorul termic prin intermediul unei transmisii mecanice iar comanda se face de la o manetă şi un sistem de pârghii din cabina maşinii. Circuitul hidrostatic are în componenţă bloc de protecţie şi reîmprospătare a uleiului (8). Deplasarea maşinii se efectuează prin variaţia debitului de ulei, variaţie care se face prin înclinarea blocului cu pistonaşe axiale ale pompei.

Sistemul de direcţie pe roţile din spate este constituit dintr-un orbitrol (18), cilindru pentru acţionarea mecanismului de direcţie (19) şi conducte hidraulice de legătură. Orbitrolul este montat direct pe axul volanului şi este prevăzut cu două supape de protecţie, pentru fiecare sens de rotaţie este una. Uleiul din circuitul de direcţie este asigurat de o pompă cu roţi dinţate, acţionată de motorul termic al vindroverului, prin intermediul unei transmisii mecanice.

Sistemul de direcţie pe roţile din spate se constituie in circuit separat faţă de transmisia hidrostatică la roţile motoare şi foloseşte acelaşi ulei din rezervorul transmisiei.În figura 1 este prezentată schema instalaţiei hidrostatice a vindroverului VAF.

107

Fig. 3 Schema funcţională a vindroverului autopropulsat pentru furaje VAF

1. Motoare hidrostatice pentru tracţiune; 2.Pompă cu debit variabil-725Bz-2000-V1200; 3.Pompă cu roţi dinţate-PD.11.4.05; 4.Bloc de protecţie şi împrospătare ulei; 5.Reductor de presiune; 6.Motor hidrostatic 720 Bx-250; 7.Pompă acţionare heder 720Bx-210; 8.Bloc de protecţie şi împrospătare; 9.Robinet pentru închidere-deschidere; 10.Pompă cu roţi dinţate PD 11.4.05; 11. Pompă cu roţi dinţate PS 10.05; 12.Distribuitor cu sertar; 13.Cilindri ridicare heder; 14.Distribuitor VA-1.6.9.0; 15.Cilindri comandă rabator echipament semincere; 16.Radiator ulei; 17. Filtru; 18.Orbitrol; 19.Cilindru pentru direcţie

-A.7.naliza maşinilor de lucrat solul, semănat şi întreţinerea culturilor;

- A.7.1.GRAPA CU DISCURI MIJLOCIE SI ORGANE

108

SUPLIMENTARE DE MARUNTIRE -GDM7-

DOMENIUL DE APLICAREGrapa cu discuri mijlocie şi organe suplimentare de mărunţire -GDM-7 execută la o

singură trecere:dezmiriştirea;pregătirea patului germinativ în vederea semănatului cerealelorpăioase şi a plantelor prăşitoare la adâncimi de lucru cuprinse între10÷14 cm.

Se utilizează vara-toamna (în anumite situaţii primăvara) pe araturi proaspete, în toate tipurile de sol aflate pe terenuri plane sau cu pantă până la 60.

Lucrează în agregat cu tractoarele pe roti de 180-240 CP prevăzute cu bara detractiune categoria a III-a SR ISO 730-1+C1 :2000.

109

PREZENTARE GENERALĂGrapa cu discuri mijlocie si organe suplimentare de maruntire GDM7 este de tip

tractată în lucru, la bara de tractiune ale tractoarelor de 180-240 CP pe roti si de tipsemipurtat in transport.

Se compune din urmatoarele ansambluri principale: sasiu; baterii cu discuri(fatã+spate); tren de transport; tãvãlugi de nivelare si mãruntire; instalatie hidraulicã pentru transport.

Bateriile cu discuri sunt montate in “X” si se rotesc în plan orizontal cu valori cuprinse între 12-18°pentru lucru si cu cca. 82° pentru transport. Discurile au diametrul exterior de 660 mm . Tãvãlugul de mãruntire si nivelare se monteazã în spatele bateriilor cu discuri cu scopul de a mãrunti, nivela si reaseza suplimentar solul prelucrat de bateriile grapei.

PRINCIPALELE CARACTERISTICI TEHNICE- Tipul grapei tractatã- Tractor necesar, CP 180-240- Latimea de lucru, m max.7- Latimea de gabarit in transport, m 3,0- Adancimea de lucru, cm: 10-18- Viteza în lucu, km/h 8-10- Distanţa între discuri, mm 220- Diametrul tăvălugilor, mm 500- Pasul spirei, mm 175- Sensul de înfăşurare al spirei-tăvălug stg. stânga-tăvălug dr. dreapta- Diametrul roţii, mm 500- Garda la sol în transport, mm 400- Dimensiuni de gabarit, m- lăţime în lucru/transport 7,0/3,0- lungime în lucru/transport 9,05/9,63- înălţime în lucru/transport 1,32/2,15

110

-A.7.2. MAŞINĂ PENTRU AFÂNAREA ADÂNCĂ A SOLULUI - MAS 220-

DOMENIUL DE APLICAREMaşina pentru afânarea adâncă a solului, MAS 220 este utilizată în scopul

micşorării compactării primare a solului, apărută ca efect al proceselor naturale deformare a unor tipuri de soluri grele: cernoziomuri argiloiluvionale grele, soluri brun roşcate şi brun roşcate luvice, soluri brune argiloiluvionale şi brune luvice,vertisoluri, solonceacuri, soloneţuri, planosoluri, luvisoluri albice, soluripseudogleice.

PREZENTARE GENERALĂMaşina este de tip purtată în trei puncte pe ridicătorul hidraulic ale

tractorelor de 180...220 CP, categoria a III-a, conform SR ISO 730-1+C1: 2000, cu posibilitatea de cuplare şi la alte tipuri de tractoare de putere egală sau apropriată.Maşina pentru afânarea afâncă a solului se compune din următoarele părţiprincipale:

111

- cadru, prevăzut la partea anterioară cu dispozitiv de cuplare pe ridicătorulhidraulic al tractorului;- organe active de tipul cu cuţit vertical oscilant şi vârf daltă vibrator în scopulmicşorării efortului de tracţiune şi afânării solului;- transmisia cardanică şi sistemul de acţionare a cuţitului de la priza de putere atractorului;- două roţi metalice pentru reglarea adâncimii de lucru.

PRINCIPALELE CARACTERISTICI TEHNICE- Tipul maşinii purtată- Puterea tractorului, CP 180-220- Numărul de organe active 2- Tipul organului activ cu cuţit vertical oscilantşi vârf daltă vibrator- Distanţa dintre organele active, m 1900- Lăţimea vârfului daltă alorganului activ, mm 100- Frecvenţa oscilaţiilorcuţitului mobil 9,16 Hz- Diametrul roţilor, mm 500- Lumina sub bara cadrului, mm 945- Dispozitiv de siguranţă mecanic- Adâncimea maximă de lucru, cm 80- Lumina de transport, mm 350

A.7.3. MAŞINĂ DE BILONAT CU ORGANE DE LUCRU ACTIVE -MB -4

112

DOMENIUL DE APLICABILITATEMaşina de bilonat cu organe de lucru active, MB-4, destinată realizării de

biloane pe rânduri, în cultura de cartof, este de tip tractat şi lucrează în agregat cutractorul de 120CP, pe roţi, până la limita de stabilitate pe pante a tractorului,cudeplasarea agregatului dupa direcţia curbelor de nivel.

PREZENTARE GENERALĂPrincipalele părţi componente ale maşini de bilonat MB-4 sunt: cadrul,

reductorul, organele de lucru active, organele de lucru pasive, roţile de copiere,transmisia de acţionare.

Pentru desfăşurarea procesului de lucru maşina ajunsă la parcelă se coboară pe sol şi se reglează adâncimea de lucru prin intermediul mecanismului cu şurub alroţilor de copiere. Mişcarea de la priza de putere este transmisă printr-un cuplajcardanic la redactor de unde prin intermediul unei transmisii cu lanţ este acţionatrotorul pe care sunt montate organele de lucru active, tip freză. Pe rotor se gasesc 5baterii cu cuţite care prelucrează solul dintre rândurile de cartof pe o lăţime de cca 40 cm, astfel încât să formeze biloane pe patru rânduri de cartof. Solul mărunţit de cuţite este „aruncat” în sens opus direcţiei de deplasare a agregatului unde

113

întâlneşte organele de lucru pasive care îl „modelează” în biloane cu secţiunea transversală trapezoidală.

PRINCIPALELE CARACTERISTICI TEHNICE- tipul maşinii, tractata- tractorul din agregat, 120 CP- numar biloane realizat la o trecere 4- tip organe de lucru cuţite profilate- numar cuţite/baterie 10sau18- masa maşinii, Cca. 1700 kg- dimensiuni de gabarit: lungime x lăţime x înălţime, 1700x 3300x1350mm- lăţimea de lucru: 3 m- distanţa între rânduri: 75 cm- înălţime bilon: 30-35 cm- lăţime coamă bilon: 10-20 cm- profil secţiune transversală bilon: trapezoidală- viteza de deplasare în lucru: 3,8-5km/h- productivitate: 1,0-1,2 ha/h

A.8.Studierea utilajelor pentru prelucrarea primară şi păstrarea produselor agricole;

A.8.1. CALIBROR CILINDRIC -CC 2630-

114

DESTINAŢIA ŞI DOMENIUL DE FUNCŢIONARECalibrorul cilindric este un utilaj complex, destinat să lucreze în fluxul

tehnologic al liniilor tehnologice al staţiilor de condiţionat seminţe unde realizeazăoperaţia de separare după grosime şi după lăţime a seminţelor de cereale şi plantetehnice (porumb, floarea–soarelui, sfeclă de zahăr). Poate fi folosit cu rezultate foartebune la calibrarea seminţelor de orz în fabricile de bere, la calibrarea seminţelordestinate consumului (seminţe de floarea–soarelui ambalate în pungi) etc.

PRINCIPALELE CARACTERISTICI CONSTRUCTIVE ŞIFUNCŢIONALE- capacitate la calibrarea seminţelor de porumb t/h 1,5 - 2,5- capacitate la calibrarea seminţelor de-floarea-soarelui t/h 0,7 – 1,2- precizia de calibrare a seminţelor % min. 85- diametrul unui cilindru de calibrare mm 630- turaţia cilindrului de calibrare rot/min 30 - 50

115

- tipul sitelor de calibrare lise cu orificii rotunde sau alungite- dimensiunile orificiilor mm Φ7,Φ8,Φ9,Φ10,5x25, 5,6x25, 6,3x25- numărul de site - 3- suprafaţa activă de lucru a unei site m2 1,18- turaţia curăţitorului rotativ rot/min 50 - 70- tipul curăţitorului rotativ- cu palete cauciuc- tipul curăţitorului fix- cu perii din relon- dimensiuni de gabarit- lungime: mm 3535- lăţime: mm 1010- înălţime: - cu pâlnie alimentare mm 1730- fără pâlnie alimentare mm 1540- putere instalată: kW 2,2

A.8.2. MAŞINA DE DECUSCUTAT – MD 400-

116

DOMENIUL DE APLICABILITATEMaşina de decuscutat echipată cu tamburi magnetici cu ferite este destinată selectării

seminţelor de leguminoase furajere perene, in, cânepă, morcovi, ceapă, arpagic, spanac,tomate, etc., în scopul eliminării seminţelor de cuscută, plantă parazită de carantină.

PREZENTAREA GENERALĂMaşina se compune din: cadru faţă susţine sistemul de selectare cu tamburi

magnetici şi panoul instlatiei electrice; cadru spate are montat pe el amestecătorul cudozatorul de apă şi pulbere, vasul de alimentare cu seminţe şi transportorul melcat.

Amestecătorul are doi melci cu palete reglabile, aşezaţi paralel. Pe capaculamestecătorului este montat dozatorul de seminţe, instalaţia de umezire şi dozatorul depulbere.

Sistemul de selectare cu tamburi magnetici este compus dintr-un transportor melcatdouă mese vibratoare, doi tamburi magnetici şi vasele de colectare sorturi.

117

INDICATORI DE PERFORMANŢĂ- Productivitatea 400 kg/h- Numărul tamburilor magnetici 2 buc. în cascadă- Diametrul/ lăţimea tamburilor Φ410 / 450 mm- Numărul de sorturi obţinute 5 (1 sort seminţe curate, 2 sorturi seminţe pentru recirculare, pulbere fier, cuscută şi alte seminţe)- Putere instalată 2,7 kW- Dimensiuni de gabarit 3500x820x2580 mm- Masa utilajului 655 kg

-A.9.Analiza maşinilor şi instalaţiilor de prelucrare a legumelor şi fructelor;

A.9.1. INSTALAŢIE PENTRU SCOS SÂMBURI - ISS –

118

Domeniu de utilizare.Instalaţia pentru scos sâmburii din fructe -va fi utilizată pentru scoaterea sâmburilor din fructe mici(cireşe, vişine şi prune mici) şi mari (prune mari, caise şi piersici), în vederea valorificării lor ca materieprimă pentru producerea unor sortimente de gem şi sucuri naturale.

Caracteristici tehnice- Capacitate de lucru 300-400 kg/h- Gradul de desâmburare 95-100%- Putere motor electric 1,5 kw- Tipul reductorului i = 18 (BONFIGLIOLI)- Turaţia motorului 1420 rot/min- Turaţia tamburilor 41/31 rot/min- Numărul curse duble ale ghilotinei 70/52 cd/min- Lungime 1200 mm- Lăţime 950 mm- Înălţime 1500 mm- Greutatea 530 kg

A.9.2. INSTALAŢIE PENTRU DESHIDRATAT FRUCTE – IDF-

119

PREZENTAREA GENERALĂInstalaţia se compune din următoarele ansamble prezentate în schema

tehnologică anexată:Camera de uscare poz.1 formată din: cadru uscător, panourile termoizolante, uşile

de intrare şi ieşire, registru de reglare a aerului recirculat (poz.6), registru de reglare aerproaspăt (poz.7), distribuitorul de aer pe verticală (poz.5), coşul cu clapetă (poz.9), caleade rulare, cărucioarele (poz.2)

Generatorul de aer cald poz.3 format din: schimbătorul de căldură gaze arse/aercald şi arzătorul cu gaz metan în două trepte tip Lamborghini

Ventilatorul poz.4 care are pe traseu în amonte şi aval camera de amestec şireducţiile ce fac legătura ventilatorului cu restul instalaţiei

Coşul de fum poz.8 construit din tronsoane lungi de 2 m face legătura cu ţeava deevacuare a gazelor arse din generatorul de căldură poz.3

Instalaţia electrică şi de automatizare poz.12 formată dintr-un tablou de comandă,cu afişaj digital ce poate indica temperatura şi umiditatea agentului termic, valori culeseprin intermediul senzorilor de umiditate şi temperatură, poz.10 şi poz.11, montaţi în incinta

120

camerei de uscare la intrarea şi ieşirea agentului termic. Pe panoul tabloul ui de comandăsunt centralizate toate comenzile uscătorului, inclusiv un afişaj cu cristale lichide şitastatură cu ajutorul cărora se poate programa instalaţia şi se pot afişa parametrii de lucru.

UNITĂŢI BENEFICIAREInstalaţia pentru deshidratat fructe este destinată fermelor pomicole sau

procesatorilor de fructe, în scopul condiţionării şi însilozării în condiţii bune a fructelor, învederea unei valorificări superioare.

INDICATORI DE PERFORMANŢĂCapacitatea de uscare (prune proaspete) pentru 24 ore 1.700 kgNumărul de cărucioare 4 buc.Numărul de rame pe cărucior 22 buc.Dimensiunile ramei 1,20 x 0,91 mSuprafaţa de uscare 96 m2

Temperatura agentului termic 50° ÷ 74°CRaţia de uscare pentru prune 3,5 ÷ 4 : 1Generatorul de aer cald:- capacitatea calorică maximă 100 kWConsum mediu de combustibil (gaz metan) 10 m3/hVentilator axial tip EF 713/H4A- debit nominal 20.000 m3/h- presiune 49 mm CA- motor 4 kW/1500min-1

Arzător Lamborghini tip EM16/2E- putere calorică 55 – 153 kW- putere electrică absorbită 400 WPutere totală instalată 5 kWGabarit cameră de uscare:- lungime 4.875 mm- lăţime 1.500 mm- înălţime 3.100 mmGabarit instalaţie de deshidratat completă:- lungime 16.220 mm- lăţime 3.840 mm- înălţime 8.200 mmMasa netă 3.847 kg

121

A.10.Norme specifice de protecţia muncii şi PSI în unităţile de producţie şi la lucru cu utilajele din domeniul industriei alimentare şi de prelucrare a produselor agroalimentare

Activitatea de depozitare şi transportul produselor agricole

Încărcarea magaziilor de cereale se face la capacitatea maximă prevăzută în proiect, fără a depăşi sarcina maximă admisă a planşeelor şi înălţimea de încărcare la pereţi.

Nu este permisă pornirea maşinilor, instalaţiilor, utilajelor fără anunţarea prealabilă a celor care concură la aceste operaţiuni şi fără primirea confirmării de la locurile de muncă şi posturile de supraveghere.

Nu este permis accesul în incintă a persoanelor din afara unităţii fără aprobarea prealabilă a conducerii unităţii şi fără a fi instruit corespunzător.

Drumurile de acces la spaţiile de depozitare şi la clădirile anexe trebuie să fie în permanenţă libere pentru circulaţia autovehiculelor, fiind interzisă blocarea acestora cu materiale,utilaje etc.

Starea drumurilor trebuie să permită circulaţia autovehiculelor, fără pericol de accidentare.

Viteza de circulaţie a autovehicolelor pe drumurile interioare nu trebuie să depăşească 5km/h.

La intrarea în unitate se va planta un indicator pentru circulaţie privind limitarea vitezei mijloacelor de transport.

Se interzice fumatul şi folosirea focului deschis în incinta silozurilor, staţiilor de uscare, magaziilor şi în general, în spaţiile cu degajări de pulberi vegetale.

Pe celulele de siloz, la înalţime vizibilă, se va scrie cu litere roşii: FUMATUL SI FOCUL DESCHIS SUNT INTERZISE – PERICOL DE EXPLOZIE.

Pentru atenţionarea permanentă a salariaţilor, privind pericolul de explozie a prafului vegetal, la locurile adecvate, se vor amplasa indicatoare de avertizare,emailate, scrise cu negru pe fond galben: FIECARE SALARIAT IN PARTE SI FIECARE SCHIMB IN PARTE VA ASIGURA CURATAREA IN TOT TIMPUL SCHIMBULUI A PULBERILOR DE PE ECHIPAMENTE,

Elevatoarele din silozuri, depozite celulare şi staţii de uscare vor fi deservite de salariaţi instruiţi cu regulile de protecţie a muncii, la exploatarea acestora.

Elevatoarele vor fi prevăzute, la capul de acţionare, cu platforme de vizitare împrejmuite cu balustrade solide, cu înălţime de 1m, bine fixate pe podină, şi scări de acces cu mână curentă conform documentaţiei tehnice.

122

Piciorul elevatorului trebuie să fie împrejmuit cu balustradă cu înălţime de 1m şi scară de acces cu mână curentă.

Elevatoarele trebuie să fie prevăzute cu sistem de frânare care să împiedice rotirea acestora în sens invers în cazul opririlor sub încărcătură.

Elevatoarele şi transportoarele cu lanţ (redler) vor avea capace de vizitare, respectiv ferestre pentru controlul vizual al debitelor şi modului de lucru.

Pentru împiedicarea răspândirii prafului în atmosfera de lucru se vor lua următoarele măsuri:

a) elevatoarele vor fi racordate la instalaţia de aspiraţie şi evacuare a prafului;b) camerele de praf şi cicloanele vor fi curăţate săptămânal sau ori de câte ori este

nevoie;c) tronsoanele elevatoarelor, orificiile de vizitare şi şibărele vor fi etanşeizate. Organele exterioare în mişcare ale elevatoarelor vor fi prevăzute cu apărători de

protecţie. Pornirea şi oprirea elevatoarelor se vor executa numai de către salariaţi numiţi pentru

aceste operaţiuni şi numai după anunţarea prealabilă a celorlanţi. Pentru prevenirea accidentelor de muncă, la montarea, exploatarea, întreţinerea şi

repararea instalaţiilor de transport cu bandă din cauciuc, material plastistic, pânză sau materiale similare se vor resoecta Normele specifice de securitate a muncii pentru activităţile de exploatare şi întreţinere a transportoarelor cu bandă.

Activitatea de prelucrare primară a materiilor prime în vederea măcinării

Pentru exploatarea în condiţii nepericuloase de muncă a utilajelor mobile din dotarea bazelor de recepţie, silozurilor etc. trebuie avut în vedere caracterul lor mobil şi condiţiile deosebite în care lucrează (deplasări frecvente, umezeală, frig, praf etc.)

Personalul de întreţinere şi exploatare trebuie să cunoască, în mod temeinic, măsurile de protecţie ce trebuie luate în fiecare din situaţiile date şi să supravegheze ca procesul tehnologic să se desfăşoare fără pericol de accidentare.

Înainte de începerea lucrului se va face verificarea tehnică a utilajelor, controlându-se în special starea şasiurilor, articulaţiilor, îmbinărilor nituite şi sudate, brăţărilor, colierelor sistemelor de transport, apărătorilor de protecţie, cablurilor, organelor de transmisie, echipamentelor electrice etc. Vor fi admise la lucru numai utilajele aflate în bunăstare de funcţionare.

La amplasarea utilajelor se va avea în vedere ca acestea să aibă o stabilitate bună, să fie ancorate şi fixate împotriva deplasărilor necomandate.

Utilajele vor fi astfel amplasate încât să se creeze treceri şi căi de circulaţie între ele. Între gabaritul lor funcţional maxim şi pereţi, stâlpi etc. Trebuie să existe o distanţă de cel puţin 0,8 m.

123

În cazurile când se lucrează simultan la mai multe utilaje se va asigura salariatului posibilitatea de urmărire comodă şi fără pericole a funcţionării acestora, în condiţiile impuse de procesul tehnologic

Este interzisă orice intervenție la organele de transmisie pe timpul funcționării acestora. În cazul în care mai multe utilaje sunt acționate de un singur organ de transmisie, fiecare din aceste utilaje trebuie echipat cu un schimbător de curea, care sa permită oprirea utilajului respectiv.

Se interzice accesul şi intervenția în încăperile destinate numai pentru organele de transmisie a personalului care nu are atribuții în acest scop.Trecerea salariaților peste transmisii se va face numai prin locurile unde sunt amplasate podețe amenajate în acest scop.

Se va asigura protecția la transmisiile cu organe in mișcare amplasate la o distanta mai mica de 2,5 m faţă de pardoseala.

În zonele de interzicere a circulației sau staționării salariaților peste sau pe sub transmisii trebuie să fie instalate plăci de avertizare privind interzicerea trecerilor.

Se interzice punerea în funcțiune a echipamentelor tehnice care au organe în mișcare ce prezintă defecțiuni de orice natură.

Se interzice folosirea curelelor înnădite prin șuruburi sau nituri. Înnădirea curelelor de transmisie se va face numai prin coasere sau lipire.

Înainte de pornirea echipamentelor tehnice se va verifica integritatea si funcționalitatea sistemelor de avertizare acustica si/sau optica ale acestora.

La utilizarea tararului se va verifica funcționalitatea instalației de reținere magnetică a corpurilor metalice.

Se interzice deschiderea ecluzei pneumoseparatorului şi introducerea mâinii in interiorul acestuia in timpul funcţionării aparatului şi in cazul in care ecluza este oprita daca nu s-a constatat oprirea axului acestuia.

Se interzice modificarea amplasamentului trioarelor in spațiul de lucru in care acestea funcționează fără acordul proiectantului.

Se interzice punerea în exploatare a decojitoarelor de grâu, fără dotarea cu aparate magnetice de reținere a corpurilor metalice si asigurarea funcționarii acestora.

În timpul funcționarii decojitoarelor de grâu este interzisă deschiderea capacelor şi orice intervenție pentru întreținere, reparație sau reglare.

Înainte de începerea operațiilor de spălare, umidificare se va verifica starea echipamentelor tehnice electrice şi a instalațiilor aferente acestora.

La cascadele de aspirație se va verifica periodic etanșeitatea şi funcționalitatea instalațiilor de ventilație.

Se va asigura funcționalitatea sistemelor de pulverizare la exploatarea umidificatoarelor pneumatice.

Activitatea de măcinare a cerealelor

124

Înainte de începerea operațiilor de măcinare se va verifica starea echipamentelor tehnice electrice şi a instalațiilor aferente acestora.

La punerea in funcțiune a acceleratorului de măciniş se va face verificarea stării tehnice a dislocatoarelor şi detaşoarelor acestora şi, în mod special, fixarea corectă a paletelor pe ax şi a penelor pe roţile de transmisie.

În cazul zgomotelor suspecte sau a unor blocaje apărute în timpul funcționării morii cu ciocănele se va oprii instalația din funcțiune până la remedierea acesteia de către personalul specializat şi instruit în acest scop.

Activitatea de curăţat grişuri, transport prin conducte şi de utilizare a finisoarelor de tarâţe, de cernut şi a instalaţiilor de aspiraţie

Înainte de punerea în funcțiune a finisorului de tărâţe se va verifica echilibrarea rotorului. Se interzice folosirea mașinilor de curăţat grişuri la care nu s-au asigurat etanşeitatea şi

funcţionalitatea instalaţiilor de ventilație. Se interzice depozitarea diverselor materiale în apropierea conductelor de transport

produse sau blocarea căilor de circulație şi acces din aceste zone. Pozarea cablurilor electrice pe conductele de transport este interzisă. Pentru intervenţiile la elementele componente ale instalațiilor de transport produse

situate la înălţime se vor folosii mijloace de acces şi podine sau platforme regulamentare. Este interzisă punerea in funcţiune a sitelor plane fără verificarea tehnică a acestora şi,

în mod special, a etanşeităţii, a sistemului de suspensie, fixării şi echilibrului contragreutăţilor şi funcţionalităţii dispozitivelor de protecţie.

Se interzice punerea în funcțiune a filtrelor de aspirație dacă sistemul de scuturare a ciorapilor de colectare şi evacuare a impurităților nu este în bună stare de funcţionare.

- Descrierea activitatilor desfasurate in domeniile economic si managerial;- Propuneri de ameliorare a activitatii de practica;

- Realizarea. de INMA a unor lectii practice, demonstratii,expozeuri, sustinute de specialistii INMA in anul universitar II-lea in cazul consolidarii cunostiintelor.

SECTIUNEA C – Informatii privind abilitatile personale

1 GRADUL DE INTEGRARE/ACCEPTARE IN ECHIPA DE LUCRU

125

Echipa in care s-a lucrat a fost o echipa de profesionisti de la care se pot invata foarte multe in domeniile studiate si care faciliteaza cai de acces catre viitoarea integrare pe piata muncii.Colaborarea a fost excelenta, iar rezultate, adica cunostiintele dobandite, in contextul aptitudinilor personale mi-au creat competente profesionale noi pentru proiectare, evaluare si valorificarea superioara a ideilor noi.

2 COMPETENTE SI ABILITATI DOBANDITE IN PERIOADA DE PRACTICA

Stagiul de practica reprezinta activitatea desfasurata in conformitate cu planul de invatamant care are drept scop verificarea aplicabilitatii cunostiintelor teoretice insusite in cadrul programului de pregatire profesionala si formarea abilitatilor practice spre a le aplica in concordanta cu specializarea.

Practica desfasurata in colectivul Masini si Instalatii pentru Agricultura si Industria Alimentara, Echipa 1:............ a dezvoltat aptitudinile pentru munca in echipa si a crescut gradul de responsabilitate in ceea ce priveste indeplinirea unor sarcini profesionale la un nivel calitativ inalt, dar si respectarea termenelor limita.

Competentele dobandite pe perioada stagiului de practica sunt in conformitate cu prevederile art.12 din PORTOFOLIUL DE PRACTICA, care este anexa la CONVENTIA CADRU privind efectuarea stagiului de practica in cadrul programelor de studii universare de licenta.Aceste competente au fost excelente in cadrul Echipei ...........

3 COLABORAREA CU TUTORELE REPREZENTANT AL UNITATII DE PRACTICA

Tutorele ........ a fost cel care a planificat, organizat si supravegheat desfasurarea activitatii de practica.Impreuna cu cadrul didactic ......... numit de organizatorul de practica, tutorele a stabilit tematica de practica si competentele profesionale urmarite.

Tutorele a adus la cunostiinta conditiile si cerintele stagiului de practica asa cum sunt ele specificate de PORTOFOLIUL DE PRACTICA si s-a asigurat ca derularea practicii este in acord cu angajamentele stabilite.De asemenea, tutorele a fost si indrumatorul la elaborarea RAPORTULUI DE PRACTICA conform metodologiei stabilite.

126

Model Raport de Practica

Documents

Transcript of Model Raport de Practica