1

Cicluri de prelucrare prin Cicluri de prelucrare prin strunjire pe strunguri CNstrunjire pe strunguri CN

2

Strunjire frontală - cu avans de sus în jos (se impune o lungime în consolă mică a semifabricatului) - cu avans de jos în sus (se impune o adâncime de aşchiere mică) Observaţie: pentru că, la nivelul axei, viteza de aşchiere este nulă, fie scula prelucrează depăşind axa, fie înaintea strunjirii se realizează o punctare.

3

Strunjire exterioară paraxială de degroşare Observaţii: - raza la vârf a plăcuţei se alege cât mai mare - avansul se calculează funcţie de raza la vârf a plăcuţei: f = 0,5 × rε - adâncimea de a?chiere este impusă de tipul plăcuţei

4

5

Strunjire canale exterioare

6

Strunjire interioară de degroşare Observaţii: - δ este obţinut din semifabricare sau prin găurire - scula de strunjit trebuie să aibă un unghi de atac principal k > 75° - se va alege o bară de strunjit interior de diametru cât mai mare şi o lungime în consolă:

lc < 4× bară

7

Strunjire de finisare contur interior Observaţii: - scula de strunjit trebuie să aibă un unghi de atac principal k > 75° şi rază la vârf rε mică - se va alege o bară de strunjit interior de diametru cât mai mare şi o lungime în consolă:

lc < 4× bară

8

Filetare exterioară Observaţii - cuţitul de filetat se alege funcţie de orientarea elicei filetului de realizat - distanţa de gardă depinde de pasul filetului: g = (2-3) × p

9

Debitare Observaţii - se utilizează un cuţit cu muchie înclinată pentru evitarea formării de bavuri - cursa L a cuţitului depăşeşte axa piesei cu 0,1 mm - lungimea în consolă a sculei trebuie să fie cât mai mică

10

Punctare - are rolul de a asigura poziţionarea axială a burghiului

11

Centruire - realizarea suprafeţelor baze tehnologice pentru orientarea între vârfuri sau mixtă (universal şi vârf mobil)

12

Găurire - prelucrare după punctare - a se evita prelucrarea cu burghiul a alezajelor rezultate din semifabricare (prelucrarea indicată este strunjirea interioară de degroşare) - se obţin treptele 11,12 de precizie şi o rugozitate Ra = 6,3 – 3,2 μm

13

Prelucrarea filetelor interioare cu tarodul - prelucrări anterioare: găurire (la un diametru determinat) şi teşire (pentru ghidarea tarodului) - tipul tarodului depinde de tipul găurii filetate: înfundată sau străpunsă

14

%1G0 G52 X0 Z0M6 T1 D1M4 S1600 G95 F0.08G0 Z-1 X20G1 X-1G1 Z4G0 G52 X0 Z0M2

Puncte : Z (mm) X (mm)ABC

Strunjire frontală

15

%1G0 G52 X0 Z0M6 T4 D4M3 S1600 G95 F0.08G0 Z4 X0G81 Z-2 G95 F0.05G80G1 Z4G0 G52 X0 Z0M2

Puncte : Z (mm) X (mm) A B

Centruire

16

%1G0 G52 X0 Z0M6 T4 D4M3 S1600 G95 F0.08G0 Z4 X0G83 Z-20 G95 F0.05 P5G80G1 Z4G0 G52 X0 Z0M2

Puncte : Z (mm) X (mm) AB

Găurire

17

Profil semifabricat Z (mm) X (mm) ABCProfil final Z (mm) X (mm) 1…7

Strunjire exterioară: degrosare paraxială – G64

0.1 < K < 0.2 si 0.6 < I < 1.2 mm)

18

%1G0 G52 X0 Z0M6 T1 D1M4 S2000 G95 F0.3G0 Z2 X25G64 N2 N1 I0.6K0.2P1Z-17 X20Z0X-1G80 Z2 X25M4 S3500 G95 F0.08G0 X0N1G1 Z0 X-1 G95 F0.08Z-2X10Z-6X15Z-16N2 Z-17 X20G0 G52 X0 Z0M2

19

%1G0 G52 X0 Z0M6 T5 D5M3 S1000G0 Z5 X20G33 Z-30 X12 K3 R0 P1.84 Q0 S10G0 G52 X0 Z0M2

Puncte: Z (mm) X (mm) AB

20

21

Proiectarea detaliată a Proiectarea detaliată a operaţiilor procesului operaţiilor procesului

tehnologictehnologic

22

Proiectarea detaliată a unei operaţii constă în parcurgerea succesivă a următorilor paşi :

A. Întocmirea schiţei operaţiei B. Precizarea fazelor de lucru ale operaţiei C. Stabilirea principalelor caracteristici ale

elementelor sistemului tehnologic D. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune

a sistemului tehnologic E. Determinarea valorilor parametrilor

regimului de lucru F. Stabilirea componentelor ciclului de muncă

şi determinarea normei de timp G. Elaborarea programului de comandă

numerică (unde este cazul)

23

Schiţa operaţieiSchiţa operaţiei Schiţa operaţiei trebuie să pună în evidenţă :• piesa în poziţie de lucru, • modul de orientare şi fixare al piesei (simbolurile

de orientare şi fixare), • sculele de prelucrat numerotate în ordinea

utilizării lor (pentru definirea ciclurilor de prelucrare, la prelucrările pe STCN*),

• mişcările de generare,• cotele tehnologice,• rugozităţile suprafeţelor prelucrate.* Prin ciclu de prelucrare înţelegem o succesiune de faze de

prelucrare efectuate continuu cu aceeaşi sculă de lucru.

24

Precizarea fazelor de lucru ale operaţieiPrecizarea fazelor de lucru ale operaţiei

Precizarea fazelor de lucru ale operaţiei constă în definirea exactă a modului în care este transformat semifabricatul în cadrul operaţiei (latura procesului tehnologic).

Atunci când se realizează mai multe faze de lucru în cadrul operaţiei, acestea vor fi numerotate cu cifre, în ordinea efectuări lor, indicând codul suprafeţei prelucrate. Exemplu :1. strunjire frontală S2 la cota 1052. strunjire cilindrică exterioară (degroşare) S3 la cota 613. strunjire cilindrică exterioară (finisare) S3 la cota 60În cazul prelucrării pe sisteme tehnologice comandate numeric, în locul fazelor de lucru putem avea, după caz, cicluri de prelucrare (prin ciclu de prelucrare înţelegem o succesiune de faze de lucru executate cu aceeaşi sculă). În aceste cazuri, pentru fiecare ciclu de prelucrare, trebuie realizate şi următoarele elemente :

• schiţa piesei în poziţie de lucru, cu marcarea pe aceasta a :– axelor sistemului de coordonate,– originii programului ;– traiectoriilor sculei ;– punctelor caracteristice de pe traseul sculei (punctele de angajare,

prelucrare, ieşire, schimbare sculă) ;– mişcărilor de generare.

• tabelul cu coordonatele punctelor caracteristice de pe traseul sculei.

25

Caracteristicile elementelor Caracteristicile elementelor sistemului tehnologicsistemului tehnologic

Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic trebuie să se refere la :

• maşina – unealtă : caracteristici tehnologice (dimensiuni maxime ale pieselor de prelucrat, gamă turaţii / avansuri, putere maximă etc.), elemente de legătură cu dispozitivele port-piesă şi port-sculă, tipul şi caracteristicile ECN (unde este cazul: axe comandate numeric, nr. scule etc.);

• dispozitivul de orientare şi fixare a piesei : tip (universal, specializat, special);

• sculele de prelucrare : caracteristicile plăcuţei (nuanţă şi geometrie) şi ale suportului ;

• verificatoarele: tip, valoarea diviziunii, mărimea controlată.

26

Metoda de reglare a sistemului tehnologicMetoda de reglare a sistemului tehnologic

Valorile parametrilor regimului de aşchiereValorile parametrilor regimului de aşchiere Metoda de reglare a sistemului tehnologic se va alege în concordanţă cu cea stabilită la calculul analitic al adaosurilor de prelucrare (automată). Prin urmare, ea poate fi :

• cu piese de probă ;• cu calibru / etalon ;• cu elemente din construcţia dispozitivului (calibru-cală, bucşă de

ghidare).Valorile parametrilor regimului de aşchiere se vor determina în ordinea :

• adâncime de aşchiere şi număr de treceri : este recomandat ca adaosul de prelucrare să fie îndepărtat într-o singură trecere (t = ap) ;

• avans de lucru / viteză de avans ;• viteză principală de aşchiere.

După determinarea acestor mărimi se vor stabili valorile parametrilor care vor fi reglaţi pe maşina-unealtă (turaţie, viteză de avans).

27

Operaţia 10 Strunjire I

28

Precizarea fazelor de lucru ale operaţiei A. Orientare şi fixare semifabricat în dispozitiv; B. Indexare turelă; 1. Ciclul 1 Strunjire dupa contur (Strunjire frontală de degorşare la cota 19.25mm/0-Ø108mm; Strunjire conica la 76°21’, de la cota de 19.25mm/Ø108-Ø157mm); C. Indexare turela; 2. Ciclul 2 - Centruire tip A; D. Indexare turelă; 3. Ciclul 3 - Burghiere în plin la Ø14mm pe toata lungimea piesei; E. Indexare turela; 4. Ciclul 4 Strunjire degroşare interior (Strunjire cilindrică degroşare interioară la Ø24 mm pe toată lungimea piesei; Strunjire frontală de degrosare interioară la cota 5mm/Ø14-Ø108mm; Strunjire degrosare suprafaţa cilindrică interioară Ø108mm/5mm); F. Indexare turelă; 5. Ciclul 5 Strunjire finisare interior (Teşire la 1.5x45°; Strunjire de finisare suprafaţa cilindrică interioară la cota Ø24.8mm); G. Desprindere piesă

29

30

Schiţa ciclu 2 PCT x z

1 0 3

2 0 -6

Traseul urmat de sculă: 1 – 2 – 1 N08 G36 XZ N09 G00 G96 X0 Z3 S18 F0.3 T0202 M03M06 N10 G01 Z-6 N11 Z3

31

Schiţa ciclu 3 PCT x z

1 0 3

2 0 -84

Traseul urmat de sculă: 1 – 2 – 1 N12 G36 XZ N13 G00 G96 X0 Z3 S23.9 F0.5 T0303 M03 M06 N14 G01 Z-84 N15 Z3

Sl

32

Schiţa ciclu 4 PCT x z

1 9.5 3 2 9.5 -81 3 8.5 -81

4 8.5 2 5 12 2 6 12 -81

7 8.5 -2.5 8 54 -2.5 9 54 1

10 8.5 1 11 8.5 -5

12 54 -5 13 54 4

Traseul urmat de sculă: 1 – 2 – 3 – 4 – 5 – 6 – 3 – 7 – 8 – 9 – 10 – 11 – 12 – 13 N18 G36 XZ N19 G00 G96 X9.5 Z3 S278 F0.411 T0404 M04 M06 N20 G01 Z-81 N21 X8.5 N22 Z2 N23 X12 N24 Z-81 N25 X8.5 N26 Z-2.5 N27 X54 N28 Z1 N29 X8.5 N30 Z-5 N31 X54 N32 Z4

33

Schiţa ciclu 5 PCT x z

1 13.9 2

2 13.9 -5

3 12.4 -6.5

4 12.4 -81

5 10 -75

6 10 2

Traseul urmat de sculă: 1 – 2 – 3 – 4 – 5 – 6 N33 G36 XZ N34 G00 G96 X13.9 Z2 S350 F0.3 T0505 M04 M06 N35 G01 Z-5 N36 X12.4 Z-6.5 N37 Z-81 N38 X10 Z-75 N39 Z2 N40 M02 S6000 !

34

Caracteristicile strungului cu comandă numerică Super Quick Turn 10M

Valoare

Diametrul maxim al piesei, mm 230

Lungimea maximă a piesei, mm 305

Cursa pe axa X, mm 160

Cursa pe axa Z, mm 360

Viteza axului 35 - 6000

Numărul de viteze ale axului pas cu pas

Adaosul minim de indexare a axului, 0,001

Tipul turelei tambur dodecagonal

Capacitatea turelei, scule 12

Timpul de indexare a turelei (bucată cu bucată), sec 1,8

Rata de avans rapid: X, Z: 30000 mm/min, C: 400 rpm

Motorul arborelui principal, kW 7,5

Înălţime masina, mm 1892

Spaţiul necesar la sol, mm x mm 2805 x 465

Greutate, kg 4100

Post procesor MAZAK

Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic

35

Caracteristicile sculelor aşchietoare:

T01 - cuţit T MAX P de strunjit exterior (degroşare) - cod placuţă: CNMG 12 04 08-PR - cod suport (pentru exterior): PCLNL 16 16 H 12

T02

- Burghiu centruire ARS Ø 5 forma A,STAS 1114/2-82

T03 - burghiu de găurit Ø14

Cod burghiu: A1211-14 (Titex Prototip) – DIN 388

T04 - cuţit T MAX P de strunjit interior (degroşare) - cod placuţă: CNMG 09 03 04-PR - cod suport (pentru interior): S16R-PCLNL 09

T05 goroguide online - cuţit T MAX P de strunjit interior (finisare) - cod placuţă: DCMT 07 02 08-PM - cod suport (pentru interior): F 10 M-SDUCL 07-ER

Dispozitiv: universal cu 3 bacuri

Verificator: [CHI07]

– pentru diametru Ø24.8: calibru tampon neted dublu T-NT STAS 2981-88

– pentru diametru Ø108: calibru tampon plat T-NT STAS 4350-88

– pentru lungime 19.25, adâncime 5mm: şubler de exterior şi interior şi adâncime 0-150mm STAS 1373/1-87 cu v.d. 0,01

– pentru conicitate : şablon unghiular 76°21’

Frecvenţa de măsurare: 1/10 piese

36

Ciclul 1 - Faza 1 - S13

Regim de aşchiere corespunzător suprafeţei S13

- Stabilirea adâncimii de aşchiere t=1.75 [mm] - Stabilirea avansului de aşchiere s=0,2-0.55 [mm/rot]

S-a ales s=0.411 [mm/rot] - Durabilitatea economic? a sculei aşchietoare Te=15 [min] - Stabilirea vitezei de aşchiere şi a turaţiei semifabricatului v=241 [m/min]

1000 1000 241

709108

vn

D

[rot/min]

Puterea de aşchiere 6.8 kW<7.5kWfaza se poate realiza pe SQT-10M

37

- Faza 2 - S11

Regim de aşchiere corespunzător suprafeţei S11

- Stabilirea adâncimii de aşchiere: t=1.75 mm

- Stabilirea avansului de aşchiere: s=0,2-0.55 mm/rot

S-a ales s=0.411mm/rot - Durabilitatea economic? a sculei aschietoare: Te=15 [min] - Stabilirea vitezei de aşchiere şi a turaţiei semifabricatului: v=241 m/min

1000 1000 241

488157

vn

D

rot/min

Puterea de aschiere 6.8 kW<7.5kW faza se poate realiza pe SQT-10M

38

Adâncimea de aşchiere (avansul de patrundere)

t [mm/trecere]

Nr. de treceri

i [mm]

Avansul longitudinal

sl [mm/rot]

Viteza de aşchiere a discului abraziv

vr [m/s]

Turaţia discului abraziv

nd [rot/min]

Viteza de avans

vs [m/min]

Turaţia piesei

np [rot/min]

Puterea efectivă

[kw]

0.01 10 0.01 11.51 11000 7.85 100 1.44

Valorile parametrilor de aşchiere pentru rectificarea cilindrică interioară