cascavalul penteleu

Universitatea de Științe Agronomice și Medicină Veterinară București

IMPLEMENTAREA SISTEMULUI HACCP ÎN INDUSTRIA PRODUSELOR

LACTATE

-CAȘCAVALUL PENTELEU-

Profesor îndrumător: Barba DanaStudent: Neagu Mihaela

Facultatea de BiotehnologiiGrupa 6203

CUPRINS

1. IntroducereSistemul HACCP- etapele de implementare

2. Tehnologia de obținere a produselor2.1. Materii prime și materiale auxiliare2.2. Procesul tehnologic de obținere al produsului

2.2.1. Etapele procesului tehnologic2.2.2. Diagrama de flux tehnologic

3. Implementarea sistemului HACCP3.1. Identificarea pericolelor pe fluxul tehnologic de obținere al

produsului3.1.1. Pericol biologic3.1.2. Pericol chimic3.1.3. Pericol fizic

3.2. Analiza și evaluarea riscurilor3.3. Identificarea punctelor critice de control3.4. Planul HACCP

4. Concluzii5. Bibliografie

5.1.

IMPLEMENTAREA SISTEMULUI HACCP ÎN INDUSTRIA PRELUCRĂRII LAPTELUI

-CAȘCAVALUL PENTELU-

1. INTRODUCERE

GeneralitățiBrânzeturile sunt produse proaspete sau maturate obţinute prin scurgerea zerului, după

coagularea laptelui. Au o valoare nutritivă ridicată, datorită conţinutului ridicat în proteine, grăsimi şi săruri minerale uşor asimilabile, precum şi deosebitelor caracteristici organoleptice.

Cașcavalul Penteleu este un sortiment de cașcaval mai puțin maturat, mai moale decât celelalte sortimente de cașcaval și mai fin, datorită maturării pentru perioadă mai scurtă. Are o grăsime de minim 42% ug.

Cașcavalul Penteleu se fabrica în trecut, în special în zona de munte, materia primă era reprezentată inițial de laptele de oaie, dar astazi se poate obține și din lapte de vacă.Denumirea acestui produs este dată după muntele unde s-a obținut inițial, este un produs cunoscut de foarte mult timp. Caşcavalul Penteleu a făcut furori la începutul veacului XX, pentru că negustorii îl presau în roţi groase de trei degete, cu frunze de vişin sau de piersic între ele, apoi îl înfăşurau în foi de viţă şi-l acopereau cu o plasă.

Sistemul HACCPSistemul HACCP este o metodă pentru protecţia igienico-sanitară a alimentelor. A

apărut în SUA în anii 1960, ca urmare a cerinţelor foarte stricte de a produce alimente sigure din punct de vedere igienico-sanitar pentru astronauţii de la NASA, a fost preluat ca un sistem nou de control în activitatea productivă începând din anul 1970. NACMCF (National Advisory Committe on Microbiological Criteria of Food) defineşte HACCP ca fiind „un sistem pentru siguranţa alimentului bazat pe prevenire”. Pentru Comisia Codex Alimentarius HACCP „identifică riscurile specifice şi măsurile preventive pentru controlul lor, în măsură să garanteze siguranţa alimentului”.

În 1993, Comisia Codex Alimentarius şi apoi OMS, în 1995, au pus bazele teoretice ale controlului prin intermediul sistemului HACCP, enunţând următoarele principii:

1. Identificarea riscurilor asociate cu producerea alimentelor în toate fazele fluxului tehnologic, evaluarea lor comparativă şi a nocivităţii faţă de consumator, descriind şi măsurile de control sau de prevenire.

2. Identificarea pe fluxul tehnologic a punctelor critice de control care, menţinute sub control, sunt în măsură să prevină, să elimine sau să reducă până la limite acceptabile riscul.

3. Stabilirea limitelor critice care nu trebuie depăşite, pentru a ne asigura că punctul critic de control este sub control.

4. Stabilirea sistemului de monitorizare pentru a evalua dacă criteriile stabilite au fost respectate.

5. Proiectarea de eventuale acţiuni corective, în cazul în care monitorizarea indică faptul că un anumit PCC nu mai este sub control.

6. Proiectarea procedurilor pentru a verifica dacă întreg sistemul HACCP îndeplineşte obiectivele fixate.

7. Documentarea tuturor procedurilor tuturor procedurilor adoptate pentru realizarea planului HACCP.

Conceptul HACCP a devenit sinonim cu siguranța alimentelor și este recunoscut, pe plan mondial, faptul că este mai ușor de anticipat și de prevenit contaminarea, prin determinarea pericolelor chimice, biologice sau fizice, decât de verificat și de testat produsul final.

Analiza pericolelor este specifică pentru fiecare unitate, produs și proces tehnologic, iar pentru aplicarea sistemului HACCP este nevoie ca sectorul unde se aplică să funcționeze conform Principiilor Generale Codex Alimentarius pentru Igiena Alimentelor, Codurilor Codex Alimentarius de Bună Practică și legislație în vigoare.

ETAPELE IMPLEMENTĂRII SISTEMULUI HACCP SUNT URMĂTOARELE:

1.Politica siguranței alimentare (definirea scopului).Implementarea unui sistem de management al calității și implicit a sistemului HACCP

presupune, ca o primă etapă, formularea politicii calității unității de producție, definită ca un ghid care indică obiectivele care se numesc a fi realizate privind respectarea prevederilor GMP, GHP si implementarea unui sistem de management al siguranței alimentare bazat pe metoda HACCP.

2.Constituirea și organizarea echipei HACCP.Echipa HACCP este structura operațională indispensabilă implementării sistemului

HACCP. Este necesară crearea unei echipe pluridisciplinare formată din specialiști cu experiență. Aceasta reunește participanții dintr-o unitate de producție ce au dobândit cunoștințele specifice și o experiența în controlul calității.

Echipa trebuie să fie alcătuită din maximum 5-6 persoane, în funcție de necesități. Structura echipei trebuie să fie funcțională și absolut neierarhică. Echipa HACCP va colabora cu personalul de pe teren care se va ocupa, ulterior, de punerea în practică a sistemului HACCP. Valoarea studiului va consta în cunoașterea completă a produsului, procesului și a pericolelor luate în studiu.

3.Descrierea produsului (specificații despre produs) și identificarea utilizării intenționate.

În această etapă , echipa HACCP trebuie să realizeze un adevărat audit al produsului, care să cuprindă: descrierea completă a materiilor prime, ingredientelor, materialelor de ambalare și a produselor finite.

Referitor la materiile prime și ingrediente se va preciza natura lor, ponderea în procesul finit, carcateristicile fizico-chimice și microbiologice, condițiile de prelucrare, intervențiile tehnologice la care sunt supuse și condițiile de depozitare.

Descrierea produsului reprezintă o etapă foarte importantă, deoarece contribuie la identificarea pericolelor potențiale care ar putea afecta inocuitatea produselor alimentare și în final sănătatea consumatorului.

Echipa HACCP va trebui să identifice dacă produsul se adresează consumatorului general sau vreunei categorii „sensibile” (copii, vârstnici, diabetici etc.) de consumatori, precizând foarte clar aceste detalii pe eticheta produsului, respectând în același timp cerințele legislației în vigoare.

4.Elaborarea diagramei de flux tehnologic și verificarea pe teren.Etapele principale:-descrierea procesului de producție și detalierea sa sub forma unor diagrame;-alcatuirea unui plan al spațiilor de producție;-verificări la fața locului;Pentru realizarea planului HACCP la un anumit produs alimentar, este absolut necesar

a se aborda o diagramă de flux tehnologic detaliată.Diagrama de flux permite o mai bună identificare a punctelor sau căilor de

contaminare din secția de producție, ceea ce ajută la stabilirea mai ușoară a măsurilor de prevenire a contaminării fizice, chimice și microbiologice.

Fluxul tehologic trebuie să urmărească traseul materiilor prime începând cu intrarea acestora în unitataea de producție, traseul produselor intermediare, al deșeurilor, al subproduselor, până la produsul final. Diagrama de flux, alături de specificațiile despre produs, reprezintă elemente cheie absolut necesare etapei următoare care constă în identificarea pericolelor potențiale și a măsurilor de prevenire.

Odată realizată diagrama de flux, echipa HACCP va trebui să verifice concordanța acesteia cu situația din teren, pentru a valida elementele menționate în scris. Acest lucru se impune datorită unor diferențe ce pot apărea chiar de la un schimb la altul, în funcție de modul de organizare al procesului.

Diagrama de flux trebuie realizată pornind de la informații actualizate care includ ultimele modificări și modernizări ale echipamentelor de lucru. Verificarea diagramei de flux pe teren , constă astfel în revizuirea procesului în ansamblul său, a fazelor de fabricație și a celor intermediare, de transfer și depozitare, putând determina modificarea elementelor din diagramă sau a informațiilor aferente care s-au dovedit a fi inexacte.

5.Identificarea pericolelor potențiale.Prin pericol potențial se înțelege orice agent fizic, chimic sau biologic, care are

capacitatea de a compromite siguranța unui aliment și implicit sănătatea consumatorului. Această etapă este esențială la documentarea sistemului HACCP, deoarece o analiză inadecvată a pericolelor ar putea duce la proiectarea unui plan HACCP deficitar. Realizarea acestei etape implică o expertiză tehnică și o documentare stiințifică în diverse domenii, pentru a identifica corect toate pericolele potențiale.

Punctul de plecare îl reprezintă conștiinciozitatea și competența membrilor echipei HACCP care prin tehnici cum sunt: brainstorming, analiza funcțională, diagrama cauză-efect, vor trebui să identifice riscurile asociate produsului, procesului și infrastructurii existente.

6.Evaluarea riscurilor potențiale.După ce riscurile au fost identificate este important să se analizeze modalitățile prin care ele

pot contamina produsul. Descoperirea punctelor de contaminare va fi realizată de întreaga echipă folosind două tehnici:

- Brainstorming- tehnica de analiză care se bazează pe culegerea de informații, ideii, date ce stimulează gândirea întregii echipe HACCP, respectând regulile de bază.

- Diagrama cauză-efect este o reprezentare grafică prin care sunt indicate cauzele contaminării alimentului.

Analiza completă a riscurilor presupune și o evaluare corectă a lor ( în funcție de frecvență și gravitate), acest demers reprezentând o etapa cheie a sistemului HACCP, deoarece o analiză inadecvată a pericolelor poate duce la proiectarea unui plan HACCP incomplet, nefuncțional în practică.

Această evaluare a riscului de apariție a pericolelor constă în analiza probabilității (frecvenței) de manifestare a fiecărui pericol identificat și a severității (gravității) acestora, în momentul consumării produsului alimentar, considerând că măsurile de control nu și-au atins scopul.

Tabel 1 - Gravitatea și frecvența apariție riscului

Gravitatea Frecvența apariției ( în produsul final, la consum)Mare 3 4 4Medie 2 3 4Mica 1 2 3

Mica Medie Mare

Tabel 2 - Clasele de risc

Clasa de risc/Grad

semnificație

Contaminare Apariție în produs finit

Măsuri de control/prevenire

1 Teoretică Nici un semn Nici una2 Semne Absentă Constientizare

permanentă, verificare

3 Probabilă Nu atinge nivel critic

Măsuri generale de control (PA);

verificare4 Posibilă La nivel critic Măsuri specifice de

control (PCC); verificare

Tabel 3 - Structura pericolelor și măsurile preventive

Etapa din proces

Riscurile Gravitatea Frecvența Clasa de risc

Acțiuni preventiveMăsuri de

controlFizice

ChimiceBiologice

Rezultatele finale ale analizei riscurilor (tabelele completate pentru toate etapele procesului și pentru toate riscurile potențiale identificate), se constituie ca înregistrări componente ale studiului HACCP, specific produsului ( sau gamei de produse) realizat într-o anumită unitate de producție care prin particularitățile sale este unică.

7.Determinarea punctelor crtice de control (PCC)În majoritatea cazurilor, un PCC ( Punct Critic de Control) nu reprezintă punctul în

care este generat un pericol, însă identifică etapa procesului productiv în care este posibil de ținut sub control acel pericol. Conceptul fundamental al sistemului HACCP se bazează pe supoziția că atunci când toate PCC-urile procesului productiv sunt ținute sub un control strict, variațiile care se pot manifesta pe fluxul tehnologic vor fi de intensitate scăzută și în consecință nu vor afecta negativ calitatea igiencio-sanitară a produselor.

Pentru identificarea PCC se poate utiliza așa numitul „Arbore decizional”, conceput în anul 1991 de Grupul de lucru HACCP al Codex Alimentarius.

În practică, utilizarea „Arborelui decizional” constă din formularea răspunsului (DA sau NU) la 4 întrebări succesive, referitoare la procesul tehnologic analizat.

Prima întrebare: Există măsuri preventive pentru prevenirea riscului de apariție a pericolelor identificate?

A doua întrebare: Este această etapă destinată să elimine pericolul sau să reducă riscul de apariție a pericolului până la un nivel acceptabil?

A treia întrebare: Există posibilitatea contaminării datorită apariției unui risc potențial peste nivelul acceptabil sau chiar să crească la nivele inacceptabile?

A patra întrebare: Există o etapă ulterioară care poate elimina pericolul identificat sau poate reduce probabilitatea de apariție a acestuia până la un nivel acceptabil?

8.Stabilirea limitelor critice.Trebuie stabilite limitele critice pentru parametri care urmează să fie monitorizați.

Stabilirea corectă a limitelor critice pentru parametrii fiecărui PCC revine echipei HACCP care bazându-se pe o bună documentare și cunoaștere a produsului aflat în studiu, va trebui ulterior să valideze aceste limite.

La stabilibirea limitelor critice pentru parametrii PCC se va ține seamă de valorile de la care produsul ar putea afecta sănătatea consumatorilor.

9.Stabilirea sistemului de monitorizare.Monitorizarea reprezintă o secvență planificată și documentată de măsurători și/sau

observații a unor parametri semnificativi pentru prevenire, eliminarea sau reducerea la un nivel acceptabil, a unui risc relevant pentru inocuitatea alimentului având un dublu rol:

-a evalua dacă limitele critice sau cele de siguranță sunt respectate și deci a stabili dacă un PCC este sub control;

-a furniza o serie de înregistrări și documente care vor fi folosite ulterior în procesul de verificare;

Monitorizarea reprezintă, de fapt, o verificare prin teste și analize, a faptului că procedurile de prelucrare, manipulare etc. în fiecare PCC respectă normele prestabilite.Definirea unui sistem de monitorizare presupune documentarea unor aspecte care să răspundă la urmatoarele întrebări: ce?, cum?, unde?, când?, cine?.

10.Stabilirea acțiunilor corective.Atribuirea de responsabilități unui anumit operator pentru fiecare PCC, în vederea

monitorizării parametrilor din PCC presupune în același timp și identificarea celui care va

pune în practică acțiuni corective atunci când se manifestă tendința de depășire a limitelor critice sau când acestea sunt depașite.

Planul de acțiuni corectiveO deviație într-un PCC, este definită ca o nerespectare a limitelor critice stabilite.

Planul de acțiuni corective reprezintă o serie de intervenții predeterminate și documentate care vor fi adoptate atunci când se manifestă o depășire a acestor limite critice. Definirea anticipată a acestor acțiuni corective, garantează decizii ponderate și raționale, excluzând improvizații generate de urgența momentului care s-ar putea dovedi mai mult păguboase, chiar dacă par că oferă avantaje imediate.

Acțiunile corective- realizare și responsabilitățiPersoana responsabilă cu realizarea acțiunilor corective coincide, în general, cu cea

care face monitorizarea.Echipa HACCP trebuie să dispună de o procedură de înregistrare a tuturor deviațiilor

manifestate pe flux și a fiecărei acțiuni corective întreprinse pentru a o corecta.Această documentație este parte integrantă a Planului HACCP și trebuie menținută în unitate cel puțin cât termenul de valabilitate al produsului.

11.Stabilirea procedurilor de verificare.Frecvența operațiunilor de verificare trebuie astfel fixată, încât să garanteze că

sistemul HACCP nu iși pierde eficacitatea în timp și trebuie deci să fie în măsură să asigure prevenirea totală a tuturor pericolelor referitoare la siguranța alimentară. Operațiunea de verificare poate fi realizată periodic sau fară un preaviz, dar ori de câte ori produsul a generat toxiinfecții alimentare sau atunci când organele competente, abilitate, solicită acest lucru.

Odată stabilite procedurile de verificare, echipa HACCP trebuie să treacă la realizarea unui sistem de gestionare a documentației, atat a celei constituite până acum, cât și a celei care va rezulta din aplicarea Planului HACCP în practică.

12.Stabilirea documentației și a înregistrărilor.Aplicarea Sistemului HACCP, solicită pe de o parte disponibilitatea unor date

adecvate și corecte, iar pe de altă parte păstrarea acestor documente.Documentele necesare desfășurării studiului HACCP care vor fi incluse în Manualul

HACCP trebuie să cuprindă:- lista cu membrii echipei HACCP și responsabilitățile fiecăruia;- descrierea produsului și a utilizării sale intentionate;- diagrama de flux a procesului tehnologic, cu indicarea tuturor PCC;- identificarea pericolelor potențiale aferente fiecărui PCC și a măsurilor preventive

adoptate;- evaluarea riscurilor potențiale;- identificarea PCC;- limitele critice;- sistemul de monitorizare- acțiunile corective adecvate, impuse de depășirea limitelor critice.

Avantajele implementării sistemului HACCP- Este componentă a sistemului de management al calității;- Este o metodă preventivă de asigurare a inocuității produselor alimentare;

- Contribuie la reducerea numărului de produse neconforme și a reclamațiilor clienților;

- Reprezintă o modalitate de a rezista concurenței mereu crescânde, manifestate în piață;

- Contribuie la îmbunătățirea imaginii firmei și credibilității pe piețele internaționale, cât și față de eventualii investitori;

- Demonstrează conformitatea cu legislația specifică în vigoare;- Crește încrederea clienților și salariaților companiei în capacitatea acesteia de a

realiza exclusiv produse sigure pentru consum, în mod constant;

2. TEHNOLOGIA DE OBȚINERE A PRODUSELOR

2.1. MATERII PRIME ȘI MATERIALE AUXILIARE

1.Materii prime

Laptele proaspat muls este numit lapte crud integral dacă nu a fostsupus unei prelucrări chimice, biochimice sau fizice.

Laptele reprezintă un aliment complet care conține toate principiile alimentare necesare organismului uman în orice etapă a vieții. Este cunoscut faptul că laptele are asupra consumatorului un efect sanogen, de promovare a stării de sănătate. Pentru a realiza această condiție, laptele nu trebuie să fie contaminat cu microorganisme sau poluat cu substanțe chimice dăunătoare sănătății consumatorului.

Laptele de vacaLaptele este un lichid de culoare alb-galbuie, care se obține prin mulgerea completa și

neîntreruptă a animalelor sănătoase, hrănite și îngrijite în mod corespunzător.

Laptele de oaieLaptele de oaie se deosebește prin compoziția și proprietățile sale de laptele de vacă.

La laptele de oaie aproape toți componenții sunt în proporții mai ridicate, cazeina reprezentând cel mai mare conținut comparativ cu cel al laptelui altor animale (vacă, bivoliță, capră).

Caracteristic laptelui de oaie este modificarea compoziției în cursul perioadei de lactație, mult mai repede și într-o măsură mai mare față de laptele de vacă.

Laptele de oaie se utilizează ca atare sau în amestec la fabricarea unor sortimente de brânzeturi specifice: telemea, cașcaval, caș, brânză de burduf. Datorită conținutului ridicat de cazeină și grăsime, la prelucrarea laptelui de oaie în brânzeturi se realizează un consum specific mult mai redus decât în cazul prelucrării laptelui de vacă.

Laptele de vacă constituie sortimentul cel mai răspândit, s-a dovedit a fi cel mai adecvat unor procesari tehnologice datorită stabilității relative a compoziției chimice.

Compoziția chimică a laptelui Laptele este un aliment alcătuit din 2 faze total nemiscibile, dar aflate într-o stare de emulsie perfectă una în alta:

- faza apoasă care conține proteine, zaharuri, vitamine hidrosolubile, săruri și oligo-elemente minerale.

- faza organică constituită din materie grasă și alcătuită din gliceride, steride, acizi grași, vitamine liposolubile, fosfolipide.

Din punct de vedere chimic laptele conține următorii componenți:- apă;- substanță uscată;- material gras.

Analiza organoleptică a laptelui se face în ordinea următoare: aspect şi consistenţă, culoare, gust şi miros. Proprietăţile organoleptice se determină conform instrucţiunilor prevăzute în STAS 6345-74.

Aspectul se analizează turnând laptele dintr-un vas într-altul, folosind pentru aceasta cilindri de sticlă incoloră. Se observă dacă laptele este omogen, fără sediment şi dacă curge uşor, normal, fără să formeze o vână groasă, defect cunoscut sub numele de lapte gros.

Culoarea se observă la lumina directă a zilei. Laptele normal are culoare alb-mat, iar dacă conţine o cantitate mai mare de grăsime, culoare este albă-gălbuie uniformă.

Gustul se apreciază la temperatura normală de 15...20°C şi trebuie să fie plăcut, dulceag, caracteristic laptelui proaspăt.

Mirosul se apreciază după ce laptele este încălzit la 50...60°C, când mirosurile străine pot fi sesizate mai uşor, fiind mai puternice. Laptele normal, proaspăt are un miros slab caracteristic, iar dacă este acidifiat mirosul este acrişor specific.

Analiza fizico-chimică a laptelui cuprinde, în mod curent, următoarele determinări: -- determinarea gradului de impurificare - determinarea densităţii - determinarea pH-ului - determinarea acidităţii - determinarea conţinutului de grăsime - determinarea substanţei uscate - determinarea titrului proteic Uneori, analiza este completată prin determinarea substanţei uscate şi a titrului

proteic, cu scopul depistării unei eventuale falsificări prin adaos de apă.

Analiza microbiologică a laptelui se referă în general la următoarele determinări: numărul total de germeni şi bacterii coliforme, identificarea laptelui mastitic şi testul de reducere.

Principalele falsificări ale laptelui sunt: - diluarea laptelui - smântânirea parţială sau adăugarea de lapte smântânit - adăugarea de lapte praf reconstituit - adăugarea de lapte provenit de la alte specii de

animale - adăugarea de substanţe neutralizante - adăugarea de îngrăşăminte chimice

În mod normal, laptele trebuie să îndeplinească următoarele condiţii: - să nu provină de la animale bolnave - aciditatea să nu depăşească 20°T, o aciditate mai ridicată favorizând coagularea

proteinelor în timpul tratamentului termic - să nu prezinte defecte de gust şi miros - să nu aibă o densitate mai mică de 1,029

- să aibă un conţinut cât mai scăzut de impurităţi - să nu conţină substanţe conservante, neutralizante sau substanţe străine.

Laptele de bună calitate trebuie să aibă şi un conţinut cât mai scăzut de microorganisme pentru a asigura produsului finit caracteristici bacteriologice corespunzătoare. Gradul de impuritate a laptelui se determină prin filtrarea probei, folosind pentru acesta lactofiltru (STAS 6343-75).

Gradul de impuritate al laptelui se apreciază astfel: 0 – laptele curat, fără impurităţi; I – lapte bun, număr redus de impurităţi sub formă de puncte, situate în zona de mijloc; II – lapte satisfăcător, număr redus de impurităţi de diferite forme şi mărimi situate în

zona de mijloc; III – lapte murdar, număr foarte mare de impurităţi de diferite forme şi mărimi;

rondela are culoare galbenă sau galben-închis. Gradul III de impuritate reprezintă un motiv serios de refuz al recepţiei laptelui şi determină o mai bună selectare a furnizorilor pe viitor.

2.Materii auxiliare

Sarea utilizată în consumul populației și în industria alimentară trebuie să îndelplinesacă o serie de condiții tehnice, de calitate prevăzute în standardul în vigoare.

Sarea trebuie să aibă gust sărat, fară gust străin, starea din punct de vedere calitativ nu trebuie să aibă miros. Aspectul sării trebuie să fie uniform fară aglomerari stabile, nu se admit corpurile straine.

Apa tehnologică trebuie să fie fară gust, mirosul să fie limpede fară particule în suspensie. Gustul, culoarea, mirosul și turbiditatea ca proprietăți organoleptice ale apei se exprimă în grade.

Alături de proprietățile organoleptice, în condițiile de calitate ale apei potabile, sunt cuprinse și proprietățile fizice și chimice care se referă la concentrații admise excepțional și metode de analiză, pentru o serie de substanțe sau grupe de substanțe.

Culturi selecționate de bacterii lacticeFabricarea diferitelor produse lactate, este condiționată de cantitatea și calitatea

microflorei prezente, care prin acțiunea ei determină acele procese biochimice în urma cărora rezultă proprietățile caracteristice proprii produsului.

În primul rând, prin fermentația lactică se asigură gradul de aciditate necesar produselor lactate dietetice, precum și la maturarea smântânii de consum sau cea destinată farbricării untului. De asemenea, ca urmare a acțiunii diferitelor microorganisme produsele lactate au o aromă specifică placută, importantă, în special pentru unt.

Culturile pure selecționate sunt preparate de către laboratoare specializate și sunt livrate sub formă lichidă sau uscată.

Culturile lichide (livrate în flacoane de 100 ml) sunt mai active, dar sunt mai greu de transportat și pot fi păstrate la temperaturi joase maximum 10 zile.

Culturile uscate (livrate in fiole ermetic inchise sub vid, din care aerul a fost înlocuit cu un gaz inert) – cele mai bune sunt cele liofilizate obținute prin uscare la temperaturi

scăzute, procedeu care afectează cel mai puțin celula microbiană. Se pot păstra un an la 4-5°C.

Pentru obținerea diferitelor produse lactate sunt folosite culturi separate sau culturi mixte, formate chiar din mai multe surse ale aceleiași specii, care au fost studiate dupa toți indicatorii, mai importanți fiind puterea acidifiantă și capacitatea aromatizantă.

Exemplu: Penicillium cammemberti- brânzeturi

3.Materiale auxiliare Ambalajele și pungile de polietilenă pentru brânzeturi sunt esențiale pentru

producătorii de diferite sortimente de brânză (fie ea brânză dulce sau brânză de burduf). În cazul brânzeturilor, producătorii sunt interesați de ambalaje de calitate care să răspundă tuturor cerinţelor de ambalare a produselor alimentare și care prin creativitatea designului să convingă cumpăratorii.

Ambalajele pentru brânzeturi sunt realizate din filme complexe obținute prin extrudarea granulelor de polietilenă virgină de cea mai bună calitate. Toate ambalajele pentru brânzeturi întrunesc toate condițiile Certificatelor de Calitate: ISO9001, LAREX, DSV (pentru ambalajele alimentare) și evident dețin Certificat de Conformitate și Garanție.

2.2. PROCESUL TEHNOLOGIC DE OBȚINERE AL PRODUSULUI

2.2.1. ETAPELE PROCESULUI TEHNOLOGIC

Recepția cantitativă și calitativă a laptelui

Recepţia cantitativă Întreaga cantitate de lapte ce intră în fabrică se recepţionează cantitativ, operaţie care

se face în două moduri: volumetric sau gravimetric. Volumetric. În cazul transportului laptelui în bidoane, acestea sunt descărcate din

mijloacele de transport pe rampă şi, de obicei se face verificare umplerii bidonului până la semn. În cazul transportului laptelui cu cisterne, cantitatea de lapte se poate măsura, tot cu aproximaţie, cu o ştangă gradată, ce se introduce în fiecare compartiment a acestora. Măsurarea volumetrică continuă a laptelui se poate face numai cu ajutorul aparatului numit galactometru.

Gravimetric. Laptele din bidon sau cisternă este golit în bazinul cântarului pentru lapte, citindu-se pe un cadran cantitatea în kilograme. Acest sistem de măsurare, cu toate că este mai precis, prezintă dezavantajul caracterului discontinuu, şi faptului că în R.S.R. laptele este recepţionat la litru. Diferenţa dintre recepţia la volum şi la greutate a laptelui rezultă din faptul că laptele are o greutate specifică mai mare decât unitatea.

Receptia calitativaRecepția calitativă, scopul ei este să pună în evidență condițiile în care se face

colectarea și recoltarea laptelui în zonă, prin determinarea gradului de prospețime, impurificare, contaminare și să se stabileasca valoarea economică și tehnologică a laptelui

prin determinarea principalelor caracteristici fzico-chimice ale acestuia, a eventualelor falsificări și alterări.

Materiei prime, înainte de a intra în fabricaţie, trebuie să i se determine calitatea şi, pe baza ei, să se facă sortarea. Recepţia calitativă constă din examenul organoleptic şi analiza de laborator. Probele de lapte pentru analiză se iau conform indicaţiilor din standarde (ex. STAS 9535-74). Înainte de luarea probelor, laptele trebuie bine amestecat, deoarece în timpul transportului grăsimea se poate stratifica la suprafaţă. Omogenizarea laptelui se face folosind agitatoare manuale sau mecanice. Analizele trebuie efectuate în cel mai scurt timp posibil, probele fiind păstrate până atunci la o temperatură de 0...5°C.

Normalizarea laptelui

Laptele de consum, în funcţie de tipul care se fabrică, trebuie să aibă un anumit conţinut de grăsime, stabilit prin standardele în vigoare. În prezent există mai multe tipuri de lapte de consum în funcţie de % de grăsime pe care îl conţine, de ex. cu 3% grăsime, cu 2,5% grăsime, cu 1,8% grăsime, 0,1% grăsime.

Normalizarea este operația prin care laptele se aduce la un anumit conținut de grăsimi.Prin normalizare se întelege reducerea conținutului de grăsimi a laptelui prin

smântânirea parțială sau adaos de lapte smântânit sau adaugarea de grăsimi prin adaos de lapte foarte gras sau smântână.

Curăţirea laptelui

În afară de scopul igienic, curăţirea este necesară şi pentru a îndepărta unele corpuri tari (nisip, pietricele, etc.) prevenind astfel uzura prematură a unor utilaje: pompe, galactometre, duzele instalaţiilor de îmbuteliere, etc. Reţinerea impurităţilor solide se face prin montarea unor site la ştuţurile de golire ale laptelui din cisterne sau bazine de recepţie.

O primă strecurare a laptelui se face în momentul golirii bidonului sau a laptelui din cisternă prin intermediul pompelor din bazinul de recepţie, folosind în acest scop tifon împăturit cel puţin în 4 straturi, fixat pe o ramă. După folosire, tifonul trebuie bine spălat, dezinfectat prin fierbere şi clătire cu apă clorinată, iar apoi uscat. Se mai pot folosi filtre (material filtrant: vată, ţesătură de Nylon sau plasă metalică) care nu sunt însă eficiente în cazul unor cantităţi mari de lapte ce trebuie curăţat.

Procedeul cel mai eficace de eliminare a impurităţilor din lapte se bazează pe forţa centrifugă, construindu-se în acest scop aparate denumite curăţitoare centrifugale.

Pasteurizarea laptelui

Pasteurizarea laptelui se realizează printr-un tratament termic în anumite condiţii, ca să se asigure distrugerea aproape în totalitate a florei banale, a florei patogene, când aceasta există, căutând să se influenţeze cât mai puţin structura fizică a laptelui, echilibrul său chimic, ca şi elementele biochimice-enzime şi vitamine.

Un proces de pasteurizare efectuat la temperatura de 72°C timp de 15 secunde asigură practic o reducere a riscului microbiologic până la un interval acceptabil; pentru siguranţă se recomandă chiar pasteurizarea la temperaturi mai ridicate de 74°C…75°C.

În procesul de pasteurizare trebuie stabilite temperatura şi durata, două elemente care se asociază pentru a obţine eficienţa dorită. Distrugerea bacilului tuberculozei necesită fie un tratament termic moderat la 63°C, timp de 6 min, fie un tratament termic mai intens la 72°C, timp de 8-12 secunde.

Pasteurizarea joasă sau de durată constă în încălzirea laptelui la temperatura de 63-65°C, cu menţinerea la această temperatură timp de 30 min.

Pasteurizarea instantanee (procedeul flash) prevede încălzirea cât mai rapidă a laptelui la 75-80°C sau chiar mai mult, urmată de o răcire bruscă. Acest procedeu se aplică laptelui de calitate mediocră.

Pasteurizarea înaltă-rapidă-HTST constă din încălzirea laptelui la 72oC, cu menţinerea de scurtă durată 15 sec. Metoda este rapidă şi continuă, prezentând avantajul mecanizării şi automatizării întregului proces; este larg folosită la obţinerea laptelui de consum.

Pasteurizarea se identifică de regulă ca fiind un “Punct critic de control”, care reglează inocuitatea alimentului având în vedere atât riscurile microbiologice ale laptelui asupra stării de sănătate a consumatorului, cât şi calitatea laptelui.

Limitele critice de monitorizare în acest punct critic de control sunt reprezentate de cei doi parametri ai procesului tehnologic, respectiv:

- Temperatura la care se efectuează pasteurizarea; - Timpul (durata) de efectuare a procesului.

În prezent există posibilitatea monitorizării automate, cu înregistrarea acestor parametri şi avertizarea depăşirii limitei critice.

În procesul de pasteurizare trebuie să se urmărească în modul cel mai strict regimul procesului tehnologic, prin:

- verificarea timpului; - măsurarea temperaturilor; - verificarea circuitului laptelui şi a agentului termic de pasteurizare. Un aspect important este reprezentat de înregistrarea modului în care se realizează

spălarea instalaţiei de pasteurizare, inclusiv a conductelor care fac legătura între părţile componente ale instalaţiei CIP (Cleaning In Place).

Se recomandă o atentă monitorizare a igienizării instalaţiei de pasteurizare mai ales după perioadele de nefuncţionare a instalaţiei, fie ca urmare a lipsei de materii prime, fie a eventualelor verificări şi reparări ale respectivelor instalaţii. În caz de rezultate nefavorabile ale şarjelor supuse procesului de pasteurizare este necesar ca prin sistemele existente de valve, laptele să fie retrimis la pasteurizator.

Pregatirea laptelui pentru inchegare

Dacă laptele destinat prelucrarii în cașcaval nu a fost pasteurizat, atunci se va încălzi la temperatura de închegare, după care se pregătește pentru închegare, pregătire ce constă înadăugarea de clorură de calciu și culturi de bacterii lactice selecționate.

Însămânțarea cu maia lactică

Deoarece, dupa pasteurizare, microflora laptelui se distruge, este necesară o însămânțare a laptelui cu culturi selecționate de bacterii lactice. Proporția de maia adăugată laptelui variază în funcție de calitatea laptelui, de activitatea culturilor lactice și de anotimp.

După introducerea maielei și omogenizarea ei în toată masa, laptele este lăsat în repaos, în scopul dezvoltării culturilor lactice introduse.

Închegarea laptelui

Închegarea laptelui constituie faza esențială a preparării brânzeturilor și este operația prin care se realizează separarea cazeinei și a altor substanțe din lapte în scopul obținerii brânzei. Prin închegare, laptele trece dintr-o stare lichidă într-o masă compactă, gelificată, de o anumită consistență, care constituie coagulul.

Se face la temperatura de 32…35ºC iar cantitatea de enzima coagulantă se dozează astfel încât închegarea laptelui să se realizeze în 30…40 minute, parametri ce pot să varieze în funcție de calitatea materiei prime, anotimp și temperatura din secția de fabricație.

Pentru închegarea laptelui se utilizează enzime coagulante de origine animală sau microbiană, fabricate de către diferite firme – în majoritatea cazurilor – sub formă de praf. Întrucât enzimele coagulante ce se fabrică în prezent au o solubilitate foarte bună, pentru prepararea soluției de închegare sunt necesare cantități reduse de apă, cu temperatură obișnuită. Important este ca apa să fie potabilă, lipsită de impurități, să nu conțină clor și să aibă o reacție neutră.

Prelucrarea coagulului, îndepărtarea de zer

După ce închegarea laptelui s-a făcut în mod corespunzator, se începe procesul de prelucrare, iar prima operațiune ce se execută este întoarcerea stratului de coagul de la suprafață (pe grosimea de 4…6 cm). Prin aceasta se urmărește uniformizarea conținutuluide grăsime și a temperaturii, întrucât, în timpul închegării, o parte din grăsime s-a ridicat la suprafață , iar stratul superior de coagul se răcește, mai ales atunci când temperatura din încăpere este mai scăzută. Operațiunea se execută cu căușul, prin preluarea stratului de coagul începând de la o margine a cazanului sau a vanei și depunerea în partea opusă, efectuandu-se, totodată, întoarcerea cu atenție a feliilor de coagul.

Se face apoi tăierea coagulului cu o sabie sau cu un cuțit multilamelar, având lungimea corespunzătoare, longitudinal și transversal, în coloane prismatice cu latura de 3…4 cm, după care coagulul se mărunțește cu harfa, până la obținerea unor particule de mărimea bobului de mazare. Operațiunea de mărunțire durează cca. 10…15 min. și trebuie efectuată cu atenție, fără a brusca sau forța prelucrarea coagulului, iar pe măsură ce boabele de coagul încep să se formeze, procesul de mărunțire poate fi intensificat. Se las în repaus timp de 10…15 min. pentru sedimenterea boabelor de coagul și separarea zerului la suprafață, după care se face eliminarea zerului, în proporție de 30…50%.

Urmează deshidratarea și uscarea boabelor de coagul și în acest scop se face “încălzirea aII-a” ce constă în creșterea progresivă a temperaturii până la 38…40ºC, sub o agitare continuă cu amestecatorul în formă de ghem și menținerea un anumit timp la această temperatură. Încălzirea poate fi realizată prin admisia agentului termic (abur sau apă fierbinte) între pereții dubli ai cazanului sau ai vanei de închegare sau prin introducerea direct peste boabele de coagul a apei potabile încălzite la temperatura de 55…60ºC și amestecarea cu aceasta. Rezultate bune se obțin și prin practicarea unei combinații a acestor metode de încălzire, respectiv, se ridică cu 5…6ºC temperatura boabelor de coagul prin adăugarea de apă caldă, după care se continuă încălzirea prin admisia

agentului termic, până la obținerea temperaturii necesare. Este important de menționat ca deshidratarea și uscarea boabelor de cogul prin adăugarea de apă, este indicat să se facă, în special, atunci când laptele folosit în procesul de fabricație a avut aciditatea mai ridicată, întrucât, prin acest procedeu se realizează o spalare a bobului de coagul, ce determină eliminarea, în parte, a lactozei conținute, având ca urmare o diminuare a acidității.

Boabele de coagul deshidratate și uscate corespunzător trebuie să fie elastice, puțin întărite, dar suficient de aderente pentru a se compacta la presare. Aprecierea momentului când au ajuns în acest stadiu se determină printr-o probă practicăce constă în strângerea în mână a unei mici cantități de boabe de coagul, iar dacăacestea rămân aglomerate sub forma unui “bot” care frecat ușor între degete se desface, se consideră că deshidratarea și uscarea sunt încheiate. Dacă, însă, boabele rămân lipite, se desfac greu, înseamnă că nu s-a atins gradul de uscare necesar și amestecarea mai trebuie continuată.

Formarea cașului

Boabele de coagul se consideră pregătite pentru a fi scoase din cazan și introduse în forme în momentul când strânse în mână se lipesc, obținându-se așa numitul bot, care la o frecare în palmă se desface. Dacă mai sunt lipicioase însemnă că uscarea boabelor nu este terminată și trebuie continuată deshidratarea.

Maturarea cașului

Este o operațiune deosebit de importantă a procesului de fabricare a cașcavalului, în care cașul dobândește unele proprietăți ce asigură că opărirea acestuia să se facă în condiții optime, cu pierderi minime, precum și obținerea unui produs finit de calitate, cu conservabilitate mare. În timpul maturării cașului are loc un proces intens de fermentație în care bacteriile lactice transformă lactoza în acid lactic, având ca urmare o creștere foarte mare a acidității.

În acest scop, cașul fabricat este tăiat în bucăți cu greutatea de 4…6 Kg (posibil chiar și mai mici) și este trecut în camera special destinată pentru maturare, unde este așezat pe mese de inox sau pe rafturi. Dacă temperatura din încăpere este mai scăzută, este indicat ca bucățile de caș să fie așezate suprapuse (una peste alta) și să fie acoperite cu o pânză sedila, iar în cazul în care temperatura mediului înconjurator este mai ridicat, atunci se vor așeza distanțat, fără a se acoperi. La interval de 3…4 ore se face întoarcerea bucăților de caș. În conditți normale, maturarea cașului se face la temperatura de 24…28ºC, iar durata este de 6…10 ore, timp în care aciditatea trebuie să ajungă la 190…220ºT, respective pH=5,1…4,8. Principalii factori ce determină acest proces sunt calitatea materiei prime folosite și condițiile de temperatură existente în camera de maturare.

Astfel, cu cât aciditatea laptelui prelucrat va fi mai mare, cu atât durata maturării va fi mai scurtă și invers. De asemenea, cu cât temperatura încăperii va fi mai ridicată, cu atât durata maturării este mai scurtă, iar o temperatură mai scăzută prelungește foarte mult acest proces. Practic, este posibil ca maturarea cașului să se realizeze foarte repede, într-ooră-două, sau să dureze mai mult, peste 20 ore. În majoritatea cazurilor se obișnuieste să se lase cașul fabricat de pe o zi pe alta, durata de maturare în acest caz fiind cca. 20 ore, în încăperi în care temperatura în cursul zilei variaza foarte mult.

Opărirea cașului și punerea în forme

Indiferent de modul în care a decurs procesul de maturare, este important ca pentru asigurarea prelucrării în cele mai bune condiții și realizarea unui produs de calitate, să se determine stadiul de maturare al fiecărui lot de caș. Practic, aceasta se face printr-o metodă simplă numită “proba opăririi”, ce se executa în felul următor: într-un vas cu apă, fără sare, având temperatura de 72…75ºC se introduce câteva felii subțiri de caș, ce se frământă cu o paletă de lemn cca. 1 min., după care se scoate din apă și se examinează.

Dacă pasta obținută este uniformă, cu suprafața netedă, lucioasă și cu consistența moale, elastică, ce se întinde în fire lungi și subțiri fără a se rupe, indică faptul că s-a ajuns într-un stadiu optim de maturare. Dacă pasta de caș are consistența neuniformă, ce nu se întinde în fire și se rupe, înseamnă că este necorespunzator maturată. O metodă de asemenea simplă, dar care oferă rezultate mai precise, constă în determinarea pH-ului cașului, cu un pH-metru sau cu ajutorul hârtiei indicatoare, ce se introduce într-o crestătură proaspătă făcută în bucata de caș și prin compararea colorației obținute cu culorile etalon se stabilește pH-ul.

Pregatirea cașului pentru opărire constă în tăierea acestuia în felii de 1-2 cm grosime și amestecarea feliilor provenite din cașuri diferite, în vederea obținerii unei compoziții omogene. Opărirea cașului se face cu apă, având temperatura de 95-98 grade C, efectuarea opăririi la o temperatură mai scăzută nu asigură distrugerea microflorei de infecții din caș, ceea ce adesea duce la balonarea produsului, iar temperaturile mai ridicate încetinesc ritmul de maturare a cașcavalului.

Pasta obținută și caldă se pune în forme metalice captușite cu pânză subțire sau tifon în vederea absorbirii zerului și a formării cojii netede.

Formarea roților

Operațiunea de frământare se execută manual, urmărindu-se obținerea unei paste cât mai omogene și, în acest scop, se întinde sub forma unui fuior cu grosimea de 5…7 cm și se rulează, apoi se taie cu cuțitul în 7…8 buc., în funcție de mărimea formelor, după care fiecare bucată se introduce în formă. Este indicat ca pentru scurgerea cât mai eficientă a resturilor de zer și obținerea produsului cu aspect exterior corespunzator (fără denivelări),formele de capacitate mai mare (peste un kg produs) să fie căptușite prin interior cu pânza de bumbac.

Frământarea pastei, introducerea acesteia în forme și modul de îndepărtare a surplusului de pastă din fiecare formă, se face la fel ca la fabricarea cașcavalului cu pastă semitare.

Formele cu cașcaval crud sunt așezate pe mese acoperite cu pânza sedilă și sunt înțepate în 6…8 locuri cu un ac de inox, pentru eliminarea aerului inclus și evitarea formării ochiurilor de zer. În primele 2 ore de la introducerea în forme, bucățile de cașcaval vor fi întoarse de 3…4 ori.

Sărarea brânzeturilor

Sărarea prezintă o faza tehnologică importantă în pocesul de fabricație a brânzeturilor, având drept scop să imprime brânzeturilor un gust plăcut. Pătrunderea sării în masa de brânză se face la exterior către interior.

Dintre sistemele de sărare ale brânzeturilor, cele mai cunoscute sunt:-sărarea uscată;-sărarea în saramură;-sărarea în pastă sau bob;

Zvântarea cașcavalului

Din bazinul de saramurare, bucățile de cașcaval sunt scoase și așezate pe mese sau rafturi pentru zvântare. Durata zvântării este de 48 ore, la temperatura de 15…18ºC. În acest timp, bucățile se introduc de mai multe ori pentru a se zvânta cât mai bine pe ambele părți.

Maturarea cașcavalului

Maturarea cașcavalului se face la temperaturi mici și umiditate mai ridicată.În primele 3 zile roțile de cașcaval se așează individual pe rafturile superioare și se

întorc de 1-2 ori pe zi. În zilele următoare, roțile se coboară pe rafturile de la mijloc și se formează grupuri de câte 2 bucăți.

Pentru faza a doua de maturare, roțile sunt transportate într-o încapere cu temperatură de 14- 15 grade C unde sunt menținute timp de 45 zile.

Parafinarea cașcavalului

Prafinarea se face după terminarea maturării sau către sfârșitul ei. În acest scop cașcavalul se introduce intr-o încăpere separată, unde se desfac în roți, care se spală cu o soluție 0,2-0,3% cu carbonat de sodiu cu peria de rădăcini pentru îndepărtarea stratului de mucilagiu sau eventual de mucegai.

Roțile se parafinează cu un amestec de parafină 70% și cazeină 30% sau cu alte amestecuri bazate pe parafină. Temperatura la care se face parafinarea depinde de calitatea parafinei variind între 130 și 180 grade C. Pentru protejarea coji brânzeturilor, procedeul parafinării prezintă avantaje, cum ar fi reducerea pierderii în greutate ce au loc în timpul maturării și depozitării brânzeturilor. Se sporește conservabilitatea brânzei, îmbunătățind totodată modul de prezentare în comerț.

Ambalarea și etichetarea cașcavalului

Ca și sortimentele de cașcaval cu pastă semitare și ambalarea acestui produs se face în pungi din material plastic, ce se videază și se deschid prin termo-sudare. Operațiunea poate fi executată înaintea încheierii fazei de maturare (la cca. 15 zile după fabricare) sau după terminarea acesteia, când procesul este pregatit în vederea livrării sau a depozitării.

Pungile utilizate pentru ambalare precum și condițiile în care se face ambalarea, trebuie să corespundă prevederile din Normele igienico-sanitare și din norma sanitară veterinară.

Cașcavalul ambalat va fi etichetat și marcat cu datele prevăzute de Normele metodologice privind etichetarea alimentelor și Norma sanitară veterinară.

Depozitarea cașcavalului

După maturare, cașcavalul Penteleu poate fi livrat sau trecut la depozitare în camere frigorifice, așezat pe rafturi, roțile fiind suprapuse în coloane formate din 3…4 bucăți. Temperatura în camera de depozitare va fi de 2…4ºC, iar umiditatea relativă a aerului de 80…85%.

Totodata, la depozitarea cașcavalului Penteleu vor fi respectate condițiile prevăzute de Normele de igienă si Norma sanitară veterinară.

Etapele procesului tehnologic

1. Fabricarea cașului pentru cașcaval.1.1. Recepția cantitativă și calitativă a materiei prime. Laptele destinat fabricării cașului pentru cașcaval trebuie să corespundă calitativ condițiilor impuse de STAS 2418-61.1.2. Curățirea laptelui.1.3. Pregătirea laptelui pentru închegare.1.3.1. Normalizarea laptelui de vacă la un conținut de 2,4-2,5% grăsime.1.3.2. Încălzirea laptelui la temperatura de 32-35°C.1.4. Închegarea cu cheag la temperatura indicată la punctul 1.3.2., timp de 30 de minute.1.4.1. Se vor folosi 0,1% culturi selecționate, cu o aciditate de 110°T.1.5. Prelucrarea coagulului.1.5.1. Întoarcerea stratului superficial al coagulului cu cașul.1.5.2. Tăierea coagulului cu harfa în coloane cu latura de cca. 40 mm.1.5.3. Lăsarea coagulului în repaus, timp de cca. 5 minute.1.5.4. Tăierea coagulului cu harfa până la dimensiunea bobului de porumb: operațiunea durează 15-20 de minute.1.5.5. Încălzirea a II-a până la temperatura de 36-38°C.1.5.5.1. Ridicarea temperaturii se face cu un grad în timp de 2 minute.1.5.6. Amestecarea accentuată a meseii de coagul cca. 20 de minute, pentru uscarea bobului și evitarea sudării lor.1.5.7. Separarea parțiala a zerului.1.6. Formarea cașului.1.6.1. Tăierea cașului în cazan cu ajutorul căușului, în bucăți de 8-10 kg.1.6.2. Trecerea bucăților de caș pe sedila (pe crinte) pentru scurgerea zerului. Pe o pânză de sedilă se trece cașul rezultat din 250-270 litri lapte de vacă.

1.6.3. Presarea cașului timp de 20 de minute, cu o forță egală cu de două ori greutatea cașului.1.6.4. Tăierea cașului în 4 bucăți (în cruce) pe crinta, în scopul eliminării cât mai complete a zerului, legarea sedilei și continuarea presării.1.7. Maturarea cașului până la aciditate de 190-210°T în masă, pH-ul optim pentru prelucrarea cașului este cuprins între 4,9-5,2 și conținutul de substanță uscată în caș 47%.2. Fabricarea cașcavalului.2.1. Tăierea cașului în felii de 3-5 mm grosime.2.2. Caracteristica saramurii din bazin: 8-10% sare, aciditate 25°T, temperatura 74-76°C.2.3. Opărirea cașului.2.3.1. În timpul opăririi cașului, fuiorul pastei trebuie să aibă un diametru de 5-7 cm, iar temperatura în masa cașului de 63-65°C.2.3.2. La fiecare 10 roți de cașcaval se adaugă în bazinul de saramură 1 kg de sare.2.3.3. Grăsimea ce se ridică la suprafața saramurii, se extrage zilnic prin smântânire.2.4. Formarea roții.2.4.1. Formele căptușite cu pânză, umplute cu cașcaval, se așează pe masă, unde se întorc la interval de 10 minute, 30 minute, o ora, 2 ore, 4 ore si 6 ore. După o ora de la formare se schimbă forma captușită cu alta necăptușită.2.4.2. În scopul eliminării golului de aer care se formează în masa cașcavalului, se ințeapă roțile de cașcaval cu un ac special.2.4.3. În formele necăptușite, cașcavalul se lasă timp de 12 ore la temperatura de 15-18°C, perioadă în care se vor efectua 5-6 întoarceri. În permanență, roțile de cașcaval rămân acoperite cu pânza de sedilă.2.5. Sărarea umedă.2.5.1. Roțile de cașcaval se scot din formă, se masează și se introduc în bazine cu saramură de 22-24% sare, temperatură de 12-16°C, aciditatea 30-35°T, timp 24-28 ore, perioadă în care se întorc de 3-4 ori, partea neacoperită cu saramură se va presăra cu sare, în scopul evitării formării de coajă și diferențe de culoare.2.6. Zvântarea cașcavalului se face pe rafturi, timp de 48 de ore, la temperatura de 12-15°C.2.7. Marturarea cașcavalului.2.7.1. Maturarea timp de 15-20 de zile, la temperatura relativă de 14-16°C și umiditate de cca. 90-95%.2.7.2. În primele zile, întoarcerea roților se face de doua ori pe zi, roțile fiind așezate câte una.2.7.3. Roțile de cașcaval sunt apoi suprapuse, 2 câte 2, apoi câte 3 și în sfârșit câte 4, formând coloane de cașcaval.2.8. Pregatirea produsului pentru livrare sau depozitare.2.8.1. Cașcavalul maturat poate fi parafinat, după ce se îndepărtează eventualele pete de mucegai.2.8.2. Depozitarea la temperatura de 4-8°C.

2.2.2. DIAGRAMA DE FLUX TEHNOLOGIC

Receptia cantitativa si calitativa a materiei prime

Curatirea laptelui

Pregătirea laptelui pentru închegare

Prelucrarea coagulului

Închegarea cu cheag la temperatura indicată, timp de 30 de minute

1..

Formarea cașului

Maturarea cașului până la aciditate de 190-210°T în masă, pH-ul optim pentru prelucrarea cașului este cuprins între 4,9-5,3 și conținutul de substanșă uscată în caș 47%

Tăierea cașului în felii de 3-5 mm grosime

Caracteristica saramurii din bazin: 8-10% sare, aciditate 25°T, temperatură 74-76°C

Opărirea cașului

3. IMPLEMENTAREA SISTEMULUI HACCP

3.1. IDENTIFICAREA PERICOLELOR PE FLUXUL TEHNOLOGIC DE OBȚINERE AL PRODUSULUI

Etapa procesului

Pericolul Cauza apariției pericolului

Măsuri de control ÎnregistrăriMetod

eMijloace

Competențe

Recepție lapte

ChimicDetergenți-dezinfectanțiAntibiotic

Clătire insuficientă.Urme de dezinfectant după clatire.Tratamentul animalelor în fermă.

Curățenie și igienizare.Ghid de bune practici de igienă.Test antibiotic.

Registrul igienizării

Registrul laborator

BiologicRespectare

Temperatura neconformă a

Verificarea temperaturii apei-gheață la începutul recepției.

Registrul recepției

1..

Formarea roților

Pregătirea produsului pentru livrare sau depozitare


Zvântarea cașcavalului se face pe rafturi timp de 48 de ore, la temperatura de 12-15°C

Sărarea umedă

a temperaturii la recepție

apei-gheață (>3°C)

Filtrare ChimicDetergenți- dezinfectanți

Clătirea insuficientă a circuitului

Respectarea planului de igienizare.Analiza pH-ului ultimei ape de clătire după CIP.

Registrul laborator

FizicPrezența corpurilor străine (păr, lemn, pix, etc.)

Contaminarea cu corpuri străine la încărcarea cisternei, la furnizor.Degradarea filtrului în urma manipulării.

Verificarea integrității și a igienizării filtrului cisternei înainte de fiecare recepție.

Registrul recepție

Răcire lapte

Fizic Fisuri în plăcile răcitorului

Verificarea etanșeității și integrității plăcilor.

Mentenanța preventivă-raport tehnic

Depozitare intermediara

ChimicDetergenți- dezinfectanți

Clătire insuficientă.Urme de dezinfectant după clatire

Curățenie și igienizare.Ghid de bune practici de igienă.Analiza pH-ului ultimei ape de clatire după CIP.


BiologicRespectarea temperaturii la depozitare

Temperatura neconformă a apei-gheță (>3°C)

Verificarea temperaturii apei-gheață la începutul recepției.

Registrul recepție

Preincalzire


Clatire insuficientă.Urme de dezinfectant după clatire

Curățenie și igienizare.Ghid de bune practici de igienă.Analiza pH-ului ultimei ape de clatire după CIP.


Fizic Fisuri in plăcile pasteurizatorului

Verificarea etanșeității și integrității plăcilor

Mentenanța preventivă- raport tehnic

Curațire centrifugală


Clatirea insuficientă a curățitorului și a separatorului

Curățenie și igienizare Registrul laborator

Pasteurizar Biologic Supraviețuirea Recircularea produsului până Registrul

ea laptelui microorganismelor patogene datorită tratamentului termic necorespunzator

la obținerea temperaturii operaționale (74°C)

pasteurizareTermogramă

Fizic Fisuri în plăcile pasteurizatorului




Clătirea insuficientă a circuitului pasteurizatorului

Respectarea planului de spălări CIP.Analiza pH-ului ultimei ape de clătire după CIP.

Registrul CIP- Registrul laborator

Preîncălzire


Clătire insuficientă.Urme de dezinfectant după clătire.

Curațenie și igienizare.Ghid de bune practici de igienă.Analiza pH-ului ultimei ape de clătire după CIP.


Fizic Fisuri în plăcile pasteurizatorului



Pregătirea pentru coagulare

Biologic Contaminare prin manipulare cu B. Coliforme

Introducere in conditii maxime de igiena

Registrul productie


Clătire insuficientăUrme de dezinfectant după clătire

Curățenie și igienizare.Ghid de bune practici de igienă.

Registrul igienizări

Coagulare Fizic Corpuri străineSticlă și plastic dur

Starea de sănatate și igiena operatorilor

Fișă verificare zilnică a stării de sănătate și integritate

Tăiere coagul

Fizic Corpuri străine, Componente harfăSticlă și plastic dur

Starea de sănătate și igiena operatorilor


Biologic Contaminare prin manipularea cuțitului cu B.Coliforme

Test coagul cu cuțit în condiții maxime de igienă

Registrul producției

Încălzirea a II-a

Fizic Corpuri străineComponente harfaSticlă și plastic dur

Starea de sănătate a operatorilor.Contaminarea încrucișată.


Transfer coagul în vana presă

Biologic Contaminare prin manipularea furtunului de transfer cu B. Coliforme

Curățenie și igienizare

Registrul igienizare

Fizic Garnituri uzate Mentenanța echipamentelor Situație lunară garnituri

Presare progresivă caș

Biologic Contaminare cu B. Coliforme prin manipularea plasei alimentare cu care se acoperă cașul

Curățenie și igienizare Registrul igienizare

Fizic Componente din plasa alimentară

Contaminare încrucișată Verificare periodică integritate plasă


Clătire insuficientă.Urme de dezinfectant după clătire

Curățenie și igienizare.Ghid de bune practici.


Porționarea cașului în bucăți

Biologic Contaminare cu B. Coliforme prin manipularea cuțitelor utilizate






Maturare caș

Fizic Corpuri străine.Var. Sticlă și plastic dur

Starea de sănătate și igiena operatorilor.Contaminare încrucișată


Biologic Contaminare cu B. Coliforme prin manipulare




Curățenie și igienizare.Ghid de bune practici de igienă


Opărire caș Fizic Corpuri străine.Sticlă și plastic dur

Starea de sănătate și igiena operatorilor.Contaminare încrucișată.






Biologic Contaminare cu B. Coliforme prin manipulare


Formarea roților de cașcaval





Fizic Corpuri străine.Sticlă și plastic dur.

Starea de sănătate și igiena operatorilor.Contaminarea încrucișată.


Zvantarea cascavalului

Biologic Contaminare cu B. Coliciforme prin manipulare






Fizic Corpuri străine.Sticlă și plastic dur

Starea de sănătate și igiena operatorilor.Contaminare încrucișată.

Fișă verificare a stării de

integritate și sănătate


Fizic Corpuri străine. Sticlă și plastic dur

Starea de sănătate și igiena operatorilor.Contaminarea încrucișată

Fișă verificare a stării de sănătate și integriate

Biologic Contaminare cu B. Coliforme prin manipulare.Respectarea temperaturii de maturare.

Curățenie și igienizare.Monitorizarea produsului

Registrul igienizareGrafic temperatură și umiditate

Ambalare Fizic Corpuri străine.Lubrifianți utilizați.Echipament operator.

Verificarea componentelor mașinii de ambalat.Listă lubrifianți agreați.Starea de sănătate și igiena personalului.

Mentenanța preventivă- raport tehnicFișă urmărire personal





Biologic Contaminare prin manipulare cu B. Coliforme,mâini operator

Respectarea normelor de igienă

Registrul producție

Depozitare Biologic Respectarea temperaturii de maturare

Monitorizarea produslui Grafic temperatură și umiditate

3.2. ANALIZA ȘI EVALUAREA RISCURILOR

Etapa Pericol(e) Acțiuni preventive/măsuri de controlTip G CR

1.Recepție lapte

Biologic:microorganisme patogene

mare 3 -selectarea furnizorului-certificat sanitar veterinar-buletin de analiză-bune practici de igienă (GHP) și producție (GMP)-instruirea personalului

Chimic: mare 3 -selectare furnizor

-micotoxine-antibiotice și hormoni-pesticide

-buletin de analiză-certificat sanitar veterinar

Chimic:-conservanți-fertilizanți-metale grele-materiale radioactive-reziduuri,detergenți

medie 2 -selectare furnizor-buletin de analiză-bune practici de igienă (GHP) și producție (GMP)-test alcalinitate

Fizic-așchii lemn, plastic, sticlăpietre

mare 3 -bune practici de igiena (GHP) si productie (GMP);-selectare furnizor;-instruire personal;

Fizic-material textil; garnituri; păr de animal

mică 1 -bune practici de igienă (GHP) și producție (GMP);-selectare furnizor;-instruire personal;

2.Răcire și depozitare

Biologic:-microorganisme patogene

mare 3 -bune practici de igienă (GHP) și producție (GMP);-depozitare intermediară a laptelui sub 6°C, max. 24 de ore;-teste de sanitație;

Chimic:-reziduuri, detergenți-agent de răcire-lubrifianți

medie

mediemică

2

21

-instruire personal;-bune practici de igienă (GHP);-teste pH;-mentenanță echipament;

Fizic:-fragmente garnituri, cauciuc

mica 1 -mentenanță echipament;-bune practici de producție (GMP);

3.Preîncălzire Biologic:-microorganisme patogene

mare 3 -GMP, GHP;-teste de sanitație;-instruire personal;

Chimic:-reziduuri detergenți

medie 2 -GHP;-instruire personal;-teste pH;

Fizic:-insecte, corpuri străine, obiecte personal

medie 2 -GMP, GHP;-control dăunători;- instruire personal;

4.Curățire centrifugală (Filtrare)


mare 3 -GMP, GHP;-teste de sanitatie;-instruire personal;

Chimic:-reziduuri detergenti


Fizic:-corpuri străine (fragmente metal, plastic)

mare 3 -GMP,GHP;-mentenanță echipament;-monitorizare proces;

5. Standardizare grăsime


mare 3 -GMP, GHP;-teste de sanitație;-instruire personal;



Fizic:-fragmente garnituri

mică 1 -GMP;-mentenanță echipament;

6. Pasteurizare


mare 3 -respectare regim de pasteurizare;-instruire personal;-mentenanță echipament;-GMP, GHP;


medie 2 -GHP;-instruire personal;-test de alcalinitate;

Fizic:-corpuri străine (insecte, garnituri)

mică 1 -instruire personal;-GMP (capac închis la bazinul de alimentare);-control dăunători;

7.Răcire Biologic:-microorganisme patogene

medie 2 -teste sanitație;-GMP, GHP;-monitorizare proces;-mentenanță echipament;

Chimic:-reziduuri detergeți


8.Adăugare culturi selecționate


medie 2 -GMP, GHP;-instruire personal;-teste de sanitație;


medie 2 -GHP;-teste pH;-instruire personal;

Fizic:-fragmente ambalaj, culturi, insecte

mică 1 -GHP, GMP;-control dăunători;

9.Închegare Biologic:-microorganisme patogene

medie 2 -GMP, GHP;-teste de sanitatie;-instruire personal;


medie 2 -GHP, GMP;-teste pH;

Fizic:-insecte, corpuri straine

mică 1 -GMP;-control dăunători;-instruire personal;

10.Prelucrarea coagulului


medie 2 -GMP, GHP;-teste sanitație;-instruire personal;


medie 2 -GMP, GHP;-teste pH;

Fizic:-insecte, corpuri străine

mică 1 -GMP;-instruire personal;-cotrol dăunători;

11.Presare coagul


medie 2 -GMP, GHP;-teste de sanitație;-instruire personal;


medie 2 -GMP.GHP;-teste sanitație;-instruire personal;

Fizic:-insecte,corpuri străine

mică 1 -GMP;-instruire personal;-control dăunători;

12. Maturare baschiu


medie 2 -GMP, GHP;-teste de sanitație;-instruire personal;

Fizic:-insecte

mică 1 -GHP;-control dăunători;

13.Opărire- formare


mare 3 -GMP, GHP;-teste de sanitație;-mentenanță utilaj;-monitorizare proces;


medie 2 -GMP, GHP;-teste pH;-instruire personal;

Fizic:-insecte, corpuri străine

medie 2 -GMP;-instruire personal;-control dăunători;-acoperire cu un capac;

14.Zvântare Biologic:-microorganisme patogene

medie 2 -GMP, GHP;-control dăunători;

15.Vidare- termocontractie


medie 2 -GMP, GHP;-instruire personal;

Fizic:-fragmente ambalaj-obiecte personale

medie 2 -GMP, GHP;-instruire personal;-control vizual;

16. Maturare Biologic:-microorganisme patogene

medie 2 -GMP, GHP;-monitorizare parametrii proces

Fizic:-insecte, praf

mică 1 -GMP;-instruire personal;

17. Ambalare Biologic:-microorganisme patogene

medie 2 -GMP, GHP;-monitorizare parametrii mediu;-instruire personal;

Fizic:-corpuri straine, fragmente de ambalaj

mică 1 -GMP;-instruire personal;

18.Depozitare Biologic:-microorganisme

mare 3 -GMP, GHP;-monitorizare parametrii mediu;

patogene -instruire personal;Fizic:-insecte, praf (ambalaj deterioarat)

mică 1 -GMP, GHP;-control dăunători;

19. Livrare Biologic:-microorganisme patogene

mare 3 -GMP,GHP;-monitorizare parametrii mediu;-instruire personal;

Fizic:-insecte, praf (ambalaj deterioarat)

mică 1 -GMP, GHP;-control dăunători;

CR=clasă de riscG=gravitate

3.3. IDENTIFICAREA PUNCTELOR CRITICE DE CONTROL

ARBORELE DECIZIONAL DE DETERMINARE A PCC

Q1: Există un pericol în această etapă a procesului de producție sau de vânzare?

DA NU Nu este PCC

Q2: Există măsuri preventive pentru pericolul sau pericolele identificate?

Modificarea etapei, procedeului sau a produsului.

DA NU Controlul în această etapă este necesar pentru securitatea produsului?

DA

NU

Q3: Această etapă elimină sau reduce apariția pericolului la un nivel acceptabil? Nu este PCC

NU

Q4: Contaminarea prin pericolul (pericolele) identificate poate interveni sau crește până la un nivel inacceptabil?

DA NU Nu este PCC

Q5:Etapa (etapele) următoare poate (pot) să elimine pericolul (pericolele) sau să le reducă apariția la un nivel acceptabil?

DA

NU

Nu este PCC

Q6: Există posibilitatea de definire a limitelor critice după urmatoarele criterii:Ușor de măsuratRapid de măsuratPrevizibil

DA NU

STOP

STOP

STOP

STOP

PCC STOP

IDENTIFICAREA PUNCTELOR CRITICE DE CONTROL

Etapa Pericol important

CR Întrebări din arborele de decizie

PCC/PC

Q1 Q2 Q3 Q41.Recepție lapte B-

microorganisme patogene

3 DA NU DA DA PC1

C-micotoxine, antibiotice, hormoni, pesticide

3 DA DA - - PCC1

F- așchii lemn, plastic, sticlă, pietre

3 DA NU DA DA PC2

2.Răcire și depozitare

B-microorganisme patogene

3 DA NU DA DA PC3

3.Preîncălzire B-microorganisme patogene

3 DA NU DA DA PC4

4.Curățire centrifugală (Filtrare)


3 DA NU DA DA PC5

F- corpuri străine

3 DA DA - - PCC2

5.Standardizare grăsime


3 DA NU DA DA PC6

6.Pasteurizare B- microorganisme patogene

3 DA DA - - PCC3

7.Opărire-formare


3 DA DA - - PCC4

8.Depozitare B- microorganisme patogene

3 DA DA - - PCC5

CR= clasă de riscPCC= punct critic de controlB= risc biologic; C= risc chimic; F= risc fizic

4. CONCLUZII

Implementarea sistemului HACCP are un rol deosebit de important deoarece asigură buna desfășurare și funcționare a procesului de obținere a cașcavalului Pentelu. Este necesar ca în fiecare fabrică să existe și să se respecte acest sistem pentru siguranța consumatorilor.

Sistemul de management pentru siguranța alimentelor-HACCP acționează prin:

1. reguli de bună practică de igienă și producție;2. proceduri și instrucțiuni;3. pregătire profesională corespunzătoare;4. disciplină și conștiinciozitate;5. o bună comunicare;6. sistem de înregistrare corect și complet;7. monitorizare în PCC;

Eficiența sistemului poate fi dovedită de:

1. produs finit sigur la care analizele microbiologice și fizico-chimice să nu semnaleze contaminanți periculoși în afara limitelor maxime stabilite;

2. lipsa reclamațiilor;3. lipsa abaterilor majore în PCC;4. creșterea solicitării produsului pe piață;5. acțiuni corective puține;6. COMUNICAREA este un factor important în buna conducere a sistemului

HACCP, pentru că astfel se asigură o legatură permanentă între toate compartimentele implicate în acțiunea de implementare, precum și între acestea și echipa HACCP și, ulterior, pe parcursul funcționării sistemului.

5. BIBLIOGRAFIE

Îndrumator pentru tehnologia brânzeturilorProduse lactate tradiționale- G. ChințescuSuveranitate, securitate și siguranță alimentară- Banu ConstantinFiliera laptelui- Răduță IonSeminarii Siguranță alimentară și nutriție umană

cascavalul penteleu

Documents

Transcript of cascavalul penteleu