Analiza Retractoarelor La Logan

ANALIZA TEHNICO-ECONOMICÃ SI CALITATIVÃ A LINIEI DE PRODUCTIE PENTRU RETRACTOARE LOGAN

Tehnica mecanica+ Font mai mare | - Font mai mic

ANALIZA TEHNICO-ECONOMICÃ SI CALITATIVÃ A LINIEI DE PRODUCTIE PENTRU RETRACTOARE LOGAN

CUPRINS:

1. Capitolul 1. Activitatea de productie

1.1. Conceptul de productie si sistem de productie

1.2. Conceptul de automatizare

1.3. Sisteme de asamblare

2. Capitolul 2. Prezentarea firmei

2.1. Constituirea Grupului Autoliv International

2.2. Piata Autoliv

2.3. Produsele Autoliv

2.4. Autoliv Romania

3. Capitolul 3. Centurile de siguranta

3.1. Descrierea centurilor de siguranta

3.2. Retractoarele si inchizatoarele utilizare la centurile Logan

3.3. Mod de alcatuire si rol functional

4. Capitolul 4. Linia de asamblare R200 pentru centuri de siguranta Dacia Logan

DOCUMENTE SIMILARE

ULEIURI PENTRU COMPRESOARE FRIGORIFICEULEIURI DE MOTOARE AUTOCONTROLUL IMBINARILOR SUDATECalculul debitului de aerTehnologia tratamentelor termochimiceSISTEMUL HDP-EP - COMPONENTELE SISTEMULUI HDP-EPTERMODINAMICASISTEMUL DE DIRECTIE AL AUTOMOBILULUI SKODA FABIAProiect Organe de masini - Transmisii mecanicePOMPE CENTRIFUGE - Constructia pompelor centrifuge

TERMENI importanti pentru acest document

: : smotare transfer xc90 : cum vin puse fisele audi 80 1 6 : etapele unei asamblari prin nituire :

ymsgr:im?+&msg=ANALIZA%20TEHNICO-ECONOMIC%C3%83%20SI%20CALITATIV%C3%83%20A%20LINIEI%20DE%20PRODUCTIE%20PENTRU%20RETRACTOARE%20LOGAN%20-%20http://www.scrigroup.com/tehnologie/tehnica-mecanica/ANALIZA-TEHNICOECONOMICAtilde-24232.php

4.1. Descrierea operatiilor de asamblare necesare montarii centurilor de siguranta

4.2. Planul de amplasare a liniei de productie R 200

5. Capitolul 5.Echilibrarea liniei de productie pentru retractoare Logan

6. Capitolul 6. Analiza economica a liniei de productie

7. Capitolul 7. Proiectarea dispozitivului de prindere pentru operatia de control final

8. Capitolul 8. Controlul statistic de calitate

8.1. Fisa de control()

8.1.1. Stabilirea marimii esantionului

8.1.2. Colectarea si inregistrarea datelor

8.1.3. Calculul mediei aritmetice si a amplitudinii

8.1.4. Calculul limitelor de control

8.1.5. Trasarea diagramelorde control

8.1.6. Intepretarea fisei()

8.2. Fisa de control


8.2.2. Interpretarea fisei



8.3.2. Interpretarea fisei

Bibliografie

1. ACTIVITATEA DE PRODUCTIE

1.1. CONCEPTUL DE PRODUCTIE SI SISTEM DE PRODUCTIE

Sistemul reprezinta un ansamblu de componente, aflate intr-o relatie structurala de interdependenta si interactiune reciproca, formand un tot unitar organizat din punct de vedere functional. Sistemele sunt orientate ca scop pe obiective, si reprezinta mijlocul de atingere al obiectivului sau scopului.

Sarcina sistemului rezulta din scop si se evalueaza prin rezultatele obtinute pe iesirile sistemului.

Functia sistemului este proprietatea acestuia de a transfera intrarile in iesiri, definind modul cum se realizeaza sarcina de productie.

Productia este activitatea sociala organizata prin care forta de munca, cu ajutorul mijloacelor de productie, in cadrul unor activitati si formatiuni sociale organizate, utilizeaza si modifica elementele naturale in scopul obtinerii de bunuri materiale. In esenta, scopul productiei este acela de a fabrica bunuri materiale, cu valoare de vanzare pe piata.

Productia reprezinta procesul de transformare care converteste fluxul material in produse finite cu valoare de vanzare pe piata, in conditii tehnico-economice impuse.

Sistemul de productie(SP) reprezinta totalitatea componentelor naturale si artificiale(materii prime, materiale, energie, scule, dispozitive, utilaje tehnologice, cladiri ), forta de munca si relatii de productie, concepte, organizarea muncii si conducerea fabricatiei, avand ca scop obtinerea de produse finite si servicii, vandabile pe piata.

Compozitia simplificata a unui sistem de productie este cea din fig.4.1, in care s-a notat cu:

F - flux, M - material, I – informational, E – energetic, Sb – subsistem, S – sistem, SP – productie, SF – fabricatie, AD – aprovizionare-desfacere, P – proiectare, FC – financiar - contabil, IR – intretinere – reparatii, CP – conducere/organizare a productiei, RU – resurse umane(forta de munca FoM).

In cadrul sistemului de productie, subsistemul de fabricatie este determinant si exprima conditia de existenta a primului, adica a sistemului de productie.

Fig. 1.

Fabricatia este procesul partial al productiei de bunuri materiale, prin care se realizeaza transformarile de configuratie geometrica si proprietatile fizico-chimice si functionale ale produsului rezultat, precum si procese de alipire si insertionare.

In constructia de masini principalele procese de fabricatie sunt: a) primare: forjarea, turnarea, presarea, debitarea; b) secundare: aschierea, deformarea plastica, sudarea, tratamentul termic; c) tertiare: asamblarea si montarea, remedierea/finisarea, suprafatarea, conservarea, ambalarea.

Sistemul de fabricatie (SF) executa sarcinile de realizare fizica (directa) a produsului, prin transformari fizico – chimice si de forma asupra fluxului material cu ajutorul fluxului energetic, prin care informatiile tehnologice (fluxul informational) se transfera asupra produsului, in conditii economice impuse.

FM include materia prima (Sf, subansambluri de la terti), materiale (lichid de racire, uleiuri, chituri, diluant, vopsele, s. a), produse finite si intermediare, scule, dispozitive, verificatoare.

FI este constituit din totalitatea datelor tehnico-economice initiale si a informatiilor tehnologice referitoare la procesul de fabricatie, precum si din informatiile organizatorice si economice.

Subsistemul de prelucrare este o parte componenta a sistemului de fabricatie , care defineste conditia de existenta a acestuia. In cadrul subsistemului de prelucrare interactioneaza cele trei fluxuri si se transfera informatiile asupra produsului. Acesta este constituit din totalitatea masinilor, utilajelor, si instalatiilor tehnologice, subsistemelor de manipulare materiala, controlul prelucrarilor, depozitare/stocare. Subsistemul de prelucrare este cel care produce transformarile fizico-chimice si de

forma a FM, numite prelucrari/sau executa compuneri de obiecte denumite asamblari/montaj(transformari de compozitie a FM, alipire, insertionare ). Atat prelucrarile cat si asamblarile / montarea nu sunt posibile fara FE.

FM, FI, si FE se prezinta sub forme care nu le permit accesul direct in subsistemul de prelucrare, necesitand prelucrari pregatitoare de transformare ca: debitari, matritari, ambutisari, sudari, desenare, pregatire tehnologica, planificare,programare, monitorizare, s.a. Ca urmare un Sf trebuie sa indeplineasca si aceste functiuni si deci sa contina si departamente/compartimente pregatitoare si de conducere.

Fig. 2

Concepte noi privind SP. In productia actuala nu s-a modificat esential rolul si locul SP/SF. Acestea au un rol si loc definite in sens clasic. Eea ce s-a modificat este numai modul de raspuns al lor la conditiile impuse de piata: diversitate, adaptare timp de livrare, serie de fabricatie si cost. Noul mod de raspuns al SP/SF la cerintele pietei se reflecta in conceptul de flexibilitate.

SFF nu constituie solutia universala actuala de tip reteta, aplicabila in in oricare conditii. SFF este o solutie, totusi specifica unei anumite sarcini, in conditii predeterminate, cu un grad redus de previziune si determinism, si deci o solutie orientata catre un scop.

SP integrat(CIM) este sistemul in careFM,FI,FE sunt conduse (partial sau total) cu o retea ierarhica de calculatoare, ntr-un sistem de organizare, partial sau total de tip JIT , in scopul cresterii performantelor tehnico-economice.

Mijloacele rigide de automatizare automatizeaza numai procesele de prelucrare din SF(partial SbPre), pe cand CIM - ul integreaza ,intr-un sistem unitar, atat SF cat si activitatile de procesare a informatiilor precum si sectiile auxiliare ca : scularie. Mecanic sef, debitari, finisari, s.a.

SF flexibil (SFF) este sistemul de Fabricatie cu un nou comportament, ca raspuns la conditiile impuse pe piata :diversitate, seria de fabricatie, complexitatea produselor, durata de serviciu, timp de livrare, cost si calitate.

In sens general, flexibilitatea este capacitatea sistemului de a raspunde eficient tehnico- economic la conditii variabile: a) tehnologice: modificarea tipului si ordinii operatiilor, diversitatea traseelor tehnologice, serii de fabricatie variabile, b) functionale: modificarea regimurilor de aschiere, modificarea itinerariilor de transport, modificarea configuratiei utilajelor/echipamentelor SF, necesitatea unui numar variabil de scule, diverse, grade de incarcare cat mai mari, c) economice: cost cat mai mic, timp de livrare negociat, calitatea impusa.

1.2. CONCEPTUL DE AUTOMATIZARE

Automatizarea este conceptul care se ocupa cu metodele si mijloacele de procesare a materiei prime si a informatiei brute,in scopul transformarii acestora in obiecte utile, fara participarea directa a omului in proces.

Prin informatie bruta se va intelege informatia initiala achizitionata, care nu poate fi utilizata in forma initiala, ci trebuie transformata pentru a putea fi utila in procesarea ulterioara.

Prin procesare se va intelege efectuarea ulterioara a unor procese de transformare fizico-chimice, de forma geometrica si insertionare (procese de prelucrare, procese de asamblare/montaj), a materiei prime in scopul obtinerii produsului finit, si de pregatire si utilizare a informatiei in scopul executarii de servicii utile proceselor industriale.

Automatizarea acopera o arie vasta de aplicatii in sistemele mecanice, electrice si electronice, utilizate in compunerea sistemelor complexe de productie.

Automatizarea este un concept complex intrucat se aplica tuturor sistemelor componente ale unui sistem complex: subsistemului prelucrator, subsistemului de asamblare/montaj(instalatii si masini de asamblare/montaj); subsistemului de manipulare materiala, inclusiv robotilor industriali; subsistemului de stocare/depozitare materiala; subsistemului de control a calitatii prelucrarilor si produselor; subsistemului de planificare si programare a procesului (atelier); subsistemului de conducere globala ( achizitia de date, procesarea lor, deciziile, planificarea , programarea la nivel de sectie/intreprindere). Privita sub acest aspect, automatizarea implica, in mod necesar , utilizarea calculatorului, ca principal component in procesarea informatiei.

Toate sistemele automate pentru procesele industriale mecanice sunt sisteme de fabricatie discontinua, utilizate in prelucrarea materialeleor metalice si nemetalice, de asamblare/ montaj in domeniile electronic, electrotehnic, automobile, aeronautica, masini si utilaje, s.a.

Principalele tipuri de automatizari sunt:

Automatizari rigide sunt cele destinate executarii proceselor de prelucrare/asamblare rigide.

Prin proces de prelucrare/ asamblare rigid se va intelege acela exprimat printr-un sir strict ordonat de operatii tehnologice, invariabil intr-un interval lung de timp(de exemplu 5 ani). Automatizarea rigida conduce la constructia sistemului de fabricatie cu o configuratie si o compozitie invariabila in intervalul de timp considerat. Caracterizare : productivitatea muncii mare,stabilitate mare a sarcinii de productie(minim 3 ani), investitii initiale foarte mari, timp redus de recuperarea investitiilor (maxim 3 – 5 ani), rigiditatea foarte mare la modificari in sarcina de productie, sistemul este dependent de produs, conducerea si controlul automat pana la nivel de proces(atelier), stocare/depozitare locala, procese partiale; necesita timpi mari de adaptare la schimbarea reperului.

Utilizare : productia de serie mare/masa cu stabilitate certa in minim 3 – 5 ani. Exemple: linii automate de transfer in cazul nostru.

Automatizari flexibile sunt cele destinate executarii proceselor de

prelucrare/asamblare flexibile.

Prin proces de prelucrare/ asamblare flexibil se va intelege acel proces exprimat prin printr-un sir ordonat de operatii tehnologice, variabil in timp.

Automatizari programabile sunt automatizarile flexibile de dimensiuni mici (reduse la una, maxim doua masini) si care utilizeaza sistemul de programare secvena sistemul de programare secventiala sau numerica. Acesta utilizeaza echipamente adaptabile la diferitesarcini de productie, in timpi si cu costuri medii; datorita acestor fapte, automatizarile programabile mai sunt numite

si automatizari mici. Caracterizare: productivitatea muncii mica in poductia de serie mica si unicat; investitii initiale mari; productie foarte diversificata tipologic, imprevizibila in timp si instabila; flexibilitate mare la schimbarea sarcinii de productie; fabricatia se organizeaza pe loturi de fabricatie si individual; timp mare de recuperare a investitiilor(intre 10 – 20 ani);conducerea si controlul automat la nivel de proces; fara stocare si depozitare; executa pocese partiale; necesita timpi de adaptare mici/medii la schimbarea sarcinii de fabricatie. Exemple: roboti industriali.

Automatizari flexibile propriu-zise sunt extensii ale automatizarilor programabile, dar de dimensiuni mari, de unde si denumirea de automatizari mari, datorita faptului ca se aplica sistemelor mari de tipul celulelor, insulelor si sistemelor flexibile de fabricatie. Se deosebesc de cele descrise mai sus prin faptul ca sunt capabile sa fabrice o mare diversitate de repere, in timp real, cu pierderi mici de timpi de adaptare la schimbarea sarcinii de fabricatie, timpi consumati cu adaptatea , reprogramarea, reglarea, reconfigurarea, care se fac in prealabil, suprapus peste sarcina de productie curenta. Caracterizare: necesita investitii foarte mari, sarcina de fabricatie e f diversificata tipologic, previzibila in timp, productivitatea muncii este medie, reprezinta productia de serie mica si mijlocie, fabricatia se organizeaza pe loturi de fabricatie.

Obiectivele Automatizarii:

1. Marirea productivitatii muncii;2. Inlocuirea fortei de munca umana prin masini automate pentru reducerea costului manoperei;3. Lipsa fortei de munca calificata;4. Tendinta mutatiei fortei de munca in sectorul serviciilor;5. Forta de munca umana este supusa unor factori de stres ce poate influenta intr-un mod negativ calitatea productiei si cantitatea rebuturilor.6. Reducerea rebuturilor datorita cresterii costurilor Sf - lor;7. Cresterea calitatii Pf;8. Reducerea duratei de fabricatie, respectarea termenului de livrare, aplicarea metodei JIT;9. Reducerea productiei neterminate si a stocurilor(JIT);10. Reducerea costurilor activitatilor auxiliare si indirect productive.

Argumente Pro si Contra Automatizarii

Contra:

Masina subordoneaza omul prin reducerea nivelului calitativ si cantitatii manoperei, prin transferul calificarii omului asupra masinii ,degradarea fortei de munca direct productiva, ceea ce implica diversificarea recalificarii fortei de munca;

Reducerea numarului locurilor de munca si cresterea somajului; Reducerea puterii de cumparare prin cresterea somajului; cresc stocurile iar societatile

falimenteaza.

Pro:

Cresterea calitatii vietii si compensarea lipsei fortei de munca; Conditii mai sigure de munca pentru muncitori si reducerea posibilitatilor de pagubire a acestora; Reducerea costurilor de productie si crearea unor produse cu o calitate mult mai ridicata; Oportunitati pentru dezvoltare si aplicatii . Cresterea standardului de trai, in cazul persoanelor cu pregatire superioara; Cresterea productivitatii muncii, urmata de o crestere a salariilor pentru echilibrarea productiei

cu consumul.

1.3. SISTEME DE ASAMBLARE

1.3.1. PROCESUL DE ASAMBLARE

Asamblarea este procesul de unire , alipire, insertionare a doua sau mai multe componente intr-un prous nou compus, si mai complex, formand o entitate cu proprietati noi. Entitatea obtinuta se mai

numesste produs nou compus, si mai complex, formand o entitate cu proprietati noi. Procesele de asamblare se impart in trei mari categorii:

Fixare mecanica

- utilizeaza tehnici de interactiune mecanica demontabila (reversibila), in scopul in scopul retinerii componentelor intr-un tot unitar, care permit demontarea ulterioara.

Metode de imbinare

- sunt metodele de asamblare nedemontabile prin sudare, brazare, lipire.

Alipire adeziva

-implica utilizarea unui material adeziv intermediar pentru unirea componentelor pereche. Metoda este mai rapida, usoara care uneori permite demontarea, alteori nu, cand sunt folosite rasinile ca material de imbinare. Adezivii utilizati sunt : termoplastici si termorigizi.

1.3.2. SISTEME DE ASAMBLARE

In procesele de asamblare se utilizeaza metodele de asamblare: manuala, mecanizata si automatizata. Asamblarea manuala se aplica intr-un singur pst de lucru PL si intr-o singura linie de de asamblare manuala; asamblarea mecanizata este o metoda compusa din cea preponderent manuala cu cea automata partial si cu transfer mecanizat; asamblarea automata se aplica in linii de asamblare automatizate.

Asamblarea manuala intr-un post de lucru

- pe un singur loc de munca se produce asamblarea completa a unui produs, compus din cateva subansambluri si componente, constand in alipirea /insertionarea acestora pe unul de baza, din care rezulta un produs complex, unicat sau in serie mica, nediversificat, imprevizibil si nerepetabil in timp.Pe PL lucreaza mai multi muncitori, depinzand de imensiunile produsului si de timpul de livrare. Metoda se aplica in asamblarea/montajul masinilor – unelte, echipamentelor tehnologice industriale, costructii aeronautice, constructii navale, prototipuri, s.a.

Linia de asamblare manuala(LAMF) –pe aceasta linie asamblarea se efectueaza in mai multe Pli cu deservire si procesare manuala, ordonate succesiv, cu manipularea manuala ,in care lucreaza unul sau mai multi muncitori, efectuand operatii complementare si suplimentare.

Linia de asamblare automata(LAAF) – asamblarea se efectueaza prin executarea automata a operatiilor complementare/suplimentare in Pli, in care se proceseaza automat.

2. PREZENTAREA FIRMEI

2.1. CONSTITUIREA GRUPULUI AUTOLIV INTERNATIONAL

Grupul Autoliv, in componenta pe care o are astazi, a luat fiinta in 1997 prin fuziunea firmei Autoliv AB din Suedia – liderul european in sisteme de siguranta pentru automobile – si firma Morton ASP– liderul in productia de airbag-uri din America de Nord si Asia.

La momentul respectiv Autoliv AB era pionier in domeniul tehnologiei centurilor de siguranta din 1956, in timp ce Morton ASP era lider in dezvoltarea airbag-urilor, fiind

implicat in 1980 in lansarea cu succes pe piata a primului sistem tip airbag. In 1992, Autoliv a inceput fabricarea pernelor textile pentru airbag-ul soferului folosind noua tehnologie de tesere implementata chiar de firma. Aceasta tehnologie patentata a avut o contributie deosebita in introducerea in 1998 pe piata a noului tip de perna de aer pentru airbag.

Autoliv AB a fost obtinut in 1974 de Granges Weda AB care fabrica retractoare pentru centurile de siguranta inca din 1960. In 1980 Grupul Granges (ulterior redenumit SAPA) a fost achizitionat de catre Electrolux. In 1984 numele Gragnes Weda a fost schimbat in Electrolux Autoliv.

In decursul anilor ’80 si ’90 Autoliv s-a extins printr-o gama de achizitii a unui numar de fabricanti de centuri de siguranta, in special din Europa, dar si din Australia si Noua Zeelanda (exemplu Klippan Italia S.p.A. in 1985 cu operatiuni de productie in Franta, Germania, Italia si Spania; Britax Overseas Ltd. in 1988 cu operatiuni de productie in Australia, Germania si Marea Britanie; si de asemenea Autoflug Sicherheitstechnik GmbH in 1992 cu operatiuni de productie in Germania).

In 1994 Electrolux a dorit vanzarea prin oferta publica a actiunilor detinute in cadrul Grupului Autoliv si astfel acestea au fost listate la Bursa de la Stockholm. Numele companiei a fost schimbat in Autoliv AB.

In 1995, 1996 si 1999, in trei etape, Autoliv a achizitionat actiunile Isodelta pentru a putea produce airbag-uri cu volane integrate. Isodelta era liderul European in producerea volanelor.

In 1996 Grupul Autoliv a infiintat divizia de centuri de siguranta prin unirea Autoliv Hammarverken AB si Autoliv Mekan AB. In acelasi timp, Autoliv si-a crescut participatia in cadrul holdingului Livebas SA in Franta de la 49% la 51% si a primit oferta de a cumpara inca 15% din Livbag. Mai tarziu Livbag a achizitionat NCS – producator de initiatoare pentru inflatoarele airbag-urilor.

In 1997 Autoliv a cumparat pe unul dintre principalii sai furnizori, Marling Industries plc. inclusiv filiala Van Oerle Alberton – liderul mondial in producerea chingii pentru centurile de siguranta.

In 1998 Autoliv a obtinut controlul in compania tip joint ventures Autoliv – Nokia prin achizitionarea actiunilor detinute de Nokia din cadrul acesteia cat si celelalte afaceri in domeniul automobilelor detinute de Nokia. Autoliv de asemenea a achizitionat si actiunile detinute de Sagem in joint ventures-ul Sagem – Autoliv. In plus, Autoliv a cumparat majoritatea actiunilor Sensor Technologies – un producator japonez de airbag-uri si senzori pentru airbag – si a inceput construirea unei fabrici in Asia. In acest an Autoliv a inceput productia de volane in Statele Unite.

Lars Westerberg a devenit director general al Grupului Autoliv, urmandu-l la conducere pe Gunnar Bark care a condus Autoliv din 1982. In timpul lui a inceput productia de sisteme de siguranta inTunisia si Brazilia.

In 1999 Autoliv si-a crescut participarea in cadrul holdingului Livbag la 66% si a primit oferta de a achizitiona si pachetul de actiuni ramas in doua etape, in 2001 si in 2003. Autoliv a intrat si in posesia a aproape jumatate din actiunile companiei estoniene Norma – principalul furnizor de centuri de siguranta pentru autovehiculele fabricate in Rusia; participatia in cadrul acestei firme a crescut in anul 2000 la 51%.

In 2000 cea de-a doua mare fabrica japoneza de volane Izumi si reprezentanta din America de Nord a companiei japoneze producatoare de centuri de siguranta NSK au intrat in posesia Autoliv. In acelasi timp Autoliv a achizitionat 40% din afacerea asiatica cu centuri de siguranta a firmei NSK si a inceput productia de inflatoare in noua fabrica din Japonia. Autoliv a obtinut controlul si asupra OEA – principalul furnizor extern al firmei de declansatoare pentru inflatoarele airbag-urilor.

In 2001 a luat fiinta pe piata coreeana un joint venture numit Autoliv Mando Corporation. Autoliv de asemenea si-a crescut participarea in cadrul firmei Livbag la 83%.

In 2002 Autoliv a achizitionat Visteon Restraint Electronics (VRE), a inaugurat prima fabrica in China si a introdus pe piata airbag-ul antialunecare.

In 2003 Autoliv a achizitionat activele firmei japoneze de volane Nippon Steering Industries (NSI) si 17% din actiunile firmei Livbag – liderul european in productia de inflatoare si declansatoare pentru airbag-uri. In acelasi an, Autoliv introduce pe piata centura de siguranta in 3+2 puncte si airbag-ul suport pentru partea din spate a autovehicului.

De atunci pana astazi, Autoliv pune accentul pe imbunatatirea continua a produselor pentru satisfacerea in cat mai mare masura a nevoilor clientilor.

2.2. PIATA AUTOLIV

Piata Autoliv se afla intr-o continua crestere strategica. Producatorul suedez a devenit lider mondial cu un total de incasari de 17 bilioane de dolari pe piata in care isi desfasoara activitatea.

Astfel, clientii Autoliv in Europa ocupa un procent de 54 % din totalul de vanzari obtinute, 27 % din vanzari sunt obtinute de America de Nord, Japonia cu un procent de 9% din vanzari si un procent de 11% detinut de restul clientilor din intreaga lume.

Cele mai importante piete independente pentru Autoliv Romania sunt Statele Unite(20%), Germania (15%), Franta (13 %), Japonia (9 %), Marea Britanie ( 6%), Spania (5 %) si Suedia (6 %), impreuna cu procentajul aferent vanzarilor .

Putem afirma faptul ca in urma imbunatatirilor aduse produselor sale Autoliv reprezinta una dintre cele mai importante companii din lume in industria producatoare de sisteme de siguranta si ca aceasta detine o pozitie puternica la nivel global.

Daca in 1993 aceasta si-a inceput activitatea de vanzare pentru centuri de siguranta in Statele Unite ale Americii, apoi in 1999 detinea un procent de 10 % din totalul de vanzari pe piata Nord- Americana , in prezent aceasta detine o treime din piata de desfacere pentru airbaguri si o alta treime pentru cea de centuri de siguranta.

In Europa, vanzarile pentru centuri de siguranta au depasit vanzarile pentru airbag-uri cu mai ult de 50 %.

Autoliv asigura furnizarea cu produse necesare pentru majoritatea producatorilor importanti de automobile din lume. In dezvoltarea unui nou model pentru automobile, un proces care este insotit de multi ani de experienta si munca, Autoliv lucreaza ca un adevarat partener in activitatile de cercetare-dezvoltare alaturi de companii importante in acest domeniu. In particular Autoliv participa direct si se implica in adaptarea si testarea sistemelor de siguranta pentru montarea acestora pe noile modele de masini.

Mai jos se regaseste o lista cu toti clientii Autoliv din intreaga lume:

Acura Alfa Romeo Ashok Leyland Aston Martin Audi

Autovaz Bentley BMW Buick CadillacChevrolet Citroën Daewoo Daihatsu Daimler-Chrysler

Deutz Dodge Ferrari Fiat FordGaz General Motors GMC Trucks Holden Honda

Hyundai Infiniti Isuzu Iveco JaguarJeep Kia Lamborghini Lancia Lexus

Lincoln Lotus MAN Maruti Maserati

Mazda Mercedes-Benz Mercury Mitsubishi Morgan

Nissan Oldsmobile Opel Peugeot PontiacPorsche Renault SAAB Saturn ScaniaSEAT Skoda Subaru Suzuki TofasToyota Vauxhall Volkswagen Volvo Cars Volvo Trucks

2.3. PRODUSELE AUTOLIV

Firma Autoliv a dezvoltat de-a lungul timpului o gama diversa de produse prin care a reusit sa ajunga lider mondial in siguranta auto. Modelul Volvo XC90, intrudus pe piata in 2002, este exemplul unui vehicul cu multe produse de siguranta de cel mai inalt nivel de la Autoliv.

Figura 3.15. Produsele Autoliv

sursa: www.autoliv.com

Varietatea produselor oferite de Autoliv tuturor marilor producatori auto la nivel mondial cuprinde:

1. Sistem de apelare de urgenta: controlul electronic al airbagului apeleaza in mod automat centrul telefonic de urgenta Volvo dupa un accident sever si furnizeaza echipei de salvare locatia vehiculului avariat prin sistemul GPS. Acest sistem post – coliziune poate de asemenea sa fie folosit pentru localizarea unui autovehicul furat. Aceasta inovatie Autoliv a fost introdusa pe piata in anul 2000.

2. Volan: airbag-ul soferului este din ce in ce mai mult integrat in volan si livrat impreuna cu acesta. Autoliv a pornit cu acest concept din 1995. In momentul de fata controalele radio, tastele de telefon si cumulatoarele electronice sunt incorporate in volan pentru a spori siguranta si confortul.

3. Airbag sofer: se estimeaza ca reduce fatalitatile in cazul ciocnirilor frontale cu aproximativ 25% (in cazul in care soferul poarta si centura de siguranta). In cazul multor tipuri de automobile (cu este si Volvo XC90) airbag-ul soferului are doua stadii de declansare pentru a se putea adapta in functie de gravitatea coliziunii.

4. Airbag torace: se estimeaza ca reduce riscul accidentarilor serioase la piept in cazul impactului frontal cu aproximativ 20%. A fost introdus de Autoliv impreuna cu Volvo in 1994 si astazi este prezent la aproape toate autovehiculele de pe piata.

5. Adaptor automat de inaltime: (pentru centurile de siguranta frontale) asigura faptul ca centura de siguranta este corect pozitionata pe umar si furnizeza o forta corespunzatoare pentru ocupantii de diferite inaltimi ai masinii.

6. Structura speciala a scaunului a fost creata de Autoliv inca din 1996 pentru a dezvolta si promova structurile de scaune mai rezistente.

7. Centrura de siguranta: se estimeaza ca reduce ranirile grave in cazul ciocnirilor frontale cu 40 – 50%. A fost creata de Autoliv in 1965.

8. Aibag pasager: se estimeaza ca reduce fatalitatile in cazul ciocnirilor frontale cu aproximativ 20% (in cazul in care pasagerul din dreapta soferului poarta si centura de siguranta). Autoliv a fost un pionier in tehnologiile airbag inca din anii ’80.

9. Airbag cortina: se estimeaza ca reduce riscul accidentarii la cap in cazul impactului lateral cu peste 50%. Este de asemenea foarte eficient pentru protectie in cazul rostogorii. Aceasta inovatie Autoliv a fost introdusa pe piata in 1998 si va fi in curand disponibila pentru majoritatea tipurilor de automobile. Acest tip de airbag este fabricat folosind o tehnologie speciala de tesere patentata de Autoliv.

10. Sistem impotriva ranirii gatului: se estimeaza ca reduce riscul de ranire a gatului in cazul impactului din spate cu peste 50%. Autoliv a introdus pe piata aceasta inovatie cu care sunt echipate toate masinile Volvo in 1998.

11. Scaun integrat pentru copii: este mai eficient decat cel obisnuit datorita sigurantei sporite pe care o ofera.

12. Centura de siguranta pentru bancheta din spate: este eficienta in special in cazul rostogolirilor pentru ca reduce riscul de lovire a capului de planul masinii.

Figura 3.14. Evolutia produselor Autoliv

DE CE AUTOLIV?

Autoliv detine aproximativ 80 de centre in care se produc sisteme de siguranta in aproximativ 30 de tari producatoare de autovehicule. Este una dintre cele mai bine puse la punct companii din lume in ceea ce priveste aprovizionarea cu componente de la furnizori si mai ales ceea ce este legat de clienti. Autoliv este impartita pe divizii si grupuri orientate individual catre clientii sai si catre componentele produse.

In paralel cu aceasta strategie dezvoltata de catre Autoliv, productia de

componente este concentrata relativ in cateva locatii, in timp ce Diviziile pentru asamblare sunt regasite in apropierea clientilor. Astfel, produsele finale sunt distribuite „just- in -time”, sau de cateva ori pe zi.

In cadrul acestor centre se realizeaza asamblarile finale si se trimit spre montare in interiorul masinilor in ordinea corespunzatoare exact dupa modul in care au fost alese culorile si echipamentele optionale de catre cumparatori, Timpul intre preluarea comenzilor si livrarea produselor poate fi chiar si la un interval de cateva ore de la preluarea unei comenzi. Acest lucru depinde foarte tare si de produsul comandat si de modul de realizare.

Pentru a fi aproape de clientii sai , Autoliv incearca sa isi stabileasca foarte bine teritoriile pentru a lucra si colabora cat mai eficient cu furnizorii si clientii sai. De aceea putem regasi foarte multe locatii in care Autoliv s-a stabilit, in comparatie cu alti furnizori de sisteme de siguranta.

Dezvoltarea productiei in cadrul Autoliv s-a realizat si prin gradul ridicat de automatizare a productiei, ceea ce a dus si permis scaderea costurilor de productie in zonele in care se regasesc si sunt localizati marii producatori de autovehicule.

Pentru a asigura standardizarea si inalta calitate , in acelasi timp, cu mentinerea propriilor tehnologii de prelucrare, liniile de productie in cadrul Autoliv ,dar si echipamentele de lucru sunt create si dezvoltate chiar de catre Autoliv impreuna cu Autoliv Automation.

Pentru a tine cont si de costurile programelor sustinute de Autoliv in intreaga lume, de cativa ani compania duce o politica de stabilire in tarile cu resurse bogate si ieftine. In prezent Autoliv detine un procent de 47% din conducerea companiei in astfel de tari.

Calitatea reprezinta cheia spre profitabilitate – produsele Autoliv nu mai primesc o a doua sansa. Lucrand cu produse legate de siguranta vietii umane este foarte important ca aceste produse sa nu permita greseli in executia lor, indiferent cat de mici ar fi acestea.

Gradele la care se ridica nivelul calitatii produselor determina deciziile multor cumparatori de modele de masini.Acest lucru influenteaza zi de zi alegerile clientilor din industria automotiva.

Pentru a atinge nivelul maxim al calitatii cerute, Autoliv lucreaza dupa principiul „zero defecte”, politica sustinuta de intreg sistemul in care se lucreaza.

Autoliv duce acesta politica printr-un intreg proces de verificare al produselor, denumit APDS(Autoliv Product Development System) prin utilizarea unui manual global Autoliv Supplier Manual, care defineste un intreg proces de colaborare cu clientul. Autoliv cere clientului certificarea cu ISO/TS16949 si lucreaza cu sistemul APS (Autoliv Production System) pe care il implementeaza in intreg procesul de prelucrare. Acest sistem se aplica in toate centrele de prelucrare ale Autoliv din lume dar in special se realizeaza o instruire a operatorilor de linie care lucreaza direct in

productie, cu scopul de a-i face sa inteleaga pe fiecare membru Autoliv de faptul ca exista o conexiune foarte importanta intre ei si produsele care ajuta la salvarea de vieti omenesti. Constientizand acest lucru, angajatii Autoliv vin cu idei noi si propuneri pentru imbunatatiri continue.

De asemenea Autoliv mentine si o urmarire a produselor sale pana dupa momentul montarii lor in autovehicule. Acest sistem de urmarire a produselor este ghidat de Politica „Autoliv Corporate Quality „,care reprezinta o echipa ce urmareste imbunatatirea continua pentru atingerea in permanenta a „zero defecte”prin aplicarea standardelor si reducerea riscurilor.

Satisfactia tuturor clientilor reprezinta succesul Autoliv.

METODE SI INSTRUMENTE FOLOSITE

APDS este o procedura sistematica pentru detectarea oricarui posibil defect sau slabiciune aparuta, cat mai repede posibil , la produsele noi sau poteniale produse.In acest fel se poate asigura faptul ca proiectele de dezvoltare sunt vandabile.

Ideile pentru noi proiecte vin din propria cautare si dezvoltare cu ajutorul resurselor tehnice din industria sistemelor de siguranta pe care Autoliv le detine, mult mai numeroase decat in alte companii.

Sute de autovehicule sunt testate in accidente provocate automat in fiecare an. Autoliv initiaza sute de teste dinamice si numeroase simulari pe computer. Toate aceste teste duc la rezultate ce arata modul in care ocupantii unui autovehicul se comporta in cazul accidentelor.

De asemenea Autoliv colaboreaza in permanenta cu companiile producatoare de autovehicule.

Pentru inceperea proiectelor noi se fac studii amanuntite de fezabilitate inainte ca acestea sa fie aprobate pentru a fi incepute.

Dupa acest studiu pre-APDS , prototipurile pot fi trimise spre a fi produse si apoi testate. Controlul final reprezinta faza denumita ” Control 1”.Daca proiectele trec de acest control, prototipurile sunt validate pana in momentul in care designul produselor poate fi „ inghetat ” si in final aprobat in ”Control 2”.Acest lucru ajuta si la comandarea sculelor si liniilor de asamblare si la producerea reperelor calificate. Daca reperele trec de „Control 3” , vor fi puse in aplicare mai multe productii de tipul „full-speed”. Acest lucru va verifica stabilitatea procesului de productie si daca acest proces reprezinta ultimul ”Control”.

Pentru a reduce riscurile finaciare, Autoliv are o politica de atragere a clientilor, producatori de vehicule, pe care ii atrage inca de la inceput sa se implice in proiect .

Consecvent, majoritatea proiectelor existente in Autoliv sunt bazate pe suportul sustinut de contractele cu clientii.

2.4. AUTOLIV ROMANIA

Autoliv este de 9 ani pe piata romaneasca si are in prezent peste 1.100 de angajati la Brasov, fiind intr-o continua expansiune si oferind solutii de siguranta din ce in ce mai avansate tuturor conducatorilor auto.

In Romania, Autoliv a luat fiinta in 27 iulie 1997 cu numai 40 de angajati, avand la baza vechea firma „Metaloplast”. In cadrul societatii nou infiintate, actionariatul se prezenta astfel:

Autoliv 60%

Metaloplast 40%

Pentru inceput, Autoliv a functionat ca o societate mixta cu participare straina, fiind o consecinta a internationalizarii afacerilor Grupului Autoliv spre Sud – Estul Europei. Inceperea acestei colaborari a fost stimulata de cel putin doua tendinte: prima, de natura economica, are in vedere consolidarea capacitatii concurentiale prin valorificarea zonelor geografice cu resurse bogate si ieftine, a doua, mai recenta, rezulta din actiunea in sinergie a factorilor cu tendinta de globalizare a economiei mondiale.

De la infiintare, Autoliv Romania a vizat la Brasov colaborari cu constructorii autohtoni Dacia si Daewoo. Din toamna anului 1999, firma a inceput sa produca aici si airbag-uri pentru BMW. Astazi furnizeaza centuri de siguranta si pentru constructorii vest-europeni.

In 1999 grupul Autoliv a devenit proprietar si al actiunilor detinute de Metaloplast si astfel a obtinut controlul total asupra firmei infiintata in 1997.

Autoliv produce sisteme de siguranta ce constau in: centuri de siguranta, sisteme de prindere , airbag-uri si generatoare de gaz pentru airbag-uri, chinga pentru centurile de siguranta, volane si diverse componente electronice, avand in anul 2005 o cifra de afaceri de 5,3 miliarde de dolari.

In Romania, Autoliv are la Brasov 5 divizii:

divizia de centuri de siguranta;

divizia de chinga;

divizia de generatoare de gaz pentru airbag-uri;

divizia de ingineri.

Divizia de centuri de siguranta este cea mai „veche” in cadrul societatii Autoliv , inca din momentul colaborarii si asocierii cu Metaloplast Brasov. In prezent, in cadrul acestei divizii se creeaza designul si se asambleaza centurile de siguranta pentru firme importante producatoare de

automobile din toata lumea.

In cadrul acestei divizii se produc centurile de siguranta si alte componente ale acestor centuri prin procesul de asamblare manuala imbinata cu cea automata, pe posturi de lucru grupate pe linii de asamblare.

Divizia de chinga este divizia in care se produce efectiv chinga care intra in componenta intregului sistem pentru centurile de siguranta. Firele ce urmeaza a fi tesute vin importate sub forma unor bobine de culoare alba sau neagra. Acestea urmeaza a fi ori vopsite in alte culori ,ori tesute direct pe razboaiele special montate, in functie de modelul centurilor pentru care sunt destinate.

Divizia de generatoare de gaz pentru airbag-uri dateaza doar din anul 2006 cand s-a produs primul generator. In aprilie 2006 s-a montat prima linie de productie pentru aceste generatoare.

Divizia de laborator este impartita in doua grupuri in care au loc numeroase testari legate de centurile de siguranta. Aici se realizeaza atat teste statice referitoare la rezistenta si duritatea anumitor componente ale centurilor, dar si teste dinamice ale acestora.

Iar Divizia de ingineri este alcatuita in totalitate din personal specializat in proiectare si design pentru centurile de siguranta. De aici pornesc toate proiectele dar si modificarile imbunatatite legate de centurile de siguranta si de partile componente ce intra in alcatuirea unei centuri.

In cadrul acestui departament lucreaza personal calificat si specializat in proiectare si design de proiectare, dar si ingineri care raspund de analiza dosarelor pentru aprobarea unor componente ce se regasesc printre elementele unei centuri, materialul din care e confectionata acea centura, etc.

Toate cele 5 divizii alcatuiesc Autoliv Romania.

In prezent Autoliv si-a majorat capitalul social cu cinci milioane euro ai a deschis o filiala cu acelasi obiect de activitate la Timisoara, potrivit unui anunt al companiei publicat in Monitorul Oficial. Producatorul suedez de sisteme de siguranta auto, este la a doua operatiune de acest gen in acest an, dupa ce in luna iunie actionarul majoritar a decis sa capitalizeze firma cu 9,5 milioane de euro. Firma este controlata de firmele Autolive East Europe, Autoliv Kft., Autoliv Sicherheitstechnika, Autoliv BV&Co si Autoliv Beteiligungsgesellschaft, ultima cu participatie majoritara.

Compania a anuntat in anul 2006, in luna iulie, ca a deschis un centru de inginerie la Timisoara, unde vor fi dezvoltate produse electronice destinate pietei europene. Proiectul face parte din planul Autoliv de extindere a

activitatilor din domeniul electronic, care prevede investitii in tarile cu costuri de productie scazute.

Autoliv Romania a consemnat anul trecut pierderi nete de 4,59 milioane lei (1,26 milioane euro), insa reprezentantii firmei apreciaza ca acest an va fi incheiat cu profit.

Autoliv dezvolta si produce sisteme de siguranta auto pentru principalii constructori de autovehicule si are aproape 39.000 de angajati in 30 de state, incluzand societatile mixte la care detine participatii. De asemenea, compania a infiintat centre de dezvoltare si inginerie in sase state. Grupul a consemnat anul trecut vanzari de 6,2 miliarde dolari.

3. CENTURILE DE SIGURANTA

3.1. ISTORIA CENTURILOR DE SIGURANTA

Prima centura de siguranta pentru ocupanti se regasea la o trasura de cai in 1885.La sfarsitul aceluiasi an aparea un articol despre aparitia unui vehicul cu motor lui Karl Benz din Germania . Karl Benz nu a folosit centuri de siguranta pentru automobilele sale – acestea vor intra in discutie mult mai tarziu.

In timp ce avioanele utilizau deja centuri de siguranta – de la simple curele din piele la inceput pana la centuri de siguranta in 3 puncte cu retractoare auto-blocante in 1953 – a trecut mult pana la recunoasterea potentialului de siguranta al aplicarii experientei acumulate in cazul automobilelor. Grija pentru siguranta se limita la mediul cu risc ridicat in care isi desfasurau activitatea pilotii fortelor aeriene si la valoare in ceea ce priveste pregatirea costisitoare.

Pe masura ce automobilele au devenit obisnuite pentru transportul individual mai rapid, numarul deceselor si al ranirilor a crescut drastic, insa acest lucru era ignorat.

Pozitia oficiala, inclusiv cea a producatorilor de automobile si a autoritatilor, era ca accidentele sunt o nenorocire si ca sunt cauzate aproape in totalitate de „factorul uman”. Astfel, evolutia automobilului se putea concentra asupra punctelor care asigurau vanzarea, cum ar fi dimensiunile, caii putere, confortul si designul futurist, in SUA cu schimbari anuale ale design-ului modelelor. Chiar si in decada urmatoare celui de-al doilea razboi mondial, in care s-a manifestat credinta entuziasta in realizarile tehnice fara limite, siguranta ocupantilor nu a constituit nici un factor de dezvoltare nici de vanzare.

Chirurgii care aveau grija de un numar din ce in ce mai mare de victime ale accidentelor de circulatie au fost primii care au tras un semnal de alarma. Ei au solicitat mijloace de fixare si suprafete mai moi in interiorul automobilelor. Ei s-au numarat de asemenea printre pionierii care au instalat centuri de siguranta simple in autoturismele proprii. Impreuna cu pilotii si cu inginerii care se ocupau de siguranta ei au sprijinit puternic in anii ’30 utilizarea centurilor de siguranta si s-au organizat in Liga Sigurantei Automobilelor din America.

In 1949 American Motors a avut initiativa de a introduce centurile abdominale, idee ce a fost abandonata deoarece clientii nu apreciau necesitatea unui echipament atat de inestetic.

In 1956, companiile suedeze au fost primele care au inceput producerea de centuri de siguranta, pentru a le monta pe automobilele deja construite.

Volvo a introdus centra de siguranta in doua puncte in 1958 si a devenit primul producator de automobile care a inceput si a continuat instalarea centurilor de siguranta ca echipament standard. In 1959, Volvo a inceput inlocuirea centurii in 2 puncte cu o versiune proprie in 3 puncte., care se dovedea a fi mult mai eficienta.

Centurile de siguranta au fost introduse apoi si pe piata americana de automobile, in anul 1960, americanii ajungand chiar sa emita legi referitoare la obligativitate introducerii centurilor de siguranta.

In 1968 General Motors Corporation, apreluat initiativa celor de la Ford de a crea airbag-uri pentru automobile. Totusi airbag-urile nu au fost introduse in legistlatie decat in anul 1991.In decursul anilor s-au adus nenumarate imbunatatiri centurilor de siguranta si in urma unor statistici s-a constatat si o crestere a utilizarii acestor centuri si mai ales o scadere a numarului de raniti in urma accidentelor.

De asemenea introducerea centurilor de sigurana in 3 puncte a favorizat toate cele mentionate mai sus.Acest fenomen a dus in 1971 la ideea pre-tensionarii centurilor de siguranta care a fost urmata de luarea in considerare a unor dispozitive de limitare a sarcinilor maxime.

3.2. DESCRIERE CENTURI DE SIGURANTA

Centura de siguranta este parte componenta a unui sistem de retinere. Destinatia centurii este retinerea ocupantului si minimizarea riscului de ranire in caz de impact.

Orice produs este omologat de catre organisme abilitate pentru a se asigura conformitatea produsului cu cerintele clientului si regulamentele.

Proiectarea centurilor de siguranta pentru Dacia s-a facut in AKF (Autoliv Klippan France),de asemenea si inchizatoarele s

si retractoarele pentru Dacia vor utiliza varianta franceza dupa care vor fi produse.

Liniile de inchizatoare Dacia sunt formate din utilaje deja existente in Autoliv Romania si utilaje provenite din Germania.

Elemente componente ale centurii de siguranta

Tipuri

Tipuri de centuri de siguranta

Functionarea Centurii de siguranta

Cele mai importante elemente in componenta unei centuri sunt retractoarele si inchizatoarele.

Retractoarele sunt componente ale centurilor si au urmatoarele roluri:

-inmagazinarea chingii

-blocarea chingii in caz de impact prin doua sisteme de blocare

• sistemul WS (sensibilitatea la acceleratii si deceleratii)

• sistemul CS (sensibilitatea la iinclinatii)

-preluarea si transmiterea (impreuna cu celelalte elemente ale centurii) a solicitarilor in cazul impactului

Inchizatoarele sunt elemente de inchidere a centurilor.

Ele sunt astfel proiectate incat sa inlature posibilitatea utilizarii incorecte sau inchiderea incompleta a centurii.

3.3. DESCRIEREA RETRACTOARELOR SI A

INCHIZATOARELOR

Retractoarele-istoric si definire

Retractoarele pentru linia de productie Logan au aparut din modelele de retractor produse in Franta.

Acest retractor si componentele lui se numesc R200 daca sunt standardizate in grupul Autoliv.

Variante ale retractorului R 200 :

Retractor cu Limitare de derulare a chingii Retractor cu Pretensionare Retractor cu Pretensionare si limitare de derulare

Retractorul are specific 2 ramforsari :

Capacitate :

•2000 mm/1,20mm

Greutate: 400g

Indeplineste: ECE R16 si FVMSS 209 (standarde europene si americane de securitate pentru industria auto )

Optiuni:

•ALR/ELR- sistem de blocare automata si de urgenta ce permite utilizarea scaunelor pentru copii in masina

•parghie atenuare

Mod de alcatuire al retractoarelor

Retractorul care intra in componenta centurilor pentru Dacia Logan sunt alcatuite din urmatoarele componente:

1. Ansamblu ax 7. Ansamblu CS

2. Carcasa 8. Bila

3. Arc asamblat 9.Sistem KISI (optional)

4. Capac 10.Parghie atenuare(optional)

5. Ansamblu WS

6. Placa mecanism

Retractoarele se folosesc impreuna cu inchizatoare dotate cu dispozitive de pretensionare. La moda sunt retractoarele cu pretensionare, dar si cu limitarea de derulare a chingii astfel incat presiunea executata asupra corpului sa fie minima prin deformarea barei de torsiune. Critic este ca acest sistem se monteaza doar pe masini dotate cu airbag.

Forta obtinuta doar prin extragerea chingii si blocarea pe plan inclinat nu a fost o garantie totala ca va rezista la accidente.De aceea pe pana de blocare au aparut dintii ce vor penetra chinga imbunatatind astfel sistemul de blocare. Cu cat dintii penetreaza mai profund structutra chingii cu atat incarcarea preluata poate fi mai mare.

De aceea tipul de chinga este foarte important. Pe desenul de blocare se regasesc chingile ce pot fi folosite.

Distributia fortelor nu este constanta si poate fi identificata dupa aspectul fibrelor chingii dupa rupere.

Blocatorul

Cel mai folosit este cel cu bila, usor de proiectat, cu unghiuri diverse fara sa fie probleme cu vecinatatile (coliziuni).

Bila se poate produce in orice dimensiuni, cu suprafete curate si forma constanta si este suficient de grea.

Bila trebuie sa se autoghideze catre punctul zero si de aceea forma scaunului in care se aseaza aceasta, este importanta.

Capacul (parghia blocatorului) care se aseaza pe bila ,prezinta diverse forme constructive, si greutate, acesta ajutand bila sa revina in punctul 0.

Se prefera la proiectare sa se faca calculul inspre valori mai mici deoarece in productie se influenteaza catre insensibilitate .

Unghiurile blocatorului vor fi negatia celor de montare a retractorului deoarece scaunul blocatorului trebuie sa fie mereu in pozitie orizontala.

Probleme ce pot afecta functionarea blocatorului:

•Piesele pot avea injectare defectuoasa, deformatii sau bavuri.

•Fisuri in piese sau crapaturi.

•Praf ,par sau alte mizerii in interiorul blocatorului, de aceea este bine sa se protejeze blocatoarele pe linie impotriva acestor factori, prin acoperire.

•Tolerantele sunt mici si este posibil sa nu fie respectate.

•Parghia blocatorului trebuie sa se miste liber.

•Pe bila se pune silicon pentru a reduce frecarile si a preveni oxidarea.

Descrierea inchizatoarelor

Inchizatoarele sunt elemente de inchidere a centurilor.

Ele sunt astfel proiectate incat sa inlature posibilitatea utilizarii incorecte sau inchiderea incompleta a centurii.

Fac parte din intreg sistemul de siguranta pentru centurile de siguranta din autovehicule. Acestea se proiecteaza si se produc in doua feluri :

Inchizator FataInchizator Spate

Inchizatorul Fata

•Este un inchizator cu suport platbanda

• Partea dreapta este identica cu cea stanga

• Se livreaza fara elemente de asamblare

• Se monteaza pe zona laterala a scaunului

Partile componente ale inchizatoarelor trec printr-o serie de procese. Printre acestea se numara si nituirea.

Reperele ce intra in componenta inchizatoarelor se asambleaza astfel :

Inchizator Spate

Acesta este un inchizator in componenta caruia se gaseste si chinga.

Exista doua variante ale inchizatorului Spate ,si anume:

• Inchizator lateral

• Inchizator central

Inchizatoarele spate se livreaza catre clienti sub urmatarele forme:

• ansamblu inchizatoare

• ansamblu inchizator lateral cu centura abdominala

Inchizatoarele spate se monteaza pe planseu sub bancheta spate.

Montarea acestor tipuri de inchizatoare se realizeaza in felul urmator:

La realizarea acestor inchizatoare se realizeaza doua tipuri de cusaturi:

-cusatura dreapta

-cusatura automata cu 5 bare.

3.2 OPERATII NECESARE MONTARII CENTURILOR DE SIGURANTA PENTRU LINIA DE PRODUCTIE DACIA LOGAN

3.2.1 DESCRIEREA OPERATIILOR

OPERATIA 10

1. Layout-ul liniei de productie in urma descrierii operatiilor:

10

20

30

40

5062

70

80

90

100

Planul de amplasare este mijlocul prin care se creeaza facilitatile pentru fabricatie. El exprima aranjarea ordonata a facilitatilor intr-o fabrica.

Montarea centurilor de siguranta pentru Dacia Logan se realizeaza prin asamblarea reperelor in 10 operatii de montaj, descrise mai sus.

Tot acest proces se realizeaza cu ajutorul a 7 operatori de linie, in 3 schimburi.

Nr. Operatie Denumire post

Timpi de baza

[min]

(sec/ buc)Operatia10 Sertizare rondela de siguranta 16.5 0.275Operatia 20 Montare ax ,stemuire placa arc 16.4 0.273Operatia 30 Armare si stemuire capac arc 13.2 0.22

Operatia 40 Montare roata volanta si placa mecanism 16.4 0.273Operatia 50 Montare capac mecanism si stemuire 9.4 0.156

Operatia 60 Coasere bucla pana si fixare pana in ax 21.3 0.355Operatia 70 Introducere elemente pe chinga 26.4 0.44Operatia 80 Coasere ureche inferioara 23 0.383Operatia 90 Control final 21.4 0.356Operatia 100 Ambalare 10.2 0.17

Timpii realizati pe fiecare operatie in parte:

4 ECHILIBRAREA LINIEI DE PRODUCTIE PENTRU CENTURI DE SIGURANTA PENTRU DACIA LOGAN

Durata asamblarii

TAt = TAq =∑ tAej

nAej – numarul sarcinilor de fabricatie SAej componente ale intregului proces de asamblare

TAt = 16.5+16.4+13.2+16.4+9.4+21.3+26.4+23+21.4+10.2 = 174.19[Sec] = 2.90 [min]

Perioada ciclului de asamblare

CA reprezinta timpul ciclului teoretic (ideal) si se exprima prin intrvalul de timp scurs intre obtinerea a doua Pf consecutive pe linia de asamblare si se exprima in [ut/buc Pf ].

C = TAq = 2.90[min/buc]

Productivitatea liniei de asamblare (LA)

Reprezinta frecventa repetarii procesului de asamblare si se exprima prin relatia:

QA = 1/ TCA [buc Pf / ut]

QA = 1 / 2.90 =0.34[Pf / min]

Productivitatea reala

C =1 / TCA+ TbA

Unde TbA reprezinta timpii blocajelor de asamblare, in cazul nostru timpii de blocare reprezinta timpii auxiliari alocati nevoilor fiziologice si diferitelor intarzieri si reprezinta 12% din perioada ciclului de asamblare.

QAef = 1/ (2.90*1.12) = 1/ 3.25 = 0.30 [Pf / min]

Eficienta LA:

EA = TCA /(TCA+ TbA) [%]

EA = 2.90 / (2.90*1.12) = 0.89*100 = 89.23 %

TCAef <= EA/ QAef

Constangerile de precedenta

Aceste constrangeri exprima „regula de ordonare” a expresiei SAej in proces. Ordinea in care SAej poate fi realizata este limitata la cateva variante.

Orice proces de asamblare impune conditii de precedenta, care produc restrictii in executia procesului.

In echilibrarea liniei pot aparea diferite tipuri de constrangeri. Acestea influenteaza mai mult aranjarea posturilor de lucru PL, in linie.

7. Constrangerile zonale permit sau nu permit combinarea sarcinilor elementare

intre ele. Acestea pot fi pozitive sau negative.

O constrangere e pozitiva cand sarcinile elementare pot fi plasate, cu siguranta maxima, una dupa alta, preferabil in acelasi post de lucru PL.

8. Constrangerile pozitionale sunt acelea care impun eliminarea intalnirilor,

intersectiilor care apar in asamblarea produselor.

Echilibrarea intarzierilor

Intarzierile produc pierderi exprimate prin ineficienta liniei ca efect al timpilor auxiliari ( taux ), gresit alocati activitatii intre PL. Aceste intarzieri (pierderi de timp) pot fi echilibrate in scopul maririi eficientei LA.

In cazul liniei de productie pentru centurile de siguranta pentru Dacia Logan aceste pierderi de timp se sesizeaza la operatiile 60, 70 si 80, unde se observa cei mai mari timpi de operare.

Pierderile liniei de asamblare:

PLA = (q*TCA-TAt) / q*TCA [%]

q-numarul de posturi de lucru

PLA =(10*3.25-3.25) / 10* 3.25 =9.50 [%] pierderi

Expresia de mai sus da valoarea procentuala a intarzierilor in LA in flux produse de dezechilibrele din toate PL ale liniei.

Pierderile datorate tast mai sus evaluate nu trebuie confundate cu defectabilitatea relativa a LA in flux.

Defectabilitatea exprima o ineficienta produsa de blocajele liniei , iar PLA exprima ineficienta echilibrarii liniei.

TAt = 3.25[ min / buc]

TCA = 2.90[min / buc]

In analiza LA pentru centurile de siguranta Logan R 200 trebuie avut in vedere faptul ca numarul de operatori ce participa in procesul de asamblare este de 7.

Pentru o crestere a eficientei liniei de asamblare se urmareste nu o scadere a numarului de posturi de lucru , ci rearanjarea acestor posturi pentru obtinerea unei eficiente maxime.

De aceea se observa ca timpul cel mai mare de asamblare se regaseste la operatia cu numarul 70- introducere elemente chinga.Acest timp de 29.57 sec este datorat modului de actionare al operatorului, care are rolul de a introduce manual chinga pentru coasere.

De asemenea operatia 80 – Coasere ureche inferioara depinde de timpul de coasere dat de masina de cusut.

Urmarind aceasta operatie se poate constata faptul ca putem aduce o imbunatatire pentru a modifica timpii operatiilor 60, 70 si 80.

5 ANALIZA ECONOMICA A LINIEI DE PRODUCTIE PENTRU CENTURI DE SIGURANTA DACIA LOGAN

5.2 DETERMINAREA TIPULUI DE PRODUCTIE

Sunt delimitate trei tipuri de productie principale:

Productia de unicate, care este neomogena, are un nomenclator larg de produse si este variabila in timp Productia de serie, care este neomogena, are un nomenclator limitat de produse iar fabricatia se desfasoara

pe loturi Productia de masa, care este omogena si are caracter permanent.

Productia de serie se subimparte in trei grupe:

-Serie mica

-Serie mijlocie

-Serie mare

La analiza tipului de productie se iau ca date initiale urmoarele:

1. Nomenclatorul de produse2. Planul anual de productie pentru ficare reper fabricat:Q[buc/an]3. Normele de timp pentru fiecare operatie4. Regimul de lucru

Numarul de zile lucratoare

Durata unui schimb,ds

Numarul de schimburi, ns

Necesitatea determinarii tipului de productie

Determinarea tipului de productie se foloseste pentru urmatoarele :

Stabilirea modalitatii de organizare a SP

-amplasarea utilajelor

-tipul utilajelor

-dotarea cu SDV-uri

Stabilirea calificarii personalului Organizarea si conducerea SP

Timpul disponibil,Td reprezinta timpul efectiv de care dispune sistemul de productie intr-un an calendaristic pentru realizarea sarcinii de productie.

Td=(Tc-Ts)*(100-a)/100 * ns*ds

Tc=timpul calendaristic(365 zile/an)

Ts=timpul de sarbatori legale, concedii

a=coeficientul reparatiilor utilajelor(a=2,5%)

ns= 3 schimburi

ds = 8h/schimb

Td= 48 sapt*5 zile*3 schimburi =720 * 7.5 h/schimb =5400 h/an

Pentru a determina tipul de productie se foloseste metoda coeficientului SP, Ks.

Ks= Rfi/tij

Rfi = ritmul de fabricatie pentru reperul ”i”

tij = timpul normat pentru operatia „j” la reperul „i”

Rfi = Td*60/ Q [min]

Rfi = 5400*60/1 000 000 =0.324 [min]

Date informative despre produs:

- pretul de vanzare 6.813 [€]

Costul de fabricatie:

- -manopera 0.04 [€/ min]

- costuri materiale 3.65 €-rerezinta 60 % din pretul de vanzare

- costuri cu regia 5%

Sunt 7 operatori pe linia de asamblare.

-productia anuala de Dacii Logan-200 000 [masini/an]

Motivul alegerii acestui produs:

Acest produs a fost ales dato

Calculul indicatorilor inainte si dupa modificare:

Inainte:

LMPU- labor minute per unit(minute necesare obtinerii unei centuri pentru un operator)

Ct – Cicle time - timpul de referinta maxim necesar unei operatii

Ct = 29.57 [sec] reprezinta timpul cel mai mare pe operatie dintre toate cele 10 operatii de asamblare

LMPU = Ct * nr operatori/linie = 29.57 *7 = 206.93 [sec] = 3.45 [min]

Dupa:

Ct = 22.18 [sec]

LMPU = 22.18 *7 = 155.26 [sec] = 2.58 [min]

S-a obtinut o scadere a timpilor cu 0.86 min.

8.Capitolul 8. CONTROLUL STATISTIC DE CALITATE

Exista trei tipuri de control statistic al calitatii:

- control statistic al calitatii prin masurare;

- control statistic al calitatii prin atribute;

- control statistic al calitatii prin numarul de defecte.

Controlul statistic prin masurare

Acest tip de control presupune culegerea de date din procesul studiat, pe baza carora sa se poata elabora decizii prompte.

Se parcurg urmatoarele etape:

1. Analiza statistica premergatoare

2. Intocmirea fiselor de control

3. Interpretarea datelor furnizate de fisele de control

Prin analiza statistica premergatoare se va urmari:

- daca procesul este stabil si daca in reteaua sa actuala se asigura prescriptiile tehnice;

- daca procesul poate fi adus cu usurinta in starea de a asigura aceste prescriptii.

Verificarea stabilitatii unui proces se poate realiza din doua puncte de vedere:

- static;

- dinamic.

Verificarea stabilitatii din punct de vedere static permite confirmarea caracterului normal al valorilor caracteristicilor de calitate masurate.

Etapele necesare determinarii stabilitatii statice sunt:

- prezentarea datelor masurate in ordinea obtinerii lor;

- gruparea datelor pe clase;

- intocmirea retelei de probabilitate;

Reteua de probabilitate se intocmeste pentru a observa daca punctele corespunzatoare intersectiilor valorilor centrale ale claselor cu frecventele relative cumulate se inscriu pe o dreapta.

Daca. acest lucru se realizeaza se confirma caracterul normal al repartitiei datelor si deci caracterul static stabil al procesului tehnologic.

Un proces se considera stabil cand variatia valorilor caracteristicilor de calitate urmarite este generata doar de cauze intamplatoare (nu sistematice).

Rolul de factor de atentionare asupra starii instabile a unui proces productiv este determinat de catre fisele de control.

O fisa de control consta in reprezentarea grafica a evolutiei in timp a unei caracteristici de calitate.

Pe fisa de control se traseaza cu o linie intrerupta media valorilor caracteristicii de calitate.

De o parte si de cealalta a acesteia se gasesc doua linii orizontale continue, care marcheza limitele de control superioara si inferioara (LCS si LCI). Aceste doua linii reflecta variatia naturala a procesului productiv. Urmarirea variatiei caracteristicii analizate se face fara inscrierea unor valori, ci doar a unor puncte care se unesc prin segmente de dreapta, acest lucru permitand obtinerea unui grafic al evolutiei in timp a caracteristicii.

Starea stabila a unui proces se traduce prin existenta unor puncte situate aleatoriu intre cele doua limite de control. Daca un punct se afla in afara acestor limite de control, acest fapt constituie un semnal de alarma, care indica instabilitatea procesului, fiind necesara adoptarea unor masuri de identificare si eliminare a cauzelor responsabile.

Aplicarea fiselor de control aduce unele avantaje incontestabile utilizatorilor, printre care enumeram:

imbunatatirea calitatii si cresterea productivitatii. Aplicarea fiselor de control conduce la scaderea numarului de produse neconforme, aceasta avand ca efect cresterea

productivitatii, scaderea costurilor si o marire a capacitatii reale de productie. De asemenea, fisele de control restrang limitele de variatie ale caracteristicilor studiate, obtinand in acest mod o calitate relativ constanta.

promoveaza actiunile preventive. Prin vizualizarea evolutiei in timp a caracteristicilor de calitate, in cazul in care se observa o derivatie lenta a acestora catre una din limitele de control se pot adopta rapid actiunile preventive care se impun.

stabilizarea procesului productiv. Fisele de control reprezinta instrumente eficace de regularizare a functionarii proceselor de productie conducand astfel la obtinerea unui nivel constant al calitatii produselor realizate. De asemenea existenta unui proces stabil permite estimarea procentajului de neconformitati si adoptarea masurilor de diminuare a acestuia.

permit instituirea unui limbaj comun in evaluarea performantelor proceselor.

permit sa se faca distinctia intre cauzele de productie intamplatoare sj cele sistematice in ceea ce priveste abaterea de la situatia normala. Acest avantaj se traduce prin separarea problemelor, care pot fi rezolvate la locul de munca de cele

care solicita actiunea conducerii.

Alegerea tipului optim de fisa de control

Controlul statistic al calitatii in cursul fabricatiei are ca scop principal adoptarea deciziei de continuare a productiei, sau, dupa caz, de oprire a acesteia si de efectuare a corectiilor care se impun. Instrumentele de lucru folosite in acest scop sunt fisele de control, care se clasifica in doua categorii:

- fisele de control pe variabile (pentru caracteristici masurabile);

- fisele de control pe atribute (pentru caracteristici care nu se pot masura).

Fisele de control pe variabile

Fisele de control pe variabile reprezinta acele instrumente ale statisticii matematice pe care conducerea unei intreprinderi le utilizeaza ca mijloace de prevenire activa. Datorita lor, analistii au la dispozitie, in timp real date referitoare la performantele procesului analizat, acestea permitandu-le adoptarea unor actiuni preventive rapide.

De o mare importanta in elaborarea acestor fise este modul in care sunt identificate acele caracteristici care detin rolul predominant in definirea calitatii unui produs. Ca exemplu de metoda de selectare a celor mai importante caracteristici de calitate se poate da diagrama Pareto (potrivit careia 80% din defecte sunt cauzate de aproximativ 20% din cauzele posibile). In cele mai multe cazuri insa, caracteristicile vizate rezulta din exigentele formulate de clienti.

Aplicarea fiselor de control pe variabile are urmatoarele motivatii:

- majoritatea produselor se pot caracteriza cu ajutorul unor marimi masurabile;

- caracteristica masurata ofera mai multe informatii decat o simpla apreciere a acesteia;

- costurile implicate de controlul cu ajutorul fiselor sunt mult mai mici decat cele aferente

verificarilor 100%, deoarece sunt testate doar esantioane ale unui lot de produse;

- durata controalelor este redusa, deoarece esantioanele au un numar redus de elemente (in

general cinci unitati de produs).

Alegerea aparatelor de masura are o importanta deosebita pentru obtinerea unor rezultate corecte.

Se recomanda ca valoarea unei diviziuni a acestora sa reprezinte aproximativ 1/10 din marimea campului de toleranta sau sa se incadreze in intervalul [T/20;T/6].

Verificarea cu ajutorul fiselor de control pe variabile se face simultan dupa doi parametrii statistici:

1. un parametru, care determina pozitia campului de imprastiere (media aritmetica, mediana);

2.un parametru, care stabileste marimea campului de imprastiere

(amplitudinea, abaterea medie patratica).

Clasificarea fiselor de control pe variabile

Fisele de control pe variabile sunt de trei tipuri:

- fisa pentru medie si amplitudine, fisa (

x ,

R)

- fisa pentru medie si abatere medie patratica, fisa

(

x , s)

- fisa pentru mediana si amplitudine, fisa (xme, R)

Alegerea unui anumit tip de fisa de control pe variabile

Pentru alegerea unui anumit tip de fisa de control pe variabiale trebuie sa se tina cont de urmaoarele recomandari:

se va utiliza intotdeauna aceea fisa de control care este eel mai bine stapanita de catre personalul din intreprindere, chiar daca, pe moment ea nu este cea mai potrivita scopului propus. In paralel, angajatii, trebuie pregatiti cu privire la modul de aplicare al tuturor instrumentelor de control oferite de statistica matematica, astfel incat acesta sa nu mai constituie un criteriu de alegere in viitor;

se va tine seama de costul controlului raportat la precizia oferita de o anumita fisa;

se va tine seama de costurile generate de aparitia produselor neconforme. Astfel, in cazul unor produse scumpe, datorita riscurilor ca prin noncalitate sa se produca

pagube importante, se va utiliza fisa (

x

, s).

8.1. Fisa de control (

x , R)

Aceasta fisa de control statistic este cel mai des utilizata, datorita avantajelor pe care le prezinta:

media aritmetica, reprezinta cel mai bun estimator al pozitiei centrale a distributiei valorilor masurate;

amplitudinea este un indice de imprastiere care se poate calcula cu usurinta, iar estimarea dispersiei valorilor masurate se realizeaza cu exactitate.

Principalele scopuri ale intocmirii fiselor de control

(

x , R) sunt urmatoarele:

obtinerea unor informatii de o buna calitate, necesare adaptarii specificatiilor la cerintele clientilor;

posibilitatea verificarii modului de aplicare a unor specificatii de catre un proces productiv;

obtinerea unor informatii obiective necesare ameliorarii din punct de vedere tehnic a procesului;

oferirea unor informatii capabile sa indice momentul la care trebuie sa se intervina in desfasurarea procesului pentru a se aduce corectiile necesare;

permit luarea deciziilor de acceptare sau nu a produselor fabricate.

Obtinerea unei fise de control de tip (

x

, R) presupune ca proprietatea produsului care se verifica sa fie exprimabila si exprimata printr-o valoare numerica (cota de gabarit, greutate, volum, duritate, etc.) si in plus, distributia acestor valori sa fie normala.

Realizarea unei fise de control de tip (

x

, R) presupune parcurgerea mai multor etape:

1. Stabilirea marimii esantionului si a intervalului de timp dintre doua extrageri consecutive de probe.

2. Colectarea si inregistrarea datelor pe formularul tipizat.

3. Calcularea mediei aritmetice si a amplitudinii pentru fiecare esantion.

4. Calcularea limitelor de control.

5. Trasarea diagramelor de control.

6. Inrterpretarea fisei.

8.1.1. Stabilirea marimii esantionului

Stabilirea efectivului unui esantion, precum si a frecventei prelevarii, reprezinta probleme esentiale ale controlului statistic, aceste elemente avand un rol hotarator in definirea sensibilitatii unei fise.

In urma a numeroase verificari efectuate, s-a ajuns la concluzia ca efectivul optim al unui esantion este de n = 5 exemplare, la aceasta valoare ajungandu-se in urma unui compromis: pe de o parte trebuie indeplinita conditia omogenitatii probei, ceea ce impune un numar redus de exemplare, iar pe de alta parte, numarul pieselor controlate trebuie sa fie mai mare, pentru ca rezultatele obtinute sa fie cat mai apropiate de realitate.

O importanta deosebita in alegerea efectivului esantionului o prezinta costul prelevarii, care este cu atat mai ridicat cu cat volumul probei este mai mare. De asemenea, felul in care se desfasoara productia (de exemplu, lucrul la banda) impune anumite masuri in vederea asigurarii omogenitatii probei.

Intervalul de timp dintre doua prelevari consecutive constituie, de asemenea, o problema a carei rezolvare trebuie tratata cu multa atentie. Nu exista o regula generala in ceea ce priveste frecventa prelevarilor, aceasta fiind determinata, de obicei, din considerente economice. Pot fi date insa cateva pricipii generale a caror respectare este utila:

in fazele de debut ale utilizarii fiselor de control, frecventa prelevarilor trebuie sa fie ridicata (din jumatate in jumatate de ora, de exemplu), in acest mod putandu-se intervene rapid asupra procesului productiv in cazul aparitiei unei neconformitati;

dupa fazele incipiente ale folosirii fiselor de control, atunci cand cauzele de productie sistematice au fost descoperite si eliminate, frecventa prelevarilor va fi mica, rezultand astfel diminuari ale costurilor legate de controlul calitatii.

Cunoscute fiind volumul total al productiei (N) si efectivul unui esantion (n), se poate calcula rata prelevarii celor n piese din cele N fabricate, cu relatia:

%100

n

nq

Se recomanda controlarea unei fractiuni K=5-10 % din numarul total al pieselor in cazul in care ritmul fabricatiei este lent sau K=2-5 %, atunci cand productia are un ritm rapid.

In conditiile in care se stabileste un interval de timp dintre doua extregeri de probe consecutive sa aiba o valoare constanta, frecventa prelevarii se poate calcula cu relatia:

Tq

K

Tn

NKf p **

*

, in care cu T s-a notat durata totala a productiei.

8.1.2. Colectarea si inregistrarea datelor

Analiza procesului tehnologic cu ajutorul fisei

(

x , R) presupune prelevarea a minimum 25 de

esantioane, fiecare dintre ele cuprinzand cate 5 unitati de produs. Valorile caracteristicilor de calitate masurate se inregistreaza apoi pe un formular tipizat.

In functie de numarul de date ale sirului se alege numarul de clase.

Recomandarile lui Kaouru Ishikawa (1976), in vederea stabilirii numarului de clase, sunt prezentate in tabelul urmator:

Numarul sirului

de date

Numarul de clase

Sub 50 5-7

50-100 6-10

100-250 7-12

Peste 250 10-20

8.1.3 Calculul mediei aritmetice si a amplitudinii

Pentru fiecare esantion in parte se calculeaza valorile mediei aritmetice si ale amplitudinii, cu relatiile:

n

x

x

n

jij

1

Ri = xi,max – xi,min , in care indicele i defineste numarul de ordine al esantionului analizat, iar n reprezinta efectivul probei (de regula n=5)s j - numarul de ordine al probei.


Determinarea valorilor limitelor de control ale fisei

(

x , R) presupune parcurgerea mai

multor etape, dupa cum urmeaza:

Estimarea valorilor mediei aritmetice si a abaterii medii patratice ale intregului lot de produse

In majoritatea situatiilor, valorile reale ale mediei aritmetice si ale abaterii medii patratice aferente distributiei caracteristicii analizate nu sunt cunoscute, fiind necesara o estimare a acestora. Estimatorul mediei aritmetice a intregii productii se determina pornind de la valorile obtinute cu ajutorul relatiei:

k

xx

k

ii

1

, in care :

x = estimatorul mediei aritmetice a

intregii productii;

k = numarul esantioanelor prelevate;

Pentru estimarea abaterii mediei

patratice

a intregii productii se

utilizeaza media amplitudinilor celor k esantioane prelavate:

Estimatorul abaterii medii patratice se noteaza s si se obtine cu relatia:

2d

Rs

, in care coeficientul d2 este in functie de marimea esantionului n.

Marimile coeficientului d2, pentru diferite valori ale lui n, sunt date in urmatorul tabel:

n 2 3 4 5 6 7 8 9 10

d2 1.128 1.693 2.059 2.326 2.534 2.704 2.847 2.970 3.078

Daca s reprezinta estimatorul abaterii medii patratice a intregului lot de produse realizate, cu ajutorul sau se poate calcula abaterea medie patratica a mediei aritmetice ale celor k esantioane:

nd

R

n

ss

x

2

Calculul limitelor de control

Limitele de control aferente digramei mediilor aritmetice se obtin cu ajutorul urmatoarelor relatii:

RAxnd

RxsxLCS

xx

2

2

33

RAxnd

RxsxLCI

xx

2

2

33

Valorile coeficientului A2 sunt functii de efectivul esantionului si sunt date in tabelul urmator:

n 2 3 4 5 6 7 8 9 10

A2 1.880 1.023 0.729 0.577 0.483 0.419 0.373 0.337 0.308

Pentru diagrama amplitudinilor, limitele de control se determina cu ajutorul urmatoarelor relatii:

Rd

dRLCSR

2

33

Rd

dRLCI R

2

33

Daca se fac notatiile:

2

34 31

d

dD

2

33 31

d

dD

,

atunci limitele de control aferente amplitudinilor devin:

RDLCSR 4

RDLCI R 3 Valorile coeficientilor d3, D3, D4, ca functii de marimea esantionului, sunt date in tabelul urmator:

n 2 3 4 5 6 7 8 9 10

d3 0.893 0.888 0.880 0.864 0.848 0.833 0.820 0.808 0.797

D3 - - - - - 0.076 0.136 0.184 0.223

D4 3.267 2.574 2.282 2.114 2.004 1.925 1.864 1.816 1.777

Pentru esantioane cu efective cuprinse intre 2 si 6 exemplare, coeficientul D3, calculat are valori negative. Din acest motiv, in aceste cazuri, limita de control inferioara se considera a fi egala cu zero (LCIR = 0).

8.1.5. Trasarea diagramelor de control

Pe formularul tipizat, in zonele afectate digramelor mediilor si amplitudinilor, se traseaza doua linii intrerupte corespunzatoare valorilor calculate ale mediei

mediilor

x si

amplitudinii medii

R .Cu linii

continue sunt reprezentate limitele de control ale mediilor si amplitudinilor, avand grija ca

xLCS

si

sa fie egal departate de

x .

Corespunzator fiecarei probe, se marcheza apoi prin cate un punct media aritmetica si

amplitudinea calculata, urmand ca in final, punctele consecutive sa fie unite prin segmente de dreapta.

8.1.6. Interpretarea flsei (

x , R)

Studiul diagramelor de control ale mediei aritmetice si ale amplitudinii permite desprinderea unor concluzii cu privire la desfasurarea procesului productiv, la stabilitatea sau instabilitatea acestuia. Stabilitatea reglajului unui proces este descrisa de diagrama mediei aritmetice, iar stabilitatea preciziei se determina cu ajutorul diagramei amplitudinii.

Interpretarea celor doua diagrame se realizeaza separat, insa, o comparatie intre ele trebuie facuta, in special in situatiile in care se impune identificarea cauzelor de productie sistematice.

8.1.6.1. Analiza diagramei amplitudinii

Declararea instabilitatii preciziei unei masini se realizeaza in urmatoarele situatii:

1. Un punct in afara limitelor de control.

Cauzele responsabile de aceasta situatie pot fi urmatoarele:

o eroare de calcul sau de pozitionare a amplitudinii esantionului;

o eroare de calcul sau de amplasare a limitelor de control;

aparitia unor incidente pe parcursul prelevarii unui esantion: oprirea masinii, ruperea sculei, piese confectionate din materii prime provenite de la fumizori diferiti;

utilizarea, la un moment dat, a unor instruments de masura cu o precizie superioara, care scot in evidenta o mai mare dispersie a valorilor.

Masurile care se impun in acest caz vizeazaa eliminarea imediata a cauzelor prezentate mai sus.

2. O serie de 8 puncte consecutive se afla de aceeasi parte a amplitudinii medii sau 7 intervale

successive sunt crescatoare sau descrescatoare (tendinta).

Situatiile in care 8 puncte sunt successive deasupra amplitudinii medii si 7 intervale consecutive crescatoare pot avea urmatoarele cauze:

lipsa uniformitatii materiei prime;

schimbarea analistului sau oboseala acestuia;

slabirea progresiva a strangerii in dispozitiv a sculei;

o supra incalzire a masinii s.a..

Pot apare si cazuri in care 8 puncte consecutive se afla sub linia amplitudinii medii sau 7 intervale succesive sunt descrescatoare. In aceste cazuri trebuie facuta distinctia dintre o imbunatatire reala a procesului si o modificare a metodei de masurare. Folosirea unui instrument de masura cu o precizie mai mica poate duce la o reducere artificiala a imprastierii valorilor masurate.

3. O grupare a mai multor valori in jurul amplitudinii medii.

Procesul este considerat instabil daca 90% din 25 de puncte consecutive se gasesc in treimea centrala a diagramei sau daca 15 puncte successive se afla in aceasta zona.

Cauza determinanta a unei asemenea situatii tine de operatorul care efectueaza masuratorile, de slaba lui instruire. Astfel, acesta, din frica de a inregistra valori eronate, limiteaza artificial dispersia rezultatelor in jurul amplitudinii medii.

O alta cauza posibila o constituie erorile de calcul ale amplitudinilor esantioanelor sau, mai des, ale limitelor de control.

4. O grupare a mai multor puncte catre limitele de control (amestecul stabil).

Instabilitatea preciziei procesuiui este declarata atunci cand, din 25 de puncte consecutive, 15 sau mai multe puncte se afla in afara treimii centrale a diagramei. Acest caz pune in evidenta existenta a doua populatii distincte, amestecate, asezate catre limitele de control.

Cauzele responsabile ale unei asemenea stari pot fi jocurile mari din lanturile cinematice ale masinii, utilizarea unor instrumente de masura cu o precizie scazuta s.a. .

5. Saltul brusc de nivel.

Consta intr-o deplasare instantanee a parametrilor studiati pe o anumita directie

(ascendenta sau descendenta) si mentinerea lor, in continuare, la acest ultim palier. Un salt spre limita de control inferioara sugereaza o imbunatatire a procesului datorita disparitiei unor factori influentatori, iar un salt spre limita superioara de control indica existenta a doua repartitii distincte ale caracteristicii de calitate analizate.

6. Evolutia ciclica a amplitudinilor.

Se caracterizeaza prin existenta unor factori perturbatori care se repeta la intervale egale de timp. Cauzele care conduc la aparitia ciclurilor tin de uzarea SDV-urilor, neatentia operatorului, utilizarea masinii de catre mai multi muncitori.

8.1.6.2. Analiza diagramei mediei aritmetice

Pe baza acestei analize se poate declara starea de instabilitate a reglajului unui utilaj, principalele situatii posibile fiind urmatoarele:

1. Un punct in afara limitelor de control.

Aparitia unei astfel de situatii poate avea urmatoarele cauze:

o eroare de calcul sau de pozitionare a punctelor;

aparitia unor incidente de tipul ruperii sculei, caderii energiei, intreruperii

alimentarii cu energie;

modificarea sistemului de masura.

2. O serie de 8 puncte consecutive de o parte a mediei mediilor.

Aceasta situatie corespunde unei deplasari a mediei aritmetice, fiind cauzata de o inlocuire a muncitorului la masina, de o reglare incorecta a utilajului sau de oboseala si neatentia operatorului care efectueaza masuratorile.

Ca o concluzie, se poate afirma ca toti cei 5M care afecteaza un process (masina-unealta, materia prima, mana de lucru, metoda si mediul ambient) pot influenta deplasarea, in sus sau jos, a valorilor mediei aritmetice.

3. O serie de 7 intervale successive crescatoare sau descrescatoare

O asemenea situatie este tipica unui fenomen de uzura a sculei.

4. O grupare a mai multor valori in treimea centrala a diagramei.

Procesul productiv este considerat iesit de sub control in cazurile in care, in treimea centrala a diagramei, se afla mai mult de 22 de puncte din 25 consecutive sau daca, in aceeasi zona, se gasesc 15 puncte successive.

Motivele care conduc la apartia acestei situatii pot fi urmatoarele:

calculul gresit al limitelor de control;

inaintea fiecarei esantionari, masina este reglata;

in urma masurarii, datele presupuse a fi gresite sunt eliminate.

In situatia in care unei diagrame I se asociaza o alta, cea a amplitudinilor, la care valorile acestora sunt dispuse sub linia mediana, inseamna ca asistam la o ameliorare reala a procesului si ca masurile corective adoptate in prealabil au fost cele juste.

5. Gruparea valorilor mediilor aritmetice catre limitele de control.

Daca din 25 de puncte consecutive, mai putin de 10 se gasesc in treimea centrala a diagramei, procesul este considerat scapat de sub control. Cauzele care determina aceasta situatie pot fi urmatoarele:

erori de calcul si de pozitionare a limitelor de control;

aparatele de masura nu au precizia necesara;

masurarile vizeaza procese diferite.

6. Evolutia ciclica a mediilor aritmetice calculate.

Cauzele care genereaza asemenea situatii sunt modificarile temperaturii mediului ambient, oboseala operatorului, fluctuatii cu caracter regulat in alimentarea cu energie electrica, schimbari periodice ale operatorilor etc..

7. Copierea traiectoriei diagramei R de catre

diagrama

x .

Pot exista doua tipuri de urmarire a diagramelor de control:

copierea punct cu punct;

copierea nivel cu nivel.

In cazul primului tip de copiere, concluzia care se desprinde este aceea a existentei unei populatii asimetrice (coeficientul de asimetrie g1 este nenul). Daca asimetria este pozitiva

(g1 > 0), punctele aferente celor doua diagrame vor varia in acelasi sens, iar pentru o

asimetrie negativa (g1 < 0), cele doua diagrame vor fi in oglinda.

Cu cat asimetria este mai pronuntata, cu atat tendinta de copiere a celor doua diagrame va fi mai evidenta.

Copierea nivel cu nivel nu furnizeaza indicii cu privire la vreo caracteristica a populatiei studiate.

Studiu de caz: analiza caracteristicii de calitate masurate

Caracteristica de calitate masurata este valoarea nominala 530[mm] a capabilitatii lungimii de capsare pentru chinga retractoarelor cu un interval pornind de la 510, limita inferioara pana la 550 [mm] limita superioara, limite ce sunt impuse.

In scopul analizarii stabilitatii procesului de capsare a chingii, se extrag 50 de bucati de chinga, grupate in 10 esantioane, fiecare a cate 5 elemente.Valorile obtinute in urma masurarii sunt trecute in tabelul urmator:

512 525 532 538 546 522.5 550 517 534 541

544 520 522 531 514 535 528 536 519 548

523 527.5 539 530 524.5 537 525.5 543 521 527

531.5 540 518 534.5 528.5 542 516 542.5 533.5 529.5

515 529 545 524 536.5 526 532.5 523.5 533 510

Cu formulele cunoscute se determina marimile:

Nr.clase 8 Clasa 1 Clasa 2 Clasa 3 Clasa 4 Clasa 5 Clasa 6 Clasa 7 Clasa

8Marimea

clasei

5 fa 3 6 7 10 9 5 7 3

Valoarea

minima

510 fr 0,06 0,12 0,14 0,20 0,18 0,1 0,14 0,06

Valoarea

maxima

550 frc 0,06 0,18 0,32 0,52 0,7 0,8 0,94 1

Pe baza tabelelor de mai sus sunt reprezentate :

Histograma datelor masurate

0

2

4

6

8

10

Clasa1 Clasa3 Clasa5 Clasa7

Frecventa absoluta

Poligonul frecventelor relative

0

0.05

0.1

0.15

0.2

0.25

Clasa1

Clasa2

Clasa3

Clasa4

Clasa5

Clasa6

Clasa7

Clasa8

Frecventa relativa

Parametrii de tendinta au rolul de a indica pozitia principalelor elemente ale repartitiei pe axa absciselor. Caracterul reprezentativ al orcarui parametru de tendinta este dependent de gradul de concentrare a datelor sirului statistic in jurul tendintei centrale.

Media aritmetica (

x ) este cel mai

des utilizat parametru de tendinta, relatia sa de calcul fiind:

n

x

n

xxxx

n

ii

n

121 ...

, in care cu xi s-au notat toate

Media geometrica (

gx ) se

defineste ca fiind radacina de ordinul n a produsului valorilor sirului de date analizat:

nng xxxx *...** 21

Mediana (xme) reprezinta valoarea observata dintr-un sir statistic, ordonat crescator sau descrescator, fata de care frecventa valorilor mai mici este egala cu frecventa valorilor mai mari decat aceasta.

pentru un sir par de valori:

2

122

nn

me

xx

x

pentru un sir impar de valori:

2

1 nme xx

Modul (xmo) reprezinta acea valoare din sirul statistic analizat care are cea mai ridicata frecventa de aparitie. Modul se poate calcula aproximativ folosind o relatie intre media aritmetica si mediana:

memo xxxx *3Din definitia modului se pot desprinde cateva concluzii importante:

modul coincide cu un element al sirului de date, reprezentand cea mai intalnita valoare;

modul nu este influentat de valorile extreme.

Valoarea centrala (xc) reprezinta jumatate din suma celei mai mari si celei mai mici valori observate in sirul analizat. Relatia sa de calcul este:

2minmax xx

xc

Parametrii de tendinta ai celor 50 de valori masurate sunt grupate in tabelul urmator:

Media aritmetica

Media geometrica

Modul Mediana Valoarea centrala

530,05 530,125 530.217 530,0101 530,002

Indicii de imprastiere sunt niste marimi care descriu variatia valorilor caracte-risticilor analizate in jurul mediei aritmetice. metodologia de obtinere a lor bazandu-se pe calculul unor abateri.

Abaterea medie patratica

(

) reprezinta indicele de

imprastiere cu cea mai frecventa utilizare in controlul statistic al calitatii.

1

2

1

n

xxn

ii

Dispersia (

2

) reprezinta abaterea medie patratica la patrat si se obtine din relatia:

1

1

2

2

n

xxn

ii

Amplitudinea (R) a sirului statistic de date reprezinta diferenta dintre valoarea cea mai mare si cea mai mica a caracteristicilor studiate:

minmax xxR Coeficientul de variatie (Cv) se defineste ca fiind raportul dintre abaterea medie

patratica si media aritmetica a sirului statistic. Se calculeaza cu relatia:

Coeficientul de asimetrie (g1) indica gradul de asimetrie al unei repartitii, precum si sensul deplasarii acesteia. Relatia de calcul a acestui coeficient este:

3

1

3

1

n

xxg

n

ii

Coeficientul de ascutire (g2) masoara rotunjirea varfului curbei de repartitie.

Formula de calcul al acestui coefficient este:

3

41

4

2

n

xxg

n

ii

Indicii de impastiere calculati sunt prezentati in urmatoarul table:

Abaterea medie patratica 0,0037

Dispersia 0.0003

Amplitudinea 0,0140

Diagramele de control aferente fisei (

x

,R) se construiesc pornind de la datele inscrise in tabelul urmator:

Data verificarii

Ora verificarii 730

800

830

900

930

1000

1030

1130

1200

1230

Valorile caracteristicilor de calitate 1 70,0040

70,0062

70,0120

70,0122

70,0111

70,0110

70,0163

70,0182

70,0073

70,0200

2 70,0059

70,0099

70,0159

70,0134

70,0127

70,0125

70,0057

70,0140

70,0103

70,0185

3 70,0068

70,0119

70,0165

70,0142

70,0137

70,0065

70,0091

70,0132

70,0108

70,0153

4 70,0087

70,0107

70,0089

70,0051

70,0150

70,0096

70,0142

70,0082

70,0145

70,0161

5 70,0094

70,0187

70,0109

70,0106

70,0139

70,0117

70,0192

70,0170

70,0157

70,0178

x

70,0089

70,0115

70,0129

70,0111

70,0133

70,0103

70,0129

70,0142

70,0118

70,0156

x

70,0123

70,0123

70,0123

70,0123

70,0123

70,0123

70,0123

70,0123

70,0123

70,0123

xLCS

70,0171

70,0171

70,0171

70,0171

70,0171

70,0171

70,0171

70,0171

70,0171

70,0171

xLCI

70,0075

70,0075

70,0075

70,0075

70,0075

70,0075

70,0075

70,0075

70,0075

70,0075

R 0,0054

0,0125

0,0076

0,0091

0,0039

0,0060

0,0135

0,0100

0,0084

0,0047

R

0,0082

0,0082

0,0082

0,0082

0,0082

0,0082

0,0082

0,0082

0,0082

0,0082

LCSR 0,0174

0,0174

0,0174

0,0174

0,0174

0,0174

0,0174

0,0174

0,0174

0,0174

LCIR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Diagrama mediei aritmetice:

70,002

70,004

70,006

70,008

70,01

70,012

70,014

70,016

70,018

7,3 8 8,3 9 9,3 10 10,3 11,3 12 12,3

media

LCSx

LCIx

Diagrama amplitudinilor

00,0020,0040,0060,008

0,010,0120,0140,0160,018

0,02

7,3 8 8,3 9 9,3 10 10,3 11,3 12 12,3

amplitudinea

LCSR

LCIR

5.2. Fisa de control (xme, R)

Acest tip de fisa se utilizeaza atunci cand se initiaza controlul statistic intr-o intreprindere, personalul acesteia nefiind obisnuit cu metodele statistice de control.

Se poate aprecia faptul ca in cazul unei repartitii normale, mediana si amplitudinea probei conduc la o estimare mai putin precisa a regiajului si a preciziei procesului tehnoiogic. Din acest motiv, fisa (xme, R) se utilizeaza doar in cazurile in care pretentiile referitoare la sensibilitatea instrumentului statistic folosit nu sunt prea mari.

Ca si in cazul precedent, etapele intocmirii fisei sunt aceleasi, aparand diferente doar la relatiile de calcul ale limitelor de control.


Aceasta etapa debuteaza cu calcularea medianei medii si a amplitudinii medii celor k=10 esantioane prelevate:

k

xx

k

imei

me

1

k

RR

k

ii

1

Limitele de control corespunzatoare diagramei amplitudinilor se obtin din relatiile:

LCSR = D4*

R

LCIR = D3*

R

iar cele aferente diagamei medianei se obtin cu formulele:

LCSme =

RAxme 2

LCIme =

RAxme 2

Valorile coeficientilor D3,

D4,

2A sunt

functii de marimea n a esantionului si sunt date in tabelul urmator:

n 2 3 4 5 6 7 8 9 10D3 - - - - - 0,0

760,0136

0,184

0,223

D4 3,267

2,574

2,282

2,114

2,004

1,924

1,864

1,816

1,777

2A1,880

1,187

0,796

0,691

0,548

0,508

0,433

0,412

0,362

5.2.2. Interpretarea fisei (xme, R)

Regulile specifice la fisa anterioara de control pe variabile sunt valabile si in acest caz.

In tabelul urmator sunt prezentate datele necesare intocmirii diagrameior de control corespunzatoare fisei (xme, R):

Data verificarii

Ora verificarii 730 800 830 900 930 1000

1030

1130

1200

1230


70,0062

70,0120

70,0122

70,0111

70,0110

70,0163

70,0182

70,0073

70,0200

2 70,00

70,00

70,01

70,01

70,01

70,01

70,00

70,01

70,01

70,01

59 99 59 34 27 25 57 40 03 853 70,

0068

70,0119

70,0165

70,0142

70,0137

70,0065

70,0091

70,0132

70,0108

70,0153

4 70,0087

70,0107

70,0089

70,0051

70,0150

70,0096

70,0142

70,0082

70,0145

70,0161

5 70,0094

70,0187

70,0109

70,0106

70,0139

70,0117

70,0192

70,0170

70,0157

70,0178

xme 70,0068

70,0119

70,0165

70,0142

70,0137

70,0065

70,0091

70,0132

70,0108

70,0153

mex70,0118

70,0118

70,0118

70,0118

70,0118

70,0118

70,0118

70,0118

70,0118

70,0118

LCSxme 70,0212

70,0212

70,0212

70,0212

70,0212

70,0212

70,0212

70,0212

70,0212

70,0212

LCIxme 70,0024

70,0024

70,0024

70,0024

70,0024

70,0024

70,0024

70,0024

70,0024

70,0024

R 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0

054

125

076

091

039

060

135

100

084

047

R0,0136

0,0136

0,0136

0,0136

0,0136

0,0136

0,0136

0,0136

0,0136

0,0136

LCSR 0,0288

0,0288

0,0288

0,0288

0,0288

0,0288

0,0288

0,0288

0,0288

0,0288

LCIR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Se vor reprezenta diagramele de control aferente medianeior si amplitudinilor celor 10 esantioane extrase:

Diagrama medianelor

69,99

69,995

70

70,005

70,01

70,015

70,02

70,025

7,3 8 8,3 9 9,3 10 10,3 11,3 12 12,3

Mediana

LCSxme

LCIxme

Diagrama amplitudinilor

0

0,005

0,01

0,015

0,02

0,025

0,03

0,035

7,3 8 8,3 9 9,3 10 10,3 11,3 12 12,3

Amplitudinea

LCSR

LCIR

Cele doua diagrame scot in evidenta faptul ca procesul de prelucrare studiat este stabil, atat din punct de vedere al reglajului, cat si din cel al preciziei.


(

sx,

)

Cei mai sensibili parametri statistici ai probei la variatiile procesului tehnologic sunt media aritmetica si abaterea medie patratica, deoarece pemit cea mai corecta estimare a

reglajului si a precizie. Fisa (

x , s) se va utiliza

deci in acele situatii in care trebuie asigurata o inalta eficacitate a controlului, cum ar fi de pilda, cazul produselor scumpe sau a acelora a caror defectare ar produce pagube importante.

Datorita calculelor laborioase pe care le impune, aceasta fisa se utilizeaza atunci cand operatorii au la dispozitie mijloace puternice de prelucrare a informatiiior, ceea ce impune si o inalta calificare a analistilor.

Etapele care trebuie sa fie strabatute in vederea intocmirii acestei fise sunt aceleasi ca si in cazul fiselor prezentate anterior, deosebiri aparand doar la relatiile de calcul ale limitelor de control.


Determinarea limitelor de control presupune parcurgerea a doua etape:

Estimarea valorilor mediei aritmetice si a abaterii medii patratice ale intregului lot de produse

In acest scop se preleveaza 10 esantioane carora li se calculeaza mediile aritmetice si abaterile medii patratice:

n

x

x

n

jij

i

1

1

1

2

n

xx

s

n

j

ij

i

Cu ajutorul acestor doua valori se determina apoi estimatorul mediei aritmetice si madia abaterilor medii patratice:

k

xx

k

i

i 1

k

ss

k

ii

1

, unde cu k s-a notat numarul probelor extrase.

Calculul limitelor de control

Limitele de control apartinatoare diagramei abaterilor medii patratice se calculeaza cu

ajutorul urmatoarelor relatii:

sBLCS s 4

sBLCI s 3 In tabelul urmator sunt prezentate valorile coeficientilor B4, B3 :

n 2 3 4 5 6 7 8 9 10

B3 - - - - 0,030 0,118 0,185 0,239 0,284

B4 3,267 2,568 2,266 2,089 1,970 1,882 1,815 1,761 1,716

Limitele de control aferente diagramei mediilor aritmetice se obtin cu ajutorul urmatoarelor relatii:

sAxxLCS 3

sAxxLCI 3 Valorile coeficientului A2 sunt functii de efectivul esantionului si sunt date in tabelul de mai jos:

n 2 3 4 5 6 7 8 9 10

A3 2,659 1,954 1,628 1,427 1,287 1,182 1,099 1,032 0,975

5.3.2 Interpretarea fisei

(

sx,

)

Pentru interpretarea acestei fise se aplica aceleasi recomandari ca si in cazul fiselor precedente.

Intocmirea unei fise de control (

sx,

) porneste de la inscrierea datelor masurate intr-un tabel de forma:

Data verificarii

Ora verificarii 730

800

830

900

930

1000

1030

1130

1200

1230


70,0062

70,0120

70,0122

70,0111

70,0110

70,0163

70,0182

70,0073

70,0200

2 70

70

70

70

70

70

70

70

70

70

,0059

,0099

,0159

,0134

,0127

,0125

,0057

,0140

,0103

,0185

3 70,0068

70,0119

70,0165

70,0142

70,0137

70,0065

70,0091

70,0132

70,0108

70,0153

4 70,0087

70,0107

70,0089

70,0051

70,0150

70,0096

70,0142

70,0082

70,0145

70,0161

5 70,0094

70,0187

70,0109

70,0106

70,0139

70,0117

70,0192

70,0170

70,0157

70,0178

x

70,0089

70,0115

70,0129

70,0111

70,0133

70,0103

70,0129

70,0142

70,0118

70,0156

x

70,0123

70,0123

70,0123

70,0123

70,0123

70,0123

70,0123

70,0123

70,0123

70,0123

xLCS

70,0165

70,0165

70,0165

70,0165

70,0165

70,0165

70,0165

70,0165

70,0165

70,0165

xLCI

70,0080

70,0080

70,0080

70,0080

70,0080

70,0080

70,0080

70,0080

70,0080

70,0080

s

0,0021

0,0036

0,0035

0,0036

0,0014

0,0023

0,0054

0,0039

0,0033

0,0015

s

0,0030

0,0030

0,0030

0,0030

0,0030

0,0030

0,0030

0,0030

0,0030

0,0030

sLCS0,0062

0,0062

0,0062

0,0062

0,0062

0,0062

0,0062

0,0062

0,0062

0,0062

sLCI0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Diagramele de control corespunzatoare acestor date sunt:

Diagrama mediilor aritmetice

70,002

70,004

70,006

70,008

70,01

70,012

70,014

70,016

70,018

7,3 8 8,3 9 9,3 10 10,3 11,3 12 12,3

Media

LCSx

LCIx

Diagrama abaterilor medii patratice

0

0,001

0,002

0,003

0,004

0,005

0,006

0,007

7,3 8,3 9,3 10,3 12

Abaterea medie

LCSs

LCIs

BIBLIOGRAFIE

[1] IVAN. M., FORIS. A. - Ingineria sistemeior de productie. Editura Univ. 'Transilvania' Brasov, 2002

[2] DEACONESCU, T., SARBU, F. - Proiectarea echipamentelor de lucru auxiliare, Editura Univ. 'Transilvania' Brasov , 2000

[3] DEACONESCU, T. - Bazele ingineriei calitatii, Editura Univ. 'Transilvania' Brasov , 1998

[4] BONCOI, Gh s.a. - Sisteme de productie, vol. 1+11+III, Editura Univ. 'Transilvania' Brasov, 2000 -2002

[5] FORIS, A., s.a. - Proiecte economice vol I+II Editura INFOPRINT SRL, Harghita, 2000.

[6] POPESCU, M, CIOARA, R., TUREAC, L - Dezvoltarea durabila si reconceptia produselor in constructia de masini, Editura Univ. 'Transilvania' Brasov, 2001

[7] PICOS, C s.a. - Normarea tehnica pentru prelucrari prin aschiere, vol. I+II, Editura Tehnica Bucuresti 1979

[8] VLASE. A s.a. - Regimuri de aschiere, adaosuri de prelucrare si norme tehnice de timp, vol. I+II, Editura Tehnics, Bucuresti

[9] Colectie STAS pentru organe de masini

Analiza Retractoarelor La Logan

Documents

Transcript of Analiza Retractoarelor La Logan