Unităţi pentru prepararea aerului comprimat

1.Notiuni generaleAerul comprimat folosit în sistemele pneumatice poate fi produs local , cu ajutorul unui

compresor sau centralizat într-o staţie de compresoare .

În staţia de compresoare , aerul este aspirat din atmosferă şi comprimat cu ajutorul

compresoarelor , după care este tratat şi înmagazinat în rezervoare tampon , de unde este

distribuit consumatorilor

O unitate de preparare a aerului comprimat conţine: filtru ,sistem de

reglare a parametrilor aerului comprimat , aparate de măsură, ungător. De

asemenea, uneori grupul poate să conţină în afară echipamentelor precizate alte ,

echipamente auxiliare cum sunt :un robinet, un dispozitiv de alimentare progresivă

a consumatorului la pornire, blocuri de derivaţie.

Fig.1- Unitate F.R.L. Sectionata ( Excelon - NORGREN )

1. sistem de conexiune cu autoblocare; 8. membrană regulator de aer;2. purjor manual; 9. diafragmă (restrictor de presiune)

3. diafragmă de acces şi obturare; 4. cupolă ungător;5. cuvă ungător;6. reglare presiune regulator;7. inel „O”;

1

În cazul în care nu se impun condiţii severe asupra valorii presiunii aerului,

prezenţa regulatorului de presiune nu este necesară. De asemenea, dacă existenţa

uleiului pericilitează procesul tehnologic deservit de sistemul de acţionare,

ungătorul lipseşte din structura grupului.

Fig. 2 –Componentele unităţii de preparare a aerului

a-filtru ; b-purjă ; c-regulator de presiune cu evacuare în aer ; d-manometru ;

Operaţiile de preparare care se fac asupra aerului comprimat sunt : reglare de debit –

presiune , răcirea , uscarea , filtrarea şi ungerea . Aparatele pentru prepararea aerului sunt

de obicei grupate în diverse structuri . In Fig. 2 este reprezentată structura standard formată

din : robinet , filtru , regulator de presiune , ungător .

2

Fig. 3 – Structură standard

Grupul din figura 4 poate livra sistemului deservit:

-aer nelubrifiat , la presiunea P1 ;

-aer lubrifiat , la presiunea P1 ;

-aer uscat , la o presiune joasă P2.

Fig. 4 – Structură specială

3

Grupul mai conţine două dispozitive de derivaţie BD1 si BD2 care permit conectarea

regulatorului de joasă presiune RP’ si a ungătorului U.

2. Reglarea debit-presiuneRegulatoarele realizează următoarele funcţii:

-reglează presiunea de la ieşirea echipamentului pe la valoarea dorită ;

-menţine presiunea reglată constantă , în anumite limite , atunci cand în timpul

funcţionării variază presiunea de intrare pi şi se modifică consumul de debit mc din aval de

echipament .

Datorită acestor funcţii îndeplinite de echipamente, el este întâlnit fie sub denumirea

de reductor de presiune sau regulator de presiune.

Reglarea se face prin mai multe metode :

-reglare prin deversare ;

-reglare prin izolarea compresorului ;

-reglare internă ;

- reglarea prin droselizare ;

-reglare prin intervenţii asuprea motorului de antrenare.

Reglarea prin deversare.După compresor, pe racordul de refulare, se instalează o

supapă de limitare a presiunii . La orice tendinţă de depăşire a presiunii reglate, supapa

deversează în atmosferă până când supra-presiunea se anulează.

4

Fig. 1 –Reglare prin deversare

În general instalaţiile de reglare au următoarele părţi componente :

1 - Compresor ; 2 – Motor de antrenare ; 3 – Supapă de deversare ; 4 – Rezervor ;

Reglarea prin izolarea compresorului . Se culege un semnal de reacţie în aval de

rezervor care comandă un distribuitor tip 2/2 normal deschis cu revenire cu arc , plasat pe

racordul de aspiraţie al compresorului .Orice creştere a presiunii peste valoarea prescrisă ,

determină închiderea distribuitorului , astfel încât compresorul nu mai debitează aerul în

sistem până când presiunea nu revine la valoarea prescrisă. Prescrierea presiunii se face cu un

şurub care reglează presiunea aerului de revenire . Acest tip de reglare se foloseşte la

compresoarele cu piston şi la cele cu angrenaje.

5

Fig. 2 – Reglare prin izolarea compresorului

Reglarea internă

Deschiderea supapei de aspiratie este controlata de un greifer pneumatic comandat de

o reactie de presiune culeasa din racordul de refulare.

Când presiunea în sistem creste la o anumita valoare, supapa de aspiratie ramâne

deschisa si aerul aspirat este refulat tot pe aspiratie la presiunea atmosferica. Acest tip de

reglare îl întâlnim la compresoarele cu piston de mare capacitate.

6

Fig. 3 – Reglarea interna

Reglarea prin droselizare

Pe aspiraţia compresorului se monteaza un drosel (supapa de debit) care menţine

presiunea constantă.

Reglarea prin intervenţia asupra motorului de antrenare .

Motorul de antrenare poate fi termic sau electric. Prin reglarea turaţiei motorului de antrenare

se poate regla presiunea dată de compresor . În esenţa echipamentului este o supapă normal

deschisă, de reducţie . In figura este reprezentat un astfel de regulator de intervenţie a

motorului de antrenare.

a) În cazul în care masina de antrenare este un motor cu ardere interna, se regleaza

turatia acestuia, manual sau automat, utilizând o reactie de presiune (fig.4) sau prin

traductoare.

Cilindrul CR preia functia de reglare a pompei de injectie (sau a carburatorului),

decelerând motorul de antrenare la orice tendinta de crestere a presiunii în sistem.

Corespunzator, debitul oferit de compresor scade. Utilizarea unui cuplaj centrifugal permite

decuplarea totala a compresorului la o anumita turatie. Acest sistem de reglare este utilizat

7

mai ales pe utilajele mobile.

Fig.4 Cazul în care masina de antrenare este un motor cu ardere interna

b) Daca motorul de antrenare este electric (fig.5), se introduce în schema de

comanda a motorului un releu de presiune RP (presostat) reglat astfel încât sa comande

dezactivarea contactorului C, deci oprirea motorului de antrenare când presiunea în sistem

atinge o anumita valoare

Fig.5 Cazul în care masina de antrenare este un motor electric

8

Fig. 6–Regulator de intervenţie a motorului de antrenare

Părţi componente :

1-şurub ; 2-taler superior ; 3-arc ; 4-orificiu ; 5-taler inferior ; 6-membrană ; 7-scaunul

supapei ; 8-supapă ; 9-tijă ; 10-arc ; 11-orificiu;

9

Funcţionare

Presiunea de ieşire este reglată prin intermediul membranei 6 pe suprafaţa de jos a

membranei acţionează presiunea de ieşire pe , în timp ce cealaltă suprafaţă acţionează arcul 3

a cărei forţă de pretensionare este reglabilă prin intermediul şurubului1 .

Atunci cand forţa de pretensionare este zero , membrana 6 se afla în poziţia de referinţă , iar

supapa plană 8 este poziţionată pe scaunul 7, aceasta înseamnă că presiunea de ieşire este

zero , pentru o anumita forţă de pretensionare , fie aceasta Fa centrul rigid al membranei şi

odata

cu el şi tija 9 şi supapa 8 se vor deplasa faţă de poziţia de referinţă . În acest fel între supapa

plană 8 sau scaunul 7se va genera o secţiune de curgere căreia îi va corespunde o anumită

pierdere de presiune ∆ho; presiunea de ieşire va fi atunci Peo=Pio - ∆ho. Deci prin

intermediul forţei depretensionare (reglabilă cu ajutorul şurubului 1), se poate obţine la ieşirea

echipamentului presiunea dorită. În momentul efectuării reglajului , presiunea de intrare şi

consumul de debit din aval de echipament au fost considerate la valorile Pio şi respectiv me.

În cazul în care consumul de debit devine zero , secţiunea de curgere prin echipament

devenind nulă . Eventualele scăpări de aer pot determina creşterea presiunii de ieşire. În

această situaţie membrana 6 se deplaseazăî în sus , şi cum deplasarea supapei 8 şi a tijei 9 nu

mai este posibilă,tija 9 pierde contactul cu scaunul prelucrat pe talerul inferior 5 , realizându-

se în acest fel eliminarea surplusului de aer şi menţinerea constantă la valoarea Peo a presiunii

de ieşire.

3. Răcirea aerului comprimat

Pentru a evita variaţia parametrilor fizici ai aerului comprimat utilizând ca agent de

lucru , precum şi pentru protecţia echipamentelor pe care le transferă, aerul comprimat

trebuie sa aibă o temperatură cât mai constantă şi cât mai apropiată de cea a mediului în care

se află instalaţia.

10

La ieşirea din compresor aerul poate atinge temperaturi de pană la 200˚ C. Dacă ar

intra în instalaţie cu o temperatură apropiată de această valoare , efectele ar putea fi

urmatoarele :

-deformarea sau topirea paharelor filtrante şi ungătorului ;

-înmuierea ,deformarea şi ruperea conductelor din plastic ;

-alterarea elementelor de etanşare elastomerice ;

-griparea unor aparate , prin modificarea jocurilor între piesele mobile şi fixe , datorită

dilataţiei;

Se recomandă ca temperatura aerului să fie în jurul valorii de minim 10˚ C iarna şi

maxim 30˚ C vara , dar în niciun caz nu va depaşi 50 ˚ C.

Răcirea aerului se poate face chiar din faza de comprimare , acest lucru protejează şi

compresorul .

În figura 1 compresorul este prevăzut cu un cilindru care răceşte în permanenţă

cilindrul (similar motoarelor termice ). O alta metodă de răcire este suflarea de aer asupra

cilindrului de comprimare .

Fig. 1 – Compresor prevăzut cu cilindru de răcire

11

Prevăzut cu aripioare de răcire (Fig. 2), aripioarele măresc suprafaţa de schimb de

căldura cu mediul, iar aerul suflat peste cilindru permite transferul mai rapid al căldurii de la

maşină către mediu .

Fig. 2 –Compresor prevăzut cu aripioare de răcire

În general , aceste două metode de răcire se combină cu o a treia metodă de răcire

(fig. 3) care se aplică compresorului cu mai multe trepte ; în canalizaţia dintre treptele 1 şi 2 (

în cazul compresorului cu două trepte ) se instalează un schimbător de căldură sau un agregat

de răcire , ce permite reducerea temperaturii aerului .

12

Fig. 3 – Compresor cu mai multe trepte

În mai multe cazuri, metodele de răcire descrise mai sus , nu sunt suficiente , motiv

pentru care unităţile de producere a aerului comprimat se completează cu agregate de răcire a

aerului după ce acesta a ieşit din compresor.

4. Uscarea aerului comprimatAerul din atmosferă conţine o anumită cantitate de apă , sub formă de vapori .Această

apă se regăseşte în aerul comprimat furnizat consumatorului. Prezenţa ei afectează substanţial

funcţionarea instalaţiilor,din acest motiv fiind necesare măsuri de eliminare, prin uscarea

aerului.

Efectele apei aflată în aerul comprimat utilizat ca agent de lucru sunt :

-la temperaturile scăzute poate forma dopuri de gheaţă în conducte sau în aparate ,

scoţând instalaţia din funcţiune ;

-corodează elementele din oţel din aparate ;

-micşorează viteza de comutare a aparatelor sau chiar le blochează ;

-în amestec cu uleiul de ungere formează un amestec ce încetineşte viteza de comutare

a aparatelor sau chiar le blochează .

13

4.1 Punctul de rouă . Curba punctului de rouă

Este necesar să definim câţiva parametri care caracterizează umiditatea :

Punctul de rouă – este temperatura la care trebuie răcită o masă de aer pentru a

obţine un anumit grad de uscare a sa , prin eliminarea apei conţinută sub formă de vapori. Cu

cât această temperatură este mai mică , cu atât mai multă apă conţinută în aer este condensată

şi eliminată . Uzual , aerul se usucă la un punct de rouă situat intre 2˚C şi 5 ˚C .În practică , de

multe ori este necesar să calculăm cantitatea de apă conţinută de aer sub formă de vapori .

Diagrama (curbă) punctului de rouă este un instrument care facilitează rezolvarea acestei

probleme .

Umiditatea absolută (Ua)- este cantitatea de apă conţinută de 1m³ de aer la un

moment dat, în condiţii oarecare . Se măsoară în [g/m³].

Umiditatea de saturaţie (Us)- este cantitatea maximă de apă ce poate fi preluată sub

formă de vapori de 1m³ de aer la o temperatură dată . Se măsoară în [g/m³].

Umiditatea relativă (Ur)- este raportul dintre umiditatea absolută şi umiditatea de

saturaţie.

Ur=UaUs

× 100 [ % ]

Curba (diagramă) punctului de rouă . În fig 1 este reprezentată diagrama punctului de

rouă , care arată variaţia conţinutului maxim de apă din aer în funcţie de temperatură .

Se observă că pe masură ce scade temperatura, scade din conţinutul de

apă.Interpretând această diagramă tragem concluzia că o metodă de uscare a aerului ar fi

răcirea acestuia.

14

Fig. 1 – Diagrama punctului de rouă

4.2. Metode de uscare a aerului

Principala modalitate de limitare a accesului apei în instalaţia pneumatică este uscarea

aerului , prin diferite metode .

Această măsură completează cu măsuri de evitare a condensării a apei în circuitele

pneumatice , prin menţinerea unei temperaturi cât mai constante şi depărtate de punctul de

rouă a aerului , între punctele de intrare şi de ieşire din instalaţie , precum şi măsuri de

colectare şi evacuare a apei condensată în circuite .

Metodele de uscare cunoscute sunt :

-prin răcire ;

-prin adsorbţie ;

-prin absorbţie;

-prin supracomprimare.

Uscarea aerului prin răcire

Este cea mai întâlnită metodă de răcire ; funcţionează economic , sigur , iar

întreţinerea instalaţiei este ieftină .Prin răcire se poate atinge punctul de rouă de 2˚C - 5 ˚C.

15

În figura 2 este prezentată schematic structura unei instalaţii de uscare prin răcire .

Fig. 2 – Instalaţie de uscare prin răcire

Aerul intră în instalaţie având o temperatură relativ ridicată , datorită procesului de

comprimare şi traversează schimbătorul de căldură 1 , unde cedează o parte din căldură .

În această fază se produce o primă condensare a vaporilor de apă , iar lichidul rezultat

este colectat în rezervorul colector 2.

Înainte de ieşirea din instalaţia de uscare , aerul trece iaraşi prin schimbătorul de

căldură , unde recuperează o parte din căldură cedată iniţial , ajungand la o temperatură

apropiată de cea optimă pentru buna funcţionare a instalaţiei.

Desigur că aceste procese sunt controlate prin automatizare , în mai mică sau în mai

mare masură , a instalaţiei . Această metodă de uscare este larg folosită , datorită fiabilitaţii,

consumului redus de energie si eficienţă.

16

Uscarea prin adsorbţie

Metoda se bazează pe fenomenul de adsorbţie , ce constă în depunerea particulelor de

apă pe suprafaţa unor cristale de dioxid de siliciu sau altă suprafaţă cu proprietăţi absorbante.

În figura 2.13 este reprezentată schematic structura unei staţii de uscare prin adsorbţie.

Fig.3 –Staţie de uscare prin adsorbţie

Aerul comprimat pătrunde în instalaţie prin filtrul 1, care are rolul de a reţine uleiuri

provenind din compresor şi impurităţile , traversează robinetul 2a (robinetul 3a este închis )

şi pătrunde în adsorberul A1. Particulele de apă conţine în aer se depun pe cristalele

adsorbante aflate în recipient , iar aerul uscat iese prin partea inferioară adsorberului A1,

traversează robinetul 2b (robinetul 3b este închis ),trece prin filtrul 2 care reţine particulele de

adsorbţie antrenate de aer şi intră în circuitul de alimentare a consumatorilor.

17

În momentul în care particulele de adsorbant sunt complet acoperite cu apă ,

adsorberul A1 este saturat , iar eficienţa lui scade.

Din acest motiv instalaţiile de uscare de acest tip sunt prevăzute cu două adsorbere

care funcţionează alternativ : când unul usucă aerul , celălalt este regenerat ; adsorberul A2

este izolat faţă de aerul comprimat prin robinetele 3a şi 3b care sunt închise şi este traversat

de un curent de aer uscat sau încălzit , prin conducta 5. Aerul uscat ( cald) produce

vaporizarea apei colectată în adsorber şi o evacuează în atmosferă . Când adsorberul A1 este

saturat , robinetele 2a şi 2b se închid , robinetele 3a şi 3b se deschid , iar robinetul 4 comută.

În acest fel , adsorberul A2 preia uscarea aerului , iar adsorberul A1 se regenerează .

Uscarea aerului prin absorbţie

Este un proces pur chimic , ce constă în reacţia dintre apa conţinută în aerul

comprimat şi o substanţă chimică granulată , care în contact cu apa un compus fluid care se

separă gravitaţional şi este evacuat din instalaţie .

În figura 2.14 este reprezentată schematic structura unei instalaţii de uscare prin

absorbţie.

Fig .4 – Instalaţie de uscare prin absorbţie

În recipientul instalaţiei de uscare prin absorbţie (fig.2.14), pe patul filtrant se aplică

substanţa absorbantă 3, sub formă de granule. Aerul intră pe la partea inferioară în absorber

18

(orificiul 1) şi traversează stratul absorbant; apa conţinută sub formă de vapori intră în reacţie

cu substanţa absorbantă, iar compusul rezultat (4) se scurge prin patul filtrant la partea

inferioară a recipientului,

de unde este evacuată prin purja 5. Aerul uscat iese din recipient pe la partea superioară a cestuia (orificiul 2)

Agentul higroscopic trebuie să fie înlocuit la intervale regulate deoarece temperaturapunctului de rouă creşte în funcţie de consumul de sare în timpul procesului. Este posibilă obţinerea unui punct de rouă de 5˚C la 7bar.Principalele avantaje ale acestei metode sunt costurile scăzute de cumpărare şi de exploatare. Dezavantajele sunt datorate faptului că temperatura aerului la intrare nu poate fimai mare de 30˚C si că agenţii chimici utilizaţi sunt puternic corozivi. Aşadar este necesarădispunerea după uscător a unui sistem de filtrare special, pentru a nu se permite pătrunderea însistemul pneumatic a ceţii fine corozive.

Uscarea prin supracomprimare

Uscarea prin supracomprimare se bazează pe efectul de eliminare a apei din aerul

comprimat , prin condensare , pe măsură ce presiunea acestuia creşte .Deoarece comprimarea

înaltă a aerului este problematică , această metodă de uscare este eficientă în combinaţie cu

celelalte metode de uscare cunoscute .

Un anumit grad de uscare prin comprimate se obţine chiar în rezervorul tampon , care

este prevăzut cu sistem de purjare.

În aplicaţii nu este judicioasă , din punct de vedere economic , o uscare foarte

puternică , ea trebuie corelată cu cerinţele de utilizare ade instalaţiilor consumatoare.

Uscarea aerului trebuie completată cu măsuri de menţinere cât mai constantă a

temperaturii aerului între punctul de intrare în instalaţie şi cel de ieşire , pentru a împiedica

condensarea vaporilor de apă între aceste puncte .

5. Filtrarea AeruluiFiltrarea este una din cele mai importante cerinţe pentru agentul de lucru utilizat în

acţionările şi comenzile pneumatice .

De calitatea filtrării depind fiabilitatea şi durabilitatea elementelor ce alcătuiesc

instalaţia , precum şi performanţele sistemului, în ansamblu. Sunt stabilite patru trepte de

filtrare , parametrul fiind fineţea de filtrare.

19

Tabelul 1 - Trepte de filtrare

Treapta I Filtrări grosire 50-100µm

Treapta II Filtrări medii 25-50 µm

Treapta III Filtrări fine 10-25 µm

Treapta IV Filtrări foarte fine 1-10 µm

Filtrarea presupune separarea , colectarea şi îndepărtarea particulelor ce contaminează

aerul comprimat şi într-o anumită măsură , a apei purtată de curentul de aer . Ideal este că

această filtrare să fie cât mai completă , însă din punct de vedere energetic şi a costurilor de

întreţinere nu este judicios. Producătorii de aparate pneumatice specifică în cataloagele de

produse fineţea de filtrare necesară , iar producătorii de utilaje echipate pneumatic instalează

filtre corespunzătoare.

Tabelul 2 – Aplicaţii în funcţie de fineţea de filtrare

N

r

Categoria întreţinerii pneumatice I II III IV

1. Legături pneumatice obişnuite , rezervoare , acumulatoare ,

instalaţii de acţionare pneumatice realizate cu membrană.

0 0

2. Acţionări pneumatice obişnuite , scule pneumatice (realizate

cu cilindri cu piston , motoare rotative) aparatură cu secţiune

minimă de 0,8 – 1mm.

0 0

3. Acţionări pneumatice cu un grad de siguranţă foarte ridicat.

Droselizări foarte fine , ajustaje alunecătoare foarte precise .

0 0

4. Sisteme pneumatice de reglaj Automat Dispozitiv

Pneumatice de măsură.

0

În tabelul de mai sus , pentru diferite aplicaţii se recomandă ( orientativ) fineţea de

filtrare necesară .

În afară de fineţea de filtrare , doi dintre cei mai importanţi parametri ai filtrelor sunt :

20

căderea de presiune produsă între racordurile filtrului;

rezistenţa mecanică a elementului (cartuşului) filtrant.

La orice filtru , capacitatea de filtrare scade în timp .Acest lucru este sesizat prin

creşterea căderii de presiune între racordurile filtrului şi prin micşorarea debitului de

aer care îl traversează .

Orientativ , durata de serviciu a unui element filtrant de 1 – 3 luni , această durată

depinzând de mai mulţi factori cum ar fi : tipul şi fineţea filtrului , numărul de ore

funcţionare efectivă , calitatea aerului comprimat utilizat.

Filtrul trebuie plasat cât mai aproape de elementele protejate , mai jos decât ele

(dacă este posibil ) şi în poziţie verticală , cu respectarea strictă a sensului de montare

indicat pe carcasă . Cartuşele filtrante se execută din materiale textile (bumbac , fetru,

vată minerală , etc.) din materiale plastice sau din pulberi metalice sinterizate .

Cartuşele filtrante din materiale plastice sau din pulberi metalice sinterizate, deşi

sunt mai scumpe , se recomandă a fi folosite datorită multiplelor avantaje pe care le

oferă:

-filtrare foarte bună , în plajă 2-100µm;

-cădere de presiune redusă ;

-rezistenţă mecanică bună ;

-rezistenţă la temperaturi mari;

-rezistenţă la coroziune;

-durabilitate ;

-permite recondiţionarea.

21

Fig .5 –Filtru

În figura 5 se poate observa structura unui filtru:

1-carcasa filtrului ; 2- sicană ce ajută la depunerea condensului ; 3 – cartuş filtrant ; 4 –pahar

filtru 5 – purjă manuală.

Procesul de filtrare are loc în două trepte :

1.Aerul pătrunde în filtru şi schimbă direcţia brusc fapt ce determină micşorarea

vitezei sale de curgere şi într-o anumită măsură condensarea vaporilor de apă conţinuţi .

Graţie sicanei 2 , apa rezultată prin condensare se scurge la partea inferioară a paharului 4 ,

iar aerul capătă o mişcare elicoidală . Datorită frecării cu peretele paharului , impurităţile mai

grele îşi pierd energia de deplasare „obosite” şi se depun la partea inferioară a paharului .

2.La trecerea aerului prin cărtuşul filtrant , particulele mai mari decât interstiţiile

acestuia sunt reţinute iar aerul purificat traversează elementul filtrant .

Datorită fiabilităţii eficienţei ,utilizarea purjelor automate uşurează mult activitatea de

explorare şi întreţinere a unităţilor de preparare a aerului comprimat.

In fig 2.16 se poate vedea o purjă automată sectionată:

22

Fig 4 Purjă automată secţionată

Părţi componente:

1-tub aducţiune aer in purjă ; 2-tub aducţiune apă în purjă ;3- capac de

protectie şi liniştire ; 4-aer aflat la presiunea din reţea ;5-supapă normală, închisă acţionată de

flotor orificiu de ventilaţie; 6-tub aducţiune aer;7-orificiu de egalizare a presiunilor 8-plunjer

pentru comanda manuală ; 9-membrană elastică ;10-pârghie ;11-flotor ; 12-supapă de

evacuare ; 13 – orificiu de evacuare .

Modul de funcţionare : când apa provenită din condens atinge un anumit

nivel în purjă , flotorul 11 se ridică şi determină deschiderea supapei 12.

Ca urmare , aerul comprimat pătrunde prin tubul 6 în spaţiul închis de membrana 9 şi

apasă asupra acesteia , deformând-o.

Piuliţa în care este practicat orificiul 7 este împinsă spre stânga şi apasă asupra

elementului mobil al supapei de evacuare 12 , determinând deschiderea acesteia .

23

Apa colectată în purjă este evacuată prin orificiul 13 în atmosferă , iar membrana

elastică se retrage în poziţia iniţială , permiţând închiderea supapei 12.

6. Ungerea aerului comprimatLubrifierea este operaţia de ungere a organelor aflate în mişcare , scopul este de a

reduce uzura lor datorită frecării . Deoarece aerul nu are proprietăţi de ungere , această se face

cu ulei .

În funcţie de fineţea picăturilor de ulei pulverizate în masă de aer se distrug două

tipuri de ungătoare:

-ungătoare cu pulverizare obişnuită

-ungător cu pulverizare fină

Dispozitivele care asigură ungerea agentului de lucru se numeste ungător.

Funcţionarea unui ungător se bazează pe principiul lui Venturi. Dacă la o conductă se

îngustează secţiunea , se produce o diferenţă de presiune între cele două capete . Aceste

fenomen se poate demonstra cu un tub manometric montat ca în figură 2.17.

Fig .1 Tub manometric

Ca urmare la capetele tuburilor apare o diferenţă de presiune care determină

împingerea fluidului în curentul din aer în secţiunea îngustă .

Din punct de vedere a ungerii există trei tipuri de instalaţii :

-instalaţii în care nu este permisă ungerea

24

-instalaţii la care ungerea este indiferentă

-instalaţii la care ungerea este obligatorie .

n figura 2. este reprezentată structura unui ungător .

Fig. 2 Ungător

Părţi componente :

1 -carcasă ; 2 – orificiu de intrare ; 3 – supapă de sens ; 4- cameră de picurare ; 5 -

secţiune îngustă ; 6 – orificiul de ieşire ; 7 – supapă de sens ; 8 – tub de aducţiune ; 9 – pahar ;

10 – orificiul de aducţiune a uleiului în camera de picurare .

25

Funcţionare

Aerul comprimat intră prin orificiul 2 , traversează porţiunea îngustă şi iese prin

orificiul 6. Supapa de sens 3 este deschisă , aerul comprimat apasă asupra uleiului din paharul

9. Datorită efectului Venturi , uleiul urcă în camera de picurare şi de aici ajunge în camera de

aer . La impactul cu jetul de aer , picăturile de ulei sunt pulverizate şi sunt preluate de curent

sub formă de ceaţă fină . Supapa de sens 3 şi 7 au rolul de a menţine ungătorul amorsat atunci

când se opreşte alimentarea circuitului .

În figura 3 este reprezentat un dispozitiv de reglare a debitului de ulei .

26

Părţi componente :

1 – carcasă ; 2 - şurub de reglare a debitului de ulei ; 3 - camera de picurare ; 4 -

carcasă ungător ; 5 – canal ungător ; 6 - orificiu de evacuare ; 7 – orificiu de alimentare a

camerei de picurare .

27