UNIVERSITATEA POLITEHNICA BUCURESTIFACULTATEA : I.M.S.T.SPECIALIZAREA : T.C.M

PROIECT

TEHNOLOGIA FABRICĂRII

PRODUSELOR

Proiect de an

STUDENT: TROCARU N. ANDREI COORDONATOR PROIECT:GRUPA: 641 AA Prof. Dr. Ing.: CATANA MADALIN

2014-2015

1

Tema proiectului : Proiectarea procesului tehnologic de fabricare a reperului CAPAC

1. DATE INIȚIALE GENERALE :

Programa de producție : 5000 buc/an ; Unitatea de producție : Universitatea Politehnica din București , Facultatea Ingineria și

Managementul Sistemelor Tehnologice ; Resurse corespunzătoare realizării pieselor ; Fondul real de timp : 1 schimb / zi ; Cerința economică asociată fabricației : cost minim ; Obiectiv principal : introducerea unei noi tehnologii.

2. ANALIZA CONSTRUCTIVĂ FUNCȚIONAL-TEHNOLOGICĂ:

2.1 Schițe constructive ale produsului și reperului

Se execută o schiță a reperului , în care suprafețele se notează cu Sk, k= 1,2... :

Schițe constructive ale reperului sunt reprezentate in fig.2 , fig. 2.1 si fig. 2.2 cu numerotarea corespunzatoare a suprafetelor .

2.2 Caracteristici constructive prescrise reperului

2

a. Caracteristicile suprafeţelor se reprezintă în tabelul 2.2.1

Tab. 2.21.

Sk Formă DimensiuniRugozitatea

RaToleranțe de forma

Poziția relativă

Alte condiții

S1 Plană 

∅ 82.55−0.1+0 /∅ 40−0

+0.039 12.5 - -

Toleranț

e ge

nerale IS

O 276

8- m

K30

…35

 HRC

S2 Tronconică 0.5x20o 12.5 - -

S3 Cilindrică ∅ 40−0+0.039 x 4 3,2 - -

S4 Cilindrică ∅ 28,7−0,02+0.02 x4,4 1,6 - -

S5 Cilindrică ∅ 35−0,1+0 x4−0

+0,1 12,5 -

S6 Cilindrică ∅ 28,7−0,02+0.02 x4,4 1,6 -

S7 Cilindrică ∅ 53,5−0+0.2 x 13,5 12,5 - -

S8 Cilindrică ∅ 58−0+0,2 x 2,5 12,5 - -

S9 Plană ∅ 62 f 8−0,076+0,03 /∅ 57,4 H 11−0,19

+012,5 - -

S10 Tronconică  0,2x45o 12,5 - -

S11 Cilindrică ∅ 62 f 8−0,076+0,03 x 4−0

+0,1 0,8 -A

S12 Cilindrică∅ 57,4 H 11−0,19

+0

3,1−0+0,2 12,5 - -

S13 Plană ∅ 62 f 8−0,076+0,03 /∅ 90e9−0,159

+0,072 12,5 - -

S14 Tronconică 1x45o 12,5 - -

S15 Cilindrică ∅ 90e9−0,159+0,072 x6,5 3,2 - -

S16 Tronconică 1x45o 12,5 - -

S17 Plană ∅ 90e9−0,159+0,072 /∅ 80  12,5 - -

S18 Cilindrică ∅ 82,55−0,1+0 x7 12,5 - -

S19 Tronconică 1x45o 12,5 - -

S20 Cilindrică ∅ 12,5 x 8−0+0,1 12,5 - -

S21 Tronconică 3x45o 12,5 - -

S22 Cilindrică ∅ 6,5 x 6,5  12,5 - -

3

Tabelul 2.2.1

b. Caracteristici de material C 60 (OLC 60 )

Materialul piese din care este obtinuta piesa este C60 (sau dupa denumirea veche din STAS OLC 60).In tabelul 2.2. va fi prezentata compozitia chimica a materialului.

Oteluri carbon de calitate.  OLC 60.

Marca fiecarui otel prezinta urmatoarea semnificatie : O - otel carbon, L - laminat, C - de calitate, 60 - continutul in carbon in sutimi de procent adica, 0,6% C. Compozitia chimica a acestor oteluri variaza in urmatoarele limite conform tabelul 2.2.2

Marca otel Compozitia chimicaC60

(OLC60)C Mn Si Cr Ni Mo Alte elemente

0.57...0.65 0.50...0.80 0.17...0.37 -- -- -- --

In tabelul 2.2.3. Vor fi prezentate proprietatile fizico-mecanice ale materialului piesei.

Marca otel

Duritate Brinell,

HB

Tratament termic

Caracteristici mecanice minimeLimita

de curgere N/mm2

Rezistenta de

tractiune la rupere

N/mm2

Alungirea la

rupere %

Gatuirela

rupere %

Rezilienta

KCU J/cm2

C60 241 N/CR 400/570 700/830-980

14/11 30 -

4

Tabelul 2.2.2

Tabelul 2.2.3

c. Masa reperului

În desenul de executie se indica masa reperului de 0,320 kg în neconcordanță cu valoarea care se obtine conform programului Inventor, aceasta fiind de 0,511 kg (fig. 2.3)

d. Clasa de pieseReperul poate fi încadrat în clasa pieselor tip „DISC”.

2.3 Funcţiile produsului, ale reperului şi suprafeţelor

Solicitări în timpul funcţionării

Solicitările principale asupra reperului sunt:

mecanice (tracţiune-compresiune, forfecare, încovoiere, torsiune etc.);

termice (variaţii de temperatură, dilatări etc.);

chimice (coroziune etc.)2.4 Tehnologicitatea construcţiei reperului

5

Fig. 2.3

Tehnologicitatea este însuşirea construcţiei piesei prin care aceasta, fiind eficienta şi sigură în exploatare, se poate realize la volumul de producţe stabilit, cu consum de muncă şi material minim, deci şi cu costuri scăzute.

Minimalizarea importanţei tehnologicităţii, ignorarea rolului ei de însuşire de bază a construcţiei piesei, poate duce la mărirea substanţială a volumului de muncă şi a consumului de material necesar fabricării ei şi, in consecinţă, la cresterea cheltuielilor pentru fabricarea acesteia.

Aprecierea tehnologicitaţii construcţiei piesei se face cu ajutorul unor indici tehnico-economici absoluţi sau relativi cum sunt:

a. materialul piesei-este OLC 60

b. masa piesei m este 0,511 [kg] c. gradul de utilizare al materialului :

Ƞ= m/mc unde:

m-masa piesei finite mc-masa materialului consumat pentru fabricarea piesei

d. volumul de muncă necesar pentru fabricarea piesei : n

T= Tni unde: i1

Tni = norma tehnică de timp corespunzătoare operaţiei i; n = numarul de operaţii;

e. costul piesei c (lei/buc.) – se va vedea la capitolul 5

f. gradul de unificare, a diferitelor elemente constructive ale piesei, definit prin relaţia:

λ t=¿−ltd¿

unde :

lt,d = număr de tipodimensiuni diferite;

lt = numărul total de elemente de tipul constructiv;

Astfel, în cazul de faţă se deosebesc urmatoarele tipuri de elemente constructive:

6

a) găuri (cilindrice): - șase găuri ф6,5

λ t 1=¿−ltd¿ =1

6=0,16

b) teșituri :- o teșitura de 0,5 x 45°- trei teșituri de 1 x 45°- o teșitura de 0,2 x 45°

λ t 2=¿−ltd¿ =5−3

5=0,4

c) adâncituri :- șase adâncituri

λ t 3=¿−ltd¿ =1

6=0,16

d) canale frezate :- șase canale ф12,5 * 8

λ t 4=¿−ltd¿ =1

6=0,16

e) canale stunjite exterior :-un canal strunjit exterior 3,1 * ф62/ ф57,4

λ t 5=¿−ltd¿ =1

1=1

f) canale strunjute interior :-un canal strunjit interior 4 * ф35

λ t 6=¿−ltd¿ =1

1=1

Gradul mediu de unificare constructivλ e , se calculează cu relația ;

λ e= λ t 1+ λ t 22

=1+0,42

=0,7

g. Condiții de tehnologicitate impuse de procedeele tehnologice

7

Condițiile de tehnologicitate impuse de procedeele tehnologice de fabricare sunt prezentate in tabelul 2.3.1

Nr crt. Reguli de baza Respecta/Nu respecta1 Adoptarea de forme cat mai simple,fie plane,fie de 

revolutie,care sunt usor de prelucrat si masuratRespecta

2 Limitarea prelucrarilor prin aschiere la minimum necesar,deoarece acestea reprezinta pierderi de 

materiale si consum de manopera.Astfel, suprafetele care nu sunt supuse,prin piesele adiacente,actiunii 

saricnilor pot ramane neprelucrate.Pentru suprafetele in contact este suficienta o prelucrare de degrosare sau de semifinisare in cazul in care nu exista miscare relativa a pieselor si o prelucrare de finisare in cazul existentei miscarii relative, a solicitarilor sau a altor conditii de 

indeplinit

Respecta

3 Forma pieselor trebuie sa corespunda conditilor specifice ale procedeului de prelucrare adoptat.

Respecta

4 Forma pieselor trebuie sa asigure o prelucrare economica iar procedeul de prelucrare preconizat la 

proiectare sa poata fi inlocuit,eventual cu un alt procedeu.Zonele care sunt greu accesibile si la care 

scula nu poate ajunge usor trebuie evitate

Respecta

5 Asigurarea posibilitatii de asezare a piesei si a stabilitatii pe masina acesteia.Astfel,in limita 

posibilitatilor,suprafetele de prelucrat trebuie sa fie paralele cu suprafata de asezare.Dispozitivele de prelucrarea necesare pentru piesele cu forma 

complicatacare nu permit o asezare direc pe masina scumpest executia.

Respecta

6 Forma piesei trebuie sa asigure posibilitatea fixarii sigure si comode a acesteia in vederea prelucrarii.

Respecta

7 Asigurarea posibilitatii de strangere suficiente a piesei pe masina-unealta sau in dispozitivul de prelucrare,in 

scopul preluarii fortelor de aschiere

Respecta

8 Forma piesei trebuie sa permita executarea a cat mai multor operatii dintr-o singura strangere a piesei.Acest fapt asigura economie de timp si precizie mai mare a 

piesei.

Respecta

9 Prelucrarea sa se faca,pe cat posibil,numai cu scule normalizate,deoarece sculele speciale sunt costisitoare

Respecta

10 Forma piesei trebuie sa permita accesul sculei aschietoarea in zona de prelucrat,care sa fie prevazuta cu degajarile necesare,astfel incat scula sa prelucreze 

intreaga suprafata fara inconveniete.

Respecta

8

Tabelul 2.3.1

Concordanta dintre caracteristicile constructive prescrise si cele impuse de rolul functional/tehnologic.

Gradul de concordanta dintre caracteristicile constructiveC c prescrisesi cele impuse de rolul functional/tehnologic, λc este:

λc=C c

C t

Unde:

C c -este numarul caracteristicilor constructive prescrise care sunt in concordanta cu cele impuse de cerintele functional-tehnologice

C t- este numarul total de caracteristici constructive prescrie.

Analiza caracteristicilor prescrie produsului si reperului considerat prin proiectul initial a reliefat ca j caracteristici prescrise reperului sunt in concordanta cu cele impuse de cerintele functional-tehnologice λc=1

3. SEMIFABRICARE ŞI PRELUCRĂRI PRIVIND REPERUL

3.1 Semifabricare

Alegerea metodei optime de obţinere a semifabricatelor este condiţionată de următoarele elemente importante :- obţinerea unor piese de bună calitate, compacte, cu proprietăţi fizice, mecanice şichimice superioare;- să asigure lăsarea unor adaosuri minime de prelucrare, precum şi micşorareaconsumului specific de materii prime şi auxiliare;- posibilitatea realizării unei înalte productivităţi;- să asigure condiţii favorabile de muncă şi respectarea normelor de securitatea a muncii.

Referitor la semifabricat trebuie precizate următoarele aspecte:- metoda şi procedeul de elaboare- poziţia de elaborare- forma şi dimensiunile semifabricatului şi precizia acestuia- adaosurile de prelucrare totale

Factorii care determină alegerea metodei şi a procedeului de elaborare a semifabricatului sunt:- materialul impus piesei (C60);- forma şi dimensiunile piesei ;- dimensiunile (conform desenului de execuţie);- tipul producţiei;- precizia necesară;- costul prelucrărilor mecanice;

9

- utilajele existente sau posibile de prelucrat;

Avand in vedere considerentele de mai sus, se adoptă urmatoarea varianta tehnico – acceptabila de semifabricare: forjarea in matrita (tabelul 3.1.1)

Metoda de obt.

Procedeul din

cadrul metodei

Dimensiunea GreutateaComeplixtatea

formei

Clasa de precizie

sau abateril

e

Rugozitatea MaterialulCaracterul productie

Deformare la cald

Matritare la masini de forjat orizontale

Grosimea peretilor: 2,5 

mm

De obicei pana la 100 kg

Limitata de posibilitatea confectionarii 

matritei

Clasa  I Rugoasa 12,5...50

Oteluri carbon si oteluri aliate.

De serie si de masa

Laminare

Calitatea oțelului utilizat – grupa M1, deoarece C60 are un conținut de carbon mai mic de 0,65 %.

Varianta I: Deformare plastică la cald

În tabelul 3.1.2 sunt prezentate adaosurile de pelucrare pentru piese matrițate în clasa I de precizie (STAS 7670-83), calitatea de oțel M1:

Tab. 3.1.2

Masapiesei,

kg

Factor de coplexitate

Lungime, latime, grosime, inaltime[ mm ]

 50>50…

… 120 >120…...180

>180…...260

Clasa de precizie de prelucrare : Mijlocie

0,4…0,63S1, S2 1,3 1,4 1,5 1,6S3, S4 1,5 1,6 1,7 1,8

Notă. Complexitatea de formă a piesei matrițate se determină cu ajutorul relației S=m p

md

, unde mp 

este masa piesei matrițate, iar md este masa corpului geometric format cu dimensiunile maxime ale 

piesei (prisma sau cilindrul adiacent – cu excepția arborilor cu flanșă fig. 3.1).

10

Tabelul 3.1.1

Se deosebesc patru grupe:

S1 – dacă S=0,063…1

S2 – dacă S=0,32…0,63

S3 – dacă S=0,16…0,32

S4 – dacă S=0….0,16

Fig. 3.1

Fig. 3.1.2

11

În cazul reperului CAPAC mp=0,511 (fig. 3.1) kg, md=1,144 (fig.3.2),

S=2,2121,144

=0,44

deci reperul face parte din grupa S2.

Valorile de racordare la matrițare informative (STAS 7670-83) sunt prezentate  in tabelul 3.1.3:

Tabelul 3.1.3

Înălțimea considerată Raze interioare, r [mm]

Raze exterioare, R [mm] Peste Pana la Clasa I de matrițare                -                25               2                     4              25                40               3                     6              40                63               4                    10           Valorile inclinatiilor de matritare sunt prezentate in tabelul 3.3:

Tabelul 3.1.4

Tipul utilajului de matritatSuprafete interioare Suprafete exterioare

Unghi [ ] Unghi [ ]Presa 1o 3 ( in matrita )

           Abateri limită pentru lungimi, lățimi și înălțimi (diametre pentru piese matrițate în clasa de matrițare I (STAS 7670-83)) sunt prezentate în tabelul 3.1.5:

Tabelul 3.1.5

Plan deseparație

Masapiesei

Calit.de

oțel

Factor decomplexit.al formei

Dimensiune, mm

<50>50…<120

>120…<180

>180…<260

simetric 0,511 M1 S2+0,6-0,3

+0,7-0,3

+0,7-0,3

+0,7-0,4

12

Dezaxarea in planul de separatie : max 1,1.

Fig. 3.1.3 Semifabricat obținut prin matrițare

Recomandari privind stabilirea pozitiei piesei si a suprafetelor de separatie la semifabricatele forjate in matrita.

1. Piesa matritata sa poata fi scoasa usor din locasul matritei.In acest scop se va cauta ca suprafata de separatie sa fie aleasa astfel ca adanciturile sau nervurile sa se gaseasca in directia inchiderii matritelor.

2. Umplerea locasului matritei sa aiba loc,pe cat posibil,prin refulare.Pentru a fi satisfacuta aceasta conditie se poate adopa,ca regula generala,conditia ca suprafata de separatie sa treaca prin sectiunea piesei care are dimensiunile de gabarit cele mai mari.

3. Pozitia suprafetei de separatie trebuia aleasa in asa fel,fata de inaltimea piesei,incat pierderile de material datorita inclinatiilor de matritare sa fie minime.Pe baza acestei cerinte rezulta ca pierderile de material vor fi minime daca suprafata de separatie se prevede la mijocul inaltimii piesei.

Suprafata de separatie poate fi aleasa si in alte pozitii decat cele recomandate mai sus daca prin aceasta se poate obtine o matrita mai simpla,reducerea numarului de locasuri de matritare,o bavura mai mica sau chiar eliminarea ei,o centrare mai buna in stantele de debavurat,un control mai bun al deplasarii semimatritelor in planul de separatie etc.

13

Var. II: Laminare (țeavă)

Pentru a determina lungimea semifabricatelor se va tine cont de valorile indicate in tabelul 3.1.6 iar diametrele se vor alege din tabelele prezentate in continuare sau din standardele de semifabricare laminate.

Diametrul arborelui,mm

Otel laminat la cald Otel laminat pentru automate

Otel rotund calibrat

Adaosul de prelucrare pe diamentru, in mm, pentru raportul dintre lungime si diametru

≤8 8-12 12-20 ≤8 8-12 12-20 ≤8 8-12 12-20≤ 20 2 3 4 1,5 2 3 0,8 1,5 2

20…45 3 5 6 2 3 4 1,5 2 345…80 5 7 10 3 5 7 2 3 4Tabelul 3.1.6 Adaosuri de prelucrare totale pentru piese prelucrate din bare rotunde, 

laminate sau trase (pentru bare indreptate)

Grosimea semifabricatului (diamentrul, latura), mm

Latimea taieturii B, in mm, la taierea :Adaosul Ap, 

pentru prelucrarea 

capatului, mm

La fierastra

u alternati

v

La fierastrau circular

Cu cutit pe 

strung

Cu freza fierastra

u

Cu disc abraziv

0 1 2 3 4 5 6Pana la 20 2 4 3 3 2 2

Peste 20 la 30 2 4 4,5 3 2 2peste 30 la 50 2 4 4 4 2 2Peste 50 la 60 2 4 4 ─ 2 3Peste 60 la 70 2 5 4 ─ 2 3Peste 70 la 100 2 6 5 ─ 2 3Peste 100 la 

1502 6 ─ ─ 2,5 3

Tabelul 3.1.7 Adaosuri de prelucrare la debitarea semifabricatului din bare

La debitarea din bara pe strung: Ln= n(l0 + 2Ap+ B) +lp unde lp este lungimea restului de material, necesara pentru prinderea barei in mandrina(universal) la taierea ultimului semifabricat lp=30 – 40 mm, pentru prinderea in underval; lp=20-90 mm pentru prinderea in bucsa elastic a strungului automat.

Pentru trei lungimi standardizate de bara(1000mm,2000mm,3000mm) vom determina lungimea barei care va produce cele mai putine deseuri.

Ln=n (l0+2 Ap+B )+l p

Ln=1000 mm 1000=n (25,5+2∗2,5+6 )+30 si n=26,50 mmLn=2000 mm 2000=n (25,5+2∗2,5+6 )+30 si n=53,82 mmLn=3000 mm 

14

3000=n (25,5+2∗2,5+6 )+30 si n=81,14 mm

Se va constata ca din bara de lungime de 3000 mm se vor obtine cele mai putine deseuri.

Caracteristicile specifice și caracteristicile prescrise semifabricatului sunt prezentate în tab. 3.1.8, fig. 3.1.4.

Tab. 3.1.8

Diametrul exterior[mm]

Grosimea peretelui [mm]36

Masa liniară [kg]95 260,89

Observații:

1. Masa liniară este calculată cu formula:

M=0,0246615*g(De-g)

unde:

- g este grosimea peretului, în mm;- De este diametrul exterior, în mm;- Densitatea oțelului se consideră 7,85 kg/dm3.

15

Fig. 3.1.4

Lungimea de livrare pentru acest tip de teavă laminată la rece este de 3000 mm (STAS 8726-90), care este o lungime de fabricație.

Astfel s-a ales următorul tip de țeava laminată la rece:

Ţeavă LR A 95x36x3000 STAS 8726-90/C60 (țeavă laminată la rece, clasa de execuție A, cu diametrul exterior de 95 mm și grosimea peretului de 36 mm, din marca de oțel C60, livrată la lungimi fixe de 3000 mm)

Abaterile limită la diametrul exterior:

Abaterile la diametrul exterior al țevilor sunt prezentate în tab. 3.1.9:

Tab. 3.1.9

Diametrul exterior[mm]

Abateri limită pentruClasa de execuţie A Clasa de execuţie B

≤30 ± 0,30 mm ± 0,15 mm>30...≤50 ± 0,40 mm ± 0,20 mm

>50 ± 0,80 % ± 0,50%

Abaterile limită la grosimea peretelui:

Abaterile la grosimea peretelui al țevilor sunt prezentate în tab. 3.2.1:

16

Tab. 3.2.1

Grosimea peretelui[mm]

Abateri limită pentruClasa de execuție A Clasa de execuție B

≤1,5 ± 0,12 mmPrin acord între părţi

>1,5 ± 0,10 %

Abateri la lungime

Abaterile la lungime sunt prezentate în tab. 3.2.2:

Tab. 3.2.2

LungimiAbateri limită

[mm]fixe +100

0multiple (pentru lungimea multiplă totală )

3.2 Prelucrari

Pentru fiecare suprafaţa a reperului “Capac” se stabilesc pe baza de considerente tehnico-

economice(Caracteristicile geometrice – forma, dimensiunile, poziția – prescrise suprafețelor,

materialul prescris C60, programa de producție 5000 buc/an); diferite variante tehnic

4. Procese tehnologice de referinta

4.1 Principiile generale care stau la baza proiectarii proceselor tehnologice

În scopul stabilirii succesiunii operaţiilor de prelucrare trebuie respectate următoarele principia [9]; [13] :

- în prima operaţie, cel mult în a doua se recomandă prelucrarea suprafeţelor care vor servi ca baze tehnologice pentru operaţiile următoare;

- dacă piesa finită conţine şi suprafeţe neprelucrate, fără rol funcţional, atunci se recomandă ca în prima operaţie, când se prelucrează bazele tehnologice, să fie folosite la orientarea piesei acele suprafeţe care rămân neprelucrate;

17

- suprafeţele care conţin eventuale defecte provenite din semifabricare se vor prelucra în primele operaţii, imediat după prelucrarea bazelor tehnologice;

- bazele tehnologice care se prelucrează la începutul procesului tehnologic să fie, pe cât posibil, şi baze de cotare principale;

- în prima parte a procesului tehnologic se fac prelucrările de degroşare, iar în a doua parte

- prelucrările de finisare, pentru a asigura precizia necesară a piesei şi utilizarea raţională a maşinilor-unelte de precizie diferite;

- la piesele de dimensiuni mari şi foarte mari se introduce o operaţie de tratament termic de detensionare după prelucrările de degroşare;

- operaţia de tratament termic de durificare, acolo unde este cazul, se introduce înaintea operaţiilor de rectificare cu corpuri abrazive şi a operaţiilor de netezire;

- dacă în timpul prelucrării piesei se modifică rigiditatea acesteia, se recomandă ca în prima parte a procesului tehnologic să se execute operaţiile care nu modifică prea mult rigiditatea piesei;

- în cazul pieselor cu mai multe dimensiuni tolerate se va avea în vedere ca ordinea operaţiilor să fie inversă gradului de precizie;

- executarea găurilor, canalelor de pană, canelurilor, filetelor se recomandă a se efectua către sfărşitul procesului tehnologic, în scopul evitării deteriorării acestora în timpul transportului;

- succesiunea prelucrărilor trebuie să asigure un timp efectiv minim;

- se recomandă să se utilizeze cât mai puţine baze tehnologice pentru a reduce numărul de prinderi - desprinderi şi a reduce erorile de poziţionare; ideal este să se păstreze, dacă este posibil, aceleaşi baze tehnologice unice pe tot parcursul tehnologiei;

- suprafeţele cu rugozitate mică şi precizie ridicată se finisează în ultimile operaţii pentru a evita deteriorarea lor în cursul altor prelucrări sau al transportului;

- suprafeţele pentru care se impun condiţii de precizie a poziţiei reciproce (concentricitate, perpendicularitate) se prelucrează în aceeaşi prindere;

- în cazul prelucrării pe linii tehnologice în flux, volumul de prelucrări afectat fiecărei operaţii trebuie corelat cu ritmul mediu al liniei.

4.2 Tehnologia tip pentru fabricarea discurilor:

1. Prelucrarea de degroșare a suprafeței interioare și a unei sufrafețe cilindrice exterioare, pentru a fi folosite ca baze tehnologice ;

2. Prelucrarea celeilalte suprafețe frontale și a suprafețelor cilindrice interioare și exterioare (dacă este cazul) ;

18

3. Prelucrarea suprafețelor profilate ;4. Prelucrarea de finisare a suprafețelor cilindrice interioare principale ;5. Prelucrarea de finisare a suprafețelor cilindrice exterioare principale ;6. Executarea operațiilor secundare ( găuriri ,filetări etc) ;7. Tratament termic (dacă este cazul) ;8. Prelucrările de netezire la suprafețele cilindrice interioare și exterioare , de precizie

ridicată ;9. Prelucrările de netezire la suprafețele profilate de precizie ridicată;10. Control final.

5. Structura simplificată a proceselor tehnologice

În   urma   grupării   prelucrărilor   necesare   si   a   operațiilor   principale   se   prezintă   structura simplificată a procesului tehnologic PT1 in tabelul 5.1 și structura simplificată a procesului tehnologic PT2 in tabelul 5.2

Tab.5.1. PT1 ( Concentrarea Operațiilor )

Nr. de

ordine și

denumir

ea

operației

Schița simplificată a operațieiUtilajul și

SDV-urile

00. Matrițar

e

Mașină de forjat

orizontală

19

20

10. Strunjire

I

Strung CNC

Cuțite de strung

Universal hidraulic cu trei bacuri

ȘublerMicrometru

RaportorEtalon Ra

21

20. Strunjire

II

Strung CNC

Cuțite de strung

Universal hidraulic cu trei bacuri

ȘublerMicrometru

RaportorEtalon Ra

22

30. Frezare I

Centru de frezat

Dispozitiv special

Freză cilindro-frontală

ȘublerRaportor

23

40. Frezare II

Masina de frezat

Dispozitiv special

Freză cilindro-frontală

ȘublerCalibru T-NT

24

50.Găurire

Adâncire conică

Mașină de găurit

BurghiuAdâncitor

conic

ȘublerCalibru T-NT

Raportor

60. Tratament termic

Călire – revenire la 30 - 35 HRC

25

70. Rectific

are cilindri

că I

Mașină de

rectificat

Dispozitiv

special

Piatră de

rectificat

ȘublerEtalon

Ra

80. Rectific

are cilindri

că II

Mașină de

rectificat

Dispozitiv

special

Piatră de

rectificat

ȘublerEtalon

Ra

90. Inspecție finală100. Transport. Ambalare. Depozitare

26

Tab.5.2. PT2 ( Diferențierea Operațiilor )

Nr. de

ordine

și

denumi

rea

operați

ei

Schița simplificată a operației

Utilajul

și SDV-

urile

00. Lamina

reLaminor

27

10. Debitare

Fierastrau circular F.C. 200

Panza circular

de fierastra

u

Subler

20. Strunjir

e I

Strung Normal SN 250

Cuțite de

strung

Universal hidraulic

cu trei bacuri

Șubler

28

30. Strunjir

e II

Strung Normal SN 250

Cuțite de

strung

Universal hidraulic

cu trei bacuri

ȘublerRaportor

29

40. Strunjir

e III

StrungNormal SN

250

Cuțite de

strung

Universal hidraulic

cu trei bacuri

ȘublerMicrome

truRaportor

Etalon Ra

30

50. Strunjir

e IV

StrungNormal SN

250

Cuțite de

strung

Universal hidraulic

cu trei bacuri

ȘublerMicrome

truRaportor

Etalon Ra

31

60. Frezare

I

Mașină de frezat

FU 1

Dispozitiv special

Freză cilindro - frontală (deget)

ȘublerRaportor

32

70. Frezare

II

Mașină de frezat

FU 1

Dispozitiv special

Freză cilindro - frontală (deget)

ȘublerRaportor

33

80.Găurire

Adâncire

conică

Mașină de găurit

Dispozitiv de

găurit DG - 01

BurghiuAdâncito

r conic

ȘublerCalibru

T-NTRaportor

90. Tratam

ent termic

Călire – revenire la 30 - 35 HRC

34

100. Rectific

are cilindric

ă

Mașină de

rectificat

Dispozitiv special

Piatră de rectificat

ȘublerEtalon

Ra

110. Rectific

are cilindric

ă II

Mașină de

rectificat

Dispozitiv special

Piatră de rectificat

ȘublerEtalon

Ra

35

120. Inspecție finală

130. Transport. Ambalare. Depozitare

6. Structura detaliată a proceselor tehnologice

6.1. Numărul de ordine și denumirea operației, fazele, schița operației cu schemele de orientare și fixare

Tab. 6.1. Procesul tehnologic I (PT I)

Nr. de

ordine și

denumirea

operației

Schița simplificată a operației

Utilajul

și SDV-

urile

00. Matrițare

Mașină de forjat orizontal

ă

36

10. Strunjire I

a) Prindere semifabricat20.1. Strunjire frontală   de degroșare   la cota de 25,5-

0,2 mm20.2. Strunjire exterioară de degroșare la cota de ∅ 90e9−0,159

+0,072 mm20.3. Strunjire exterioară de degroșare la cota de ∅ 82,55−0,1

+0  mm20.4. Strunjire interioară de degroșare la cota de ∅ 28,7−0,02

+0,02 mm20.5. Strunjire interioară de degroșare la cota de ∅ 40−0

+0,039 mm20.6. Strunjire de degroșare canal ∅ 35−0,1

+0 mm20.7. Strunjire exterioară de finisare ∅ 90e9−0,159

+0,072 mm20.8. Strunjire interioară de finisare ∅ 28,7−0,02

+0,02 mm

Strung Quick Turn

Smart 200

Mazak

Cuțite de

strung

Universal

hidraulic cu trei bacuri

ȘublerMicrome

truRaportor

Etalon Ra

37

20.9. Strunjire interioară de finisare la cota de ∅ 40−0

+0,039 mm20.10. Strunjire de finisare canal ∅ 35−0,1

+0 x4−0+0,1 mm

b) Desprindere

piesă

20. Strunjire II

a) Prindere semifabricat30.1. Strunjire frontală de degroșare la cota de 26.9 mm30.2. Strunjire exterioară de degroșare la cota de 62 mmx11-0,1

30.3. Strunjire frontală de degroșare la cota de 11-0,1 

mm30.4. Strunjire exterioară de degroșare la cota de ∅ 62 f 8−0,076

−0,03 mm30.5. Strunjire de degroșare canal 

Strung Quick Turn

Smart 200

Mazak

Cuțite de

strung

Universal

hidraulic cu trei bacuri

ȘublerMicrome

truRaportor

Etalon Ra

38

∅ 57,4 h 11−0,19+0 mm

30.6. Strunjire interioară de degroșare ∅ 58−0 mm

+0,2

30.7. Strunjire interioară de degroșare ∅ 53,5−0 mm

+0,2

30.8. Strunjire exterioară de finisare ∅ 62 f 8−0,076

−0,03 mm30.9. Strunjire de finisare canal ∅ 57,4 h 11−0,19

+0 x3,1−0+0,2

b) Desprindere

piesă30. Frezare I

a) Prindere

semifabricat

40.1. Frezare 

de degoșare 

canal 5x2,5

b) Indexare

la 70o

40.2. Frezare 

de degoșare 

canal 5x2,5

c)desprinder

e piesă

Mașină de frezat

FU1

Dispozitiv special

Freză cilindro-frontală

ȘublerRaportor

39

40. Frezare IIa) Prindere

semifabricat

40.1. Frezare 

de degroșare 

canal 

12,5x8+0,1 

mm

b) Desprindere

piesă

Mașină de frezat

FU1

Dispozitiv special

Freză cilindro-frontală

ȘublerRaportor

40

50.Găurire Adâncire

conicăa) Prindere

semifabricat50.1. Găurire 

6 găuri ∅

6,5x3

50.2. 

Adâncire 

conică 6 

găuri 3x45o

b) Desprindere

piesă

Mașină de găurit

Dispozitiv de

găurit DG - 01

BurghiuAdâncito

r conic

ȘublerCalibru

T-NTRaportor

60. Tratament

termicCălire – revenire la 30-35 HRC

70. Rectificare cilindrică I

Mașină de

rectificat

Dispozitiv special

Piatră de rectificat

ȘublerEtalon

Ra

41

80. Rectificare cilindrică II

Mașină de

rectificat

Dispozitiv special

Piatră de rectificat

ȘublerEtalon

Ra

90. Inspecție finală100. Transport. Ambalare. Depozitare

6.3. Utilaje și SDV-uri

Utilajele pentru PT I sunt prezentate mai jos.

Tab. 6.3. Strung Quick Turn Smart 200 Mazak

CARACTERISTICA UM QTS 200

CAPACITATE DE PRELUCRARE

Universal mm 210

Diametrul maxim al piesei de prelucrat mm 660

Diametrul de rotire peste sanie mm 353

Diametrul maxim de prelucrare mm 350

Diametrul maxim prelucrare bară mm 65* (1)

Lungimea maximăde prelucrare mm 541

ARBORELE PRINCIPAL

Gama de turaţii rpm 35 ~ 5000

42

Timp de accelerare sec 3,3

Alezajul arborelui principal mm Æ76

Puterea motorului pt. regim de 30 min/cont. kW 15/11

Cuplu maxim la arborele principal Nm 233

TURELA

Număr de scule în turelă/scule rotative buc 12

Mărimea sculei: strunjire strunjire interioară mm

- 25-  40

Timp de indexare cu o poziţie sec 0.17

CURSE

Cursa pe axa X mm 195

Cursa pe axa Z mm 560

AVANSURI

Viteza de avans axele X/Z mm/min 0 ~ 8000

DEPLASĂRI RAPIDE

Viteza deplasării rapide pe axele: - X/Z m/min 30/33

PINOLA

Cursa păpuşii mobile mm 565

Vârf pinolă CM 5

Forţa max kgf 500

UNITATEA DE RĂCIRE

Puterea motorului pompei W 180

Capacitatea rezervorului pt lichid răcire L 180

INSTALARE

Putere max. absorbită (30 min./continu) kVA 29,1/23,3

Sursa pneumatică 105l/min cu 5 bar

Tab. 6.4. Mașină de frezat universală FU1

Nr.crt.

Tipul masinii

Caracteristiciprincipale

Turatia axuluiprincipal, rot/min

Avansul mesei, mm/minlongitudianal transversal vertical

1. FU 1 S = 1250 x 325L = 400

30;  37,5;47,5; 60;75; 95; 118; 150;190; 235; 

19; 23,5; 30; 37,5; 60; 75; 

Ca avansullongitudinal

Ca avansullongitudinal

43

P = 7,5 kW 300; 375; 475; 600; 750; 950; 180; 1500.

95; 118; 150; 190;235;300; 375;475;600; 

750;950;

Tab. 6.5. Mașină de găurit G40

Masina de gaurit G40Caractersitici

Diametrul maxim de gaurire in otel 50-60 daN/mm^2 40Adancimea maxima de gaurire , in mm 280

Cursa maxima a carcasei pe coloana , mm 355Conul axului principal, Morse 5

Distanta dintre axul principal si coloana , mm 390

Distanta maxima dintre capatul arborelui principal si suprafata de lucru a mesei , mm

730

Suprafata utila a mesei , mm 500x630Numarul canalelor T din masa si dimensiunea acestora 2 canale paralele T14 STAS 1385-69

Gama de turatii , rot/min 31,5; 45; 63; 90; 125; 170; 250; 350; 495; 700; 980; 1400;

Gama de avansuri, mm/rot 0,11; 0,15; 0,21; 0,30; 0,43; 0,61; 0,86; 1,21; 1,72;Puterea motorului principal, KW 4

Masa masinii, kg 1500

Dimensiunile de gabarit: -lungime, mm -latime, mm -inaltime ,mm

16047702984

Tab. 6.6. Mașină de rectificat

DenumireaCaracteristicile tehnice

principaleValoare

Unitatea de

masura

Masina de rectificat

interior si exterior

W.M.W 450

- distanta dintre vârfuri 450 mm

- înaltimea vârfurilor 85 mm

- înclinatia mesei 0o - 9o o

44

- diametrul pietrei exterior 300 mm

- latimea pietrei 40 mm

Puterea motorului electric

- piesa 0,9 kW

- piatra exterior 3,2 kW

- piatra interior 1,5 kW

Turatii

- piesa 62,5  125 rot/min

- piatra exterior 2040 rot/min

- piatra interior 11000 rot/min

Utilajele pentru PT II sunt prezentate mai jos.

Tab. 6.7. Strung normal SN250

Tipul masinii

Caracteristici principale

Turatia arborelului principal [rot/min]

Avansul mesei [mm/min]

Longitudinal Transversal

SN 250h=250 mmL=500 mmP=2,2 kW

63  90 125 180 250 355 500 710 1000 1410 1910 2800

0,04 0,05 0,06 0,07 0,08 0,10 0,12 0,14 0,16 0,20 0,24 0,28 0,32 0,40 0,46 0,56 0,64 0,80 0,96 1,12 1,28 

1,60 1,92 2,24

0,012 0,015 0,018 0,020 0,021 0,024 0,030 0,036 0,042 0,048 0,060 0,082 0,084 0,096 0,120 0,144 0,168 0,192 0,240 0,288 0,336 0,384 0,480 0,516 

0,672Pentru celelalte operații din cadrul procesului tehnologic II utilajele sunt aceleași ca la procesul 

tehnologic I.

45

46