t.f.s.a

CuprinsIntroducere.1. Compartimentul tehnologic.

1.1. Analiza desenului de execuie...1.2. Materialul piesei...................................................................................1.3. Cerinele tehnice.................................................................................1.4. Alegerea metodei de fabricare a semifabricatului piesei..........................1.4.1 Metode de fabricare a semifabricatului ethnic posibile1.4.2 Schia prealabil a semifabricatului.1.5. Succesiunea fazelor tehnologice la prelucrarea suprafeeor elementare.

1.6. Elaborarea planului de operaii i a schemelor de instalare..1.7. Adaosurile de prelucrare...1.7.1 Calculul analitic a unei suprafee..1.7.2 Adaosuri determinate dup norme statico-experimentale. 1.8. Alegerea mainilor unelte.. 1.9. Alegerea sculelor achietoare1.10. Calculul regimurilor de achiere. 1.10.1 Calculul analytic pentru o faz tehnologic... 1.10.2 Alegerea regimurilor de achiere pentru celelalte faze conform tabelelor...1.11 Programarea mainilor unelte cu comand numeric (pentru o operaie sau un grup de faze tehnologice)2. Compartimentul constructiv.

2.1. Alegerea dispozitivului de instalare i fixare...2.2. Alegerea unui mijloc de control dimensional...1.1 Analiza desenului de execuieAnaliznd desenul de execuie vedem ca avem o scul freza-melc care este confecionat din 2 prii.Partea activ este confecionat din oel rapid Rp3 avnd durabilitatea prii active de HRC 62..65 si are o construcie complicat .Coada frezei este con fecionat din oel laminat calitativ OLC45. Scula dat are cteva suprafee cu o precizie nalt,unde va fii nevoie de fcut cteva prelucrari foarte precise. Aceasta scul are 8 dini i o lungime de 350 mm, diametrul exterior al scule este 50mm, iar diametrul interior este de 20mm, iar rugozitatea suprafeelor exterioare este 6.3.

Canalele scule au oprecizie naltcu o rugozitate de Ra=1,15 dar toate aceste suprafee sunt de baz, fiindc cu ajutorul lor noi vom da o calitate mai nalt pentru scula ce o vom prelucra. Cnd scula o vom instala in dispozitiv aceste suprafee vor influiena asupra erorilor de bazare. Scula noastr are o mas de 1,85 kg la ea se folosete i sudarea cu arc electric care unete partea activ cu coada sculei.Mai avem o gaur de diametrul 17 pe lungimea de 30mm, i filet de dreapta .Partea util trebuie s corespund cerinelor achierii, care trebuie s ai o durabilitate i rigibilitatea ridicat astfel de caliti posed oeluri aliate (oteluri rapide, oeluri carbon, carburi metalice sinterizate).Actualimente la confecionare a sculelor achietoare sunt folosite urmtoarele materiale. Oeluri de scule (oel carbon,aliat,rapid); Carburi metalice sinterizate; Material extra dure; Materiale mineralo-ceramice.1.2 Materialul piesei

Partea activ este un oel rapid foarte cunoscut este oelul Rp3 care contine circa 18 % W. Este un oel din clasa ledeburitic in stare turnat este format din carburi primare, ledeburit i austenit. Materialul din care se va confeciona partea activ este oel rapid Rp3 ce are urmtoarea compoziie chimic.Marca oeluluiCompoziia chimic %

Rp3CMnSiCrMoWVNiPS

0,70...0,800,450,404,400,619,51,40,400,0250,02

Dup deformare plastic structura este alctuit din carburi primare (FeCr), C3, Fe,WaC i VC pe un fond format din austenita sau din produse de descompunere ale acesteia. Se utilizeaz in stare calit si revenita. Calirea se face de la 300C in ulei, iar revenirea consta in mai multe incalziri timp de circa o ora la 560 ..590 C, urmata de racire rapid. Dup calire duritatea este mic 60-62 HRC fiind format din martensit, o mare cantitate de austenit rezidual (uneori peste 300) i carburi. Prin revenire se urmrete in principal transformarea austenitei reziduale in martensit proces care are loc la racirea dup meninerea la 560 590C. Transformarea austenitei reziduale se poate face i prin asocierea revenirii cu un tratament termic sub 0C.

Dupa revenire duritatea crete pn la 69-65 HRC. Deoarece oelurile rapide snt foarte scumpe au fost intreprinse cercetri intense pentru gasirea de noi marci mai convenabile economic.Principalele tendinte in productia oelurilor rapide snt : utilizarea unor oieluri mai economice, dar cu proprietii comparabile cu cele pe care le inlocuiesc obtinerea unor oeluri cu caracteristici superioare utilizarea unor procedee mai eficiente tehnologic si economic de obtinere a sculelor utilizarea unor tratamente termice optime att din punct de vedere al caracteristicilor tehnologice i de exploatare, ct i al reducerii consumului de materiale i energie. Considernd primul aspect se remarc deplasarea centrului de greutate al produciei de oeluri rapide aliate cu W ctre oeluri aliate cu W i hio i tendina de eliminare a mrcilor de oeluri rapide aliate cu Co. De asemenea sc remarc tendine de ridicare a coninutului de carbon (cu cca. 0,2%) n special la oelurile aliate cu W-Mo, concomitent cu creterea procentului de Si, ceea ce permite reducerea coninutului n wolfram cu circa 1%i creterea in aceeai proporie a coninutului n crom realizindu-se pe aceasta cale importante economii. Ca exemplu de oel rapid cu coninut ridicat n carbon i siliciu se menioneaz oelul Rp5Si. n direcia obinerii unor oeluri rapide cu caracteristici superioare se remarc tendina de obinere a unor oeluri cu segregaie de carburi ameliorat i cu stabilitate dimensional prin utilizarea retopirii sub vid, retopiri sub zguri electroconductoare (REZ) sau prin metalurgia pulberilor. Referitor la procesele tehnologice eficiente i economice de prelucrare a sculei o directie interesant o constituie turnarea direct a sculelor. Dupa turnare si aplicarea tratamentului termic de recoacere de difuzie se pot obine caracteristici asemanatoare sculelor din oel rapid prelucrat pe calea clasic cu forjare i prelucrare ulterioar a sculei.

Aliajele sau metalele dure snt folosite pentru scule de achiere utilizate la achieri cu viteze foarte mari. Aliajele dure sint caracterizate prin continut ridicat in carbon si in elemente de aliere care formeaz foarte multe carburi. Deoarece aliajele dure nu pot fi prelucrate prin deformare plastic ele se incarc prin sudur sau se lipesc sub forma de placue pe suportul cuitului .

Coada este fabricat din oel OLC45Materialul cozii este OLC45 ,care este un oel pentru tratamente termice, de rezisten ridicat i tenacitatea mmedie, cum arfi discuri, arbori ,coroane dinate.

Acest oel se mai numete i oel carbon de calitate,pentru c are un grad ridicat de puritate i o compoziie chimic fixat n limite strnse,asigurnd o constana caracteristicilor de calitate abinute prin tratamente termice.Notarea mrcilor de oel de uz general se face prin simbolul OLC(oel carbon de calitate) urmat de dou cifre care reprezint n sutimi de procente,coninutul mediu de carbon (astfel, OLC45are coninut mediu de carbon 0,45%.Compoziia chimic a materialuluiConform STAS 880-80, compoziia chimic a oelului OLC45 esteindicat n tabelul urmtor:Marca oeluluiCompoziia chimic %

CMnPS

OLC 450,42...0,500,50...0,800,0450,040

Caracteristici mecanice i tehnologice (conform STAS 880-80)Marca oelului

1640Tratament termicLimita de curgere Rp0,2 (N/mm2)Rezistena la rupere Rm (N/mm2)Alungirea la rupere A

(%) RezistenaKCU (J/cm2)

OLC45CR410700-8401439

1.3 Cerinele tehnice

Materialul prii active este fabricat din oel rapid Rp3,iar materialul pentru coad este OLC 45.

Durabilitatea prii active este HRC 62..65,iar durabilitatea ghidajului i a cozii HRC 3040.

Numarul de dinti z=8. Diametrul (24 cu abaterili de h6 si h9

Cerine tehnice pentru semifabricat

1) HRC dup STAS 880-802) 2.Rugozitatea Ra 100..2003) Celelante cerine dup STAS 3092/2-81.

1.4 Alegerea metodei de fabricare a semifabricatului piesei.

1.4.1 Metodei de fabricare a semifabricatului tehnic posibile

Dup analiza facut mai sus i recomandrile prevzute n literatura de specialitate pentru semifabricatul piesei Freza melc alegem metoda de turnare. Tehnologia de turnare se realizeaz prin diferite procedee:

turnarea n nisip - se produce pn la 80% din volumul total de producie de piese turnate, n care precizia dimensional corespunde claselor 8...15 GOST26645-85, iar rugozitatea Rz=320...480(m; turnarea n forme cu modele fuzibile - se reduce la utilizarea unui model nedemontabil, destinat pentru o singur turnare, pe a crui baza, folosind un amestec lichid de formare, se formeaz un nveli nedemontabil de ceramic: nainte de turnarea masei topite modelele se ndeparteaz din form prin topire, ardere, dizolvare sau evaporare. Metoda permite de a obine clasele de precizie 4...8 dup GOST 26648-80 cu Rz=40...10(m; turnarea n cochil - se reduce la folosirea pentru forme de turnatorie utilizabile de mai multe ori din materiale care formeaz configuraia i proprietile piesei turnate. Precizia pieselor turnate corespunde clasei 5t...11 GOST 26645-80 cu parametrul Rz aflat n limitele 20...80 (m; turnarea centrifugal - se reduce la umplerea formei cu metal lichid, solidificarea i rcirea ulterioar parial a cruia au loc n cmpul de aciune a forelor centrifugale. Precizia dimensional corespunde claselor 6...11 GOST 26648-80 cu Rz=160...40(m; turnare sub presiune - se reduce la umplerea unei forme cu masa topit sub aciunea forelor ce depesc forele de gravitate i solidificare a piesei turnate sub presiunea excedentar. Precizia dimensional corespunde clasei 3...7 GOST 26648-80 i Rz se afl n limitele 20...10(m; turnarea n form coarj- reprezint obinerea semifabricatelor i miezurilor ca nveliuri, avnd grosimea 6...10 mm, care se fabric dintr-un amestec ce se solidific, venind n contact cu utilajul de metal i n care liantul la ncalzire se topete la nceput, iar apoi se solidific nereversibil. Precizia dimensional corespunde clasei 5t...11 cu Rz=80...20(m.

1.4.2 Schia prealabil a semifabricatului

1.5 Succesiunea fazelor tehnologice la prelucrarea suprafetelor elementareO etap important n proiectarea procesului tehnologic de prelucrare prin achiere o reprezint determinarea structurii procesului i a numrului de operaii.Numrul operaiilor (fazelor) tehnologice necesare executrii piesei este n strnsa legtur de condiiile tehnico-funcionale prescrise acestora, Operaiile tehnologice se pot grupa n: operaii de degroare-semifinisare.Proiectarea procesului tehnologic i n special stabilirea succesiunii operaiilor de prelucrare i a coninutului acestora se efectuiaz pe baza unor principii, care conduc n final la reducerea numrului variantelor tehnologice, apropiindule de varianta optim din punct de vedere economic. Aceste principii sunt:Gruparea operaiilor identice. Piesa este executat complect din 12 operaii: operaia 005 debitarea tuturor suprafeelor dintr-o parte i gurirea, pentru care se vor executa fazele de degroare , semifinisare, finisare ; operaia 010 strunjire tuturor suprafeelor, gurirea i filetarea din alt parte, pentru care se vor executa fazele de degroare , semifinisare.Gruparea se face in scopul nlturrii cheltuierilor legate de transportul interoperaional, n cazul amplasrii mainelor dup tipul prelucrrilor.

Executarea gurilor, filetului se recomand de a se aplica ctre sfritul procesului tethnologic, III scopul evitrii deteriorrii piesei n timpul transportrii interoperaionale.

Succesiunea operaiilor tehnologice va fi astfel adoptat, nct s se obin un timp de baz minim (pe baza micorrii lungimii cursei de lucru).

La prelucrarea piesei s se utilizeze ct mai puine baze tehnologice, pentru a se reduce numrul de prinderi i desprinderi, care atrag dup sine erori de prelucrare i timp auxiliari mari.Este efectuat analiza posibilitilor de antrenare n micare principal a semifabricatului i/sau a sculelor. Reeind din parametrii constructivi a piesei, adic corpurile de revoluie, ar fi optim de utilizat Pentru alegerea metodei de prelucrare sunt utilizate tabele cu valori a preciziei economice micarea principal a sculei, adic micare de rotaie.

Din cursurile anterioare, reeind din caracterul de producere, serie mare, concentrarea operaiilor (fazelor) elementare din trei operaii, deci din dou instalri a semifabricatului sunt realizate toate suprafeele cu asigurarea parametrilor de calitate.

Aa fel de organizare permite asigurarea unei precizii mai nalte, n acela timp prin micorare a unitilor de utilaj tehnologic. Combinarea de prelucrri de finisare i degroare pe un singur utilaj este convinabil, dac acesta nu aduce la micorarea preciziei de execuie. Numrul de faze la prelucrarea fiecrei suprafee trebuie s fie minimal, dar suficient pentru ndeplinirea sigur a tuturor cerinelor impuse de desenul de execuie.

Operaia 005

Masina-unealta 16K20Fazele:

Sculele:cutit de strungit BK81.De instalat si de fixat tagla

Dispozitive:centre2.De strungit respectind cotele 1;2.

3.De eliberat tagla.

4.De verificat cotele obtinute.

Operaia 010 - Strungirea


Sculele:cutit de strungit BK81.De instalat si de fixat piesa

Dispozitive:centre2.De strungit respectind cotele3;4.

Verificatoare:Subler St-160-0,05;3.De eliberat piesa

GOST166-804.De verificat cotele obtinute.




Dispozitivele:centre2.De strungit respectind cotele 5;6.

Verificatoare:subler,St-160-0.05;3.De eliberat piesa

GOST 166-804.De verificat cotele

Operaia 020 StrungireaMasina-unealta 16K20Fazele:


Dispozitivele:centre2.De strungit sub >7 respectind cotele 7;8.

Verificatoare:St-160-0.053.De eliberat piesa

GOST 166-804.De verificat cotele obtinute


Masina-unealta de strungit 16K20Fazele:

Sculele:cutit de strungit BK81.De instalat piesa si de fixat

Dispozitivele:centre2.De strungit sustinind cotele 9,10.

Verificatoare:subler,St 160-0.053.De eliberat piesa

GOST166-80.4.De verificat cotele obtinute.




Dispozitivele:centre2.De strungit sustinind cotele 11 , 12.

Verificatoare:Subler,St.160-0.053.De eliberat piesa

GOST 166-804.De verificat cotele obtinute




Dispozitivele:centre2.De strungit respectind cotele 13, 14.

Verificatoare:Subler,St,-160-0.053.De eliberat piesa

GOST 166-804.De verificat cotele obtinute.



Sculele: cutit de strungit BK81.De instalat si de fixat piesa

Dispozitivele: centre2.De strungit, respectind cotele 15,16.

Verificatoare: Subler.3.De eliberat piesa.

ST-160-0,05 GOST 166-804.De verificat cotele obtinute.



Sculele: cutit de strungit BK81.De instalat si de fixat piesa

Dispozitivele: centre2.De strungit, respectind cotele 17,18.

Verificatoare: subler4.De verificat cotele obtinute

St-160-0.05 GOST1600-80

Operaia 050 - Strungire


Sculele: cutit de strungit1.De instalat si de fixat piesa

BK82.De strungit canalele pentru dinti respectind cotele 19,20

Dispozitivele: Centre3.De eliberat piesa

St-160-0,05 GOST166-804.De verificat cotele obtinute.

Operaia 055 - Frezarea


Sculele: cutit de strungit1.De instalat si fixat piesa

BK82.De frezat suprafetele sustinind cotele 21,22.

Dispozititve: Centre3.De eliberat piesa

St-160-0,05 GOST166-804.De controlat suprafetele obtinute.

Operaia 060 - Frezarea


Sculele: cutit de strungit1.De instalat si fixat piesa

BK82.De frezat suprafetele sustinind cotele 23,24.

Dispozititve: Centre3.De eliberat piesa

St-160-0,05 GOST166-804.De controlat suprafetele obtinute.

Operaia 065

Tratament termic.

Operaia 070

Rectificarea de finisare.

Operaia 080

Ascutirea dintilor.

Operaia 085

Control dimensional final

Controlarea sculei cu suprafetele prelucrate si cu toate cotele si dimensiunile indicate.1.6 Elaborarea planului de opoeraii i a schemelor de instalare

Procesul tehnologic proiectat trebuie s asigure ndeplinirea tuturor cerinelor indicate de ctre desenul de execuie al piesei cu minimul cheltuielelor de munc, mijloace de producere i materiale. Pe parcursul proiectrii procesului tehnologic este necesar de a ne baza pe criteriul tehnic n scopul respectrii cerinelelor desenului, criteriul economic - n scopul micorrii cheltuielelor.Indicatorii principali a procesului tehnologic sunt productivitatea i costul de prelucrare. Aceti indici, n mare msur depind de precizie i rugozitatea suprafeelor piesei expuse prelucrrii. Micorarea toleranelor de prelucrare i mbuntirea rugozitii suprafeelor mresc volumul de prelucrare, micoreaz productivitatea i preul de cost.Un indicator important este i fiabilitatea sistemului tehnologic, determinat de proprietatea de a asigura n termenul de timp prevzut al producerii articolele, n corespundere cu indicatorii calitii.Ca i coninutul planului de prelucrare, metodele de prelucrare sunt influenate de caracterul produciei fabricate i de tipul de producie.Toate cerinele expuse anterior, impun aplicarea principiului de concentrare a fazelor. Aceasta este posibil dac este utilizat maina-unealt cu posibiliti tehnologice mari, n acela timp asigurnd parametrii de precizie:

rugozitatea, productivitatea, economicitatea etc.Concentrarea operaiilor va permite micorarea timpului auxiliar, timpului pregtire-nchiere sumar i implicit timpul bucat.Realizarea acestor exigene este posibil ct pe strungul 1620, att i pe centrul de prelucrare 6764. Totodat va fi necesar utilizarea dispozitivelor de instalare-fixare special proiectate.n condiiile actuale de pia, unui volum considerabil de producie i sunt caracteristice creterea complexitii construciei i diversificarea nomenclaturii de piese fabricate, schimbul frecvent al obiectelor de producere, micorarea termenilor de asimilare a produciei noi.Un mijloc eficient de realizare a dezidevatelor propuse este utilizarea sistemului flexibil automatizat - SFA. Sistemul automatizat de producere reprezint un complex integrat asistat de computer, prin intermediul programelor utilizate pe el, se efectuiaza dirijarea cu ntreg proces tehnologic.Dat fiind faptul, c piesa este strunjit din dou instalri i o gaur este prelucrat dint-ro instalare, putem stabili 5 operaii tehnologice.Conform regulilor de ntocmire a documentaiei tehnologice, este nevoie de elaborat schiele operaionale, care. vor conine dimensionarea tuturor suprafeelor ce se prelucreaz. La prima operaie sunt strunjite suprafeele dintr-o parte: de degroare, semifinisare i finisare iar la a doua operaie de strunjire se prelucreaz cealalt parte.1.7 Adaosurile de prelucraren construcia de maini, pentru obinerea pieselor cu precizia necesar i calitatea suprafeelor impuse de condiiile funcionale, este necesar, ca de pe semifabricat s se ndeprteze prin achiere straturi de material care constituie adaosurile de prelucrare.Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc urmtoarele metode:

metoda experimental-statistic; metoda de calcul analitic.Prin metoda experimental-statistic adaosurile de prelucrare se stabilesc cu ajutorul unor standarde, normative sau tabele de adaosuri, alctuite pe baza experienei uzinelor sau a unor date statistice. Valorile adaosurilor experimental-statistice snt m multe cazuri mai mari dect este strict necesar, deoarece au n vedere condiii de prelucrare pentru care adaosurile trebuie s fie acoperitoare n scopul evitrii rebuturilor.1.7.1 Calculul analitic a unei suprafee

Pentru a calcula a adaosurile ntotdeauna se va calcula adaosul pentru operaia anterioar. n calculul adaosurilor de prelucrare vom folosi aa coieficeni: c-Curbarea locala

c-Curbarea specific /mm lc-Distana n mm, dela seciunea de prelucrare pentru care se determin curbarea pn la captul cel mai apropiat

Rz- Rugozitatea piesei nainte de prelucrare

Si-l-Adncimea stratului superficial deteriorat care sa obinut la faza precedent

i-Mrimea sumar a abaterilor spaiale obinute la faza precedent

Ti-l-Tolerana suprafeelor

2API MIAdaosul de prelucrare intermediar minim calculat anterior

Pentru suprafaa cu (42,4 calculu recticri precende strunjire este. Rz=25m

Si-l=0

i-l=2c lc=0,13*136=35,36m

c=0,13 m

lc=136mm

Valoarea adaosului minimo vom calcula dup formula Ruta tehnologic de prelucrare a suprafeei date va consta din strunjirea de degroare de semifinisare i de finisare fixare n mandrin autocentrabil. Voi alctui tabela de calcul, n care se introduce mrimea elementelor adaosului corespunztor pentru semifabricat, i fiecrei treceri tehnologice. Aa cum prelucrarea ce execut n mandrin, eroarea de instalare va fi:eroarea de instalarea la alezarea de degroare 1 = 500 m [10, paj.520];

eroarea rmas la instalarea pentru semifinisare

25m.Aa cum prelucrarea alezarea de degroare i de semifinisare se efectueaz la unul i acela dispozitiv, ind = 0.

eroarea de instalarea la finisare 3 = 1 m [10, paj.520];

Aa cum prelucrarea de se efectueaz la unul i acela dispozitiv, ind = 0.

Mrimea sumar a abaterilor spaiale se determin din formula:

Unde:e excentricitatea gurii fa de suprafaa exterioar;

m deplasarea;

De aici

Mrimea rmas a abaterilor spaiale:

1 = 0,05*252,6=12,6 m;

2 = 0,04*12,6=0,5 m;

Calculul mrimilor minimale a adaosurilor se face dup formul de baz:

Adaosul minimal:

pentru alezarea de degroare

pentru alezarea de semifinisare

pentru alezarea de finisare

Rezultatele calculului se nscriu n tabela de calcul 2

Tabelul 2Prelucrarea la treceri tehnologice a suprafeei

(48H8Elementele adausului (mAdaos calculat 2z min (mDim. Calcul

dp

(mTolerana

((mDimensiun

Limit mmAdaos limit

mm

RzT((dmindmax2zmin2zmax

semifabricat700256,6-45,32100044,345,3--

Degroare 50-12,6500252347,84325047,647,825232373

Semifinisare 20-0,52515547,99810047,947,99155305

Finisare 10--14148,039364848,0441102

Coloana din tabel Mrimea calculat se mplinete ncepnd de la ultima mrime (de pe desenul de execuie) scznd consecutiv adaosul minimal calculat a fiecrei treceri tehnologice:

dc1 = 47,843-2,523=45,32 mm

dc2 = 47,998-0,155=47,843 mm

dc2 = 47,998-0,155=47,843 mm

n scriind n coloana corespunztoare a tabelei de calcul mrimile toleranei pentru fiecare trecere tehnologic i semifabricat, n coloana Dimensiuni limit determinm dimensiunile limit minime pentru fiecare trecere tehnologic, rotunjind mrimea celor calculate nspre mrire. Dimensiunile limit maxime se calculeaz n felul urmtor - adugind tolerana la dimensiunea limit minim:dmax =dp dmin = dp-(Mrimile limit a adaosurilor zmax se determin ca diferena mrimilor limit minime i zmin ca diferena mrimilor limit maxime a trecerii precedente i actuale:

Pentru finisare

2zmax3 = 48,039-47,998=0,041 mm

2zmin3 = 48-47,898=0,102 mm

Pentru semifinisare

2zmax2 =47,998-47,834=0,115 mm

2zmin2 = 47,898-47,593=0,305 mm

Pentru degroare

2zmax1 = 47,843-45,32=2,523 mm

2zmin1 =47,593-44,32=3,273 m;

Adaosul general z0min i z0maxz0min = 41+155+2523=2719 mm

z0max = 102+305+3273=3680 mmAdaosurile totale Zomin i Zomax se primesc n urma sumrii adaosurilor intermediare i se nscriu deasemeni n tabelul de calcul sub adaosurile intermediare respective.Dup mplinirea tabelei de calcul vom construi schema grafic de amplasare a cmpurilor de toleran i adaosuri.

Pentru celelalte suprafee adaosurile minime de prelucrare le voi determina prin metoda experimental-statistic. n scopul unei prezentri succinte i complete voi elabora un tabel n care va fi indicat: suprafaa, fazele tehnologice, treptele de precizie asigurate de faz, toleranele, rugozitatea, adaosurile de prelucrare minimale i maximale, dimensiunile intermediare (pentru suprafeele plan, frontale anticipat, se va completa dup analiza dimensional), dimensiunile pe semifabricat a suprafeelor cilindrice.

Verificarea veridicitii executrii calculelor se face n modul urmtor:

zmax1-zmin1=3273-2553=750 mm

(s/f- (d=1000-250=750 mm

zmax2-zmin2=305-155=150 mm

(s/f- (d=250-100=150 mm

]zmax3-zmin3=102-41=61 mm

(s/f- (d=100-39=61 mm1.7.2 Adaosurile determinate dup norme statico-experimentaleMetoda experimental statistic se stabilete cu ajutorul unor standarte, normative sau tabele de adaosuri. Valorile adaosurilor experimental statistice sunt n multe cazuri mai mari dect e necesar, deoarece au n vedere condiii de prelucrare pentru acare adaosurile trebuie s fie acoperite n scopul evitrii rebutului.Calculul analitic al adaosurilor se efectuiaz pentru suprafaa cea mai precis care este 38H8 i va fi prezentat n tabelul ce urmeaz.

Mrimea sumar Rz i T caracterizeaz calitatea suprafeei se ia pentru piesele turnate n cochilii.

Dup prima operaie tehnologic pentru piese din font T se exclude din calcule.Abaterea sumar spaial se determin dup relaia:

3 = cor2 + depncovoierea alezajului e necesar de luat n seciunea diametral ct i seciunea auxiliar de aceea:cor = (k d)2 +(k l)2 = (0,7 38)2 +(0,7 30)2 = 33,9 m

k = 0,7 coeficientul se ia dup [2] d diametrul alezajului = 38 mm

l lungimea alezajului = 30 mm

Rezultatele calcului se nscriu n tabelul ce urmeaz:

Adaosurile de prelucrare mecanic

Etapa de prelucrareElementele adaosului, m

Rz T Adaosul calculat 2ZmnTolerana , mDimensiunea calculat dc, mmDimensiunea limit

dmn dmaxAdaosurile limit

2Zmin 2Zm

1234567

Semif. turnat IT15700 501,1 -100035,3934,39 35,39

Str. de degro. IT1250 - 25,1 1502,12325037,84534,39 37,842453 3205

Semifinisare IT1020 - 1,004 7,52,7610037,99737,59 37,99152 302

Finisare IT810 - - 0,32,213938,03938 38,0342 103

Total- - - ----- -2747 3610

Pentru a prelucra alezajul 38H8 piesa se orienteaz i se prinde n mandrin pe suprafaa 135. La determinarea dep e necesar de luat n consideraie precizia suprafeelor de basare. Tolerana la 135 pentru semifabricatul turnat este de 1000m [2].

dep = ((135)/2)2 = (1000/2)2 = 500 m

De aici 3 = 33,922 + 5002 = 501,1m

Dup strungirea de degroare abaterea spaial se calcul dup relaia:

1 = 0,05 3 = 0,05 501,1 = 25,01 m

Pentru semifinisare:

2 = 0,04 25,01 = 1,004 m

Eroarea de instalare se calculeaz dup relazia:

1 = (b + fix)2 ;

La bazare piesa este strns n mandrin i eroarea de bazare b = 0

Eroarea de fixare la prelucrarea de degroare se ia din [2] (tab. 4.12 pag.77)

fix = 150 m

1 = 02 + 1502 = 150 m

Eroarea de instalare la semifinisare :

2 = 0,051 + indind deoarece degroarea, semifinisarea i finisarea se face la o instalare ind = 0

2 0,05 150 + 0 = 7,5 m

3 = 0,04 7,5 = 0,3 m

Calculul adaosului minim la strungire se face dup relaia :

2Zmin = 2(Rzi-1 + Ti-1 + i-12 + i-12 )

Pentru degroare :

2Zmin = 2(700 + 501,12 + 1502 ) = 2 1223 m

Pentru semifinisare :

2Zmin = 2(50 + 25,022 + 7,52 )= 2 76 m

Pentru finisare :

2Zmin = 2(20 + 1,00042 + 0,32 ) = 2 21 m

Diametrul dc se calcul ncepnd de la ultima faz de prelucrare adic de la finisare (dc = 38,039).

La semifinisare :

dc1 = dc 2Zmin

dc1 = 38,039 0,042 = 37,997 mm

La degroare :

dc2 = dc1 2Zmindc2 = 37,997 0,152 = 37,845 mm

La semifabricat :

dc3 = dc2 2Zmin

dc3 = 37,845 2,45 = 35,39 mm

Calaulm dimensiunile limit

dmax = dcdmin = dc -

Dup aceste relaii calculm iar datele le introducem n tabelul...

Adaosurile limit minimale

Zminlim este egal cu diferena dimensiunilor limit maxime efectuate la trecerea precedent, iar mrimile maximale Zmaxlim sunt egale cu diferena dimensiunilor limit minime efectuate la operaia precedent.

Pentru finisare:

2Zmin3lim = 38,039 37,997 = 0,042 m

2Zmax3lim = 38 37,897 = 0,103 mm = 103 m

Pentru semifinisare:

2Zmin2lim = 37,997 37,845 = 0,152 mm = 152 m

2Zmax2lim = 37,897 37,595 = 0,302 mm = 302 m

Pentru degroare:

2Zmin1lim = 37,845 35,39 = 2,453 mm = 2453 m

2Zmax1lim = 37,595 34,39 = 3,205 mm = 3205 m

Adaosul general :

Z0min i Z0max l determinm sumnd adaosul interproporional

Z0min = 42 + 152 + 2453 = 2647 m

Z0max = 103 + 302 + 3205 = 3610 m

Facem verificarea veridicitii calculelor:

Zmax3lim Zmin3lim = 103 42 = 61m

sem fin = 100 39 = 61 m

Zmax2lim Zmin3lim = 302 152 = 150 m

degr. sem = 250 100 = 150 m

Zmax1lim Zmin1lim = 3205 2453 = 752 m

sf p = 800 m1.8 Alegerea mainelor

La elaborarea procesului tehnilogic a piesei, funcie de parametrii tehnico-economici, parametrii constructivi a piesei, modul de prelucrare mecanic etc am ales maina unealt de frezat cu comand numeric tip 6674

MU de frezat de tip 6674MU de frezat de tip 6674 este nzestrat cu un sistem de comand numeric de tipul H, - 31, care permite:

1) Prelucrarea pe contur;2) Pe ciclu;3) Stabilind contur real i cel necesar dup prelucrare, SCN stabilete automat parametrii adaosului de prelucrare;4) Sistema CN automat formeaz comanda de dirijare pentru efectuarea operaiei. Aces MU poate fi folosit n producere de serie mic i medie, clasa de precizie a MU este P - ridicat, permite de a prelucra suprafee de clasa 2 - 3 de precizie.

1.9 Alegerea sculelor achietoare

Eficacitatea folosirii mainilor unelte cu comand numeric n cea mai mare parte depinde de nivelul tehnological sculelor folosite. Pe maini unelte cu comand numeric sunt folosite scule universale i specializate.Cerinele de baz la alegerea sculelor pentru MU cu CN sunt urmtoarele:

Scula trebuie s fie un modul asamblat cu fixare mecanic a plcuelor care la rndul lor trebuie s fie cu mai multe muchii nereascuibile sau plcuele din aliaj dur s fie fixate prin lipire;

Trebuie de prevzut posibilitatea schimbrii rapide i a restabilirii rapide a suprafeei achietoare; trebuiesc asigurate durabilitatea sculei necesar i interschimbabilitatea sculelor;

Scula trebuie puin s se deosebeasc de cele standardizate, pentru a avea posibilitatea de a le utiliza pe alte MU;

Reglarea sculei se efectuiaz n afara zonei de lucru a MU pe dispozitiv-; speciale n blocuri pentru schimbare rapid a sculei;

Corpurile trebuie s aib un termen de exploatare mai ndelungat

Ele nu trebuie s se defecteze la distrugerea parii de lucru a sculei i s fie posibil repede de a le restabili cu ajutorul penelor;

Trebue s asigure o frmiare bun a achiei fr a ntrerupe ciclul de lucru automat a MU.

Aceste condiii sunt ndestulate n sistemele unificate universale de instrumente.fiecare element din sistem ndeplinete o funcie anumit i poate fi folosit la elaborarea diferitor blocuri instrumentale cu precizia i rigiditarea proiectat.In dependen de faza de prelucrare alegem urmtoarele scule:

Pentru a efectua prelucrarea mecanic a suprafeelor interioare a piesei 8KE. 003. 806 la MU de frezat 6674. Ne vom folosi de bare de strunjit T2-035-775-80 cu diferite plcue pentru degroare, semifinisare i finisare n dependen de material prelucrat aceste plcue au diferite unghiuri de atac. Pentru font (=95(. Pentru degroare suprafeelor interioare alegem bare de strunji cu capul Nr. 2009-0001 GOST23022-78 cu plcu din carbur metalic B8 (10p. 257 tab.99) i Nr. 191421331 2-035-775-80 cu partea achietoare din carbur metalic B8. Pentru semifinisarea avem bare de strunjit Nr. 191421046 2-035-775-80 cu partea achietoare conform GOST 9795-73 i 2-035-775-80 Nr. 191421333 cu partea achietoare GOST 9795-73. Pentru finisarea avem bar de strunjit 2-035-774-80 Nr. 191421244 cu partea achietoare GOST 9795-73. Pentru degroarea suprafeelor exterioare alegem freza deget din carbura metalic B8 Nr. 035-222-0101 OST 262-2-75.1.10 Calculul regimurilor de achiereDate iniiale: Piesa

1.Denumirea piesei Freza-melc

2.Material Rp3 GOST4543-71 ( HB 207-248)

3.Precizia de prelucrare a suprafeei IT8

SemifabricatMetoda de execuie turnare (precizia IT15).Masa 1,85kg;

Starea suprafeelor de prelucrat fr crust.

Main unealt

Este utilizat MU cu C.N. de tip 6674.

Numrul de turaii al axului principal n,

tur/min:40-3150

Diapazonul avansului Sz, mm/min:

longitudinal 2,52500;

transversal 2,52500

Fora maxim admisibil:

mecanismul avansului longitudinal 8000 N;

mecanismul avansului transversal 3600 N.

Puterea acionrii micrii principale Nm.u. = 5,3 kW.

Determinarea succesiunii fazelor de prelucrare:

Conform punctului 1.5. din acest compartiment, pentru a ajunge la treapta de precizie 8, din semifabricatul de treapta 15 este nevoie de trei etape de prelucrare:

alezare de degroare;

alezare de semifinisare;

alezare de finisare;

Determinarea adncimii de achiere

Adncimea de achiere se determin conform etapelor de prelucrare:

alezare de degroare t=1.3 mm

alezare de semifinisare t=0.7 mm

alezare de finisare t=0.3

t1=(48-43,3)2/2-(0,3+0,7)=1,3 (14 p.37)

Alegerea sculelor

Alegerea sculelor s-a fcut prealabil n punctul 2.12.2., dar durabilitatea se alege se alege din anexa 13. Deci, durabilitatea T = 60 min.

Alegerea avansului

Pentru alezarea de degroare i de semifinisare avansul se alege dup (14 p.50):

alezare de degroare t=1.3 mm Sot=0.63mm/rot

alezare de semifinisare t=0.3 mm Sot=0.47mm/rot Dup fia 4 se determin i coeficienii de corecie pentru avans n dependen de materialul sculei KsS = 0,85 i metoda fixrii plcuei KsP = 1,0.

Avansurile recomandate se introduc n tabelul.

Dup fia 5 [16] voi determina coeficienii de corecie pentru avansul la degroare pentru condiiile schimbate de prelucrare n dependen de:

Seciunea transversal a cozii sculei KsC = 1.0; Durabilitatea prii achietoare Ksh = 1,05; Proprietile mecanice a materialului prelucrat KsM = 0,85; Schema de bazare a s/f Ky = 0,8; Starea suprafeei exterioare a s/f KsE = 1,0; Parametrii geometrici ai cuitului Ks = 0.95; Rigiditatea strungului Ksj = 1.

Avansul definitiv la alezare de degroare i de semifinisare se determin dup formula :

Pentru alezarea de degroare obinem S0=0.36 mm/rot Pentru alezarea de semifinisare obinem S0=0.25 mm/rot Avansurile calculate la prelucrarea de degroare se verific dup componentele axiale Px i radiale Py a forei de achiere, admisibile de rigiditatea mecanismului de avans a strungului.Dup fia 32 se determin mrimile tabelare a componentelor forei de achiere:

Pentru alezarea de degroare se vor calcula forele axiale i radiale,pentru t = 1.3 mm i So = 0,36mm/tur avem PxT = 550 N, PyT = 170 N;Dup fia 33 determin coeficienii de corecie pentru fora de achiere n dependen de:

proprietile mecanice ale materialului prelucrat KpMx = KpMy = 1,0;

unghiul principal n plan Kpx = Kpy = 0.9;

unghiul principal din fa Kpx = Kpy = 1.0;

unghiul de nclinare a muchiei Kpx = Kpy = 1,0.

Calculul definitiv al componentelor forei de achiere se determin dup formula:

Pentru alezarea de degroare obinem Px=634,5 N

Py=198,9 N

Mrimile componentelor forei de achiere calculate snt mai mici ca cele admisibile a mecanismului de avans deci prelucrarea cu regimurile de achiere alese este posibil.

Pxadm = 8000 N, Pyadm = 3600 N.

Adaosurile calculate la prelucrarea de semifinisare se introduc n tabelul (.

Mrimea avansurilor recomandate pentru alezarea de finisare se alege dup fia 6 [14]:

Sot=0.3mm/rot

Mrimea avansurilor recomandate pentru alezarea de finisare se alege dup fia 7 [14]:

Sot=0.09 mm/rotDup fia 8 [14] voi determina coeficienii de corecie pentru avansul la finisare pentru condiiile schimbate de prelucrare n dependen de:

proprietile mecanice a materialului prelucrat KsM = 0,85;

schema de bazare a s/f KsB = 1;

raza vrfului sculei Ksr = 0,85;

treapta de precizie a piesei prelucrate KsP = 1.0.

Avansul definitiv la alezarea de finisare i fin se determin dup formula

Pentru alezarea de semifinisare obinem S0=0.21 mm/rot Adaosurile calculate la prelucrarea de finisare se introduc n tabelul.

Alegerea vitezei de achiere

Mrimile recomandate pentru viteze, la alezarea de degroare i de semifinisare, se alege din fia 21.

Pentru alezarea de degroare VT = 253 m/min

Pentru alezarea de semifinisare VT = 264 m/min

Pentru alezarea de finisare VT = 510 m/min

Coeficientul de corecie n dependen de materialul sculei KvS = 0,75.

Dup fia 23 se aleg ceilali coeficieni de corecie a vitezei de achiere pentru condiii variabile de prelucrare n dependen de:

grupa materialului prelucrat KvC = 1;

felul prelucrrii KvO = 0,9;

rigiditii strungului Kvj = 0,7;

proprietile mecanice ale materialului prelucrat KvM = 0,7;

parametrii geometrici ai cuitului Kv = 1

perioada durabilitii sculei KvT = 1.0;

prezena LUR KvL = 0,75

Coeficientul sumar de corecie pentru viteza de achiere se calcul dup formula

Se calculeaz viteza de achiere pentru alezarea de degroare i de semifinisare dup urmtoarea relaie V = VT (Kv;

Pentru alezarea de degroare V = 58,57 m/min

Pentru alezarea de semifinisare V = 61.1 m/min

Calculeaz viteza de achiere pentru alezarea de finisare i fin dup aceai formul ca la degroare i semifinisare numai c lund n consideraie c coeficientul ce depinde de materialul sculei este KvS = 0,45

Pentru alezarea de finisare V= 75.9 m/minNumrul de turaie al axului principal se determin dup formula:

Pentru alezarea de degroare n= 433 rot/min

Pentru alezarea de semifinisare n= 426rot/min

Pentru alezarea de finisare n= 510 rot/min

Verificarea regimurilor dup puterea sistemului de acionare principal.

Pentru alezarea de degroare se determin puterea necesar de prelucrare prelucrare tabelar din fia 21 analog ca viteza de achiere tabelar NT = 4 kW

Dup fia 24 determin coeficientul de corecie pentru putere n dependen de duritatea materialului prelucrat KN = 1,1.

Puterea tabelar se corecteaz dup formula

N=NTKnVr/Vt

Deci, la alezarea de degroare vom avea urmtoarea putere de achiere:

N=4,4kW

Puterea de achiere este mai mic dect cea a strungului deci prelucrarea este posibil.

Determinarea avansului pe minut

Avansul pe minut se calcul dup formula

SM = n ( So .

Pentru alezarea de degroare SM = 117 mm/min

Pentru alezarea de semifinisare SM =85,2 mm/min

Pentru alezarea de finisare SM = 66,3 mm/min

Determinarea timpului bucat

Timpului bucat se determin dup formula [17, p. 1.7]:

,

unde L-lungimea de parcurgere a sculei cu avans de lucru

L=l0+l1+l2

l0=20 lungimea de pe desen

l1,2=1,5 lungimea de intrare i eire a sculei

n-numrul de turaii

S-avans de lucru

L=20+1,5+1,5=23

La degroare TB=0,19 min

La semifinisare TB=0,3 min

La finisare TB=0,35 min

Deci, timpul bucat pentru operaia dat va fi

Tbuc = 0,19+0,3+0,35 = 0,84 min.


t1=(41-37)2/2=2 (14 p.37)Alegerea sculelor

Alegerea sculelor s-a fcut prealabil n punctul 2.12.2., dar durabilitatea se alege se alege din anexa 13 [16]. Deci, durabilitatea T = 60 min.Alegerea avansului

Pentru alezarea de degroare i de semifinisare avansul se alege dup (14 p.50): alezare de degroare t=2 mm Sot=0.76 mm/rot

Dup fia 4 se determin i coeficienii de corecie pentru avans n dependen de materialul sculei KsS = 0,85 i metoda fixrii plcuei KsP = 1,0.Avansurile recomandate se introduc n tabelul.Dup fia 5 [16] voi determina coeficienii de corecie pentru avansul la degroare pentru condiiile schimbate de prelucrare n dependen de:

Seciunea transversal a cozii sculei KsC = 1.0;

Durabilitatea prii achietoare Ksh = 1,05;

Proprietile mecanice a materialului prelucrat KsM = 0,85;

Schema de bazare a s/f Ky = 0,8;

Starea suprafeei exterioare a s/f KsE = 1,0;

Parametrii geometrici ai cuitului Ks = 0.95;

Rigiditatea strungului Ksj = 1.


Pentru alezarea de degroare obinem S0=0.33 mm/rot Avansurile calculate la prelucrarea de degroare se verific dup componentele axiale Px i radiale Py a forei de achiere, admisibile de rigiditatea mecanismului de avans a strungului.

Dup fia 32 se determin mrimile tabelare a componentelor forei de achiere:

Pentru alezarea de degroare se vor calcula forele axiale i radiale,pentru t = 2 mm i So = 0,33 mm/tur avem PxT = 550 N, PyT = 170 N;

Dup fia 33 determin coeficienii de corecie pentru fora de achiere n dependen de:







Py=198,9 N


Pxadm = 8000 N, Pyadm = 3600 N.

Alegerea vitezei de achiere




Dup fia 23 se aleg ceilali coeficieni de corecie a vitezei de achiere pentrucondiii variabile de prelucrare n dependen de:










Pentru alezarea de degroare V = 53m/min

Numrul de turaie al axului principal se determin dup formula:

Pentru alezarea de degroare n= 389,8 rot/minVerificarea regimurilor dup puterea sistemului de acionare principal.

Pentru alezarea de degroare se determin puterea necesar de prelucrare prelucrare tabelar din fia 21 analog ca viteza de achiere tabelar NT = 5,3 kW



N=NTKnVr/Vt


N=5,8kW




SM = n ( So .

Pentru alezarea de degroare SM = 128 mm/min



,


L=l0+l1+l2



n-numrul de turaii

S-avans de lucru

L=20+1,5+1,5=23

La degroare TB=0,18 min Determinarea succesiunii fazelor de prelucrare:Conform punctului 1.5. din acest compartiment, pentru a ajunge la treapta de precizie 8, din semifabricatul de treapta 15 este nevoie de trei etape de prelucrare:

alezare de degroare;

Determinarea adncimii de achiere


t1=(28-24,8)2/2=1,6 (14 p.37)Alegerea sculelor

Alegerea sculelor s-a fcut prealabil n punctul 2.12.2., dar durabilitatea se alege se alege din anexa 13 [16]. Deci, durabilitatea T = 60 min.Alegerea avansuluiPentru alezarea de degroare i de semifinisare avansul se alege dup (14 p.50):

alezare de degroare t=1,6 mm Sot=0.63 mm/rot

Dup fia 4 se determin i coeficienii de corecie pentru avans n dependen de materialul sculei KsS = 0,85 i metoda fixrii plcuei KsP = 1,0.

Avansurile recomandate se introduc n tabelul.

Dup fia 5 [16] voi determina coeficienii de corecie pentru avansul la degroare pentru condiiile schimbate de prelucrare n dependen de:

Seciunea transversal a cozii sculei KsC = 1.0;

Durabilitatea prii achietoare Ksh = 1,05;

Proprietile mecanice a materialului prelucrat KsM = 0,85;

Schema de bazare a s/f Ky = 0,8;

Starea suprafeei exterioare a s/f KsE = 1,0;

Parametrii geometrici ai cuitului Ks = 0.95;

Rigiditatea strungului Ksj = 1.


Pentru alezarea de degroare obinem S0=0.36 mm/rot Avansurile calculate la prelucrarea de degroare se verific dup componentele axiale Px i radiale Py a forei de achiere, admisibile de rigiditatea mecanismului de avans a strungului.

Dup fia 32 se determin mrimile tabelare a componentelor forei de achiere:

Pentru alezarea de degroare se vor calcula forele axiale i radiale,pentru t =1,6 mm i So = 0,36 mm/tur avem PxT = 550 N, PyT = 170 N;

Dup fia 33 determin coeficienii de corecie pentru fora de achiere n dependen de:







Py=198,9 N


Pxadm = 8000 N, Pyadm = 3600 N.Alegerea vitezei de achiere




Dup fia 23 se aleg ceilali coeficieni de corecie a vitezei de achiere pentru condiii variabile de prelucrare n dependen de:










Pentru alezarea de degroare V = 56,3m/min

Numrul de turaie al axului principal se determin dup formula:

Pentru alezarea de degroare n= 414 rot/min

Verificarea regimurilor dup puterea sistemului de acionare principal.

Pentru alezarea de degroare se determin puterea necesar de prelucrare prelucrare tabelar din fia 21 analog ca viteza de achiere tabelar NT = 4,4 kW



N=NTKnVr/Vt


N=4,84kW




SM = n ( So .

Pentru alezarea de degroare SM = 111,78 mm/min



,


L=l0+l1+l2



n-numrul de turaii

S-avans de lucru

L=5+1,5+1,5=81.10.1 Calculul analitic pentru o faz tehnologicCalculul analitic al regimilor de achiere la strungire pentru 42,4x50.

1. Adncimea de achiere;

unde:

D diametru suprafeei neprelucrate

d diametru care trebuie obinut n urma prelucrrii.

2. Avansul de lucru S(mm/rot)

3. Viteza de achiere

unde:

T- durabilitatea sculei T=60min

m=0,15; Cv=242

xv=0,18; K1=0,88

n=1,75; K2=K3=K4=K5=K6=K7=K8=1

yv=0,35 K9=1,15

4. Numrul de turaii

unde:

D diametru piesei.

5. Numrul de treceri i:

unde:

A adaosul de prelucrare

A=2t=23=6mm

6. Timpul de baz

b) Calcolul a regimilor de achiere la rectificare 36d

1). Adaosul de prelucrare Ap

Ap=0,30

2). Viteza de achiere Va(m/min)

Va=30m/min

3). Fraciunea din limea pietrei de rectificat

=0,4

4). Avansul longitudinal Sl(mm/rot)

5). Avansul transversal Str(mm/rot)

Str=0,010mm/rot

6). Numrul de treceri i:

7). Viteza de rotaie a discului Vd(m/s)

Vd=31,5m/s

8). Viteza de rotaie a piesei

9). Numrul de turii n(rot/min)

10). Timpul de baz Tb(min)

Tb=1,81min1.10.2 Alegerea regimurilor de achieri pentru celelalte faze conform tabelelor

Nr.operat. (mm)L(mm)t(mm)S(mm/rot)V(m/min)n(rot/min)itb

0052550,45080050,35

2550,45080050,35

--20,65080010,08

--20,65080010,08

010373030,625160020,15

30366,50,33331562,6

373430,62525020,53

36,518530,62525033,82

015301220,62525020,24

451220,62525020,24

362010,82825010,17

451040,42825040,64

392852,50,62520037,2

45210,82825020,04

0203028440,42816014,8

025-1440,820020125111,52

03036300,5163027611,8

28361164034111,38

36341163211311,51

361850,2163511311,6

38340,5163525011,51

035282,50,51640341,2118

040300,20,31635318,4119

2. Compartimentul constructive

2.1 Alegerea dispozitivului de instalare i fixare

n Construcia de Maini marea majoritate a pieselor capt forma i dimensiunile finale nrezultatul prelucrrii prin achiere pe M.U. de diferite tipurii cu diferite instrumente de achiat. n Construcia de Maini se folosete o gam larg de instrumente de achiat.

Aceasta a contribuit la obinerea unei productiviti mari la prelucrarea pieselor cu forme geometrice complexe.De aceea schimbarea formei pieselor, mrimea numrului de articole necesare, care necesit la proiectarea i folosirea n industrie a tipurilor noi de scule. Alegerea dispozitivului are loc dup alctuirea procesului tehnologic de prelucarea a piesei i depinde de destinaia i condiiile de munc, de particularitile constructive ce ni se cer. ntrecut metodele deprelucrare erau puin efective, cu productivitatei precizie sczut. Acestea se bazau pe folosirea pietrei ca material pentru scul. n urmtoarele etape de dezvoltare se observ o trecere de la sculele din piatr la cele metalice. Un progres deosebit n dezvoltarea producerii sculelor achietoare s-a urmrit n timpul trecerii la prelucrarea pieselorpeM.U.,datoritapariie dispozitivului.ndecursulntregiiistoriidedezvoltareaprelucrrii materialelor cu scule achietoare se acord o mare importan asupra construciei M.U.i ntregii tehnologii n Construcia de Maini. Trecerea la industria pe M.U. a dus la dezvoltare rapid a sculelor achietoare iproiectarea noilor tipuri dedispozitive. La proiectarea dispozitivelor, n prezent, se folosete calculul automatizat. Aceasta reduce timpul de baz icrete eficiena exploatrii. Pachetele de programe, mai ales pentru dispositive complexe, implic creterea calitii n proiectarea sculelor achietoareitotodat, reducerea termenului de omologare a produselor noi. Astzi, computerele i-au ocupat locul cuvenit n practica fabricrii sculelor, fiind foarte des ntlnit n ntreprinderile constructoare de maini, cunoscnd informaiile de baz despre scul, inginerul trebuie s poat folosi programele pe calculator att pentru a proiecta, ct ipentru a exploata mai corect sculele nachierea metalelor. n prezent, dezvoltarea construciilor de maini a adus la aceea, c sculele achietoare comandate la un productor de scule, vin la utilizator mpreun cu toate recomandrile, regimuri de achiere optime, pentru asigurarea achierii calitative i prelungirea perioadei de via a sculei, dispozitive de fixare i toate acestea pentru a asigura o productivitate ct mai nalt.2. Destinaia construcia i principiul de lucru a dispozitivului proiectat

Dispozitivul - reprezint un component auxiliar al unui sistem tehnic, o unitate din punct de vedere funcional, alctuit din elemente, cel puin n parte solide, ale cror legturi le permit o mobilitate limit i care rmn n serviciu de repaus relativ.

Caracteristicile de baz ale unui dispozitiv sunt: este un grup de elemente (organe de maini), cel puin n parte solide, legate ntre ele ntr-un fel determinat i care formeaz o unitate; elementele care-l compun nu se deplaseaz ntre ele n timpul lucrului, ntruct n acest caz dispozitivul se transform n mecanism; ndeplinete o anumit funcie ntr-un sistem tehnic, n care este inclus.

n sistemul tehnologic al mainilor-unelte pentru prelucrri prin achiere, dispozitivele sunt incluse n dou locuri. n unul din locuri dispozitivul leag semifabricatul de maina-unealte avnd rolul de orientare i fixare a semifabricatului fa de traiectoria descris de tiul principal al sculei, iar n cel de al doilea loc leag scula de maina-unealt avnd rolul de orientare i fixare a acesteia pe maina-unealt.La asamblare, dispozitivele au rolul s orienteze reciproc piesele, sau subansamblurile care urmeaz sa fie asamblate i s le menin n poziia respectiv pe tot timpul ct dureaz operaia de asamblare. Astfel de dispozitive se folosesc att la asamblrile fixe ct i la cele demontabile.

Rolul dispozitivelor de control este de orientare i fixare a pieselor n vederea controlului parametrilor care caracterizeaz una sau mai multe suprafee ale unei piese sau ansamblu.Dispozitivele utilizate n tehnologia construciilor de maini se pot clasifica dup:

locul unde sunt utilizate n tehnologie

gradul de universalitate

felul acionrii

gradul de automatizare etc.Dup locul unde sunt utilizate n tehnologie se deosebesc:

dispozitive de orientare i fixare a semifabricatelor la prelucrare, denumite dispozitive pentru maini-unelte (dispozitive de: frezat, gurit, alezat, strunjit, danturat etc;

dispozitive de orientare i fixare a sculelor, denumite portscule (portcuite, porttarozi, mandrine i dornuri pentru freze etc.)

dispozitive de orientare i fixare a pieselor sau subansamblelor la asamblare, denumite dispozitive de asamblare (dispozitive de: nituit, sudat, presat, etc.)

dispozitive de control (dispozitive de control al paralelismului, coaxialitii, planitaii, etc.

Dup gradul de universalitate se deosebesc:

dispozitive universale pentru prelucrarea semifabricatelor cu forme si dimensiuni foarte variate. Din aceast categorie fac parte: mandrinele, menghinele de maini, mesele rotative, capetele divizoare, capetele de gurit universale cu mai multe axe. Dispozitivele universale sunt folosite n producia de unicate i de serie mic.

dispozitive specializate care prin adaptarea unor elemente reglabile sau schimbabile, permit prelucrarea unor grupe de piese fiind aplicate n condiiile tehnologiei de grup.

dispozitive speciale construite pentru efectuarea unor operaii la anumite piese. Dispozitivele speciale sunt specifice produciei de serie mare i de mas.

dispozitive modulare

Dup felul acionrii se deosebesc:

dispozitive acionate manual

dispozitive actionate mecanic

Dup gradul de automatizare dispozitivele pot fi:

automate

mecanizate

manuale Avantajele utilizrii dispozitivelor:Utilizarea dispozitivelor la prelucrare, precum i la asamblare, control etc., prezint o serie de avantaje printre care:

duc la creterea productivitii muncii

permit obinerea cert a preciziei de prelucrare impuse piesei

necesit o calificare mai scazut a muncitorului dect la prelucrare fr dispositive

reduc efortul fizic al muncitorului i mbuntesc condiiile de munc ale acestora

mbuntesc esenial condiiile de protecie a muncii.

Dispozitivele folosite pentru aezarea i fixarea pieselor de prelucrat pe maini-unelte au rolul de legtur ntre semifabricat i maina-unealt.

Pentru a corespunde scopului, dispozitivele trebuie s ndeplineasc o serie de condiii. Trebuie s fie suficient de rezistente i de rigide pentru a nu se deforma sau vibra sub aciunea forelor i momentelor care iau natere n procesul prelucrrii. n acelai timp, dispozitivele trebuie s fie n aa fel concepute nct s permit manevrarea comod i rapid cu un efort minim din partea muncitorilor.

De asemenea dispozitivele trebuie s corespund din punct de vedere al securitii muncii, s aiba o construcie simpl, s fie uor de executat i reparat.

n stadiul de proiectare se disting dou faze:

elaborarea schemei de bazare i fixare

determinarea elementelor componente (bazare, fixare) pe baza schemei de principiu i elaborarea desenului de ansamblu al dispozitivului i a unor desene de execuie.

Dac pentru ultima faz, munca de concepie are o pondere ceva mai mic, reducndu-se adesea la o alegere selectiv a elementelor componente. n prima faz a proiectrii este necesar s se rezolve problema bazrii corecte a semifabricatului, adic stabilirea bazelor cu ajutorul crora s fie orientat suprafaa de prelucrat a semifabricatului, adic stabilirea bazelor cu ajutorul crora s fie orientat suprafaa de prelucrat a semifabricatului n raport cu traiectoria tiului principal al sculei.

Se impune din partea proiectanilor de dispozitive s acorde atenie deosebit parcurgerii fazei de elaborare a schemelor de bazare i fixare.

Ca baze pot fi folosite oricare dintre suprafeele semifabricatului, indiferent de forma geometric i de rugozitate.

Din punct de vedere al rolului funcional, bazele pot fi principale sau tehnologice. Bazele principale sau funcionale sunt acelea cu ajutorul crora piesa se orienteaz n raport cu alte repere, n timpul funcionrii n ansamblul unei maini, aparat, dispozitiv sau faa de care sunt orientate alte repere.

Bazele tehnologice sau auxiliare nu au rol funcional sau l au ntr-un grad de precizie sczut.

ntruct bazele principale determin rolul funcional al piesei, folosirea lor ca baze n construcia dispozitivelor are ca rezultat eliminarea erorilor de bazare, n timp ce folosirea bazelor tehnologice duce ntotdeauna la apariia unor erori de bazare.3. Caracteristica elementelor de aezare

Mecanismele de orientare i fixare cu buce elastice sunt larg utilizate n construcia de maini datorit avantajelor pe care le prezint:

asigur precizii ridicate de centrare (btile radiale ale suprafeelorcentrate sunt sub 0,02...0,05 mm);

au o construcie simpl, deci pre de cost redus;

prin folosirea lor, se obin importante economii de manoper pe seama reducerii timpului auxiliar;

permit centrarea i fixarea pieselor cu perei subiri, uor deformabile.

Prezint dezavantajul c domeniul de lucru este foarte restrns, deoarece centrarea i fixarea pieselor de prelucrat are loc prin deformarea elastic abucei. Se recomand ca abaterile la dimensiunea nominal D, a piesei deprelucrat, s nu depeasc 0,05 D, pentru a asigura centrarea cu precizie ridicat, rigiditate bun

i o fiabilitate ct mai mare pentrudispozitiv.

Figura 1. Clasificarea formelor constructive de buce elastice

n general, mainile-unelte universale se livreaz cu seturi de buce elastice, care au ca diametre de lucru valori normalizate, D, n concordan cu cele prescrise pentru semifabricatele laminate.

Componenta principal a acestei categorii de mecanisme este buca elastic. Centrarea i fixarea piesei de prelucrat se realizeaz n urma deformrii radiale a bucei elastice prin intermediul unor conuri, n cazul dornurilor, sau cu ajutorul unor manoane rigide, n cazul mandrinelor.

n funcie de destinaie i variant constructiv, bucele elastice se clasific astfel:

a) dup profilul alezajului, n seciune radial (n concordan cu forma seciunii piesei de prelucrat:

circular (figura 1,a);

ptrat (figura 1,b);

hexagonal (figura 1,c).

b) dup forma alezajului, n seciune axial:

neted (figura 1,d);

cu canale pentru creterea aderenei (figura 1,e).

c) n funcie de numrul conurilor:

- cu un con (unilaterale, figura 1,h);

- cu dou conuri (bilaterale, figura 1,i).

d) n raport cu poziia conurilor:

- cu con direct, ce sunt solicitate la compresiune (figura 1,f);

- cu con invers, solicitate la traciune (figura 1,g).

e) dup numrul flcilor:

- cu trei flci (pentru piese avnd diametrul D 80 mm).

Pentru aceste mecanisme, unghiul nominal ale suprafeelor conice este, n general, de 30, iar diferena dintre suprafeele conice conjugate de 1, pentru a evita mpnarea, respectiv, blocarea mecanismului.

Bucele elastice se execut din oel de arc, din oeluri carbon de scule OSC 8, OSC 10, STAS 1700-84 sau oeluri pentru cementare OLC 10, OLC 15 STAS 880-86. Tratamentul termic aplicat bucelor const din clire i revenire la duritatea de 55...50 HRC, dac sunt fabricate din oeluri de mbuntire, iar pentru oteluri de cementare se aplic cementare urmat de clire la duritate de 55....60 HRC.

Mecanismele de centrare i strngere cu buce elastice au cptat o larg rspndire deoarece au precizie de centrare ridicat, necesit construcii simple, iar prin folosirea lor se obin importante economii de manoper pe seama reducerii timpului auxiliar. De asemenea, mecanismele cu buce elastice sunt folosite cu bune rezultate la strngerea semifabricatelor cu perei subiri, uor deformabile, care nu se pot fixa n mecanisme cu flci, cu prghii sau cu plunjere.

n figura 2, este reprezentat structura unei mandrine cu buc elastic unilateral, avnd con direct. Buca, 1, este centrat n corpul, 3, al mandrinei. Deformarea bucei elastice se realizeaz cu ajutorul manonului conic, 2, centrat i asamblat prin filet pe corpul, 3, al mandrinei. Corpul este prevzut cu o flan pentru a fi centrat i fixat pe arborele principal al mainii.

Figura 2. Mandrin cu buc elastic, unilateral, cu con direct

n figura 3, se prezint construcia unei mandrine cu buc elastic bilateral, cu con direct. Buca elastic, 2, este deformat datorit bucelor conice, 3, i 6. Buca conic, 3, se deplaseaz axial datorit mbinrii filetate cu tija de acionare din sistemul de comand al mainii. Pe corpul, 4, al mandrinei, urubul, 5, se opune rotirii bucei elastice n corpul mandrinei, iar cepul, 7, servete la orientarea axial a piesei.

Figura 3. Mandrin cu buc elastic, bilateral, cu con directn figura 4, este reprezentat o mandrin cu buc elastic cu con invers, l, fr limitare axial pentru piesa de prelucrat. Deformaia bucei elastice, 1, se produce datorit alezatului conic din buca conic de reducie, 2, atunci cnd se aplic fora Q, de tragere a bucei elastice, 1, prin intermediul tijei tubulare, 6. Inelul filetat, 3, este folosit la deblocarea bucei conice, 2, din alezajul conic al conului, 5

Figura 4. Mandrin cu buc elastic, unilateral, cu con invers

Acest tip de mandrin este folosit la strunguri semiautomate i automate. El prezint avantajul c asigur o bun centrare a piesei de prelucrat, iar fora de fixare crete odat cu componenta axiale, Fx, a forei de achiere. Dezavantajul acestor mecanisme este dat de pericolul ruperii bucei elastice n cazul fixrii pieselor de prelucrat cu dimensiuni efective situate la limita superioar a cmpului de toleran. n acelai timp, aceste mandrine nu asigur o poziionare axial corect. Pentru a asigura un avans constant, deci o poziionare corect, se folosesc mandrine cu sprijin axial.

O categorie aparte a mecanismelor de centrare fixare cu buce elastice o formeaz cele care au n structur buce cu perei subiri.

Mecanismele de orientare i fixare cu buce elastice cu perei subiri se folosesc la fixarea pieselor de prelucrat cu perei subiri i a celor din materiale moi, deoarece contactul dintre mecanisme i piesa de prelucrat are loc pe toat suprafaa i nu pe zone limitate.

Aceste mecanisme pot fi folosite la toate tipurile de prelucrri prin achiere, dar, se recomand, n special, la prelucrri de semifinisare i finisare, unde se cer precizii ridicate. Elementul caracteristic al acestor mecanisme este buca elastic cu perei subiri. Aceasta este deformat pe direcie radial datorit presiunii exercitate de lichide, hidroplast sau, mai rar, prin cauciuc.

Uleiul utilizat la construcia acestor dispozitive este uleiul de turbin cu vscozitate mare sau uleiul pentru transmisii mecanice. Dezavantajul mecanismelor de orientare i fixare cu buce elastice cu perei subiri const n necesitatea prelucrrii ajustajelor cu precizii ridicate pentru a asigura o etanare bun pentru a evita pierderile de ulei care duc la scderea capacitii de fixare.

Figura 5. Dorn cu buc elastic cu perei subiri i ulei, ca agent de lucru

n figura 5, este reprezentat un dorn cu buc elastic cu perei subiri la care fora necesar centrrii i fixrii piesei de prelucrat se transmite prin intermediul uleiului. Acionnd asupra urubului, 6, deplasarea plunjerului, 9, va determina creterea presiunii n ulei. Din aceast cauz, buca elastic cu perei subiri, 3, se va deforma radial, va centra i va fixa semifabricatul, 4. n ultimul timp, n construcia dispozitivelor s-a folosit cu hidroplastul. Acesta este un material sintetic, elastoplastic. La temperatura obinuit se prezint ca un cauciuc fr pori, care poate transmite presiuni constante n orice direcie. Denumirea de hidroplast provine de la faptul c se comport ca un lichid cu vscozitate mare i poate fi considerat incompresibil. Funcionarea dispozitivului nu impune etanri speciale. Construcia unui dorn cu hidroplast, acionat manual, prin urub, este prezentat n figura 6. Astfel, acionnd asupra urubului, l, prin intermediul plunjerului, 2, se creeaz presiune n hidroplastul, 3. Prin deformarea elastic bucei cu perei subiri, 4, se centreaz i fixeaz piesa de prelucrat, 5.

Figura 6. Dorn cu hidroplast acionat manual4. Calculul erori de bazare la fixarea semifabricatului n dispozitiv

Precizia bazrii influeneaz precizia prelucrrii mecanice cnd dimensiunile piesei se obinprinreglarea ladimensiuni (produciedeserie).

Precizia bazriidepinde deeroarea metodicadispozitivului, de precizia fabricaiei i uzura dispozitivului, deeroarea de bazare.

Eroarea de bazare(eb)este eroarea la dimensiunea sau corelaia ce determin distana ntre baza de referin i suprafaa ce se prelucreaz. Eroarea de bazare apare din cauza variaiei poziiei bazei de referin.

Eroarea total de prelucrare mecanic prin achiere este compus din urmtoarele erori elementare:

Eroarea datorat impreciziei i uzurii mainii (eroarea de mers n gol).

Eroarea cauzat de deformaiile elastice ale sistemului format din masa mainii unelte i dispozitiv.

Eroarea datorat deformaiilor termice ale sistemului.

Eroarea datorat bazrii semifabricatului n dispozitiv.

Eroarea cauzat de imprecizia execuiei i uzurii dispozitivului.

Eroarea generat de deformaiile elasto-plastice ale semifabricatului sub aciunea forelor de achiere i a celor de strngere (eroarea de fixare).

Eroarea datorat impreciziei de poziionare, orientare i fixare a dispozitivului pe maina unealt (posibil a fi eliminat dac se msoar poziia i orientarea dispozitivului relativ la masa MU i se fac coreciile necesare).

Eroarea cauzat de imprecizia reglrii sculei.

Eroarea datorat uzurii sculei.

Eroarea generat de metoda i mijlocul de control.

Baza de referi(Br) reprezint elementul semifabricatului (suprafaa, linie sau punct) care este legat de suprafaa ce se prelucreaz prin dimensiuni sau corelaii de dimensiuni ce trebuie respectate la prelucrarea respectiv.Dimensiunea de baz (DB) este dimensiunea semifabricatului de care depinde poziia bazei de referin la prelucrarea considerat. Calculul erorii de bazare (a cmpului de mprtiere al erorii de bazare) se efectueaz aplicnd metodologia general a calculului erorilor: se determin vectorulLcare leagBrde suprafeele de baz ale dispozitivului; se stabilete ecuaia lanului de dimensiuni n care proieciaLa acestui vector pe direcia dimensiunii prescrise se exprim ca o funcie: L= f(x1,x2, ,xi, ,xn,A,B, ,N)(2.1)unde:

x1,x2, ,xi, ,xn reprezint dimensiunile de baz;

A,B, ,N dimensiunile dispozitivului care influeneaz asupra poziiei bazei de referin (mrimi constante); se calculeaz difereniala total a vectoruluiL(neglijndu-se diferenialele de ordin superior): (2.2)

Figura 8. Poziia bazei de referin n funcie de cota prescris la prelucrarea unei suprafee plane a unui arbore cu bazarea pe prisma:a1,a2,a3 cote prescrise; Br1, Br2,Br3 baza de referin corespunzatoare cotelora1,a2, respectiva3;SP suprafaa prelucrat; d diametrul piesei;

1 scula aschietoare;

2 semifabricat;

3 prisma.

n ipoteza c abaterile dimensiunilor de baz sunt mici, se nlocuiesc diferenialele cu erorile dimensiunilor de baz:(2.3) dac se trece de la erorile dimensiunii de baz la toleranele acestora i considernd ca acestea se nsumeaz ca mrimi ntmpltoare, se obineeb:(2.4)unde:

T1,T2, ,Tnreprezint toleranele dimensiunilor de baz;

k1,k2, ,kn coeficienii de mprtiere relativ care depind de forma curbelor de distribuie a dimensiunilor de baz.n practic se poate considera:k1=k2==kn=k, astfel nct relaia (1. 4) devine:(2.5)n cadrul sistemelor de bazare uzuale (bazare pe suprafaa plan) funcia definit prin relaia (1.1) este liniar, astfel nct relaia (1.5) devine:(2.6)Dac numrul elementelor lanului de dimensiuni este mic (n4), atunci eroarea de bazare se determin cu relaia:

(2.7)5. Calculul forei de strngere a semifabricatului n dispozitiv

Pentru fixarea semifabricatelor n dispozitive, n practic se utilizeaz pe scar larg mecanismele cu prghii. Acionarea acestor mecanisme se face de regul manual, n cazul dispozitivelor pentru serie mic i pneumatic sau hidraulic, n cazul dispozitivelor pentru serie mare. Se utilizeaz de obicei prghii sub form de bride standardizate, bride care au fie posibilitatea translaiei deasupra semifabricatului (vezi Figura 9), fie o micare de rotaie. Translaia sau rotaia bridei deasupra semifabricatului are rolul de a permite introducerea sau eliminarea piesei din dispozitiv pe direcie vertical.

Figura 9.

Dac vom scrie ecuaiile de echilibru ale forelor care acioneaz asupra prghiei 3, datorit strngerii realizate de piulia 1 nurubat pe prezonul filetat 4, vom obine n final relaia:

(2.8)

n aceast relaie fora Q dezvoltat de mecanismul cu urub poate fi determinat cu formula:

(2.9)

unde:

TL momentul de rotire a piuliei [daN mm];

rm raza medie a filetului urubului [mm];

unghiul de nclinare al elicei filetului;

unghiul de frecare pe flancurile filetului;

2 coeficientul de frecare pe flancurile filetului;

r raza sferei de la gulerul piuliei [mm];

unghiul suprafeei conice a aibe de contact cu gulerul piuliei.

Figura 10.

n calculele de aproximare, uneori se face abstracie de forele de frecare astfel nct brida de translaie de mai sus este considerat o prghie de gradul 2 (vezi Figura 10.), iar fora de strngere se calculeaz cu relaia:

(2.10)

Pe lng bridele de translaie i de rotaie mai sunt standardizate i prghii tip L care au avantajul c se rotesc n mod automat deasupra semifabricatului n momentul acionrii urubului sau piuliei de strngere (vezi Figura 11).

Figura 11.

Astfel, la acionarea piuliei 1 n scopul desfacerii mecanismului, datorit presiunii exercitate de arcul 4 asupra gulerului piuliei, se va dezvolta un moment de frecare care va asigura rotirea automat a bridei 3 de deasupra piesei, lucru ce va permite scoaterea piesei din dispozitiv pe direcie vertical. Acest lucru asigur un timp mai redus de schimbare a semifabricatelor din dispozitiv, deci o productivitate mai mare.

Dac vom scrie ecuaiile de echilibru ale forelor care acioneaz asupra bridei 3 i vom rezolva sistemul de ecuaii, vom obine n final valoarea forei de strngere a bridei:

(2.11)

unde:

TL momentul de rotire a piuliei [daN mm];

rm raza medie a filetului urubului [mm];

unghiul de nclinare al elicei filetului;

unghiul de frecare pe flancurile filetului;

1 coeficientul de frecare ntre gulerul piuliei 2 i brida 3;

D diametrul gulerului piuliei [mm];

d diametrul gurii de trecere a urubului [mm].

6. Analiza dispozitivului din punct de vedere a economiei materialului folosit pentru efectuarea dispozitivuluin aplicaiile industriale, alegerea materialul metalic masiv se face n funcie de proprietile sale mecanice, structurale i eventual cele de conducie termic sau electric, fr a uita criteriile economice. Pe de alt parte este un fapt dovedit c durata de via a unei maini este dictat de viteza cu care se uzeaz piesele componente, fiind egal cu timpul de via al piesei care se uzeaz cu cea mai mare rat. Fenomenele de uzur, oboseal i coroziune sunt factorii cei mai agresivi care duc la scoaterea din uz a unui dispozitiv. Toate aceste fenomene nedorite au n comun faptul c ele se produc preponderent sau n exclusivitate n straturile superficiale, pe o adncime care nu depete civa micrometri.

Modificarea proprietilor suprafetelor prin depunerea unor straturi protective se impune ca o soluie inteligent pentru a separa proprietile materialului masiv, care constituie substratul, de cele ale suprafeei, cerute pentru o aplicaie dat.

Datorit procedeelor foarte variate de protejare a suprafeelor prin tratamente difuzionale i depuneri, care permit obinerea unor compui cu proprieti noi, natura materialului masiv poate fi complet diferit de cea a suprafeei. Se pot astfel obine proprieti optime ale suprafeei, care rspund direct cerinelor derivate din modul i condiiile de utilizare (uzura) a componentei tratate.

Ingineria suprafeelor ca tiin tehnic inter-disciplinar este un concept relativ nou aprut n ultimile decenii n rile avansate, ca urmare a dezvoltrii spectaculoase a tehnologiilor neconvenionale de tratament superficial, cu deosebire a tratamentelor superficiale n plasma, cu fluxuri i/sau fascicule de ioni i a tratamentelor termochimice n plasma.

Ingineria suprafeelor nu este deci o simpl alegere a uneia din tehnologiile de tratament superficial, ci ea se refer n mod clar la proiectarea sistemului compus : material de baz - strat superficial, astfel nct el s rspund n gradul cel mai nalt rolului funcional printr-o utilizare raional a materialelor i la costuri acceptabile.

Pentru o lung perioad de timp, problemele de uzur i oboseal au fost rezolvate prin folosirea aproape exclusiv a tratamentelor termice i a celor termochimice capabile s ofere unui material proprietile cerute (duritate superficial, rezistena la uzur, tenacitate etc). Aceste procedee clasice, larg utilizate nc n prezent, manifest unele dezavantaje cum ar fi: durata lung a operaiilor efectuate la temperaturi ridicate, necesitatea operaiilor ulterioare de finisare pentru a realiza calitatea suprafeei i dimensiunile prescrise, dificulti n obinerea proprietilor cerute de aplicaia vizat.

Sculele utilizate n procesele tehnologice de fabricaie a diferitelor ansamble ale autoturismelor sunt oeluri rapide de mare duritate sau oeluri speciale cu rezisten mrit la impact, utilizate pentru fabricarea matrielor. Creterea rezistenei la uzur a acestor materiale trebuie s urmareasc obinerea urmtoarelor caracteristici:

creterea temperaturii de funcionare;

creterea duritii superficiale a pieselor;

creterea rezistenei la abraziune/eroziune.

A fost selectat urmtorul material, n funcie de proprietile lui i de posibilele aplicaii specificate n fia de catalog, i de asemenea datorita faptului c este larg utilizat n compania industrial. Acest material se presteaz de asemenea foarte bine tratamentelor de durificare n plasma prin procedee de tip PVD/CVD. Oelul HS6-5-2C, echivalent RP5, echivalent standard AISI M2Compoziia oelului tip HS6-5-2C n % este:

CCrMoVW

0,904,005,001,906,40

Coeficientul de dilatare termic, variaz funcie de domeniul investigat:

[10-6.m/(m.K]20-100 [0C]20-200 [0C]20-300 [0C]20-400 [0C]

10,811,812,012,5

Variaia conductivitii termice cu temperatur este prezentat n tabelul de mai jos; dup cum se observ aceasta nu prezint o variaie importan cu temperatura pe un domeniu relativ larg.

[W/(m.K]20 0C350 0C700 0C

27,627,226,1

Oelul este tratat termic n cuptor pentru a obine o durificare de 262 HB, tratament care se face n cuptor la temperatura de 7800-8600 C.Se poate face de asemenea un tratament de durificare pn la o duritate de 62-65 HRc, prin nclzire pn la 1180-12300C, urmat de rcire accelerat n ulei, baie de ap sau purjare azot sub presiune.Proprietile materialelor pentru sculeFenomenele fizice care nsoesc prelucrarea prin achiere, impun materialului din care este confecionat partea activ a unei scule achietoare urmtoarele proprieti: rezisten mecanic, n special la eforturile de compresiune sau ncovoiere, suficient pentru a suporta eforturile de achiere; duritatea s fie superioar duritii materialului de achiat; termostabilitate, ceea ce reprezint capacitatea materialului de a-i menine proprietile mecanice, n special duritatea i rezistena la ncovoiere n urma nclzirii i meninerii la o anumit temperatur (temperatura de stabilitate); depirea temperaturii de termostabilitate provoac transformri structurale ireversibile, cu scderea pronunat a calitilor mecanice; rezistena la uzur, la cald i la rece.7. Specificarea dispozitivului

FormatZonaPoziiaNotaiaDenumireaNumrulNota

1Arbore1

2Buca elastic1

3Butoane5

4Arc1

5Carcasa mandrinei1

6Centrul mandrinei1

7Discul1

8Inelul flotant1

9Inelul fix1

10Tija 1

11Axa 5

12Bacurile5

_1242156097.unknown

_1488023849.dwg

_1488023853.dwg

_1488023856.dwg

_1488023858.dwg

_1488023860.dwg

_1488023861.dwg

_1488023859.dwg

_1488023857.dwg

_1488023855.dwg

_1488023851.dwg

_1488023852.dwg

_1488023850.dwg

_1242159403.unknown

_1242160602.unknown

_1488023847.dwg

_1488023848.dwg

_1242160719.unknown

_1488019230.dwg

_1242160651.unknown

_1242159529.unknown

_1242159839.unknown

_1242159421.unknown

_1242157953.unknown

_1242158398.unknown

_1242158721.unknown

_1242158250.unknown

_1242157268.unknown

_1242157585.unknown

_1242156493.unknown

_1036432704.unknown

_1036432708.unknown

_1036821666.unknown

_1242155705.unknown

_1036821091.unknown

_1036432706.unknown

_1036432707.unknown

_1036432705.unknown

_1036432699.unknown

_1036432702.unknown

_1036432703.unknown

_1036432700.unknown

_990436359.unknown

_990438799.unknown

_990450527.unknown

_990436552.unknown

_990430451.unknown

t.f.s.a

Documents

Transcript of t.f.s.a