TFP

Proiectarea procesului tehnologic de fabricare a produsului “Furcă D.M.C.-2.3”

1.1. Date iniţiale generale

Programa de producţie: 4000 buc/an Unitatea de producţie: Facultatea IMST – Secţia Prelucrări Mecanice Fond real de timp: 2 schimburi a câte 8 ore/schimb Cerinţa economică asociată fabricaţiei: cost minim de fabricaţie Obiectiv principal: introducerea unei noi tehnologii în vederea creşterii productivităţii

1

1.2. Date constructiv-funcţionale

I. Caracteristicile suprafeţelor

Caracteristicile principale ale suprafeţelor Sk se prezintă în tabelul 1.1.Au fost notate cu Sk suprafeţele piesei acesteia care necesită prelucrări prin aşchiere

(Figura 1).Tabelul 1.1

SkForma

suprafeţeiDimensiuni

[mm]

Rugozitate Ra

[μm¿

Toleranţe de formă[mm]

Toleranţe de orientare[mm]

Alte condiţii

S1 cilindrică 18 H 70+0.017x16−0.5 1.6 -

Bază de referinţa A;

-Teșituri

0,5 x 45-Brumare

S2 cilindrică R50x14 25 - -S3 cilindrică 4 H 120

+0.012 x22 6.3 - -S4 cilindrică 12 H 80

+0.067 x19.5±0.3 3.2 -S5 plană 34x22 25 - -S6 cilindrică 22 x9 6.3 - -S7 cilindrică 12 F 8+0.016

+0.043x9 3.2 -S8 cilindrică R8 25 - -S9 complexă 105 25 - -S10 plană 4x105 25 - -S11 plană 4x105 25 - -S12 plană 7x105 25 - -S13 plană 42x22 25 - -S14 cilindrică R15 25 - -S15 cilindrică 20 x22 25 - -S16 elicoidală M10x22 25 - -S17 cilindrică R 50 25 - -S18 cilindrică R13x16 12.5 - -S19 cilindrică 22 25 - -S20 plană 9x22 25 - -S21 complexă 89 25 - -S22 plană 14x22 25 - -S23 cilindrică 22 x9 12.5 - -S24 elicoidală M10x15 25 - -*abateri pentru cote libere conform SR ISO EN 22768-1:1995, clasa mijlocie*toleranţe de formă şi poziţie reciprocă conform STAS 7391/3-74

2

Figura 1: Suprafeţele piesei

3

II. Caracteristici de material

Materialul piesei care face obiectul proiectului este Oţel carbon turnat în piese STAS 600-74, marca: OT40-3.

Caracteristicile mecanice şi compoziţia chimică ale acestui oțel sunt reglementate prin SR EN 10083-2:2007. Conform standardului amintit, pentru oțelul OT40-3 sunt impuse următoarele caracteristici chimice și mecanice din tabelul 1.2 respectiv 1.3: [A1]

III. Caracteristici mecanice

Caracteristicile mecanice sunt prezentate în tabelul 1.2:Tabelul 1.2

Marca oţelului

Rezistenţa minimă de

rupere [MPa]

Limita de

curgere [MPa]

Alungirea specifică la rupere

[%]

Rezistenţe admisibile la tracţiune pentru cazul de

solicitare [MPa] Duritate [HB]

staticăprin ciclu pulsator

prin ciclu alternant simetric

OT40-3STAS 600-74

40 min. 20 min. 25 100-130 80-110 50-75 min. 110

IV. Compoziţia chimică

În tabelul 1.3 este prezentată compoziţia chimică a materialului:Tabelul 1.3

Marca oţeluluiCompoziţie chimică [%]

C Si Mn P SOT40-3

STAS 600-74max. 0.2 0.20...0.42 0.30...0.75 max. 0.05 max. 0.05

4

V. Tratamente termice prescrise [U1]

Scopul tratamentelor termice aplicate oţelurilor este: de a înlătura tensiunile termice datorate turnării şi modificării în timp a formei şi

dimensiunilor pieselor micşorarea durităţii şi îmbunătăţirea prelucrabilităţii prin aşchiere îmbunătăţirea proprietăţilor mecanice şi a rezistenţei la uzurăAsupra oţelului carbon turnat în piese se pot aplica următoarele tratamente termice:

recoacere de detensionare, recoacere subcriticală, normalizare.Recoacerea este tratamentul termic care se realizează prin încălzirea pieselor până la o

anumită temperatură ridicată, menţinerea prelungită la această temperatură şi o răcire lentă. Un rol important în cadrul procesului de recoacere îl are răcirea care trebuie făcută astfel încât să se elimine călirea totală sau parţială a piesei.

Normalizarea presupune încălzirea urmată de revenire la o temperatură puţin superioară domeniului de transformare.

În cazul de faţă se poate aplica numai un tratament termic de recoacere de detensionare care are ca scop înlăturarea tensiunilor interne ce apar în material. Accelerarea procesului se realizează prin încălzirea la 500...550°C cu menţinerea de 2...8h, urmată de răcirea lentă în cuptor la 20...50°C/h, până la o temperatură de 200°C (pentru a evita apariţia de noi tensiuni).

5

VI. Masa reperului

Masa reperului se calculează pe baza relaţiei:

m=ρ ∙V ;

unde:

ρ reprezintă densitatea materialului, în kg /dm3;

V – volumul reperului în dm3, care s-a determinat cu ajutorul programului Autodesk

Inventor pe baza modelului 3D (Figura 2)

V=0.107 dm3;

ρ=7.85kg/dm3

Astfel, masa devine:

m=7,85 ∙ 0.307=¿m=0.805 kg . [1]

Figura 2: Masa reperului [1]

6

VII. Analiza tehnologicităţii piesei

Tehnologicitatea este însuşirea construcţiei piesei prin care aceasta fiind eficientă şi sigură în exploatare, să se poată realiza la volumul de producţie stabilit, cu cheltuieli de muncă şi material minime şi cu costuri scăzute.

Minimalizarea importanţei tehnologicităţii, ignorarea rolului ei de însuşire de bază a construcţiei piesei, poate duce la mărirea substanţială a volumului de muncă şi a consumului de material necesar fabricării ei şi în consecinţă la creşterea cheltuielilor pentru fabricarea acesteia.

Aprecierea tehnologicităţii construcţiei piesei se face cu ajutorul unor indici tehnico-economici astfel:

1) Masa piesei, m, unde m=0.805 kg (vezi subcap. 1.2, VI)

2) Gradul de utilizare al materialului:

η= mmc

(1.1)

unde: mc reprezintă masa materialului consumat pentru fabricarea piesei

3) Volumul de muncă necesar pentru fabricarea piesei:

T=∑i=1

n

T ¿ (1.2)

unde: T ¿ reprezintă norma tehnică de timp corespunzătoare operaţiei “i” n – numărul de operaţii

4) Costul piesei, C [lei/buc] (vezi subcap. 1.9)

5) Gradul de unificare al diferitelor elemente ale piesei definit cu relaţia:

λc=lt−ltd

ltd(1.3)

unde: ltd reprezintă numărul de tipodimensiuni unificate ale unui anumit element

lt - numărul total de elemente de tipul respectiv

Tehnologicitatea faţă de prelucrările mecanice este reprezentată de totalitatea însuşirilor pe care le prezintă piesa de a fi prelucrată în cantitatea şi la calitatea dorită, cu cheltuieli minime de resurse materiale, financiare şi umane. Tehnologicitatea se apreciază pe baza unor indici şi a unor criterii de tehnologicitate. Ca indici de tehnologicitate se pot folosi:

7

Gradul de unificare al găurilor obţinute cu burghiulNumăr total de găuri: 5

Tabelul 1.4Diametrul găurilor 12F8 12H8 18H7 4Număr de găuri 2 1 1 1Gradul de unificare 40% 20% 20% 20%

λug=25

∙100=40 %

Gradul de unificare al găurilor filetateNumăr total de găuri: 2

Tabelul 1.5Diametrul filetului M10Număr de găuri 2Gradul de unificare 100%

λuf=22

∙100=100 %

VIII. Clasa de piese

Având în vedere caracteristicile sale geometrice, se apreciază că reperul analizat face parte din clasa CORPURI COMPLEXE, conform clasificării pieselor în construcţia de maşini [tab. 5.1, V4].

9

1.3. Semifabricare

Alegerea corectă din punct de vedere raţional a metodei şi procedeului de elaborare a semifabricatului este una dintre condiţiile principale care determină eficienţa procesului tehnologic în ansamblu.

Costul semifabricatului fiind parte din costul piesei finite, se impune o analiză atentă şi o alegere raţională a metodei şi a procesului de elaborare a acestuia. Referitor la semifabricat, trebuie precizate următoarele aspecte:

- metoda şi procedeul de elaborare- poziţia de elaborare- forma şi dimensiunile semifabricatului şi precizia acestuia- adaosurile de prelucrare totaleSe poate menţiona că pentru producţiile de serie mare şi masă se pot face adaosuri ca să

permită realizarea de semifabricate cu adaosuri de prelucrare cât de mici, respectiv semifabricate cu adaosuri de prelucrare mai mari, realizate cu costuri de fabricaţie mai scazute.

Factorii care determină alegerea metodei şi a procedeului de elaborare a semifabricatului sunt:

- materialul impus piesei- tipul producţiei- precizia necesară- volumul de muncă necesar- costul prelucrărilor mecanice- utilajele existente sau posibile de prelucratMetodele cele mai importante de elaborare a semifabricatului sunt turnarea, deformarea

la cald (forjarea liberă şi matriţarea), deformarea la rece, laminarea, sudarea. Fiecare metodă menţionată se poate realiza prin mai multe procedee.

Având în vedere materialul impus piesei, se va adopta ca metodă de elaborare a semifabricatului turnarea.

Caracteristicile generale ale metodelor şi procedeelor principale de obţinere a semifabricatelor sunt prezentate în tabelul 1.6.

10

Tabelul 1.6

Metoda sau procedeul de

elaborare

Dimesiunile sau masaComplexitatea

formei

Clasa de precizie

sau abaterile

Rugozitatea Ra [μm]

MaterialulCaracterul producţieimaxime minime

Turnare în forme din amestec de

formare realizat manual

nelimitate

grosimea minimă a pereţilor 3...5 mm

cele mai complicate

clasele IV şi V

50...100

fonte, oţeluri, metale

neferoase şi aliajele lor

individuală şi de serie

mică

Idem, realizate mecanic ≤250 kg idem

cele mai complicate

clasa a III-a

25...50 idemde serie şi

masă

Idem, realizate după şablon

nelimitate idemîn special corpuri de

rotaţie

clasele IV şi V

50...100 idemindividuală şi de serie

micăTurnare în forme coji

25...30 kg idemcu forme complexe

clasele I şi II

12.5...25 idemde serie şi de masă

Turnare centrifugă ≤200 kg idem

în special corpuri de

rotaţie

clasele II şi III

25...100 idemde serie

mare şi de masă

Turnare cu forme

permanente≤5000 kg

grosimea minimă a pereţilor 3...6 mm

simple şi mijlocii; în funcţie de

posibilitatea de extragere a piesei din

formă

abateri 0.1...0.5

mm12.5...50 idem

de serie şi masă

Turnare cu modele uşor

fuzibile0.1...10 kg

grosimea pereţilor 1...2 mm

configuraţie complicată

clasele I şi II

6.3...25

în special materiale

cu prelucrabi-litate mică

prin aşchiere

de serie şi de masă

Turnare sub presiune

2...16 kggrosimea pereţilor 1...2 mm

limitată numai de posibilitatea confecţionării

formei de turnare

0.02...0.1 mm

1.6...6.3

aliaje de zinc cu

aluminiu, magneziu,

cupru, staniu şi plumb

de serie şi masă

Având în vedere cele arătate în tabelul de mai sus, precum şi volumul de producţie stabilit (n=4000 buc/an), forma şi dimensiunile piesei, precum şi caracteristicile procedeelor de turnare, se va alege procedeul de semifabricare turnarea în forme din amestec de formare realizat mecanic.

Din STAS 1592/1-85 rezultă adaosurile totale de prelucrare prezentate în tabelul 1.7, conform clasei de precizie III pentru piese turnate din oţel.

11

Tabelul 1.7

Gabaritul maxim al piesei turnate [mm]

Poziţia suprafeţei piesei turnate în

formă

Dimensiunea nominală [mm]

până la 100peste 100 până la

200Adaosuri de prelucrare [mm]

Până la 100 sus, jos, lateral2.52

-

Peste 100 până la 200 sus, jos, lateral2.52

32.5

Din STAS 1592/1-85 rezultă că abaterile de la toate dimensiunile sunt cele prezentate în tabelul 1.8:

Tabelul 1.8Gabaritul maxim al

piesei turnate, cls.

III de precizie

Dimensiunea nominală [mm]până la 30 peste 30 până la 60 peste 60 până la 100 peste 100 până la 200

Abateri limită [mm]

suprafaţa exterioară

suprafaţa interioară







până la 200+1.1-0.8

+0.8-1.1

+1.2-0.9

+0.9-1.2

+1.4-1

+1-1.4

+1.8-1.2

+1.2-1.8

Adaosurile pentru extragerea modelului sunt de 2° la interior şi de 1° la exterior.Ţinând cont de adaosurile de prelucrare şi adaosurile tehnologice prezentate mai sus, a

fost elaborat desenul de semifabricat prezentat în planşa 2.

1.4. Prelucrări

Cerinţele tehnice impuse piesei, care trebuie luate în considerare la alegerea procedeului de prelucrare prin aşchiere şi de care depinde în principal procedeul necesar, se referă la precizia dimensională, de formă şi de poziţie a suprafeţelor ce se prelucrează, la rugozitatea suprafeţelor respective, precum şi la alte prescripţii referitoare la starea suprafeţei.

Pentru fiecare suprafaţă sau grup de suprafeţe se stabilesc pe bază de considerente tehnico-economice diferite variante tehnic-acceptabile privind prelucrările necesare. Acestea sunt prezentate în tabelul 1.9.

12

Tabelul 1.9Sk Varianta Prelucrări

S1 I găurire alezare

S2 I turnareS3 I găurire alezareS4 I găurireS5 I turnare

S6

I frezare de degroşare frezare de semifinisare

II rabotareS7 I găurireS8 I turnareS9 I turnare

S10

I frezare de degroşare

II rabotareS11 I turnareS12 I turnareS13 I turnareS14 I turnareS15 I turnare

S16 I găurire filetare

S17 I turnare

S18


II rabotareS19 I turnareS20 I turnareS21 I turnareS22 I turnare

S23


II rabotare

S24 I găurire filetare

13

1.5. Prezentarea procesului tehnologic tip

Procesul tehnologic tip pentru prelucarea furcilor are următoarea structură:1. Prelucrearea suprafeţelor din braţe.2. Prelucrearea alezajelor din braţe.2K. Control intermediar.3. Prelucrarea canelurilor.4. Prelucrarea găurilor de pe suprafeţe frontale ale braţelor şi gaura pentru bolţ.5. Tratament termic.6. Control final.

1.6. Structura simplificată a procesului tehnologic

În această etapă se efectuează gruparea prelucrărilor şi a altor activităţi tehnologice în operaţii principale şi se determină structura preliminară a procesului tehnologic de fabricare în două variante.

Tabelul 1.10Varianta nr. 1

(bazată pe principiul diferenţierii prelucrărilor)Nr. şi

denumirea operaţiei

Schiţa simplificată a operaţieiUtilajul şi

S.D.V.-urile

0 1 2

00. Turnare

14

10. Frezare I

Maşină de frezatFrezăDispozitiv specialŞubler

20. Frezare II

Maşină de frezatFrezăDispozitiv specialŞubler

30. Găurire I + Teşire

Maşină de găuritBurghiuDispozitiv specialŞubler

15

40. Găurire II + Teșire


50. Găurire III + Teșire


16

60. Găurire IV

Maşină de găuritBurghiu Dispozitiv specialŞubler

70. Găurire V + Teșire


17

80. Găurire VI + Teșire


90. Alezare I

Maşină de găuritAlezorDispozitiv specialŞubler

18

100. Alezare II


110. Alezare III


19

120. Alezare IV


130. Filetare I

Maşină de găuritTarodDispozitiv specialŞubler

20

140. Filetare II

Maşină de găuritTarodDispozitiv specialŞubler

150. Inspecţie tehnică finală

21

Tabelul 1.11Varianta nr. 2

(bazată pe principiul diferenţierii prelucrărilor)Nr. Şi

denumirea operaţiei


S.D.V.-urile

0 1 2

00. Turnare

10. Rabotare I

Maşină de rabotatRabotezăDispozitiv specialŞubler

22

20. Rabotare II

Maşină de rabotatRabotezăDispozitiv specialŞubler

30. Găurire I Idem operaţia 30 varianta IIdem operaţia 30

varianta I

40. Alezare I Idem operaţia 90 varianta IIdem operaţia 90

varianta I

50. Găurire II Idem operaţia 40 varianta IIdem operaţia 40

varianta I

60. Alezare II Idem operaţia 100 varianta IIdem operaţia 100

varianta I

70. Găurire III Idem operaţia 50 varianta IIdem operaţia 50

varianta I

80. Alezare III Idem operaţia 110 varianta IIdem operaţia 110

varianta I

90. Găurire IV Idem operaţia 60 varianta IIdem operaţia 60

varianta I

100. Alezare IV Idem operaţia 120 varianta IIdem operaţia 120

varianta I

110. Găurire V Idem operaţia 70 varianta IIdem operaţia 70

varianta I

120. Filetare I Idem operaţia 130 varianta IIdem operaţia 130

varianta I

130. Găurire VI Idem operaţia 80 varianta IIdem operaţia 80

varianta I

140. Filetare II Idem operaţia 140 varianta IIdem operaţia 140

varianta I150. Inspecţie tehnică finală

23

1.7. Structura procesului tehnologic pe CNC

În această etapă se efectuează gruparea prelucrărilor şi a altor activităţi tehnologice în operaţii principale şi faze principale, având în vedere structura procesului tehnologic pe maşini convenţionale şi se determină structura preliminară a procesului tehnologic de fabricare.

Prelucrarea se face pe Centrul de Prelucrare în 5 axe DMU 70 eVoLinear.

Operaţia 10:- Frezare I (varianta nr. I)- Frezare II (varianta nr. I)

Operaţia 20:- Găurire I (varianta nr. I)- Găurire II (varianta nr. I)- Găurire III (varianta nr. I)- Găurire IV (varianta nr. I)- Găurire V (varianta nr. I)- Alezare I (varianta nr. I)- Alezare II (varianta nr. I)- Alezare III (varianta nr. I)- Alezare IV (varianta nr. I)- Filetare I (varianta nr. I)

Operaţia 30:- Găurire VI (varianta nr. I)- Filetare II (varianta nr. I)

24

Tabelul 1.12Structura procesului tehnologic pe CNC

Nr. Şi denumirea operaţiei


S.D.V.-urile

0 1 2

00. Turnare

10. Frezare 1)

2)

Centrul de Prelucrare în 5 axe DMU 70 eVoLinearFrezeDispozitive specialeŞubler

25

20. Prelucrare complexă

1)

2)

3)

Centrul de Prelucrare în 5 axe DMU 70 eVoLinearFrezeBurghieAlezoareLamatoareTarodDispozitive specialeŞublerCalibru tampon

26

4)

5)

6)

27

7)

8)

9)

28

10)

30. Găurire + Filetare

1)

2)

Centrul de Prelucrare în 5 axe DMU 70 eVoLinearBurghiuTarodDispozitiv specialŞublerCalibru tampon


29

1.8. Structura detaliată a procesului tehnologic

1.8.1. Determinarea adaosurilor de prelucrare şi a dimensiunilor intermediare

Determinarea valorii optime a adaosului de prelucrare are o importanţă tehnico-economică deosebită la elaborarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanică a pieselor de maşini. Valorile adaosurilor de prelucrare trebuie stabilite astfel încât în condiţii corecte de fabricaţie să se asigure obţinerea calităţii pieselor la un cost minim.

Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se pot folosi următoarele metode:a) metoda experimental-statistică;b) metoda de calcul analitic

Adaosurile de prelucrare se stabilesc prin metoda experimental-statistică cu ajutorul unor standarde de stat sau norme sub formă tabelară. Această metodă recomandă valori pentru adaosurile de prelucrare pe baza experienţei practice a industriei.

Folosirea normativelor pentru adaosuri de prelucrare scurtează durata proiectării procesului tehnologic, dar nu asigură prescrierea valorii optime a adaosurilor din cauza neluării în considerare a condiţiilor concrete de prelucrare, ca de exemplu: orientarea şi fixarea semifabricatului, precizia semifabricatului, etc.

Metoda de calcul analitic a adaosurilor de prelucrare se bazează pe analiza factorilor care influenţează valoarea adaosului, determinarea elementelor componente ale adaosului şi însumarea lor. Această metodă ţine seama de condiţiile concrete de executare a procesului tehnologic de prelucrare şi permite punerea în evidenţă a posibilităţilor de reducere a consumului de material şi de micşorare a volumului de muncă al prelucrărilor mecanice.

Dezavantajul metodei de calcul analitic al adaosurilor de prelucrare constă în volumul mare de calcule necesare. Calculul analitic al adosurilor de prelucrare se poate executa numai după stabilirea traseului tehnologic (succesiunea operaţiilor) şi a schemelor de orientare şi fixare la fiecare operaţie şi precizarea metodei de obţinere a semifabricatului. Fiecare semifabricat în funcţie de procedeul de obţinere, se prezintă la prelucrarea mecanică cu anumite abateri dimensionale, neregularităţi şi defecte de suprafaţă. Prin procesul de prelucrare mecanică, aceste abateri se înlătură, reducându-se în limitele admisibile.

Reducerea abaterilor semifabricatului în procesul de aşchiere se face progresiv, ceea ce impune ca prelucrarea să se facă prin mai multe faze sau operaţii. Îndepărtarea sau reducerea în limite admisibile a abaterilor prelucrării precedente, impune ca valoarea adaosurilor de prelucrare pentru faza curentă să fie suficientă pentru ca abaterile fazei precedente să fie înlăturate. Adaosurile de prelucrare intermediare se vor determina prin calcul analitic pentru

suprafaţa S1 (18 H 70+0.017x16−0.5) şi prin alegere din tabele normative pentru celelalte suprafeţe,

iar dimensiunile intermediare se determină prin calcul.Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare permite determinarea unor dimensiuni

intermediare optime la toate operaţiile succesive de prelucrare şi asigură un număr minim de prelucrări şi faze de prelucrare necesare obţinerii calităţii prescrise piesei prelucrate. Abaterile

30

rezultate din operaţia (faza) anterioară de prelucrare considerată, ale căror mărimi influenţează şi determină mărimea adaosului de prelucrare intermediar sunt prezentate în continuare:

a) Adâncimea medie a neregularităţilor rezultate la prelucrarea anterioară, R zi−1. Pentru

prima prelucrare de degroşare, R z reprezintă adâncimea medie a microneregularităţilor rezultate după prima aşchiere. La o prelucrare oarecare “i” se ia în calculul adaosului de prelucrare

mărimea R zi−1 de la prelucrarea anterioară. Mărimea R zi−1

depinde de procedeul de prelucrare,

regimul de prelucrare, regimul de aşchiere şi condiţiile efectuării fazei sau operaţiei precedente;b) adâncimea stratului superficial ale cărui structură şi proprietăţi se deosebesc de ale

materialului de bază care a rezultat la operaţia prealabilă celei considerate, notată cu Si−1. Acest strat superficial va fi îndepărtat total sau parţial la prelucrarea considerată;

Abaterile de la poziţia nominală a suprafeţei prelucrate faţă de suprafeţele de bază ale semifabricatului se numesc abateri spaţiale şi influenţează valoarea adaosului de prelucrare. Acestea se iau în calcul tot de la prelucrarea anterioară, se notează cu ρi−1 şi pot fi:-necoaxialitatea suprafeţei exterioare cu alezajul de prelucrat la semifabricarea bucşelor cilindrilor şi discurilor cu gaură prealabilă;-neperpendicularitatea suprafeţei plan-frontale faţă de axa suprafeţei cilindrice de orientare a semifabricatului;-neparalelismul suprafeţei plane de prelucrat faţă de suprafaţa plană de orientare la piese de tipul carcaselor;

La fiecare instalare a semifabricatului pot apărea erori de instalare. La prelucrarea suprafeţelor exterioare şi interioare, vectorii ε şi ρ pot avea direcţii oarecare, imprevizibile, de aceea însumarea acestor vectori se face prin regula rădăcinii pătrate, adică:

|ρ i−1+ρi|=√ ρi−12 +εi

2 (1.4)

Adaosul de prelucrare intermediar minim pentru prelucrare, prin metoda obţinerii automate a preciziei dimensiunilor se calculează pentru adaosuri simetrice la suprafeţele exterioare şi interioare de revoluţie cu relaţia:

2 A pimin

=2 (R zi−1+S i−1)+2√ρi−1

2 +ε i2 (1.5)

unde: R zi−1

reprezintă înălţimea neregularităţilor profilului, rezultată la operaţia precedentă

“i-1” Si−1 - adâncimea stratului superficial defect format la operaţia (faza) precedentă “i-1”

ρi−1❑ - abaterea spaţială formată la operaţia (faza) precedentă “i-1”

ε i❑ - eroarea de orientare a suprafeţei de prelucrat la operaţia (faza) “i”

Adaosurile de prelucrare se stabilesc prin calcul analitic pentru suprafaţa S1 (18 H 70+0.017x

16−0.5) şi prin alegere din tabele normative pentru celelalte suprafeţe, iar dimensiunile

intermediare se determină prin calcul.Suprafaţa S1 este obţinută prin frezare de degroşare IT8 şi frezare de semifinisare IT7.

31

Parametrii R zi şi Si se aleg din tabele:

Pentru semifabricatul turnat în clasa a III-a de precizie:R z0

+S0=700 μm [tab. 7.15, P1]

Pentru frezarea de degroşare:R z1

=100 μm [tab. 7.17, P1]

S1=100 μm [tab. 7.17, P1]

Pentru frezarea de semifinisare:R z2

=50 μm [tab. 7.17, P1]

S2=50 μm [tab. 7.17, P1]

Abaterea spaţială corespunzătoare semifabricatului turnat ρ0 reprezintă deplasarea găurii faţă de poziţia nominală şi se calculează cu relaţia:

ρi=√δh2+δ m

2 (1.6)

unde: δ h

❑+δm❑ reprezintă abaterea limită de la dimensiunea nominală care determină poziţia axei

găurii brute în plan vertical, respectiv la dimensiunea nominală de poziţie a găurii în plan orizontal

δ h=0.7 mm [tab. 5.70, V1]δm=0.7 mm [tab. 5.70, V1]

ρ0=√0.72+0.72=0.989=989 μm

Abaterile spaţiale pentru prelucrarea de degroşare se determină cu relaţia:ρ1=0.06 ∙ ρ0 (1.7)Abaterile spaţiale pentru prelucrarea de semifinisare se determină cu relaţia:ρ2=0.006 ∙ ρ0 (1.8)

ρ1=0.06 ∙ ρ0=0.06 ∙ 989=59.39 μm ρ2=0.006 ∙ ρ0=0.006 ∙ 989=5.93 μm ε 0=0.049 mm=49 μm ε 1=0.0049 mm≅ 0 μm ε 2≅ 0 μm ε i reprezintă eroare de orientare

32

Din relaţia (1.5) rezultă:

2 A p1min

=2 (R z0+S0)+2√ρ0

2+ε12=2 ∙700+2√9892+492=3380.42 μm

2 A p2min

=2 (R z1+S1 )+2√ ρ1

2+ε22=2 (100+100 )+2√59.392+02=519.18 μm

Ap1min

=1.690 mm

Ap2min

=0.259 mm

Determinarea T i , ρ¿ i, ρsi

:

Pentru semifabricatul turnat în clasa a III-aT 0=1.2 mm ρ¿0

=−0.6 mm ρ s0

=+0.6 mm

Toleranţele intermediare T i(i=1 ,2 , 3 ,4) se adoptă din tabelele de precizie economică:

Pentru frezarea de degroşare IT8T 1=0.250 mm ρ¿1

=0mm ρ s1

=+0.250 mm

Pentru frezarea de semifinisare IT7T 2=0.100 mm ρ¿1

=0mm ρ s1

=+0.100 mm

Determinarea parametrului Apinom

:

Se foloseşte relaţia:

Apinom

=A pimin

+ 12 (δ Si−1

−δ Si ) (1.9)

Ap1nom

=1.690+ 12

(0.6−0.250 )=1.865 mm

Ap2nom

=0.259+12

(0.250−0.100 )=0.334 mm

Determinarea parametrului Dinom:

Se foloseşte relaţia:Di−1nom

=(Dinom−2 A pinom

) (1.10)

D1nom=18.017−2 ∙0.334=17.349 mm

D0nom=17.349−2 ∙1.865=13.619 mm

33

Determinarea parametrului Dimin:

Se foloseşte relaţia:Dimin

=Dinom+ρ¿ i

(1.11)

D0min=13.619−0.7=12.919 mm

D1min=17.349+0=17.349 mm

D2min=18.017+0=18.017 mm

Determinarea parametrului Apimax

:

Se foloseşte relaţia:

Apimax

=12 (D inom

−Di−1min) (1.12)

Ap1max

=12

(17.349−12.919 )=2.215 mm

Ap2max

=12

(18.017−17.349 )=0.334 mm

Datele obţinute în urma calculelor efectuate pentru suprafaţa S1 sunt prezentate în tabelul 1.13:

Tabelul 1.13Faze

tehnologiceToleranţe T i [mm]

Abateri [mm]

R zi−1+

Si−1 [μm]

ρi−1 [μm]

ε i

[μm]

Apimin

[mm]

Apinom

[mm]

Apimax

[mm]

Di−1nom

rotunjit [mm]

Dimens. supraf. [mm]

0. Turnare clasa a III-a

1.2 ±0.6 700 989 - - - 12.92 15.9 15.9±0.6

1. Frezare de degroşare IT8

0.250+0.250

0200 59.39 49 1.690 1.865 2.215 17.7 17.70

+0.250

2. Frezare de semifinisare

IT70.100

+0.1000

100 5.93 0 0.259 0.334 0.334 18 180+0.100

Pentru celelalte suprafeţe, adaosurile de prelucrare au fost alese din tabele, iar dimensiunile intermediare se determină prin calcul (tabelul 1.14):

Tabelul 1.14

SkDimensiuni prescrise

[mm]Ap STAS

[mm]Faze

tehnologice de prelucrare

Apk [mm]

Dimensiuni intermediare [mm]

S2 R50x14 0 0. Turnare 0 R50x14

S3 4 H 120+0.012 x22 2

1. Găurire 2 22. Alezare - -

S412 H 80

+0.067 x19.5±0.3

2.5 1. Găurire 2.5 9.5

S5 34x22 0 0. Turnare 0 34x22

34

S6 22 x9 2.5

1. Frezare de degroşare

1.5 23.5x10.5


1 24.5x11.5

S7 12 F 8+0.016+0.043x9 2 1. Găurire 2 10

S8 R8 0 0. Turnare 0 R8S9 105 0 0. Turnare 0 105

S10 4x105 2.51. Frezare de

degroşare2.5 6.5x107.5

S11 4x105 0 0. Turnare 0 4x105S12 7x105 0 0. Turnare 0 7x105S13 42x22 0 0. Turnare 0 42x22S14 R15 0 0. Turnare 0 R15S15 20 x22 0 0. Turnare 0 20 x22

S16 M10x22 21. Găurire 2 72. Filetare - -

S17 R 50 0 0. Turnare 0 R 50

S18 R13x16 2.5

1. Strunjire de degroşare

1.5 R14.5x17.5

2. Strunjire de semifinisare

1 R15.5x18.5

S19 22 0 0. Turnare 0 22S20 9x22 0 0. Turnare 0 9x22S21 89 0 0. Turnare 0 89S22 14x22 0 0. Turnare 0 14x22

S23 22 x9 2.5

1. Frezare de degroşare

1.5 23.5x10.5


1 24.5x11.5

S24 M10x15 21. Găurire 2 72. Filetare - -

36

1.8.2. Fazele si schemele de orientare

La varianta de proces tehnologic aleasă, prin aplicarea metodologiilor specifice, s-au determinat fazele şi schemele de orientare-fixare, după cum urmează.

Tabelul 1.15Operaţia Fazele

10. Frezare I

a) orientat şi fixat semifabricat1) frezare de degroşare la 107 mmb) indexare semifabricat2) frezare de degroşare la 107 mm3) frezare de degroşare la 89 mmc) indexare semifabricat4) frezare de degroşare la 89 mm5) frezare de semifinisare la 107 mmd) indexare semifabricat6) frezare de semifinisare la 107 mm7) frezare de semifinisare la 89 mme) indexare semifabricat8) frezare de semifinisare la 89 mmf) desprindere piesa

20. Frezare II a) orientat şi fixat semifabricat1) frezare de degroşare la 152 mmb) indexare semifabricat2) frezare de degroşare la 152 mm3) frezare de degroşare la 120 mmc) indexare semifabricat4) frezare de degroşare la 120 mm5) frezare de semifinisare la 152 mmd) indexare semifabricat6) frezare de semifinisare la 152 mm7) frezare de semifinisare la 120 mme) indexare semifabricat8) frezare de semifinisare la 120 mmf) desprindere piesa

37

30. Găurire I

a) orientat şi fixat semifabricat1) găurire 10 mm şi teşire 0.5x45° mmb) desprindere piesa

40. Găurire II

a) orientat şi fixat semifabricat1) găurire 11.8 mm şi teşire 0.5x45° mmb) indexare semifabricat2) găurire 11.8 mm şi teşire 0.5x45° mmc) desprindere piesa

50. Găurire III

a) orientat şi fixat semifabricat1) găurire 17.8 mm şi teşire 0.5x45° mmb) indexare semifabricat2) găurire 17.8 mm şi teşire 0.5x45° mmc) desprindere piesa

38

60. Găurire IV

a) orientat şi fixat semifabricat1) găurire 4 mmb) desprindere piesa

70. Găurire V

a) orientat şi fixat semifabricat1) găurire 8 mm + teşire 0.5x45º mmb) desprindere piesa

80. Găurire VI

a) orientat şi fixat semifabricat1) găurire 8 mm şi teşire 1x45° mmb) desprindere piesa

39

90. Alezare I

a) orientat şi fixat semifabricat1) alezare 12 H 80

+0.067 mmb) desprindere piesa

100. Alezare II

a) orientat şi fixat semifabricat1) alezare 12 F 8+0.016

+0.043 mmb) indexare semifabricat2) alezare 12 F 8+0.016

+0.043 mmc) desprindere piesa

110. Alezare III

a) orientat şi fixat semifabricat1) alezare 18 H 70

+0.017 mmb) indexare semifabricat2) alezare 18 H 70

+0.017 mmc) desprindere piesa

40

120. Alezare IV

a) orientat şi fixat semifabricat1) alezare 40

+0.012 mmb) desprindere piesa

130. Filetare I

a) orientat şi fixat semifabricat1) filetare M10b) desprindere piesa

140. Filetare II



41

1.8.3. Utilaje

Utilaje

Având în vedere tipurile de utilaje adoptate, conţinutul operaţiilor, precum şi dimensiunile de gabarit ale semifabricatului/piesei, pentru fiecare operaţie sau grup de operaţii se stabilesc utilajele, într-o variantă, după cum se prezintă in tabelul 1.16.

Tabelul 1.16

Nr. crt.

Operaţia(ile)Utilaj

Tip Marca Caracteristici

1 10 şi 20

Maşină de

frezatFU1

- Turaţia arborelui, n [rot/min]: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150;190; 235; 300; 375;475; 600; 750; 950; 1180; 1500- Avans, s, longitudinal/transversal [mm/min]: 19; 23,5; 30; 37,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950- Avans vertical: 1/4 din cel longitudinal- Puterea motorului electric: N=7.5 kW;

2

30, 40, 50, 60, 70, 80, 90, 100, 110 şi

120

Maşină de găurit

G6

- Suprafaţa de lucru a mesei: 224x315 mm- Gama treptelor de turaţie: 1600; 2300; 4000; 6300; 10000 rot/min- Gama treptelor de avans: manual- Diametrul conului axului principal: Morse 3- Puterea motorului principal: 3 kW

3 130 şi 140Maşină

de filetatMFIV-16

- Suprafața de lucru a mesei: 355x450 mm

- Gama treptelor de turație: 90; 125; 180; 250; 355; 500; 710 rot/min- Gama treptelor de avans: 0.5; 0.75; 1; 1.25; 1.5; 1.75; 2; 2.5; 3; 3.5 mm/min- Puterea motorului principal: 1.1 kW

42

1.8.4. Scule, Dispozitive, Verificatoare

a) Scule aşchietoare:

Operaţiile 10 şi 20Tabelul 1.17

Scula Geometrie

1. Freză cilindro-frontală din oţel rapid Rp3 cu dinţi din plăcuţe armate cu carburi metalice P10, STAS 9211/2-86

K=900; Φ 100, z=6 dinţi, plăcuţă TPKN 22.04

Operaţia 30Tabelul 1.18

Scula Geometrie1. Burghiu elicoidal în trepte, cu coada cilindrică, pentru găuri înainte de filetare şi pentru găuri de trecere 10, STAS 12201-83

=10 mm; d=8 mm; l=180 mm; L=300 mm


Scula Geometrie1. Burghiu elicoidal în trepte, cu coada cilindrică, pentru găuri înainte de filetare şi pentru găuri de trecere 11.8, STAS 12201-83

=11.8 mm; d=10 mm; l=180 mm; L=300 mm

43


Scula Geometrie1. Burghiu elicoidal în trepte, cu coada cilindrică, pentru găuri înainte de filetare şi pentru găuri de trecere 17.8, STAS 12201-83

=17,8 mm; d=10 mm; l=180 mm; L=300 mm



=4 mm; d=3,5 mm; l=180 mm; L=300 mm



=8 mm; d=6 mm; l=180 mm; L=300 mm

44


Scula Geometrie1. Alezor cu diametrul D=12 H 8 mm din Rp6

, STAS 12201-83 D=12H8 mm; CM=1; L=200 mm; l=50 mm


Scula Geometrie1. Alezor cu diametrul D=12 F 8 mm din Rp6

, STAS 12201-83 D=12F8 mm; CM=1; L=200 mm; l=50 mm


Scula Geometrie1. Alezor cu diametrul D=18 H 7 mm din Rp6

, STAS 12201-83 D=18H7 mm; CM=2; L=240 mm; l=63 mm


Scula Geometrie1. Alezor cu diametrul D=40

+0.012 mm din Rp6

, STAS 12201-83 D=4 mm; CM=1; L=80 mm; l=32 mm


Scula Geometrie1. Tarod M10, STAS 1112/7-75

45

d1=M10; l1=150 mm; l2=28 mm; d2=22 mm; z=4 dinţib) Dispozitive:

Operaţia 10

1. Dispozitiv special de frezat, accesoriu al maşinii-unelte DF01.00 pentru prinderea semifabricatului.

2. Con Morse ISO40 pentru dornul port-freză 50 mm pentru prinderea sculei.

Operaţia 20

1. Dispozitiv special de frezat, accesoriu al mașinii-unelte DF02.00 pentru prinderea semifabricatului.

2. Suport modulat port-sculă pentru prinderea sculei.

Operaţiile 30, 40, 50, 60, 70 şi 80

1. Dispozitiv special de găurit, accesoriu al maşinii-unelte.

Operaţiile 90, 100, 110 şi 120

1. Dispozitiv special de alezat, accesoriu al maşinii-unelte pentru prinderea semifabricatului.

Operaţiile 130 şi 140

1. Dispozitiv special de prindere a piesei, accesoriu al maşinii-unelte;2. Mandrină 13 STAS 1657-81.

c) Verificatoare:

Operaţiile 10, 20, 30, 40, 50, 60, 70, 80, 90, 100, 110 şi 120Tabelul 1.28

Verificator Geometrie

Şubler 200 / 0,1 mm SR ISO 3599 : 1993

46


Verificator Geometrie

Calibru tampon M10 T-NTSTAS 8222-0046/ 8221-1046

1.8.5. Metode de reglare a sistemului tehnologic

În funcţie de caracterul producţiei se disting trei metode de reglare:- reglarea prin treceri de probă;- reglarea prin piese de probă;- reglarea cu etaloane sau calibre.

Reglarea sculei prin treceri de probă

În cadrul acestei medote, cota la care se face reglarea este, de regulă, cota medie prescrisă:

dr=dmed=(dmax+dmin)/2;Dr=Dmed=(Dmax+Dmed)/2

Figura 3: Metoda reglării prin treceri de probă [V3]Metoda reglării prin treceri de probă constă în efectuarea unei treceri de probă pe o

anumită lungime li, măsurarea dimensiunii rezultate di, calculul adâncimii de aşchiere pentru obţinerea cotei finale şi trecerea finală.

Tf1=(Dmed-di)/2;Tf2=(Dproba-Di)/2;

48

Reglarea sculei la cotă cu ajutorul pieselor de probă

În cazul producţiilor de serie mare şi de masă, procesul de reglare a sistemului tehnologic, în vederea prelucrării unui lot de piese, presupune stabilirea condiţiilor de aşchiere, pe o parte, iar pe de altă parte stabilirea dimensiunilor optime de reglare a sculei. Ca şi condiţiile de aşchiere, cota de reglare influenţează direct productivitatea prin numărul de piese care se realizează în reglajul dat, cât şi prin timpul necesar reglărilor repetate executate în vederea prelucrării lotului de piese.

Pentru anumite condiţii de aşchiere timpul de prelucrare într-un reglaj dat este influenţat de mărimea erorilor sistematice şi a celor întâmplătoare.

În cazul în care se iau ca preponderente erorile sistematice provocate de uzura dimensională (radială) a sculei şi dilatarea termică a acesteia, curbele de variaţie a dimensiunilor pieselor prelucrate într-un reglaj dat, au aspectul reprezentat în figura de mai jos:

Figura 4: Uzura sculei [V3]

În figura a) se prezintă numai influenţa uzurii sculei care conduce la scăderea diametrului. Dilatarea termică a sculei are influenţă contradictorie asupra preciziei de prelucrare, în sensul că diametrul alezajului creşte mai ales la început, până se ajunge la echilibrul termic. Asta explică forma curbei C1 din figura b) prin influenţa comună a uzurii dimensionale şi a dilatării termice a sculei.

Dacă se ia în considerare numai acţiunea erorilor sistematice, după un timp tk de la începutul prelucrării lotului de piese, piesa cu numărul de ordine nk ar trebui să aibă dimensiunea dk. În realitate, datorită acţiunii erorilor întâmplătoare, dimensiunea dk nu este riguros constantă, ci variază într-un câmp 6t, care reprezintă mărimea câmpului de dispersie a abaterilor provocate de erorile întâmplătoare.

Experimental s-a constatat că abaterile dimensiunii dk se supun legii normale de repartiţie, adica curba C2 din figura b).

Pentru a se prelucra cât mai multe piese în cadrul unui reglaj trebuie ca dimensiunea de reglare să aibă o astfel de valoare încat să asigure o durată cât mai mare între două reglări.

Atunci dimensiunea de reglare optimă este:Dro=Dmax-3t-Δr

49

Determinarea dimensiunii optime de reglare necesită cunoaşterea parametrului t. Abaterea medie pătratică este şi o caracteristică a maşinii-unelte, poate fi cunoscută sau nu. În cazul în care nu se cunoaşte se recurge la estimare valorii sale.

Reglarea sculei cu etaloane sau calibre

Această metodă presupune utilizarea unor piese etalon pe care sunt materializate cotele optime de reglare. Etaloanele au forma piesei care se va prelucra. Calibrele pot avea forma diferită de cea a piesei care se va prelucra.

Calibrele şi etaloanele se execută din oţel călit cu suprafeţe fin prelucrate.Reglarea se realizează prin aducerea în contact a sculei cu calibrul sau etalonul construit.

Deoarece reglarea este statică, forţele de aşchiere nu intervin şi, deci, nu se manifestă influenţa deformaţiilor elastice ale sistemului tehnologic.

Valorile teoretice ale cotei de reglare optime pentru suprafeţele cilindrice interioare sunt date de relaţia:

Dro=Dmax-3t;Deoarece la prelucrare apar forţe de aşchiere care deformează sistemul tehnologic,

trebuie ca în cazul reglării cu etalon să se determine dimensiunea acestuia astfel încat, la prelucrare, să se realizeze cota optimă.

Det=Dro+2εde;În care εde este eroarea de prelucrare datorată deformaţiilor elastice ale sistemului

tehnologic.În cazul în care parametrul t nu se cunoaşte, se poate determina valoarea aproximativă a

sa ca în cazul metodei de reglare dupa piese de probă.În majoritatea cazurilor nu se cunoaşte nici valoarea erorii datorită deformaţiei elastice,

existând şi în acest caz o metodă de determinare.Se execută etalonul la o dimensiune aproximativă fără a include mărimea deformaţiei

elastice.Det’=Dmin+3t’ Se reglează scula cu ajutorul acestui etalon construit.

Pentru fiecare operaţie din procesul tehnologic, în tabelul următor, este prezentată metoda de reglare la cotă a sculelor:

Tabelul 1.30Operaţia(-ile) Metoda de reglare10 şi 20 Prin aşchii de probă şi sistemul de reglare la

cotă al maşinii-unelte30, 40, 50, 60, 70, 80, 90, 100, 110 şi 120

Sistemul de reglare la cotă al maşinii-unelte, dispozitiv cu bucşe de centrare a burghiului

130 şi 140 Reglare cu spioni

50

Operaţia 10: Frezare I

a) Schiţa operaţiei

b) Fazele operaţiei


51

c) Utilaje şi SDV-uri

Utilajul:

Mașină de frezat universală FU1 cu următoarele caracteristici tehnice principale:


- Gama treptelor de turație: 30; 37.5; 47.5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500 rot/min

- Gama treptelor de avans: 19; 23.5; 30; 37.5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950 mm/min

- Cursa longitudinală maximă a maşinii: 700 mm- Cursa transversală maximă a maşinii: 250 mm- Cursa verticală maximă a maşinii: 370 mm- Diametrul conului axului principal: 50 mm- Puterea motorului electric: N=7.5 kW

Scule aşchietoare:

Din STAS 9211/2-86 se alege o freză cilindro-frontală din oţel rapid Rp3 cu dinţi din plăcuţe armate cu carburi metalice P10 cu diametru d=100 mm şi numărul de dinţi z=6 dinţi.

Dispozitive:

Dispozitiv special de frezat, accesoriu al maşinii-unelte DF01.00 pentru prinderea semifabricatului.

Con Morse ISO40 pentru dornul port-freză 50 mm pentru prinderea sculei.

Verificator:

Şubler 200x0.05 SR ISO 3599/96.

d) Metoda de reglare a sculei la cotă

Prin aşchii de probă şi sistemul de reglare la cotă al maşinii-unelte.

e) Regimurile de aşchiere

Faza 1. Frezare de degroşare la 107 mmAdaosul de prelucrare:

Ap=1,5 mm [tab. 4.3]

52

Adâncimea de aşchiere:Ap=aa=1.5 mm (întregul adaos de prelucrare pentru degroşare este îndepărtat dintr-o singură

trecere a sculei aşchietoare)Lungimea de contact dintre scula aşchietoare şi piesa semifabricat:

ar=22 mm

Durabilitatea economică a sculei aşchietoare:T ec=120 min [tab. 11.25, P1]

Avansul pe dinte:f d=0.18 mm/dinte [tab. 11.4, P1]

Viteza de aşchiere se calculează cu formula:

vc=41 ∙ D 0.25

T 0.2 ∙ ap0.1∙ f d

0.4 ∙ ar0.15 ∙ K vp [11.24, P1]

Pentru a ţine seama de condiţii modificate de lucru, se va corecta viteza de aşchiere cu coeficientul de corecţie K vp

K vp=Kmv ∙ K s1∙ K pv ∙K χ

K s1=0.7…0.8 [tab. 11.12, P1]

K s2=0.95 [tab. 11.12, P1]

Kmv=(190HB )

nv

[tab. 11.14, P1]

nv=1 [tab. 11.15, P1]K pv=0.65 [tab. 11.16, P1]K χ=1.05 [tab. 11.23, P1]

Kmv reprezintă coeficient de corecţie în funcţie de materialul prelucrat

K s1 – coeficient de corecţie în funcţie de starea suprafeţei semifabricatului

K pv – coeficient de corecţie în funcţie de marca plăcuţelor carburilor metalice

K χ – coeficient de corecţie ce ţine seama de influenţa unghiului de atac principal

nv – exponent ce ţine seama de tipul frezei

Relaţia lui v devine:

vc=41 ∙ D0.25

T 0.2 ∙ ap0.1∙ f d

0.4 ∙ ar0.15 ∙ Kmv ∙ K s1

∙ K pv ∙K χ

vc=41 ∙ 1000.25

1200.2∙ 1,50.1 ∙0.180.4 ∙220.15 ∙ 0.7 ∙ 0.95 ∙1,727 ∙ 0.65 ∙1.05=44.71 m/min

Turaţia calculată a frezei va fi:

n=1000 ∙ vπ ∙ D

=1000 ∙ 44.71π ∙100

=142.30 rot/min

Din caracteristicile maşinii-unelte se alege turaţia reală:nr=150 rot/min

Viteza reală de aşchiere va fi:

53

vr=π ∙ D ∙nr

1000=π ∙100 ∙ 150

1000=47.12m /min

∆ v %=|vr−vc|

vc

∙ 100 %=|47.12−44.71|

44.71∙ 100 %=4.86 %

Viteza de avans se calculează cu relaţia:vs=f ∙ z ∙ nr=0.18 ∙ 6 ∙150=162 mm/min Din caracteristicile maşinii-unelte se alege viteza reală de avans (longitudinal):

vsr=190 mm /min

Forţa tangenţială se calculează cu relaţia:

F t=CF ∙ t xF ∙ sdyF ∙ t l

uF ∙ z ∙ D−q F [11.18, P1]

CF=82 [tab. 11.21 ,P1] xF=1.1 [tab. 11.21 ,P1] y F=0.8 [tab. 11.21 ,P1] uF=0.95 [tab. 11.21 ,P1] qF=1.1 [tab. 11.21 ,P1]

CF reprezintă constantă determinată experimental în funcţie de tipul frezării şi materialul

de prelucrat xF , y F , uF ,qF - exponenţi politropici care depind de condiţiile de aşchiere

F t=82∙ 1.51.1∙ 0.180.8∙ 220.95 ∙6 ∙100−1.1=178.82daN

Puterea reală consumată va fi:

N R=F t ∙ vr

6000 ∙η=178.82 ∙ 47.12

6000 ∙ 0.8=1.75kW

PME=7.5 kW N R<PME

unde: F t reprezintă forţa tangenţială

η - randamentul mecanic Prelucrarea de la această fază se poate executa pe maşina-unealtă aleasă cu parametrii

reali ai regimului de aşchiere stabiliţi anterior.

Faza 2. Frezare de degroşare la 107 mmIdem faza 1.



54

Faza 5. Frezare de semifinisare la 107 mmAdaosul de prelucrare:

Ap=1 mm [tab. 4.3]

Adâncimea de aşchiere:Ap=aa=1 mm (întregul adaos de prelucrare pentru degroşare este îndepărtat dintr-o singură

trecere a sculei aşchietoare)Lungimea de contact dintre scula aşchietoare şi piesa semifabricat:

ar=22 mm

Durabilitatea economică a sculei aşchietoare:T ec=120 min [tab. 11.25, P1]

Avansul pe dinte:f d=0.18 mm/dinte [tab. 11.4, P1]

Viteza de aşchiere se calculează cu formula:

vc=41 ∙ D0.25

T 0.2 ∙ ap0.1∙ f d

0.4 ∙ ar0.15 ∙ K vp [11.24, P1]

Pentru a ţine seama de condiţii modificate de lucru, se va corecta viteza de aşchiere cu coeficientul de corecţie k vp

K vp=K vm∙ K pm ∙ K c ∙ K s ∙ K D∙ K B∙ K z ∙ KT K vm=1.45 [tab. 4.69, V3]K pm=0.9 [tab. 4.69, V3]K c=1 [tab. 4.70, V3]K s=0.8 [tab. 4.71, V3]K D=0.91 [tab. 4.139, V3]K B=1.16 [tab. 4.139, V3]K z=1.02 [tab. 4.139, V3]KT=1.06 [tab. 4.139, V3]

K vm, K pm reprezintă coeficienţi de corecţie în funcţie de prelucrabilitatea materialului

K c - coeficient de corecţie în funcţie de calitatea carburii

K s - coeficient de corecţie în funcţie de starea materialului de prelucrat

K D ,K B , K z , KT - coeficienţi de corecţie pentru viteză la frezarea cu freze cilindro-

frontale cu coadă Relaţia lui v devine:

vc=41 ∙ D0.25

T 0.2 ∙ ap0.1∙ f d

0.4 ∙ ar0.15 ∙ K vm ∙ K pm ∙ K c ∙ K s ∙K D ∙ KB ∙ K z ∙ K T

vc=41 ∙ 1000.25

1200.2∙ 1,50.1 ∙0.180.4 ∙220.15 ∙ 1.45 ∙ 0.9∙ 1 ∙0.8 ∙ 0.91 ∙1.16 ∙1.02∙1.06=74.08 m/min

Turaţia calculată a frezei va fi:

55

n=1000 ∙ vπ ∙ D

=1000 ∙74.08π ∙ 100

=235.80 rot/min

Din caracteristicile maşinii-unelte se alege turaţia reală:nr=235 rot/min


vr=π ∙ D ∙nr

1000=π ∙100 ∙ 235

1000=73.83 m /min

∆ v %=|vr−vc|

vc

∙ 100 %=|73.83−74.08|

74.08∙100 %=0.34 %

Viteza de avans se calculează cu relaţia:vs=f ∙ z ∙ nr=0.18 ∙ 6 ∙235=253.8 mm/min Din caracteristicile maşinii-unelte se alege viteza reală de avans (longitudinal):

vsr=300 mm /min

Forţa tangenţială se calculează cu relaţia:

F t=CF ∙ t xF ∙ sdyF ∙ t l

uF ∙ z ∙ D−q F [11.18, P1]

CF=82 [tab. 11.21 ,P1] xF=1.1 [tab. 11.21 ,P1] y F=0.8 [tab. 11.21 ,P1] uF=0.95 [tab. 11.21 ,P1] qF=1.1 [tab. 11.21 ,P1]

F t=82∙ 1.51.1∙ 0.180.8∙ 220.95 ∙6 ∙100−1.1=178.82daN

Puterea reală consumată va fi:

N R=F t ∙ vr

6000 ∙η=178.82 ∙73.83

6000 ∙ 0.8=2.75kW

PME=7.5 kW N R<PME

Prelucrarea de la această fază se poate executa pe maşina-unealtă aleasă cu parametrii reali ai regimului de aşchiere stabiliţi anterior.

Faza 6. Frezare de semifinisare la 107 mmIdem faza 5.



56

f) Norma tehnică de timp

Timpul normat pentru operaţia 10 este:

NT=T b+Ta+T dt+T do+T on+T pi

n[min] [5.1, V3]

unde: T b reprezintă timpul de bază aferent fiecărei faze

T a – timpul ajutător

T dt - timpul de deservire tehnică

T do - timpul de deservire organizatorică

T on - timpul de odihnă şi necesităţi fireşti

T pi - timpul de pregătire-încheiere

n – lotul de piese care se prelucrează la aceeaşi maşină în mod continuu

T b=l p+ l1+l2

nr ∙ f d ∙ z∙

A p

aa

[min] [5.6, V3]

unde: l p reprezintă lungimea suprafeţei de prelucrat

l1 - lungimea de intrare a sculei în material

l2 - lungimea de ieşire a sculei în material

nr - turaţia frezei

f d - avansul pe dinte

z - numărul de dinţi Ap - adaosul de prelucrare

aa - adâncimea de aşchierel p=22 mm [tab. 4.3]l1=43.3+1=44.3 mm [tab. 5.91, V3]l2=3mm [tab. 5.91, V3]nr 1=nr 2=nr3=nr 4=150 rot /min [tab. 4.4]nr 5=nr 6=nr 7=nr8=190 rot /min [tab. 4.4]sd 1=sd2=sd3=sd4=sd5=sd6=sd7=sd8=0.18mm/min [tab. 4.4]z=6 dinti [4.2.3]Ap1

=A p2=Ap3

=A p4=1.5mm [tab. 4.4]

Ap5=A p6

=A p7=Ap8

=1mm [tab. 4.4]

aa1=aa2=aa3=aa4=1.5 mm [tab. 4.4]aa5=aa6=aa7=aa8=1mm [tab. 4.4]

T b1=T b2

=T b3=T b4

=22+44.3+3150 ∙0.18∙6

∙1.51.5

=0.43 min

57

T b5=T b6

=T b7=T b8

=22+44.3+3190 ∙0.18∙6

∙11=0.34 min

T b=T b1+Tb2

+T b3+T b4

+T b5+Tb6

+T b7+T b8

=4 ∙0.43+4 ∙0.34=3.08min

T a=t a1+t a2

+t a3+t a4

[min] unde:

t a1 reprezintă timpul ajutător pentru prinderea şi desprinderea piesei

t a2 - timpul ajutător pentru mânuiri şi mişcări auxiliare şi de comandă la maşini

t a3 - timpul ajutător pentru măsurări la luarea aşchiei de probă

t a4 - timpul ajutător pentru măsurări de control

t a1=1.3+0.08=1.38 min [tab. 5.97 + 5.100, V3]

t a2=0.04+0.04+0.06+0.02+0.02+0.10+0.05+0.04+0.05+0.20++0.03=0.65 min

[tab. 5.106, V3]t a3

=0.15 min [tab. 5.107, V3]

t a4=0.16 min [tab. 5.108, V3]

T a=1.38+0.65+0.15+0.16=2.34min

Timpul efectiv:T e=Tb+T a[min] [5.2, V3]

T e=3.08+2.34=5.42 min

Timpul de deservire tehnică:

T dt=K1

100∙ T b[min] [5.8, V3]

K1=5.5 [tab. 5.110,V3]

T dt=5.5100

∙ 3.08=0.17 min

Timpul de deservire organizatorică:

T do=K2

100∙ Te [min] [5.9, V3]

K2=1.4 [tab. 5.110, V3]

T do=1.4100

∙ 5.42=0.08 min

Timpul de odihnă şi necesităţi fireşti:

T on=K3

100∙T e [min] [5.10, V3]

K3=3 [tab. 5.111, V3]

T on=3

100∙5.42=0.16 min

Timpul de pregătire-încheiere:T pi=16+2.5+9=27.5 [min] [tab. 5.113, V3]

58

Timpul unitar:T u=T e+T dt+T do+T on[min] [5.3, V3]

T u=5.42+0.17+0.08+0.16=5.83min

Timpul normat pe operaţie va fi:

NT=T u+T pi

n[min] [5.4, V3]

NT=5.83+ 27.5100

=6.1 min (se va considera că prelucrările se vor face pe loturi de n=100 de

piese)

59

Operaţia 20: Frezare II




60


Utilajul:

Idem operaţia 10.

Scule aşchietoare:

Idem operaţia 10.

Dispozitive:

Dispozitiv special de frezat, accesoriu al mașinii-unelte DF02.00 pentru prinderea semifabricatului.

Suport modulat port-sculă pentru prinderea sculei.

Verificator:

Idem operaţia 10.


Idem operaţia 10.


Faza 1. Frezare de degroşare la 152 mmAdaosul de prelucrare:

Ap=1.5 mm [tab. 4.3]

Adâncimea de aşchiere:aa=1.5 mm (întregul adaos de prelucrare pentru degroşare este îndepărtat dintr-o singură trecere

a sculei aşchietoare) [tab. 4.3]Avansul pe dinte:

f d=0.1 mm/dinte [tab. 4.49, V3]

Viteza de aşchiere:v=58.4 m /min [tab. 4.91, V3]

Turaţia frezei:n=465 rot /min [tab. 4.91, V3]

vc=v ∙ K vm ∙K pm ∙ K c ∙ K s ∙K D ∙K B ∙ K z ∙ KT nc=n ∙ K vm∙ K pm ∙ K c ∙ K s ∙ K D∙ K B∙ K z ∙ KT

61

K vm=1.45 [tab. 4.69, V3]K pm=0.9 [tab. 4.69, V3]K c=1 [tab. 4.70, V3]K s=0.8 [tab. 4.71, V3]K D=0.91 [tab. 4.140, V3]K B=1.16 [tab. 4.140, V3]K z=1 .02 [tab. 4.140, V3]KT=1.06 [tab. 4.140, V3]





frontale cu coadă Viteza de aşchiere calculată:

vc=58.4 ∙1.45 ∙ 0.9 ∙1 ∙ 0.8 ∙0.91 ∙1.16 ∙ 1.02 ∙1.06=69.61 m /min

Turaţia calculată a frezei:nc=465 ∙1.45 ∙ 0.9 ∙1 ∙ 0.8 ∙0.91 ∙ 1.16∙ 1.02 ∙1.06=554.28 rot /min

Din caracteristicile maşinii-unelte se alege turaţia reală:nr=600 rot /min


vr=π ∙ D ∙nr

1000=π ∙100 ∙ 600

1000=188.49 m /min




Faza 5. Frezare de semifinisare la 152 mmAdaosul de prelucrare:

Ap=1 mm [tab. 4.3]

Adâncimea de aşchiere:aa=1 mm (întregul adaos de prelucrare pentru degroşare este îndepărtat dintr-o singură trecere a

sculei aşchietoare) [tab. 4.3]Avansul pe dinte:

62

f d=0.1 mm/dinte [tab. 4.49, V3]



vc=v ∙ K vm ∙K pm ∙ K c ∙ K s ∙K D ∙K B ∙ K z ∙ KT nc=n ∙ K vm∙ K pm ∙ K c ∙ K s ∙ K D∙ K B∙ K z ∙ KT

K vm=1.45 [tab. 4.69, V3]K pm=0.9 [tab. 4.69, V3]K c=1 [tab. 4.70, V3]K s=0.8 [tab. 4.71, V3]K D=0.91 [tab. 4.140, V3]K B=1.16 [tab. 4.140, V3]K z=1 .02 [tab. 4.140, V3]KT=1.06 [tab. 4.140, V3]





frontale cu coadă Viteza de aşchiere calculată:

vc=62.6 ∙1.45 ∙ 0.9 ∙1 ∙ 0.8∙ 0.91 ∙1.16 ∙ 1.02∙ 1.06=74.62 m /min

Turaţia calculată a frezei:nc=498 ∙1.45 ∙ 0.9 ∙1 ∙ 0.8 ∙0.91 ∙ 1.16∙ 1.02 ∙1.06=593.62 rot /min



vr=π ∙ D ∙nr

1000=π ∙100 ∙ 600

1000=188.49 m /min




63




n[min] [5.1, V3]








T b=l p+ l1+l2

nr ∙ f d ∙ z∙

A p

aa

[min] [5.6, V3]



l2 - lungimea de ieşire a sculei în materiall p=26 mm [tab. 4.3]l1=43.3+1=44.3 mm [tab. 5.91, V3]l2=3mm [tab. 5.91, V3]nr 1=nr 2=nr3=nr 4=nr5=nr6=nr7=nr8=600 rot /min [tab. 4.4]sd 1=sd2=sd3=sd4=sd5=sd6=sd7=sd8=0.1 mm/min [tab. 4.4]z=6 dinti [4.2.3]Ap1

=A p2=Ap3

=A p4=1.5mm [tab. 4.4]

Ap5=A p6

=A p7=Ap8

=1mm [tab. 4.4]

aa1=aa2=aa3=aa4=1.5 mm [tab. 4.4]aa5=aa6=aa7=aa8=1mm [tab. 4.4]

T b1=T b2

=T b3=T b4

=26+44.3+3600 ∙ 0.1∙6

∙1.51.5

=0.2 min

T b5=T b6

=T b7=T b8

=26+44.3+3600 ∙ 0.1∙6

∙11=0.2 min

T b=T b1+Tb2

+T b3+T b4

+T b5+Tb6

+T b7+T b8

=8 ∙ 0.2=1.6min

T a=t a1+t a2

+t a3+t a4

[min] unde:

64





t a1=0.78+0.07=0.85min [tab. 5.97 + 5.100, V3]

t a2=0.04+0.04+0.06+0.02+0.02+0.10+0.05+0.04+0.05+0.20++0.03=0.65 min

[tab. 5.106, V3]t a3

=0.15 min [tab. 5.107, V3]

t a4=0.16 min [tab. 5.108, V3]

T a=0.85+0.65+0.15+0.16=1.81min


T e=1.6+1.81=3.41 min


T dt=K1

100∙ T b[min] [5.8, V3]

K1=5.5 [tab. 5.110,V3]

T dt=5.5100

∙ 1.6=0.09 min


T do=K2

100∙ Te [min] [5.9, V3]

K2=1.4 [tab. 5.110, V3]

T do=1.4100

∙ 3.41=0.05 min


T on=K3

100∙T e [min] [5.10, V3]

K3=3 [tab. 5.111, V3]

T on=3

100∙3.41=0.1 min

Timpul de pregătire-încheiere:T pi=16+2.5+9=27.5 [min] [tab. 5.113, V3]


T u=3.41+0.09+0.05+0.1=3.65min


NT=T u+T pi

n[min] [5.4, V3]

65

NT=3.65+ 27.5100


piese)

66

Operaţia 30: Găurire I



a) orientat şi fixat semifabricat1) găurire 10 mm şi teşire 0.5x45° mmb) desprindere piesa

67


Utilajul:

Maşină de găurit G6 cu următoarele caracteristici tehnice principale:- Suprafaţa de lucru a mesei: 224x315 mm- Gama treptelor de turaţie: 1600; 2300; 4000; 6300; 10000 rot/min- Gama treptelor de avans: manual- Diametrul conului axului principal: Morse 3- Puterea motorului principal: 3 kW

Scule aşchietoare:

Din STAS 12201-83 se alege un burghiu elicoidal în trepte, cu coada cilindrică, pentru găuri înainte de filetare şi pentru găuri de trecere 10.

Dispozitive:

Dispozitiv special de găurit, accesoriu al maşinii-unelte.

Verificator:

Şubler 200x0.05 SR ISO 3599/96


Sistemul de reglare la cotă al maşinii-unelte, dispozitiv cu bucşe de centrare a burghiului.


Faza 1. Găurire 10 mm şi teşire 0.5x45° mmAdaosul de prelucrare:

Ap=19 mm [tab. 4.3]

Adâncimea de aşchiere:aa=19 mm [tab. 4.3]

Avansul:f =0.18 mm/rot [tab. 9.121, V1]


68

Turaţia burghiului:n=615 rot /min [tab. 9.121, V1]

vc=v ∙ K v ∙ K p ∙ K N K v=1.2 [tab. 9.121, V1]K p=0.86 [tab. 9.121, V1]K N=1.04 [tab. 9.121, V1]

K v reprezintă coeficient de corecţie în funcţie de durabilitatea reală a sculei

K p - coeficient de corecţie în funcţie de calitatea materialului

K N - coeficient de corecţie în funcţie de rezistenţa materialului

Viteza de aşchiere calculată:vc=19.3∙1.2 ∙0.86 ∙1.04=20.71 rot /min



vr=π ∙ D ∙nr

1000=π ∙10 ∙ 1600

1000=50.27 m /min




n[min] [5.1, V3]








T b=l p+ l1+l2

nr ∙ f d ∙ z∙

A p

aa

[min] [5.6, V3]



l2 - lungimea de ieşire a sculei în materiall p=19 mm [tab. 4.3]l1=5mm [tab. 7.40, V4]

69

l2=1.5 mm [tab. 7.40, V4]nr=1600 rot /min [tab. 4.13]f =0.15 mm /min [tab. 4.13]Ap=10 mm [tab. 4.13]aa=19 mm [tab. 4.13]

T b=19+5+1.51600∙ 0.15

∙1919

=0.11min

T a=t a1+t a2

+t a3+t a4

[min] unde:





t a1=0.11min [tab. 7.43, V4]

t a2=0.71 min [tab. 7.44, V4]

t a3=0.08 min [tab. 7.50, V4]

t a4=0.02+0.07+0.03+0.02+0.02+0.02+0.03+0.09+0.07+0.05=0.42 min

[tab. 7.51, V4]t a5

=0.06 min [tab. 7.52, V4]

T a=0.11+0.71+0.08+0.42+0.06=1.4 min


T e=0.11+1.4=1.51 min


T dt=K1

100∙ T b[min] [5.8, V3]

K1=5 [tab. 7.53, V4]

T dt=5

100∙ 0.11=0.01min


T do=K2

100∙ Te [min] [5.9, V3]

K2=1 [tab. 7.53, V4]

T do=1

100∙ 1.51=0.02 min


70

T on=K3

100∙T e [min] [5.10, V3]

K3=3 [tab. 7.55, V4]

T on=3

100∙1.51=0.05 min

Timpul de pregătire-încheiereT pi=8 min [tab. 7.56, V4]


T u=1.5+0.01+0.02+0.05=1.58min


NT=T u+T pi

n[min] [5.4, V3]

NT=1.58+ 8100


piese)

Operaţia 40: Găurire II


71


a) orientat şi fixat semifabricat1) găurire 11.8 mm şi teşire 0.5x45° mmb) indexare semifabricat2) găurire 11.8 mm şi teşire 0.5x45° mm c) desprindere piesa


Utilajul:

72

Idem operaţia 30.

Scule aşchietoare:

Din STAS 12201-83 se alege un burghiu elicoidal în trepte, cu coada cilindrică, pentru găuri înainte de filetare şi pentru găuri de trecere 11.8.

Dispozitive:

Idem operaţia 30.

Verificator:

Idem operaţia 30.


Idem operaţia 30.


Faza 1. Găurire 11.8 mm şi teşire 0.5x45° mmAdaosul de prelucrare:

Ap=9 mm [tab. 4.3]

Adâncimea de aşchiere:aa=9mm [tab. 4.3]








73

Viteza de aşchiere calculată:vc=19.2∙1.2∙ 0.86 ∙1.04=20.61rot /min



vr=π ∙ D ∙nr

1000=π ∙11.8 ∙1600

1000=60.32m /min

Faza 2. Găurire 11.8 mm şi teşire 0.5x45° mmIdem faza 1.




n[min] [5.1, V3]








T b=l p+ l1+l2

nr ∙ f d ∙ z∙

A p

aa

[min] [5.6, V3]



l2 - lungimea de ieşire a sculei în materiall p=9 mm [tab. 4.3]l1=0.6 mm [tab. 7.40, V4]l2=1.5 mm [tab. 7.40, V4]nr=1600 rot /min [tab. 4.14]f =0.2 mm /min [tab. 4.14]Ap=9mm [tab. 4.14]aa=9 mm [tab. 4.14]

T b1=9+6+1.5

1600∙0.2∙

99=0.5 min

74

T b=2 ∙T b1=2 ∙0.05=0.1min

T a=t a1+t a2

+t a3+t a4

[min] unde:





t a1=0.11+0.07=0.18min [tab. 7.43, V4]

t a2=0.71 min [tab. 7.44, V4]

t a3=0.08 min [tab. 7.50, V4]

t a4=0.02+0.07+0.03+0.02+0.02+0.02+0.03+0.09+0.07+0.05=0.42 min

[tab. 7.51, V4]t a5

=0.06 min [tab. 7.52, V4]

T a=0.18+0.71+0.08+0.42+0.06=1.45min


T e=0.1+1.45=1.55 min


T dt=K1

100∙ T b[min] [5.8, V3]

K1=5 [tab. 7.53, V4]

T dt=5

100∙ 0.1=0.01min


T do=K2

100∙ Te [min] [5.9, V3]

K2=1 [tab. 7.53, V4]

T do=1

100∙ 1.55=0.02 min


T on=K3

100∙T e [min] [5.10, V3]

K3=3 [tab. 7.55, V4]

T on=3

100∙1.55=0.05 min

Timpul de pregătire-încheiere:T pi=9+3=12[min] [tab. 7.56, V4]

Timpul unitar:

75

T u=T e+T dt+T do+T on[min] [5.3, V3]T u=1.55+0.01+0.02+0.05=1.63 min


NT=T u+T pi

n[min] [5.4, V3]

NT=1.65+ 12100


piese)

Operaţia 50: Găurire III



a) orientat şi fixat semifabricat1) găurire 17.8 mm şi teşire 0.5x45° mm

76

b) indexare semifabricat2) găurire 17.8 mm şi teşire 0.5x45° mm c) desprindere piesa


Utilajul:

Idem operaţia 30.

Scule aşchietoare:

Din STAS 12201-83 se alege un burghiu elicoidal în trepte, cu coada cilindrică, pentru găuri înainte de filetare şi pentru găuri de trecere 17.8.

Dispozitive:

Idem operaţia 30.

Verificator:

Idem operaţia 30.


Idem operaţia 30.


Faza 1. Găurire 17.8 mm şi teşire 0.5x45° mmAdaosul de prelucrare:

Ap=16 mm [tab. 4.3]





77








vr=π ∙ D ∙nr

1000=π ∙17.8 ∙1600

1000=80.42 m /min

Faza 2. Găurire 17.8 mm şi teşire 0.5x45° mmIdem faza 1.




n[min] [5.1, V3]








T b=l p+ l1+l2

nr ∙ f d ∙ z∙

A p

aa

[min] [5.6, V3]



l2 - lungimea de ieşire a sculei în materiall p=16 mm [tab. 4.3]

78

l1=8mm [tab. 7.40, V4]l2=1.5 mm [tab. 7.40, V4]nr=1600 rot /min [tab. 4.15]f =0.3 mm /min [tab. 4.15]Ap=16 mm [tab. 4.15]aa=16 mm [tab. 4.15]

T b1=16+8+1.5

1600 ∙0.3∙1616

=0.05 min

T b=2 ∙T b1=2 ∙0.05=0.1min

T a=t a1+t a2

+t a3+t a4

[min] unde:





t a1=0.11+0.07=0.18min [tab. 7.43, V4]

t a2=0.71 min [tab. 7.44, V4]

t a3=0.08 min [tab. 7.50, V4]

t a4=0.02+0.07+0.03+0.02+0.02+0.02+0.03+0.09+0.07+0.05=0.42 min

[tab. 7.51, V4]t a5

=0.09 min [tab. 7.52, V4]

T a=0.18+0.71+0.08+0.42+0.09=1.48min


T e=0.1+1.48=1.58 min


T dt=K1

100∙ T b[min] [5.8, V3]

K1=5 [tab. 7.53, V4]

T dt=5

100∙ 0.1=0.01min


T do=K2

100∙ Te [min] [5.9, V3]

K2=1 [tab. 7.53, V4]

T do=1

100∙ 1.58=0.02 min


79

T on=K3

100∙T e [min] [5.10, V3]

K3=3 [tab. 7.55, V4]

T on=3

100∙1.58=0.05 min

Timpul de pregătire-încheiereT pi=9+3=12[min] [tab. 7.56, V4]


T u=1.58+0.01+0.02+0.05=1.66 min


NT=T u+T pi

n[min] [5.4, V3]

NT=1.66+ 12100


piese)

Operaţia 60: Găurire IV


80


a) orientat şi fixat semifabricat1) găurire 4 mmb) desprindere piesa


Utilajul:

Idem operaţia 30.

Scule aşchietoare:

81


Dispozitive:

Idem operaţia 30.

Verificator:

Idem operaţia 30.


Idem operaţia 30.


Faza 1. Găurire 4 mmAdaosul de prelucrare:

Ap=22 mm [tab. 4.3]










Din caracteristicile maşinii-unelte se alege turaţia reală:

82

nr=2300 rot /min


vr=π ∙ D ∙nr

1000=π ∙4 ∙ 2300

1000=28.9 m /min




n[min] [5.1, V4]








T b=l p+ l1+l2

nr ∙ f d ∙ z∙

A p

aa

[min] [5.6, V4]



l2 - lungimea de ieşire a sculei în materiall p=22 mm [tab. 4.3]l1=2mm [tab. 7.40, V4]l2=1mm [tab. 7.40, V4]nr=2300 rot /min [tab. 9.121, V4]f =0.05 mm /min [tab. 9.121, V4]Ap=22 mm [tab. 9.121, V4]aa=22 mm [tab. 9.121, V4]

T b=22+2+1

2300 ∙0.05∙2222

=0.22 min

T a=t a1+t a2

+t a3+t a4

[min] unde:




83


t a1=0.11min [tab. 7.43, V4]

t a2=0.71 min [tab. 7.44, V4]

t a3=0.08 min [tab. 7.50, V4]

t a4=0.02+0.07+0.03+0.02+0.02+0.02+0.03+0.09+0.07+0.05=0.42 min

[tab. 7.51, V4]t a5

=0.16 min [tab. 7.52, V4]

T a=0.11+0.71+0.08+0.42+0.16=1.48 min


T e=0.22+1.48=1.7 min


T dt=K1

100∙ T b[min] [5.8, V3]

K1=5 [tab. 7.53, V4]

T dt=5

100∙ 0.22=0.01min


T do=K2

100∙ Te [min] [5.9, V3]

K2=1 [tab. 7.53, V4]

T do=1

100∙ 1.7=0.02 min


T on=K3

100∙T e [min] [5.10, V3]

K3=3 [tab. 7.55, V4]

T on=3

100∙1.7=0.05 min



T u=1.7+0.01+0.02+0.05=1.78min


NT=T u+T pi

n[min] [5.4, V3]

84

NT=1.78+ 8100


piese)

Operaţia 70: Găurire V



a) orientat şi fixat semifabricat

85

1) găurire 8 mm + teşire 0.5x45º mmb) desprindere piesa


Utilajul:

Idem operaţia 30.

Scule aşchietoare:


Dispozitive:

Idem operaţia 30.

Verificator:

Idem operaţia 30.


Idem operaţia 30.


Faza 1. Găurire 8 mm + teşire 0.5x45ºAdaosul de prelucrare:

Ap=15 mm [tab. 4.3]





86








vr=π ∙ D ∙nr

1000=π ∙8∙ 1600

1000=40.21 m/min




n[min] [5.1, V4]








T b=l p+ l1+l2

nr ∙ f d ∙ z∙

A p

aa

[min] [5.6, V4]



l2 - lungimea de ieşire a sculei în materiall p=15 mm [tab. 4.3]l1=4 mm [tab. 7.40, V4]l2=1mm [tab. 7.40, V4]

87

nr=1600 rot /min [tab. 9.121, V4]f =0.15 mm /min [tab. 9.121, V4]Ap=15 mm [tab. 9.121, V4]aa=15 mm [tab. 9.121, V4]

T b=15+4+1

1600∙ 0.15∙1515

=0.08 min

T a=t a1+t a2

+t a3+t a4

[min] unde:





t a1=0.11min [tab. 7.43, V4]

t a2=0.71 min [tab. 7.44, V4]

t a3=0.08 min [tab. 7.50, V4]

t a4=0.02+0.07+0.03+0.02+0.02+0.02+0.03+0.09+0.07+0.05=0.42 min

[tab. 7.51, V4]t a5

=0.08 min [tab. 7.52, V4]

T a=0.11+0.71+0.08+0.42+0.08=1.4 min


T e=0.08+1.4=1.48 min


T dt=K1

100∙ T b[min] [5.8, V3]

K1=5 [tab. 7.53, V4]

T dt=5

100∙ 0.08=0.01 min


T do=K2

100∙ Te [min] [5.9, V3]

K2=1 [tab. 7.53, V4]

T do=1

100∙ 1.48=0.01 min


T on=K3

100∙T e [min] [5.10, V3]

K3=3 [tab. 7.55, V4]

88

T on=3

100∙1.48=0.04 min



T u=1.48+0.01+0.01+0.04=1.54min


NT=T u+T pi

n[min] [5.4, V3]

NT=1.54+ 8100


piese)

Operaţia 80: Găurire VI


89


a) orientat şi fixat semifabricat1) găurire 8 mm şi teşire 1x45° mmb) desprindere piesa


Utilajul:

90

Idem operaţia 30.

Scule aşchietoare:

Idem operaţia 70.

Dispozitive:

Idem operaţia 30.

Verificator:

Idem operaţia 30.


Idem operaţia 30.


Faza 1. Găurire 8 mm şi teşire 1x45° mmAdaosul de prelucrare:

Ap=22 mm [tab. 4.3]









Viteza de aşchiere calculată:

91

vc=19.9∙1.2 ∙0.86 ∙1.04=21.4 rot /min Din caracteristicile maşinii-unelte se alege turaţia reală:

nr=1600 rot /min


vr=π ∙ D ∙nr

1000=π ∙8∙ 1600

1000=40.21 m/min




n[min] [5.1, V4]








T b=l p+ l1+l2

nr ∙ f d ∙ z∙

A p

aa

[min] [5.6, V4]



l2 - lungimea de ieşire a sculei în materiall p=22 mm [tab. 4.3]l1=4 mm [tab. 7.40, V4]l2=1mm [tab. 7.40, V4]nr=1600 rot /min [tab. 9.121, V4]f =0.15 mm /min [tab. 9.121, V4]Ap=15 mm [tab. 9.121, V4]aa=15 mm [tab. 9.121, V4]

T b=22+4+1

1600∙ 0.15∙1515

=0.13 min

T a=t a1+t a2

+t a3+t a4

[min] unde:



92



t a1=0.11min [tab. 7.43, V4]

t a2=0.71 min [tab. 7.44, V4]

t a3=0.08 min [tab. 7.50, V4]

t a4=0.02+0.07+0.03+0.02+0.02+0.02+0.03+0.09+0.07+0.05=0.42 min

[tab. 7.51, V4]t a5

=0.08 min [tab. 7.52, V4]

T a=0.11+0.71+0.08+0.42+0.08=1.4 min


T e=0.13+1.4=1.53 min


T dt=K1

100∙ T b[min] [5.8, V3]

K1=5 [tab. 7.53, V4]

T dt=5

100∙ 0.13=0.01 min


T do=K2

100∙ Te [min] [5.9, V3]

K2=1 [tab. 7.53, V4]

T do=1

100∙ 1.53=0.02 min


T on=K3

100∙T e [min] [5.10, V3]

K3=3 [tab. 7.55, V4]

T on=3

100∙1.53=0.05 min



T u=1.53+0.01+0.01+0.04=1.46min


NT=T u+T pi

n[min] [5.4, V3]

93

NT=1.53+ 8100


piese)

Operaţia 90: Alezare I




94

1) alezare 12 H 80+0.067 mm

b) desprindere piesa


Utilajul:

Idem operaţia 30.

Scule aşchietoare:

Din STAS 1265-80 se alege un alezor cu diametrul D=12 H 8 mm şi lungimea L=

120 mm din Rp6.

Dispozitive:

Dispozitiv special de alezat, accesoriu al maşinii-unelte DA09.00 pentru prinderea semifabricatului.

Verificator:

Idem operaţia 30.


Idem operaţia 30.


Faza 1. Alezare 12 H 80+0.067 mm

Adaosul de prelucrare:Ap=2 mm [tab. 4.3]


Avansul:f =0.8 mm/rot [tab. 13.48, P1]

Viteza de aşchiere:v=49 m /min [tab. 9.136, V1]

Turaţia alezorului:

95

n=2000 rot /min [tab. 9.136, V1]vc=v ∙ K v ∙ K p ∙ K N

K v=1.35 [tab. 9.136, V1]K p=0.93 [tab. 9.136, V1]K N=1.25 [tab. 9.136, V1]




Viteza de aşchiere calculată:vc=49 ∙1.35 ∙0.93 ∙1.25=76.9 rot /min



vr=π ∙ D ∙nr

1000=π ∙12 ∙ 2300

1000=86.7 m /min




n[min] [5.1, V3]








T b=l p+ l1+l2

nr ∙ f d ∙ z∙

A p

aa

[min] [5.6, V3]



l2 - lungimea de ieşire a sculei în materiall p=19 mm [tab. 4.3]l1=9.5 mm [tab. 12.5, V2]

96

l2=1mm [tab. 12.5, V2]nr=2300 rot /min [tab. 4.18]f =0.8 mm /min [tab. 13.48, P1]Ap=19 mm [tab. 4.3]aa=19 mm [tab. 4.3]

T b=19+9.5+12300 ∙ 0.8

∙1919

=0.16min

T a=t a1+t a2

+t a3+t a4

[min] unde:





t a1=0.11min [tab. 7.43, V4]

t a2=0.71 min [tab. 7.44, V4]

t a3=0.08 min [tab. 7.50, V4]

t a4=0.02+0.07+0.03+0.02+0.02+0.02+0.03+0.09+0.07+0.05=0.42 min

[tab. 7.51, V4]t a5

=0.08 min [tab. 7.52, V4]

T a=0.11+0.71+0.08+0.42+0.08=1.4 min


T e=0.16+1.4=1.56 min


T dt=K1

100∙ T b[min] [5.8, V3]

K1=5 [tab. 7.53, V4]

T dt=5

100∙ 0.16=0.01 min


T do=K2

100∙ Te [min] [5.9, V3]

K2=1 [tab. 7.53, V4]

T do=1

100∙ 1.56=0.02 min


T on=K3

100∙T e [min] [5.10, V3]

97

K3=3 [tab. 7.55, V4]

T on=3

100∙1.56=0.05 min



T u=1.56+0.01+0.02+0.05=1.64 min


NT=T u+T pi

n[min] [5.4, V3]

NT=1.64+ 8100


piese)

Operaţia 100: Alezare II


98



1) alezare 12 F 8+0.016+0.043 mm

b) indexare semifabricat

2) alezare 12 F 8+0.016+0.043 mm

c) desprindere piesa


Utilajul:

99

Idem operaţia 30.

Scule aşchietoare:

Din STAS 1265-80 se alege un alezor cu diametrul D=12 F 8 mm şi lungimea L=120 mm

din Rp6.

Dispozitive:

Idem operaţia 90.

Verificator:

Idem operaţia 30.


Idem operaţia 30.


Faza 1. Alezare 12 F 8+0.016+0.043 mm





Turaţia alezorului:n=1600 rot /min [tab. 9.136, V1]




100


Viteza de aşchiere calculată:vc=55∙ 1.35 ∙0.93∙1.25=86.32rot /min



vr=π ∙ D ∙nr

1000=π ∙12 ∙ 1600

1000=60.32 m /min

Faza 2. Alezare 12 F 8+0.016+0.043 mm

Idem faza 1.




n[min] [5.1, V3]








T b=l p+ l1+l2

nr ∙ f d ∙ z∙

A p

aa

[min] [5.6, V3]



l2 - lungimea de ieşire a sculei în materiall p=9 mm [tab. 4.3]l1=4.5 mm [tab. 12.5, V2]l2=0.5 mm [tab. 12.5, V2]nr=2300 rot /min [tab. 4.18]f =0.8 mm /min [tab. 13.48, P1]Ap=9mm [tab. 4.3]aa=9 mm [tab. 4.3]

101

T b1=9+4.5+0.5

1600 ∙ 0.8∙99=0.08 min

T b=2 ∙T b1=2 ∙0.08=0.16 min

T a=t a1+t a2

+t a3+t a4

[min] unde:





t a1=0.11+0.07=0.18min [tab. 7.43, V4]

t a2=0.71 min [tab. 7.44, V4]

t a3=0.08 min [tab. 7.50, V4]

t a4=0.02+0.07+0.03+0.02+0.02+0.02+0.03+0.09+0.07+0.05=0.42 min

[tab. 7.51, V4]t a5

=0.08 min [tab. 7.52, V4]

T a=0.18+0.71+0.08+0.42+0.08=1.47min


T e=0.16+1.47=1.63 min


T dt=K1

100∙ T b[min] [5.8, V3]

K1=5 [tab. 7.53, V4]

T dt=5

100∙ 0.16=0.01 min


T do=K2

100∙ Te [min] [5.9, V3]

K2=1 [tab. 7.53, V4]

T do=1

100∙ 1.63=0.02 min


T on=K3

100∙T e [min] [5.10, V3]

K3=3 [tab. 7.55, V4]

T on=3

100∙1.63=0.05 min

Timpul de pregătire-încheiere

102

T pi=8 min [tab. 7.56, V4]


T u=1.63+0.01+0.02+0.05=1.71 min


NT=T u+T pi

n[min] [5.4, V3]

NT=1.71+ 8100


piese)

Operaţia 110: Alezare III



103


1) alezare 18 H 70+0.017 mm

b) indexare semifabricat

2) alezare 18 H 70+0.017 mm

c) desprindere piesa


Utilajul:

Idem operaţia 30.

Scule aşchietoare:

Din STAS 1265-80 se alege un alezor cu diametrul D=18 H 7 mm şi lungimea L=

150 mm din Rp6.

Dispozitive:

Idem operaţia 90.

Verificator:

Idem operaţia 30.


Idem operaţia 30.


Faza 1. Alezare 18 H 70+0.017 mm




Viteza de aşchiere:

104

v=49 m /min [tab. 9.136, V1]Turaţia alezorului:

n=2320 rot /min [tab. 9.136, V1]vc=v ∙ K v ∙ K p ∙ K N

K v=1.35 [tab. 9.136, V1]K p=0.93 [tab. 9.136, V1]K N=1.25 [tab. 9.136, V1]







vr=π ∙ D ∙nr

1000=π ∙18 ∙ 2300

1000=130.06 m /min




n[min] [5.1, V3]








T b=l p+ l1+l2

nr ∙ f d ∙ z∙

A p

aa

[min] [5.6, V3]



l2 - lungimea de ieşire a sculei în materiall p=16 mm [tab. 4.3]

105

l1=9mm [tab. 12.5, V2]l2=1.5 mm [tab. 12.5, V2]nr=2300 rot /min [tab. 4.18]f =1.12mm/min [tab. 13.48, P1]Ap=16 mm [tab. 4.3]aa=16 mm [tab. 4.3]

T b1=16+9+1.5

2300∙1.12∙1616

=0.1 min

T b=2 ∙T b1=2 ∙0.1=0.2min

T a=t a1+t a2

+t a3+t a4

[min] unde:





t a1=0.11+0.07=0.18min [tab. 7.43, V4]

t a2=0.71 min [tab. 7.44, V4]

t a3=0.08 min [tab. 7.50, V4]

t a4=0.02+0.07+0.03+0.02+0.02+0.02+0.03+0.09+0.07+0.05=0.42 min

[tab. 7.51, V4]t a5

=0.08 min [tab. 7.52, V4]

T a=0.18+0.71+0.08+0.42+0.08=1.47min


T e=0.2+1.47=1.67 min


T dt=K1

100∙ T b[min] [5.8, V3]

K1=5 [tab. 7.53, V4]

T dt=5

100∙ 0.2=0.01min


T do=K2

100∙ Te [min] [5.9, V3]

K2=1 [tab. 7.53, V4]

T do=1

100∙ 1.67=0.02 min


106

T on=K3

100∙T e [min] [5.10, V3]

K3=3 [tab. 7.55, V4]

T on=3

100∙1.67=0.05 min

Timpul de pregătire-încheiereT pi=9+3=12min [tab. 7.56, V4]


T u=1.56+0.01+0.02+0.05=1.64 min


NT=T u+T pi

n[min] [5.4, V3]

NT=1.67+ 12100


piese)

Operaţia 120: Alezare IV


107



1) alezare 40+0.012 mm

b) desprindere piesa


Utilajul:

108

Idem operaţia 30.

Scule aşchietoare:

Din STAS 1265-80 se alege un alezor cu diametrul D=40+0.012 mm şi lungimea L=80 mm

din Rp6.

Dispozitive:

Idem operaţia 90.

Verificator:

Idem operaţia 30.


Idem operaţia 30.


Faza 1. Alezare 40+0.012 mm





Turaţia alezorului:n=2320 rot /min [tab. 9.136, V1]



109






vr=π ∙ D ∙nr

1000=π ∙4 ∙ 2300

1000=28.90 m /min




n[min] [5.1, V3]








T b=l p+ l1+l2

nr ∙ f d ∙ z∙

A p

aa

[min] [5.6, V3]



l2 - lungimea de ieşire a sculei în materiall p=22 mm [tab. 4.3]l1=2mm [tab. 12.5, V2]l2=0.5 mm [tab. 12.5, V2]nr=2300 rot /min [tab. 4.18]f =1.12mm/min [tab. 13.48, P1]Ap=22 mm [tab. 4.3]aa=22 mm [tab. 4.3]

T b=22+2+0.52300 ∙1.12

∙2222

=0.1min

110

T a=t a1+t a2

+t a3+t a4

[min] unde:





t a1=0.11min [tab. 7.43, V4]

t a2=0.71 min [tab. 7.44, V4]

t a3=0.08 min [tab. 7.50, V4]

t a4=0.02+0.07+0.03+0.02+0.02+0.02+0.03+0.09+0.07+0.05=0.42 min

[tab. 7.51, V4]t a5

=0.08 min [tab. 7.52, V4]

T a=0.11+0.71+0.08+0.42+0.08=1.4 min


T e=0.1+1.4=1.5 min


T dt=K1

100∙ T b[min] [5.8, V3]

K1=5 [tab. 7.53, V4]

T dt=5

100∙ 0.1=0.01min


T do=K2

100∙ Te [min] [5.9, V3]

K2=1 [tab. 7.53, V4]

T do=1

100∙ 1.5=0.02 min


T on=K3

100∙T e [min] [5.10, V3]

K3=3 [tab. 7.55, V4]

T on=3

100∙1.5=0.05 min



111

T u=1.5+0.01+0.02+0.05=1.58min


NT=T u+T pi

n[min] [5.4, V3]

NT=1.58+ 8100


piese)

Operaţia 130: Filetare I


112




Utilajul:

Mașină de filetat interior verticală MFIV-16 cu următoarele caracteristici tehnice principale:


- Gama treptelor de turație: 90; 125; 180; 250; 355; 500; 710 rot/min- Gama treptelor de avans: 0.5; 0.75; 1; 1.25; 1.5; 1.75; 2; 2.5; 3; 3.5 mm/min- Diametrul maxim pentru filetat: M16- Lungimea maximă pentru filetat: 68 mm- Cursa maximă a arborelui principal: 80 mm

Puterea motorului principal: 1.1 kW

Scule aşchietoare:

Din STAS 1112/7-75 se alege un tarod M10.

Dispozitive:

Dispozitiv special de prindere a piesei, accesoriu al maşinii-unelte;Mandrină 13 STAS 1657-81.

Verificator:

Calibru tampon M10 T-NT STAS 8222-0046/ 8221-1046.


Reglare cu spioni.


113

Faza 1. Filetare M10Adaosul de prelucrare:

Ap=2 mm [tab. 4.3]



v= 8.5 ∙ d1.2

T 0.6 ∙ p0.9 ∙ K

K=0.5∙ 1=0.5 [tab. 14.13,P1]

v= 8.5 ∙101.2

600.6 ∙1.50.9 ∙0.5=4.01 mm/min

Turaţia calculată a frezei:

n=1000 ∙ vπ ∙ D

=1000 ∙ 4.01π ∙10

=127.6 rot/min



vr=π ∙ D ∙nr

1000=π ∙10 ∙ 125

1000=3.93 m /min




n[min] [5.1, V3]








T b=l p+ l1+l2

nr ∙ f d ∙ z∙

A p

aa

[min] [5.6, V3]



114

l2 - lungimea de ieşire a sculei în materiall p=15 mm [tab. 4.3]l1=5mm [tab. 12.5, V2]l2=0.5 mm [tab. 12.5, V2]nr=125 rot /min [tab. 4.20]p=1.5 mm /min [tab. 4.20]Ap=15 mm [tab. 4.20]aa=15 mm [tab. 4.20]

T b=15+5+0.5125 ∙ 1.5

∙1515

=0.11min

T a=t a1+t a2

+t a3[min]

unde: t a1

reprezintă timpul ajutător pentru prinderea şi desprinderea piesei



t a1=3.1 min [tab. 12.46, V2]

t a2=0.02+0.02+0.03+0.02+0.13=0.22min [tab. 12.52, V2]

t a3=0.1 min [tab. 12.51, V2]

T a=3.1+0.22+0.1=3.42 min


T e=0.11+3.42=3.53 min


T dt=K1

100∙ T b[min] [5.8, V3]

K1=2 [tab. 12.63, V2]

T dt=2

100∙ 0.11=0.01min


T do=K2

100∙ Te [min] [5.9, V3]

K2=1 [tab. 12.63, V2]

T do=1

100∙ 3.53=0.04 min


T on=K3

100∙T e [min] [5.10, V3]

K3=3 [tab. 12.65, V2]

115

T on=4

100∙3.53=0.14 min



T u=3.53+0.01+0.04+0.14=3.72min

116


NT=T u+T pi

n[min] [5.4, V3]

NT=3.72+ 17100


piese)

Operaţia 140: Filetare II


117




Utilajul:

Idem operaţia 130.

Scule aşchietoare:

Idem operaţia 130.

Dispozitive:

Idem operaţia 130.

Verificator:

Idem operaţia 130.


Idem operaţia 130.


Faza 1. Filetare M10Adaosul de prelucrare:

Ap=2 mm [tab. 4.3]



v= 8.5 ∙ d1.2

T 0.6 ∙ p0.9 ∙ K

118

K=0.5∙ 1=0.5 [tab. 14.13,P1]

v= 8.5 ∙101.2

600.6 ∙1.50.9 ∙0.5=4.01 mm/min

Turaţia calculată a frezei:

n=1000 ∙ vπ ∙ D

=1000 ∙ 4.01π ∙10

=127.6 rot/min



vr=π ∙ D ∙nr

1000=π ∙10 ∙ 125

1000=3.93 m /min




n[min] [5.1, V3]








T b=l p+ l1+l2

nr ∙ f d ∙ z∙

A p

aa

[min] [5.6, V3]



l2 - lungimea de ieşire a sculei în materiall p=22 mm [tab. 4.3]l1=5mm [tab. 12.5, V2]l2=0.5 mm [tab. 12.5, V2]nr=125 rot /min [tab. 4.20]p=1.5 mm /min [tab. 4.20]Ap=22 mm [tab. 4.20]aa=22 mm [tab. 4.20]

119

T b=22+5+0.5125 ∙ 1.5

∙2222

=0.15 min

T a=t a1+t a2

+t a3[min]

unde: t a1

reprezintă timpul ajutător pentru prinderea şi desprinderea piesei



t a1=3.1 min [tab. 12.46, V2]

t a2=0.02+0.02+0.03+0.02+0.13=0.22min [tab. 12.52, V2]

t a3=0.1 min [tab. 12.51, V2]

T a=3.1+0.22+0.1=3.42 min


T e=0.15+3.42=3.57 min


T dt=K1

100∙ T b[min] [5.8, V3]

K1=2 [tab. 12.63, V2]

T dt=2

100∙ 0.15=0.01 min


T do=K2

100∙ Te [min] [5.9, V3]

K2=1 [tab. 12.63, V2]

T do=1

100∙ 3.57=0.04 min


T on=K3

100∙T e [min] [5.10, V3]

K3=3 [tab. 12.65, V2]

T on=4

100∙3.57=0.14 min



T u=3.57+0.01+0.04+0.14=3.76 min


120

NT=T u+T pi

n[min] [5.4, V3]

NT=3.76+ 17100


piese)

121

1.9. Elemente de management al fabricaţiei si analiză economică

1.9.1. Determinarea tipului de producţie

Pentru determinarea tipului de producţie se utilizează metoda indicilor de constanţă. Aceasta metodă permite stabilirea tipului de producţie la nivel de reper-operaţie pe baza gradului de omogenitate şi stabilitate în timp a lucrărilor ce se execută la locul de muncă.

Acest coeficient se calculează cu relaţia:

k ij=r j

t nij

[4]

unde: r j reprezintă ritmul mediu de fabricaţie al reperului “j” [min/buc]

r j=Fn

N j[4]

în care: Fn reprezintă fond nominal de timp planificat a fi utilizat în mod productiv

Fn=60 ∙ z ∙ ks ∙ h [4]unde:

z reprezintă numărul mediu de zile lucrătoare dintr-un an k s - numărul de schimburi în care se lucrează

h - numărul de ore lucrătoare dintr-un schimbz=245 zilek s=2schimburi/zih=8 oreFn=60 ∙ 245∙ 2 ∙8=235200 min

N j reprezintă volumul de fabricaţie la reperul “j”N j=4000 buc /an r j=

2352004000

=58.8 min/buc

t nij reprezintă timpul normat pentru operaţia “i” şi reperul “j” [min/buc]

În funcţie de valorile pe care le ia k ij operaţiile de prelucrare pot fi încadrate în următoarele tipuri de producţie:k ij ≤1 → producţie de masă (M)1<k ij ≤10 → producţie de serie mare (SM)10<k ij ≤ 20→ producţie de serie mijlocie (SMj)k ij>20 → producţie de serie mică (Sm)

În tabelul 1.31 se prezintă operaţiile de prelucrare şi încadrarea lor în tipurile de producţie.

122

Tabelul 1.31Nr. de ordine si

denumirea operaţieiT opi [min/buc] T pi [min/lot] k ij

Tipul de producţie

10. Frezare I 5.83 27.5 9.63 SM20. Frezare II 3.65 27.5 14.96 SMj30. Găurire I 1.58 8 35.42 Sm40. Găurire II 1.65 12 33.22 Sm50. Găurire III 1.66 12 33.03 Sm60. Găurire IV 1.78 8 31.61 Sm70. Găurire V 1.54 8 36.27 Sm80. Găurire VI 1.53 8 38.43 Sm90. Alezare I 1.64 8 35.85 Sm100. Alezare II 1.71 8 32.84 Sm110. Alezare III 1.67 12 32.84 Sm120. Alezare IV 1.58 8 35.42 Sm130. Filetare I 3.72 17 15.11 SMj140. Filetare II 3.76 17 14.96 SMj

Din analiza rezultatelor obţinute rezultă că predomină producţia de serie mică, deci tipul de producţie va fi “serie mică” (SMj).

1.9.2. Determinarea numărului teoretic de maşini-unelte din grupele omogene “i”

Acest număr se determină cu relaţia:

mi=N j ∙ t onij

60 ∙ Fdi ∙ knp

unde: k np reprezintă coeficient de utilizare planificat al capacităţii de producţie

k np=0.85 …0.95

Se va adopta k np=0.9. Fdi reprezintă fondul de timp disponibil al unei maşini-unelte din grupă [ore/an]

Fdi=k s ∙ z ∙ h=2∙ 245 ∙8=3920ore/an

m10=4000∙ 5.83

60 ∙3920 ∙ 0.9=0.11

m20=4000 ∙3.65

60 ∙3920 ∙ 0.9=0.07

m30=4000∙ 1.58

60 ∙3920 ∙ 0.9=0.03

m40=4000 ∙1.65

60 ∙3920 ∙ 0.9=0.03

m50=4000∙ 1.66

60 ∙3920 ∙ 0.9=0.03

123

m60=4000 ∙1.78

60 ∙3920 ∙ 0.9=0.03

m70=4000 ∙ 1.54

60 ∙3920 ∙ 0.9=0.03

m80=4000 ∙1.53

60 ∙3920 ∙ 0.9=0.03

m90=4000∙ 1.64

60 ∙3920 ∙ 0.9=0.03

m100=4000∙ 1.71

60 ∙ 3920 ∙0.9=0.03

m110=4000 ∙1.67

60 ∙ 3920∙ 0.9=0.03

m120=4000 ∙ 1.58

60 ∙ 3920 ∙0.9=0.03

m130=4000∙ 3.72

60 ∙ 3920 ∙0.9=0.07

m140=4000 ∙ 3.76

60 ∙ 3920 ∙0.9=0.07

Numărul real de maşini-unelte din grupa va fi:mai=1(i=10 ,20 ,…,140)

Coeficientul de încărcare pe grupe de utilaje se determină cu relaţia:

k ij=mi

mai

Cum mai=1

k ij=mij (i=1 ,2 ,3 , …) Coeficientul de încărcare pe întreg parcul de utilaje se determină cu relaţia:

k ¿=∑ mi

∑mai

=0.6214

=0.04

Deoarece coeficienţii k ij si k ¿ au valori foarte mici rezultă necesitatea prelucrării şi a altor tipuri de repere pe aceste maşini.

1.9.3. Determinarea lotului optim de fabricaţie

Lotul optim de fabricaţie este determinat de numărul de piese “no” lansate simultan sau succesiv în fabricaţie care se prelucrează neîntrerupt la locurile de muncă şi care consumă un singur tip de pregătire-încheiere cu cheltuieli minime pe unitatea de obiect al muncii.

Mărimea lotului optim de fabricaţie se determină cu relaţia:

n0=√ 2∙ N j ∙ Dd

(Cm+ A1) ∙ σ0 ∙ ε 0

[4]

unde:

124

A1 reprezintă cheltuieli independente de lotA1=Cm+C s+C if+Cind [4]

unde: Cm reprezintă cheltuieli cu materialul piesei

Cm=msf ∙ C sf−md Cd [4]unde:

msf reprezintă masa semifabricatului [kg]msf =1.028 kg [cap. 3.1]

C sf reprezintă costul unui kg de semifabricat

md - masa de deşeuri (aşchii)

Cd - costul unui kg de deşeuriCm=1.028 ∙7−0.223 ∙ 0.8=7.02lei /buc

C s reprezintă cheltuieli cu retribuţia directă [lei/buc]

C s=∑t nij

60∙ Smi

în care: t nij

reprezintă timpul operativ al operaţiei “i”

Smi - retribuţia muncitorului care efectuează operaţia “i” [lei/oră]

-8.5 lei/oră – frezor-6.5 lei/oră – lăcătuş

cs=1

60∙ [ (5.83+3.65 ) ∙ 8.5+(1.58+1.65+1.66+1.78+1.54+1.53+1.64+1.71+1.67+1.58+3.72+3.76) ∙6.5 ]=3 .92 lei/buc

C if reprezintă cheltuieli cu întreţinerea şi funcţionarea utilajelor pe durata timpului de

lucru efectiv

C if=∑ t ¿ ∙ ai ∙ mai [4]

unde: a i reprezintă cota de amortizare a utilajelor la operaţia “i”

a i=CMU

10 ∙ 12∙20 ∙8

în care: CMU reprezintă costul maşinilor-unelte

80000 lei – maşină de frezat [6] 25000 lei – maşină de găurit [6] 25000 lei – maşină de filetat [6]

a10=a20=80000

10 ∙12 ∙20∙ 8=4.14 lei/ora

a30=a40=a50=a60=a70=a80 ¿a90=a100=a110=a120=25000

10∙ 12 ∙20 ∙8=1.26 lei/ ora

125

a130=a140=25000

10 ∙ 12∙20 ∙8∙60=1.26 lei /ora

C if=160

∙ [ (5.83+3.65 ) ∙ 4.14+(1.58+1.65+1.66+1.78+1.54+1.53+1.64+1.71+1.67+1.58+3.72+3.76) ∙1.26 ]=1.15 lei/buc

C ind reprezintă cheltuieli indirecte ale secţiilor de fabricaţie [lei/buc]

C ind=C s ∙R f

100 [4]

unde: R f reprezintă regia de fabricaţie

R f=120 …150 [4]

Se adoptă R f=120

C ind=3.82∙120100

=4.58 lei /buc

A1=7.02+3.92+1.15+4.58=16.67 lei/buc

Dd reprezintă cheltuieli dependente de lot [lei/lot]Dd=Bd+Ed [4]

unde: Bd reprezintă cheltuieli dependente de lot pentru pregătirea-încheierea fabricaţiei si

cheltuieli administrative Ed – cheltuieli dependente de lot consumate cu întreţinerea funcţionării şi amortizarea

maşinilor pe perioada timpului de pregătire-încheiere

Bd=∑i=1

k T pii

60∙ Sri [4]

unde: T pii reprezintă timpul de pregătire-încheiere la operaţia “i”

Sri – salariul reglorului la operaţia “i” (având în vedere că maşinile nu sunt automate, cel

care reglează maşinile-unelte este tot muncitorul)

Bd=1

60∙ [ (27.5 ∙2 ) ∙8.5+(7 ∙ 8+3 ∙ 12+2∙17)∙ 6.5 ]=21.44 lei/buc

Ed=∑i=1

k T pii

60∙ ai [4]

Ed=1

60∙ [ (27.5 ∙2 ) ∙ 4.14+(7 ∙ 8+3 ∙12+2 ∙17)∙ 1.26 ]=6.41lei /buc

Dd=21.44+6.41=27.85 lei/buc

σ 0 reprezintă coeficient ce ţine cont de forma de organizare care depinde de tipul de

producţie

σ 0=5.83

24.54=0.24

ε n reprezintă eficienţa economică

126

ε n=0.15 …0.2 [4]

Se adoptă ε n=0.2

n0=√ 2 ∙ 4000 ∙27.85(7.02+16.67)∙ 0.24 ∙ 0.2

=442 piese/ lot

127

1.9.4. Calculul costului unei piese

Costul de fabricaţie al unei piese finite se determină cu relaţia:

C=A+Dd

n0

[ lei/buc ] [4]

unde: A reprezintă cheltuieli independente pe lot Dd – cheltuieli dependente de lot

n – lotul optim din punct de vedere economicA=16.67 lei/buc Dd=27.85 lei/buc n0=442 piese/ lot

C=16.67+ 27.85442

=16.73 lei/buc

128

TFP

Documents

Transcript of TFP