Cea mai veche sticla este sticla vulcanica, rezultata prin racirea rapida a lavei

Cuprins :1. Scurt istoric.. 2

2. Nomenclatura... 53. Tehnologia producerii. 84. Standardizare si calitate. 24 5. Securitatea activitatii vitale 256. Bibliografie...................................................................................................................... 281. Scurt istoric.

Cea mai veche sticla este obsidianul, sticla vulcanica naturala, rezultata prin racirea rapida a lavei. Diferite obiecte ca varfuri de sulite, topoare, oglinzi, se pastreaza in diferite muzee. Cel mai vechi obiect din sticla propriu-zisa se considera o amuleta albastra ce a fost gasita in Egipt si este datata in anul 7000 i.e.n. In Egipt si Liban au fost descoperite perle din sticla vechi de 5500-3400 ani. Intr-o localitate din apropierea Bagdadului s-a gasit un cilindru din sticla albastru-deschis, fara incluziuni sau defecte, datata la circa 2700 ani i.e.n. Calitatea deosebita a sticlei atesta existenta unei indelungate experiente si ca atare se presupune ca in Asia sticla era cunoscuta inaintea Egiptului.Se estimeaza ca producerea unor vase in intregime din sticla a inceput cu 700 de ani i.e.n. Atunci modelul era confectionat din argila nisipoasa care era inmuiat in topitura de sticla. Sticla ce adera la model era incalzita in flacara pentru a se distribui uniform si a se netezi. Dupa racire miezul era indepartat treptat. Pe la inceputul erei noastre a fost descoperit procedeul de fasonare a obiectelor din sticla goale in interior, prin suflare.Se pare ca faptul a avut loc in Siria, dar mestesugul s-a raspandit repede in tot Imperiul roman. Unele surse atribuite romanilor aceasta descoperire. Prin anul 200 Alexandria (Egipt) era un important centru de productie a obiectelor din sticla. Mestesugul a fost preluat de Roma, unde un sfert din locuitori traiau de pe urma lui. O alta dovada privin arta mestesugarilor romani este asa zisa ,,vaza de Portland gasita in sec. XVI langa Roma, in mormantul unui patrician. Sticla de baza este albastra, iar peste ea este depus un al doilea strat de sticla alb-laptoas modelat artistic cu semne mitologice in relief. Acest obiect a avut o soarta iesita din comun.

Dupa ce s-a pastrat intacta in mormantul in care s-a gasit, timp de 14 sec., a fost cumparata de ducele de Portland si expusa apoi in British Museum din Londra. Aici, in 1845, a fost sparta cu un baston de un visitator nebun. Vasul a fost reconstituit din cioburi iar specialisti au executat 2 copii foarte asemanatoare.

Una din aceste copii este expusa si in prezent in muzeu. In secolele I-II e.n. prelucrarea sticlei s-a dezvoltat si pe tarmurile portului Euxin. La Tomis in actuala Constanta, au fost gasite urmele unor cuptoare de topit sticla si la muzeul Arheologic Constanta sunt expuse multe vase de sticla din acea perioada, variate ca forma si dimensiuni. In aceasi perioada existau ateliere de prelucrat sticla si in Germania, la Trier si Kln.Prin anul 1000 au aparut asemenea cuptoare in Boemia si in Polonia. Dar cea mai mare faima o aveau produsele de sticla din Venetia. Aici au fost adusi mesterii iscusiti din Bizantin si instalati pe insula-fortareata Murano. Folosind nisip cuartos fin inbibat cu diferite saruri aduse din cetatile feniciene Sidon (Liban), acesti mesteri au reusit sa obtina produse ce nu aveau rival in lume. La inceputul secolului I al erei noastre, un mester roman a inventat teava de suflat sticla: o teava de fier lunga si subtire, prevazuta la un capat cu o mica unflatura, iar la celalalt capat cu o prelungire de lemn prin care se sufla aerul.

La capatul tevii de fier se prinde un ghem de sticla lichida si se sufla in teava. Se formeaza un balon de sticla caruia inainte de a se raci i se poate da orice forma. Aproape 2000 de ani toate obiectele de sticla s-au fabricat astfel. Sticlarii romani faceau vase obisnuite din sticla opaca, verzuie, dar si sticla incolora si slab transparenta din nisipuri albe. Sticla colorata era cunoscuta inca de egipteni dar romanii au initiat o arta a sticlei colorate. Acum 1500 de ani in urma ei stiau sa lucreze pocale parca taiate din pietre pretioase: smarald, safir, opal, rubin; faceau flacoane asemanatoare ca forma si culoare cu lotusul, curmalele, strugurii etc.

Dar nici un asemenea obiect nu se putea compara cu renumitele cupe murrhine, care erau mai scumpe ca aurul. Aceste cupe erau mici, fara ornamente dar frumusetea lor se datora coloritului viu si bogat. Peretii murrhinei aveau o sclipire deosebita, aruncind parca lumini de curcubeu. Acest efect se datora faptului ca, in sticla transparenta din care erau facute, erau presarate graunte multicolore din sticla. Neron a platit pe o murhhina 70 de talanti, suma cu care se puteau cumpara 300 de robi.Datorita calitatilor sale deosebite, mai precis, a duritatii mari, transparenta in grosimi limitata, stabilitate si ezistenta la uzura mecanica si chimica, sticlei i se gasesc, in ziua de astazi, numeroase intrebuintari. Totodata, sticla reprezinta o slaba rezistenta la actiunea acidului fluorhidric, proprietate care este valorificata atunci cind se executa gravurile pe sticla si la obtinerea sticlei mate.

Ca material de constructie, sticla este utilizata pentru realizarea unor elemente sau subelemente de constructii, dar si pentru executia unor lucrari de finisaj, interioare si exterioare. In aceasta situatie, trebuie subliniat faptul ca, in cazul optiunii pentru blocuri de sticla, concepute in varianta peretilor transparenti, se va tine seama de o serie de factori, precum: conditiile climatice locale, pozitia geografica, destinatia si structura de rezistenta ale constructtiei si nu in ultimul rind orientarea constructiei vizate in raport cu punctele cardinale", a mentionat inginerul Constantin.Blocurile de sticla sunt pe larg folosite la constructia cladirilor, avind atit functie decorativa cit si cea de termoizolare. Blocurile din sticla reprezinta prin sine, produse inchise ermetic, obtinut in urma sudarii a 2 jumatati de bloc presate pe suprafata interioara a blocului este facut un relief, de la care rezulta calitatile tehnico luminoase ale blocurilor.Din blocurile de sticla in forma de paralelepiped, cilindru, prisma sau alte forme se zidesc constructii ingraditoare translucide, se zidesc pereti, pereti intermediari, acoperiri.O raspindire mai larga au obtinut blocuri din sticla cu goluri sudate. Constructia rationala a blocurilor de sticla cu goluri, prezenta camerei de aer vacumate, tehnologia moderna de producere mecanizata in flux asigura eficacitatea tehnico-economica de producere a lor.

O raspindire mai larga au obtinut blocuri din sticla cu goluri sudate. Constructia rationala a blocurilor de sticla cu goluri, prezenta camerei de aer vacumate, tehnologia moderna de producere mecanizata in flux asigura eficacitatea tehnico-economica de producere a lor. Datorita capacitatii inalte de termo si fonoizolare a blocurilor cu goluri sunt deosebit de efective si sigure in constructii si pereti intermediari verticale exterioare de ingradire.

Blocurile de sticla poseda o rezistenta inalta la soc si statica. Ele se folosesc in constructia acoperisurilor si planseelor intermediare. La capacitatile specifice a blocurilor de sticla ce determina ficacitatea tehnico-economica de folosire a lor, se refera:

- capacitatea de a propaga fluxul de lumina si de a crea in incaperi o iluminare moale la o permeabilitate maximala de lumina;- o rezistenta mare in comparatie cu alte articole din sticla la sarcini statice si soc si rezistenta mare la foc;- ermecitetea mare a ingradirilor.Utilizarea maxima a proprietatilor tehnice si estetice a blocurilor de sticla permite de a obtine constructii translucide de calitate inalta si durabilitate mare, de a reda o expresivitate arhitectonica.

La imbunatatirea aspectului estetic al ingradirilor conditioneaz folosirea blocurilor de sticla colorate, deasemenea blocurilor de sticla de forma dreptunghiulara, triunghiulara si cu 6 unghiuri.1.1. Proprietatitile sticleiProprietatile fizice, fizico-mecanice si chimice ale sticlei caracterizeaza comportarea produselor din sticla la diferite solicitari din procesul de utilizare.

Proprietatile fizice:

Masa specifica variaza intre limite largi, de la 2-8 g/cm in functie de compozitia chimica si de viteza de racire.

Proprietatile termice sint exprimate prin conductibilitatea termica, dilatarea termica, stabilitatea termica. Dilatarea termica si conductibilitatea termica a sticlei este redusa. Stabilitatea termica reprezinta capacitatea sticlei de a rezista la variatii mari si rapide de temperatura, fara sa se distruga.

Proprietatile optice:

Transmisia luminii, exprimata prin coeficientul de transmisie T, este cu atit mai mare cu cit transparenta sticlei este mai buna. Absorbtia luminii, exprimata prin coeficientul de absorbtie A, este invers proportionala cu transmisia.

Indicele de refractie reprezinta raportul dintre viteza de deplasare a unei oscilatii electromagnetice de o anumita lungime de unda, in aer si in materialul studiat.

Reflexia luminii se exprima prin coeficientul de reflexie R.

Conductibilitatea electrica a sticlei este mica la temperatura mediului, de aceea sticla se incadreaza in categoria izolatorilor electrici.

Proprietatile mecanice:

Duritatea este importanta atit in timpul utilizarii, cind este supusa operatiilor de zgiriere, afectindu-se aspectul si rezistenta mecanica, cit si in timpul prelucrarii.

Fragilitatea sau rezistenta la soc mecanic este o proprietate negativa a sticlei, din care cauza ii limiteaza utilizarile.

Rezistenta la tractiune a sticlei obisnuite este de 30-100 N/mm, in schimb rezistenta la compresiune este de 500-2000 N/mm, ceea ce inseamna ca este mult mai mare fata de a altor materiale.

2. Nomenclatura blocurilor de sticla.

Blocurile de sticla sunt pe larg folosite la constructia cladirilor, avind atit functie decorativa cit si cea de termoizolare.2.1. Parametrii si dimensiunile principaleConform standardului in vigoare 9272 66 se produc blocuri de diferite forme si marimi, in forma de paralelepiped, cilindru, prisma, patrat, in forma unghiulara, hexagonala si radiala, fara culoare si colorate.

La exterior ele sunt netede. Blocurile pot fi colorate, refectoare sau micsoratoare de caldura. Partile laterale ale blocurilor sunt reliefate pentru o mai buna alipire cu pasta de ciment.Sunt blocuri de sticla cu suprafata deschisa cu peretele frontal cu grosimea cca 30mm si cel lateral cu grosimea 12 15mm. Dimensiunile partii si diametrul peretelui frontal la blocurile de sticla de forma rotunda este de 100 120mm, grosimea totala 60mm. Ele suporta sarcini mari si se folosesc in constructia acoperisurilor si planseelor intermediare. Proeminentele pe suprafetele frontale fac aa blocuri mai putin lunecoase.In dependenta de particularitatile constructive exista blocuri de sticla :

cu goluri

compacte

Dupa constructia suprafetei interioare sint blocuri :

cu un singur gol

cu 2 goluri

Dupa constitutie si proprietati de iluminare exista blocuri : decorative

ce propaga raze

ce indreapta raze

translucideDar formele de baza a blocurilor sunt cea patrata si dreptunghiulara care permit de a le aseza in ingradiri. Asezarea simpla se obtine prin folosirea blocurilor de sticla patrate de aceeasi marime. Blocurile de sticla se pot folosi de sinestatator sau cu cele patrate. La asezarea din diferite blocuri trebuie sa se tina cont ca dimensiunile lor sa corespunda unui anumit modul. Cea mai buna combinare a blocurilor de sticla se atinge la imbinarea blocurilor dreptunghiulare de dimensiunea 294x194 mm si patrate cu dimensiunile 194x194 mm.Asortimentul blocurilor de sticla

Tipul bloculuiMarcaMarimile(inaltimea x latimea x grosimea)in mmMasa blocurilor in kg

Patrate

294/98

244/98

194/98

194/60294 x 294 x 98

244 x 244 x 98

194 x 194 x 98

194 x 194 x 605,8 0,15

4,3 0,1

2,8 0,1

2,1 0,1

Dreptunghiulare 194/94/98194 x 94 x 981,6 0,1

Triunghiulare 194/98

194/ 60194 x 209 x 98

194 x 209 x 602,2 0,1

-

Coeficientul de transmitere a caldurii blocurilor -194/98 este de 0,36, insa -294/98 0,312 kkal/m h grad. Coeficientu de permitere trecerii luminii 0,52 si propagare a luminii de 25%, limita duritatii la presare 10 15 kg/cm2.

Blocurile de sticla sunt impermiabile la apa si praf. Blocurile nu ard si nu transmit focul.

Coeficientul liniar de extensie a blocurilor, fabricate din sticla cu compozitia obisnuita de calciu natriu, se deosebeste foarte mult de coeficientul de extensie a betonului si caramizii. Aceasta pune conditia de a lua masuri speciale care compenseaza captuseala elastica in locurile unirii blocurilor de sticla cu betonul sau peretele de caramida. Rosturile intre blocuri se armeaza cu armatura cu relief si se umple cu pasta de ciment de portland de marca 300 400 cu continutul de (1 x 1 x 3-6) nisip x var x nisip.

2.2. Cerinte tehniceArticolele trebuie fabricate in corespundere cu cerintele tehnice date in normativul prevazut, confirmate de intreprindere producator.

Caracteristici principale Aspect exterior :

suprafata articolelor trebuie sa fie neteda, muchiile rectilinii;

pe articole nu se permit defecte la aspectul exterior;

nu se permite de a vinde consumatorului articole nearse sau supraarse;

conditiile de insemnare a acestor articole trebuie sa contina: denumirea articolului, tipul, marca dupa rezistenta.2.3. Ambalare si inscriptionare.

in functie de forma si greutatea fiecarui ambalaj, se va lucra individual sau in echipa;

la manipularea si depozitarea materialelor pentru ambalare, se vor lua toate masurile impotriva alunecarii si caderii accidentale din stiva; zonele din jurul cuptorului de infoliat se vor mentine libere, deblocate, pentru asigurarea traseului si manevrelor mijloacelor de transport a paletelor pentru infoliat;

produsele ambalate vor fi pregatite pentru expediere in stive stabilite si asigurate conform prevederilor Normelor generale de securitate a muncii ;

spatiile pentru inscriptionarea ambalajelor vor fi prevazute cu sistem de exhaustare si instalatie electrica antiex;

amplasarea hotelor de absorbtie se va face astfel incit sa permita o pozitie comoda de lucru pentr lucratorii care efectueaza operatia de inscriptionare;

ambalajele inscriptionate vor fi imediat evacuate din incaperile de inscriptionare.3. Tehnologia producerii.3.1. Reprezentarea schemei tehnologicenisip

dolomitasoda

CaCO2cioburicarbuneadaosuri

spalareconcasaredozareconcasaresplareconcasaredozare

ciuruire

ciuruire

ciuruireconcasareciuruire

buncar

macinare

macinareciuruirebuncar

dozare

buncar

buncarbuncardozare

dozare

dozare

dozare

malaxor

buncarcuptorformator de relief depozit

3.2. Caracterizarea si alegerea utilajuluiIn functie de cantitatile de transportat, de natura materiei prime, de felul de ambalaj si de directia pe care trebuie sa o parcurga ( orizontala, inclinata sau verticala) exista mai multe tipuri de utilaje de transport, dintre care transportul pe orizontala. Acest fel de transport se poate realiza cu: - Benzi transportatoareSint confectionate de obicei din cauciuc, a caror capacitate de transport este in functie de latimea si de viteza lor. Acestea sint mijloace sconomice si se recomanda totdeauna pentru transportul intre doua puncte fixe. Benzile se pot descarca fie pela capat, fie intr-o pozitie intermediara intre cele doua capete, in care caz se monteaza pe banda un dispozitiv special de descarcare. Banda poate transporta si materiale in vrac si in saci. - Electrostivuitoarele Sint actionate cu ajutorul acumulatoarelor electrice. Daca in loc de acumulatoare sint actionate ca ajutorul unui motor cu explozie se numesc autostivuitoare. Aceasta prezinta avantajul fata de electrostivuitoare ca nu necesita statii pentru incarcarea acumulatoarelor. In afara de palete, pe care se aseazamateriale in saci, electro- si autostivuitoarele pot transporta si conteinere sau cupe cu materiale in vrac (cioburi, de exemlu). Electro- si autostivuitoarele pot fi prevazute cu o serie intreaga de dispozitive-anexe (gheare, falci, cirlige,mici macarale etc.) care fac ca functiile acestor utilaje sa fie foarte variate. Tendinta moderna este de a folosi in masura din ce in ce mai mare aceste utilaje la transporturile pe orizontala, oriunde punctele de incarcare si descarcare nu sunt fixe.

Amestecator-tamburEl consta in principiu dintr-un vas prismatic (tambur) cu sectiune poligonala, cu un ax de rotatie asezat orizontal, cele doua parti laterale fiind paralele si inclinate la circa 450 . Prin rotirea acestui tambur materiile prime sint supuse unei miscari de ridicare, cit si unei deplasari de la dreapta spre stinga si invers. Prin aceasta agitare materiile prime se amestica. Incarcarea si descarcarea se efectueaza print-un capac, care de obicei reprezinta una din laturile prismei. Rotirea tamburului se realizeaza cu ajutorul unui electromotor. Incarcarea si descarcarea lui se fac insa destul de greu, de cele mai multe ori manual.Moara cu bile cu miscare continua Se foloseste pentru maruntirea bucatilor mari de material cu umeditatea pin la 10%, asa cum este necesar de obtinut 30-40% din material cu bucatele mai mici de 3 mm. Moara consta din cutia de rotire de otel, placi de captuseala cu blindaj, site presate, valt central, mecanismul de actionare, buncherul de incarcare, pivotul, buncherul de descarcare. In procesul de lucru al morii, materialul neintrerupt ajunge in interiorul carcasei prin buncherul de receptie si pivot. Macinarea se produce cu bile de otel. Materialul maruntit nimereste in gaurele sitei, se cerne in buncherul 5 si iese din moara. Materialul ce nu trece prin sita din cauza dimensiunelor mari , iarasi petrec procesul de maruntire si asa continua pina cind tot materialul trece prin sita.

Ciur rotativ cu sectiunea circulara sau poligonala. El poate avea pe toata lungimea aceeasi marime a ochiurilor sitei sau pot avea doua sau mai multe zone cu ocghiuri diferite, din ce in ce mai mici spre partea de iesire. In acest mod, la trecerea materialului prin sita se pot obtine fractiuni cu granulatii diferite, din ce in ce mai mici.

Cuptor rotativ de uscat nisip cu echicurentEste construit din 2 parti principale: un focar, in care temperatrura se ridica pina la circa 8000C si un tambur cilindric rotativ.

Nisipul este introdus direct in tamburul cilindric cu ajutorul unui alimentator cu melc. Gazele calde din focar intra prin acelasi capat al tamburuluica si nisipul. Prin rotirea tamburului, nisipul se incalzeste de la gazele arse, iar apa se evapora. Tamburul este inclinat spre iesirea cu circa 60. Rotatia tamburului si inclinarea dirijeaza nisipul spre iesire. In capatul dinspre iesire, nisipul, cu o temperatura de 80-900C, cade intr-o pilnie de unde este trecut mai departe prin sita, eventual prin deferizator si apoi ridicat in silozul de nisip uscat.

Vaporii rezultati prin evaporarea apei sint absorbiti de un exhaustoir (ventilator) tot la capul de iesire al tamburului. Deoarece o data cu vaporii de apa, se antreneaza si nisip fin, pe conducta de antrenare a vaporilor se introduce si un separator de praf (un ciclon). In primul caz este mai protejat ventilatorul de actiunea corosiva a nisipului, in al doilea caz ciclonul.Capacitatea de uscare a unui uscator rotativ este in functie de gradul de umiditate al nisipului, de temperatura gazului ars, de viteza de rotatie si de volumul tamburului. Intr-un m3 de tambur se pot usca 22 - 120 kg/h. Consumul de caldura este de circa 120 kcal pentru 1 kg nisip cu o umiditate de circa 10 20 %. Mijloace continue de transportBenzile transportatoare constau dintr-o banda de cauciuc, sprijinita pe role si antrenata la un capat de un tambur actionat de electromotor. Latimea si viteza benzilor se calculeaza in functie de cantitatea care trebuie transportata.

Pentru evitarea prafului benzile se capoteaza, adica se inchid intr-o camasa metalica etansa.Deoarece o parte din material adera la banda de cauciuc si s-ar intoarce la locul de incarcare, sau s-ar desprinde pe parcursul de intoarcere a benzii, provocind, prin aglomerare, infundarea ei, la capatul de descarcare a benzii se prevede un dispozitiv de curatire care este fie un cutit de cauciuc fie o perie rotativa.

Cuptor electric au o temperatura care se obtine datorita curentului electric alternativ care trece prin masa de sticla. Inceputul functionarii cuptorului are loc datorita arzatoarelor cu gaz care creeaza faza lichida. Constructia cuptoarelor electrice a fost posibila datorita faptului ca masa de sticla topita poseda atit conductibilitate electrica, cit si o anumita rezistenta electrica. Electrozii pot fi din molibden sau grafit. Randamentul acestor cuptoare poate atinge aproximativ 60%, productivitatea de 5-6 t/m2*24 h. Termenul de exploatare este de aproximativ 3 ani. In cuptoarele pentru topirea sticlei, arzatoarele sunt utilajele care servesc la introducerea aerului si a combustibilului in zona de ardere, pe care preventiv le-a amestecat si deasemenea pentru evacuarea gazelor din cuptor. Deseori se utilizeaz arzatoarele-mina cu limba de separatie, care constau din canale verticale care unesc arztorul cu regeneratoarele, canale orizontale (sau inclinate) cu limba, camere de amestecare prin care amestecul de aer si combustibil nimeresc in zona de ardere. Lungimea sectorului de amestecare a combustibilului cu aerul este de obicei de 1.3 1.8m si se determina dupa lungimea limbii; cu cit este mai mica, cu atit este mai mare zona de amestecare, este mai bine amestecat combustibilul si aerul si mai scurta este flacara jetului de carburant. Raportul combustibil aer este reglat cu ajutorul registrelor de tiraj instalate in canalele verticale. Bolta in camera de amestecare se realizeaz sub un unghi pentru a orienta jetul de combustibil spre oglinda masei sticloase sub un unghi de 20-40, ceea ce imbunatateste schimbul de energie termica. Combustibilul si aerul la apropierea de cuptor se misca in canalele verticale cu viteza de 2.5 - 4m/s in cuptoarele cu flacara transversala, si cu 5 - 8 m/s in cele cu flacara in forma de potcoava. La intrarea in camera de amestecare viteza acestora este de 6 - 10m/s; fluxurile acestora se ntilnesc sub un unghi de 15-20.

Recuperatoarele reprezinta niste schimbatoare de caldura in contracurent, in care transferul de caldura de la gazele incalzitoare catre aer are loc prin peretele care le desparteste si se caracterizeaza printr-un regim stationar. In practica sunt cunoscute recuperatoare metalice si ceramice: in primele se poate incalzit atit combustibilul cit si aerul, iar in al doilea tip doar aerul. Cu toate acestea in industria sticlei cele mai raspindite sunt recuperatoarele ceramice suprafata specifica de incalzire 6-12 m2/m3 si coeficientul de transfer de caldura 8 30 W/m2grad, in care aerul se inalzeste pina la 900-1100C.

Presa pentru fasonare. Pe strungul rotund sunt instalate 10 forme.Acest aparat lucreaza automat,in asa fel ca la rotirea strungului cu o pozitie si pozitionarea formei sub robinet,automat se elibereaza o portie de masa de sticla ,care cade in forma.Forma cu masa de sticla la rotire la urmatoarea pozitie se opreste sub presa ,care,coborindu-se la cel mai jos nivel critic preseaza jumatatea de bloc.La urmatoarele 4 pozitii presa jumatatii de bloc se raceste si catre pozitia a 7 pozitia scoaterii vine aproape indeajuns intarita.

La pozitia de scoatere ,mai intii se ridica inelul de presare iar pe urma se starteaza automatul care scoate jumatatile de blocuri din forma,pe urma se intoarce si pune jumatatea de bloc pe transportatorul cu placi 300.Productivitatea presei 8 9 jumatati de bloc pe minut.

De pe transportator jumatatile de bloc nimeresc pe automatul circular 6, care sudeaza jumatatile de bloc dupa schema , aratat pe schema:

1 jumatati de blocuri

2 aparatul de sudat

Blocurile sunt situate unul deasupra altuia iar aparatul

de sudat le incalzeste, dupa care aparatul se misca

in laturi, se include cilindrul care ridica jumatatea de

bloc si se lipeste. Jumatatile se lipesc si formeaza o

suprafata inchisa ermetic. Mai jos se arata durata ope-

ratiunilor la diferite etape de sudare a blocurilor in

aparatul de sudat (in sec):

Intarirea jumatatilor de bloc in cleste 3

Incalzirea marginilor jumatatilor de bloc 33,5

Apropierea jumatatilor 3,9

Presarea jumatatilor de bloc 8

Scoaterea blocurilor 4Blocurile se imping in cuptorul de tip fisura pentru recoacere cu ajutorul mecanismului special - incarcator automat. Pentru ardere se foloseste soba 180. Cuptorul de recoacere tip fisura Cuptor cu mufa construit pe principiul incalzirii indirecte. Focul arzind in mufa, incalzeste prima parte a cuptorului, pina la temperatura maxima de recoacere. Apoi temperatura scade treptat, astfel ca la capatul celalalt al cuptorului, temperatura devine egala cu cea a mediului ambiant.

Produsele fiind asezate pe banda, trec prin zonele de temperatura corespunzatoare curbei de recoacere.

Viteza benzii poate fi reglabila, variind de la 3 la 18 m/h, deci timpul de recoacere este de 4.5h.

3.3. Procese fizico-chimiceAtit timp cit fabricile de sticla au fost mici si procedeele de prelucrare a sticlei au fost manuale, problema manipularii materiilor prime, de la primirea acestora in fabrica si pina la efectuarea amestecului, nu a constituit o problema deosebita. In momentul cind a inceput sa se introduca in fabricile de sticla mecanizarea si apoi automatizarea, si cind productia zilnica a fabricilor a inceput sa creasca, manipularea materiilor prime a devenit o chestiune importanta.

Necesitatea de a reduce costul materiilor prime a dus, de asemenea, la concentrarea operatiilor de pregatire a acestora: sfarmare, concasare, uscare, cernere, la furnizor, care, prelucrind cantitati mari de materiale, le poate mecaniza si automatiza.Operatiile de pregatire si de manipulare a materiilor prime se pot clasifica in 2 categorii:

operatii care se aplica la toate materiile prime: descarcare, depozitare, transporturile interioare;

operatii care se aplica la materiile prime necesare producerii: zdrobirea si macinarea calcarului, cioburilor, dolomitei, calcar, carbune, cernerea care se aplica la materialele zdrobite, macinate si in plus la nisip, uscarea nisipului, deferizarea nisipului si cioburilor, sortarea si spalarea cioburilor.

Operatiile din categoria a doua sint eliminate complet in fabricile moderne, pastrindu-se numai zdrobirea si macinarea pentru cioburi.

Compozitia chimica a sticlei pentru fabricarea blocurilor oscileaza in limitele (in %):SiO2 72,5 - 74,5;Al2O3 0,8 - 1;Ca O 5,3 - 6;Mg O 3,3 - 4;Na2O 15,4 - 16;SO3 0,4 - 0,5.

Pregatirea amestecului cuprinde acea parte din procesul tehnologic de optinere a unei sticle care incepe cu operatia de cintarire a materiilor gata pregatite, se continua cu amestecarea componentilor cintariti si se termina cu trimiterea amestecului astfel format la cuptorul de topire. Amestecul trimis la cuptor trebuie sa asigure obtinerea unei topituri de sticla omogena, care sa se prelucreze apoi in mod corect pentru a se realiza in cele din urma blocurile de sticla, corespunzatoare standardelor si normelor in vigoare.

DescarcareMateriile prime sosesc in fabrica sub forme diferite, unele vin in vrac ca exemplu nisipul, altele vin ambalate in saci ca exemplu soda. Colorantii si decolorantii vin in ambalaje metalice, cutii sau bidoane.

Descarcarea materialelor sosite in vrac se face cu ajutorul lopetei mecanice. Aceasta consta dintr-o cupa metalica avind la partea superioara 2 minere conduse de un manipulant si fiind legata printr-un cablu de un dispozitiv de antrenare (motor si reductor). Cupa se introduce in vagon. De marginile laterale ale usii vagonului se fixeaza cite o rola care ghideaza cablul. Manipulantul infige cupa in nisip si la comanda acestuia cablul trage cupa spre usa vagonului. Sub usa vagonului se gaseste o banda din cauciuc, care transporta nisipul adus de cupa, pina in magazie. Sint mai multe tipuri de constructie a cupei, principiul ramine insa acelasi. Capacitatea lopetilor mecanice este de la citeva tone pina la citeva zeci de tone pe ora.Pentru materiale care sosesc ambalate in saci metoda moderna de transport este acea a stivuitorului, actionat electric sau cu motor cu explozie. Electrostivuitorul este prevazut in partea anterioara cu o furca, pe care se poate aseza o paleta de lemn sau de metal. Pe paleta se aseaza sacii, iar in depozit paletele se aseaza una peste alta in stive pina la inaltimea la care paletele pot fi ridicate de furca electrostivuitorului. Aceasta inaltime este in medie de 3-4 m. in acest mod descarcarea se face rapid, transportul si aranjarea sacilor in depozit executindu-se cu acelasi mijloc si fara o manipulare suplimentara a sacilor.DepozitareDepozitarea se face tinind seama de natura materiei prime si de modul cum acesta a fost transportata: in vrac sau in saci. Materialele sosite in vrac se depoziteaza in boxe de beton acoperite. Boxele trebuie prevazute cu posibilitati de scurgere a apei din nisipul transportat pentru a nu mai fi necesara uscarea lui ulterioara. Prin scurgerea apei nisipul ajunge la 4-5% umiditate, cu care poate fi introdus in operatiile de amestec si apoi in cuptor. Se pot economisi astfel milioane de kilocalorii pe an.

Din acelasi motiv nu se recomanda depozitarea nisipului sub cerul liber, pentru ca ploaia si zapada ii maresc umiditatea, iar iarna poate sa inghete. Nisipul trebuie asezat in boxe, pe loturi, si folosit numai dupa ce lotul a fost analizat pentru a se face corectari in dozajul materiilor prime.Materialele care vin in saci se depoziteaza in stive de saci pe palete. Si ele se aseaza in boxe, pe loturi pentru a putea fi analizate.

Trebuie urmarit ca depozitele sa fie reduse la minimu necesar pentru asigurarea continuitatii productiei, din mai multe cauze:

- depozitele prea mari reclama cheltuieli de investitii mari;

- depozitarea indelungata a unor produse poate duce la alterarea lor.

De exemplu, soda depozitata timp indelungat se hidrateaza, ceea ce face necesara introducerea de corectari la amestec. Deasemenea prin hidratare se aglomereaza, formind bulgari care sunt foarte greu de manipulat. In tara noastra stocurile de materii prime se tin trei luni pentru nisip de la carierile care nu se exploateaza iarna si 15-30 zile, in functie de distanta si de cantitatile utilizate pentru celelalte materiale. Materiile prime de import, care nu au ritmicitatea de aprovizionarea asigurata, se stocheaza pe perioade mari.

Zdrobire si macinareOperatiile de zdrobire si macinare se intilnesc numai la cioburi, celelalte materii prime trebuie sa soseasca in fabrica gata macinate.

Gradul de sfarmare i este raportul dintre diametru bucatilor de material inainte sfarmare (D) si dupa sfarmare (d):

.

Agregatele de macinare se impart, dupa principiul lor de functionare, in mai multe categorii dar rezultate bune la zdrobirea cioburilor o dau marile cu ciocane, cu conditia ca ciocanele si gratarul sa fie dintr-un otel dur, iar materialul de macinat sa nu fie umed.

CernereOperatia de cernere se aplica nisipului si materialelor zdrobite si macinate. Ea se aplica nisipului nu pentru a-I asigura o granulatie, ci mai mult pentru a elimena corpurile straine aflate in el: sirme, pietre s.a. La materialele zdrobite si macinate, cernera este necesara pentru a separa fractiunile mai mari decit limita superioara de granulatie admisa, fractiuni care sint retrimise la macinare.Sitele folosite prntru cernere sint cele rotative.

UscareLa noi in tara se foloseste uscarea la toate fabricile care nu au depozite de nisip drenate si chiar la aceasta ultima categorie de fabrici, ca o masura de siguranta pentru cazul cind nu exista in depozit suficient nisip ca sa aiba timp sa se usuce in mod natural ( pentru uscare prin drenare nisipul trebuie sa stea in depozit 10-15 zile), si trebuie introdus in fabricatie la citeva zile dupa sosirea lui in fabrica. S-au folosit pina in prezent numeroase tipuri de uscatoare di zidarie sau metalice statice sau rotative.In prezemt se foloseste pe scara mare cuptorul metalic rotativ cu echicurent sau curent paralel, in care atit gazele calde cit si nisipul intra prin acelasi cap al tamburului rotativ. El este mai economic si de productivitate mai mare.Topire

Procesul de formare a sticlei cuprinde toate operatiile de transformare a amestecului intr-o topitura omogena, de temperatura potrivita pentru prelucrarea ei in blocuri de sticla.

Fazele de transformare a amestecului in sticla topita sint urmatoarele:

Topirea propriu-zisa care cuprinde 2 etape: formarea silicatilor si formarea sticlei.Faza aceasta incepe in momentul introducerii amestecului in cuptor si se termina in momentul cind nu se mai observa amestec netopit. Controlul se face prin luarea unei probe din cuptor si examinarea ei la microscop. Daca nu mai contine cristale inseamna ca formarea sticlei este terminata si procesul trebuie continuat cu operatiile de afinare.

In timpul topirii propriu-zise au loc urmatoarele fenomene:

- evaporarea apei libere continute in amestec (a umiditatii amestecului);

- descompunerea carbonatilor, sulfatilor si azotatilor (cu formare de C02, S03 i S02, N2 i O2 gazo-

si), precum si eliminarea apei de cristalizare din materiile prime care o contin;

- formarea de faze lichide prin topirea unor componenti individuali ai amestecului, precum si formarea de amestecuri complexe din mai multi componenti, inclusiv eutecticele care pot sa rezulte din amestecul initial sau din anumite separari locale ale componentilor acestuia;

- dizolvarea reciproca a fazelor lichide formate, cu obtinerea unei topituri de sticla, fara cristale, dar continind inca gaze;

- volatilizarea unor componenti ai sticlei si ai amestecului Na20, K20, B203, PbO, SiF4, BF2, F2 etc;

- dizolvarea de gaze in sticla lichida (combustibil, aer, gaze arse, COa, S02 etc. Din materiile prime).

Uneori, in anumite conditii de temperatura, se reformeaza cristale care nu mai au timp sa se dizolve si ajung in sticla finita sub forma de devitrifieri. Intre etapele mentionate nu exista delimitari nete; in unele perioade in procesul de topire se produc doua sau mai multe dintre fenomenele descrise.

Reactiile care au loc in timpul topirii intre componentii sticlei incep inca din faza solida si continua apoi in starea lichida. In general, topirea propriu-zisa a sticlei consta in doua etape:

- formarea silicatilor ca rezultat al reactiilor si care pentru sticlele calcosodice obisnuite se termina intre 900 si 1 000 C;

- formarea sticlei, adica difuzarea reciproca a componentilor formati, operatie care pentru sticlele

calcosodice comune se termina la circa 1 200 C.Dupa formarea componentilor de baza pentru ca sa se formeze sticla este necesar ca acesti componenti sa se dizolve reciproc. Se formeaza astfel o topitura care nu este inca omogena, numai din cauza prezentei bulelor de gaze rezultate din descompunerea diferitelor materii prime. Solubilitatea reciproca este direct legata si de difuziunea reciproca a diferitilor componenti. Difuziunea este legata de mobilitatea moleculelor, iar aceasta creste o data cu cresterea temperaturii, in unele cazuri solubilitatea reciproca este limitata. Oxizii de crom se dizolva si ei in sticla pina la maximum 3%.

In sticlele borosilicate ramine ca faza intarita, separat, boratul de sodiu. Acesta poate fi dizolvat prin incalzire cu acid clorhidric (0,5 n), dind o sticla cu o porozitate de circa 30% (aceasta porozitate dispare prin incalzire ulterioara), sticla care are circa 9698% SiO2.

Solubilitatea reciproca si viteza de formare a unei sticle depind de o serie intreaga de factori: granulatia materiilor prime, cantitatea de sticla care trebuie obtinuta, incarcarea specifica a cuptorului, temperatura, conditiile de incalzire.Ridicarea temperaturii in general mareste viteza de formare a sticlei. Dar nu trebuie sa se considere ca este singurul factor de luat in consideratie. O compunere, o executare si o incarcare corecta in cuptor a amestecului pot sa aiba o influenta mai buna decit ridicarea temperaturii, fara sa prezinte dezavantajul corodarii mai accelerate a materialelor refractare ale cuptorului. Afinarea sau limpezirea sticlei.Afinarea este faza din procesul de obtinere a sticlei in care sint indepartate incluziunile gazoase (bulele si basicile) formate in timpul fazei precedente. Eliminarea completa a tuturor incluziunilor gazoase este practic imposibila, de aceea afinarea se margineste la indepartarea incluziunilor vizibile, intr-o masura mai mare sau mai mica, in functie de destinatia si de calitatea sticlei. Gazele rezultate din descompunere sint in cea mai mare parte: C02, S03, S02, N2 i 02. Cantitatea de gaze degajata este mare. De exemplu, 1 kg amestec cu carbonat la 1 400 C pune in libertate prin descompunere circa 450-490 1 C02.

In afara de gazele rezultate din descompunerea materiilor prime, in masa de sticla se mai gasesc gaze introduse prin: vaporizarea umiditatii amestecului; aerul continut intre granulele de amestec sau de cioburi; substantele care s-au volatilizat in timpul topirii; gazele intrate in topitura din atmosfera cuptorului.

Sticla nu poate sa contina dizolvata decit o cantitate foarte mica de gaze: 0,180,05% C02 la o sticla rezultata dintr-un amestec cu soda, 0,12-0,04% C02 si 0,6-0,8% SO2 la o sticla rezultata dintr-un amestec cu sulfat de sodiu. Celelalte gaze se separa sub forma de bule si basici in toata masa de sticla. Eliminarea bulelor (adica afinarea sticlei) se poate face numai daca presiunea interioara a acestora este destul de mare pentru a invinge greutatea sticlei de deasupra sa, plus presiunea atmosferica.

Operatia eliminarii bulelor de gaze este foarte complicata, deoarece in timp ce unele gaze se separa din sticla si formeaza bule, unele bule de gaz ies in atmosfera cuptorului, iar gaze din atmosfera cuptorului pot sa intre in sticla si sa formeze bule.

Tinind seama de cele mentionate anterior si de o serie de observatii fcute in practica sau in cercetari de laborator, s-au determinat urmatorii factori care influenteaza afinarea:

Temperatura. Aceasta actioneaza atit asupra activarii descompunerii diferitelor materii prime (carbonati, sulfati, azotati, etc), cit si asupra viscozitatii. La o temperatura ridicata, descompunerea este puternica, se produce in acelasi timp o cantitate mare de gaze care se stringe in bule mari, cu o presiune interioara ridicata si care pot deci sa ajunga mai usor la suprafata si sa iasa in atmosfera cuptorului. Materiile prime care se descompun la temperaturi mai scazute vor da sticlei care se vor afina mai usor decit sticlele topite din amestecuri cu materii prime care se descompun la temperaturi mai ridicate.

Temperatura este invers proportionala cu viscozitatea. S-a aratat anterior ca viteza de ridicare a unei bule la suprafata este invers proportionala cu viscozitatea. Deci ridicind temperatura, sticla va deveni mai putin viscoasa si se va afina mai usor.

S-a mentionat anterior ca eliminarea gazelor din sticla nu se face niciodata complet. Nu se stie in ce forma ramin gazele in sticla, dizolvate sau legate chimic. Ceea ce s-a constatat este ca la o sticla, practic afinata, daca se ridica temperatura, poate sa reinceapa procesul de separare a bulelor. Daca acest proces incepe in zona de lucru, unde temperatura este mai scazuta, bulele nu vor mai avea forta necesra sa invinga viscozitatea sticlei si vor ramine in sticla, producind deseuri si rebuturi. De aceea este necesar ca o sticla gata afinata sa nu mai fie supusa la ridicari de temperatura.Cantitatea de gaze degajate este foarte importanta. Aceasta trebuie sa fie intre 15 si 20% (in greutate) fata de amestec. Important este ca sa se degaje o cantitate de gaze, in mod energic, la temperaturi ridicate, care sa antreneze si gazele inca nedegajate. Acesta este rolul substantelor afinante in sticla. Marimea bulelor de gaze, legata si ea de degajarea lor mai rapida, influenteaza de asemenea afinarea.

Durata afinarii poate sa compenseze viteza de ridicare scazuta a bulelor. De exemplu, la temperatura de 1 500C o sticla se afineaza in 40 min, iar la 1 400 C aceeasi sticla se afineaza in 200 min. Daca materialul refractar nu permite ridicarea temperaturii la 1 500C, sticla se va afina si la temperatura de 1 400C, dar intr-un interval timp de cinci ori mai mare.

Curentii termici din masa de sticla prin faptul ca nu au numai directii ascendente, ci si laterale sau descendente, pot sa impiedice ridicarea bulelor spre suprafata si degajarea lor in atmosfera cuptorului. Curentii acestia pot sa impinga bulele lateral si chiar in jos, spre fundul cuptorului, perturbind simtitor procedeul de afinare. Combaterea acestor deranjamente se face meninind cit mai constante conditiile de topire, pentru ca astfel curentii din sticla sa aiba un drum constant si o data reglementata afinarea ei sa nu mai fie perturbata prin schimbarea de drum a curentilor care ar putea sa aduca sticla neafinata in zona de lucru a cuptorului.Presiunea si compozitia gazelor din cuptor, deasupra sticlei topite. In aceste gaze, componentii principali sint aproximativ aceeasi ca si in gazele degajate in sticla: C02, N2, 02 etc. O crestere a presiunii acestor gaze favorizeaza patrunderea lor in sticla, adica produce efectul invers afinarii. De asemenea o crestere a concentratiei acestor gaze poate sa mareasca patrunderea lor in sticla. De aceea este necesar ca atmosfera din cuptor sa fie mentinuta cit mai constanta posibil atit ca presiune, cit si din punctul de vedere al compozitiei. Omogenizarea.La terminarea afinarii, masa de sticla nu mai contine bule vizibile, dar nu este inca omogena, pentru ca este strabatuta in toate partile de straturi de sticla intre care exista mici variatii de compozitie. Un obiect de sticla prelucrat din aceasta sticla ar avea vine, ate, striuri care l-ar face inutilizabil. Omogenitate absoluta nu exista. Fiecarei sticle, in functie de destinatia ei, i se cere insa un anumit grad de omogenitate. Omogenitatea unei sticle se determina prin variatia unora dintre proprietatile sale in diferite puncte ale masei de sticla. De obicei doua sint proprietatile care se masoara pentru a verifica omogenitatea sticlei; indicele de refractie si densitatea.

Determinarea omogenitatii unei sticle prin metoda masurarii densitatii se face astfel: se ia o proba medie din sticla respectiva, se macina fin si se cerne, oprindu-se fractiunea cuprinsa intre sitele cu 4 900 si 6 400 ochiuri/cm2. Se ia un amestec de lichide care au densitatea astfel potrivita incit nici o granula de sticla nu cade la fundul vasului si se micsoreaza treptat densitatea lui pina cind prima granula cade. Aceasta este limita superioara de densitate. Se noteaza temperatura. Se ridica apoi treptat temperatura, pina cind ultima granula de sticla a cazut la fundul vasului. Diferenta dintre prima si ultima temperatura caracterizeaza gradul de omogenitate al sticlei. Cu cit aceasta diferenta este mai mica, cu atit sticla este mai omogena, si invers. Procesul de omogenizare incepe o data cu topirea si se termina dupa ce operatia de afinare s-a terminat.

Factorii care influenteaza omogenizarea sticlei la topire sint urmatorii:

- pregatirea corecta a amestecului, un amestec neomogen va da straturi de compozitii diferite care se vor amesteca foarte greu in sticla topita;- afinarea sticlei. Miscarea bulelor spre suprafata sticlei se face cu antrenarea straturilor interioare de sticla formate la topire, pe care le intinde, le subtiaz si le amesteca partial;- reactiile chimice intre amestec, sticla si materialul refractar. Daca sticla corodeaza materialul refractar, parte din acesta trece in sticla si produce vine si ate, iar uneori chiar pietre care nu mai au timp sa se dizolve in sticla pina la inceperea prelucrarii ei;- temperatura si viscozitatea. Procesul de omogenizare este, de fapt, o difuzare reciproca a diferitelor molecule formate. Aceasta difuzare va fi cu atit mai usoara, cu cit sticla va fi mai fluida, adica va avea o temperatura mai ridicata;- curentii termici in masa de sticla. Ei au mai mult un rol negativ. Viteza lor fiind foarte mica, de ordinul centimetrilor sau decimetrilor pe ora, ei nu pot sa produca in sticla gradul de turbulenta necesar pentru omogenizarea ei;

- tensiunea superficiala. S-a mentionat anterior ca neomogenitatile care au tensiunea superficiala mai mica decit sticla de baza se dizolva usor in sticla omogenizind astfel mai usor sticla. Rezulta ca toti factorii care contribuie la marirea tensiunii superficiale a sticlei de baza contribuie implicit si la omogenizarea sticlei. Conditionarea sau racirea sticlei de la temperatura de omogenizare la temperatura de lucru.Aceasta este ultima faza a procesului de topire si consta in racirea masei de sticla de la temperatura de afinare si omogenizare pina la o temperatura corespunzatoare viscozitatii necesare la prelucrarea (circa 103P). De obicei, aceasta inseamna o racire a sticlei cu aproximativ 200300C (de la 1 300-1 400 pina la 1 000-1 200 C).

Racirea aceasta prezinta uneori riscul de a produce in sticla bule mici (numite musculite sau bule secundare) datorita unor reactii de descompunere care se petrec in acest interval de temperatura, in special intre resturile de afinanti si sticla. Resturile de carbonati care nu s-au descompus pina acum se pot descompune si ei in aceasta perioada. Bulele mici formate nu mai au timp sa se ridice la suprafata si ramin in sticla stricindu-i calitatea. Aceasta degajare de bule nu se intimpla totdeauna. Ea se combate prin metode costisitoare, cum ar fi racirea sub presiune ridicata pentru ca bulele secundare sa nu se mai formeze, sau sub presiune foarte scazuta, pentru ca bulele formate sa se poata elimina mai usor din sticla.Cerinta cea mai importanta in acest proces este scaderea uniforma si lenta a temperaturii fara modificarea componentei si presiunii gazelor din mediu. Pentru aceasta se utilizeaza ecrane de protectie in interiorul cuptorului, care au scopul de a impiedica transerul de caldura din zona de ardere catre cea de racire.

Recoacerea.In urma fasonarii, obiectele din sticla ramin cu tensiuni interne puternice din cauza racirii rapide, deoarece sticla are conductibilitate termica mica. Din aceasta cauza, detensionarea prin recoacere este o operatie obligatorie pentru toate produsele din sticla.

La racirea unei portiuni de sticla, stratul superficial se rigidizeaza mai repede, pierzindu-si si proprietatile plastice. Ca urmare, la racirea straturilor interioare, contractia lor este impiedicata si apar tensiuni interne.

Procesul de recoacere cuprinde 4 etape distincte:

- in prima etapa, obiectul este adus la temperatura de recoacere; in acest scop, el trebuie incalzit sau racit in functie de temperatura la care tensiunile se reduc de 10 ori in timp de 5 min, fara a avea deformari ale produsului;- in etapa a doua, produsul este mentinut la temperatura de recoacere pina ce tensiunile interne au scazut pina la limita admisibila. Temperatura variaza in general intre 400 si 6500C, in functie de compozitia sticlei;- etapa a treia este etapa racirii lente cu circa 100-1500C sub temperatura de recoacere, pentru a evita aparitia unor noi tensiuni remanente;- etapa a patra, etapa de racire rapida la temperatura ordinara.

Regimul de recoacere este caracteristic fiecarei compozitii de sticla, calculindu-se si stabilindu-se o diagrama de variatie a temperaturii in functie de timp.3.4. Regimul de lucru al intreprinderii Regimul de lucru a fabricii consta din urmatorii indici :

Denumirea sectiei,sec-torului,linie de zile lucratoare pe an de schimburi pe zi de ore pe schimbFondul anu-

al de exploa-tare a utilajului, hCoef.de utilizare

a utilaj.Fond.

anual al timp. de lucru,h

1Pregatirea materiei prime3052848800.92

4490

2Turnare si uscare3303769300.926376

3Ardere3653887600.928059

4Incarcare - descarcare3052848800.924490

Coeficientul de utilizare a utilajului tehnologic a intreprinderii de producere a produselor de sticla este egal cu 0.92.3.5. Capacitatea de producere a sectiei.

Pentru sectia de producere a blocurilor de sticla este data o productivitate de 30000000 bucati pe an. Productivitatea sectiei se determina luind in consideratie cantitatea de pierderi (%), perderile se depisteaza pe toata linia tehnologica de producere. Pierderile principale la producerea blocurilor se depesta la depozitele de materie prime si in depozitele de produse finite, la uscarea si arderea articolelor. Rebutul produselor finite, de asemenea constituie pierderi in timpul producerii blocurilor de sticla.

Procentele de pierderi medii de la caile principale de producere sunt :

pierderi de la deposit constituie 2%;

pierderi in timpul transportarii 2%;

pierderi la turnare 1;

pierderi la uscare in uscatorii-tunel 1%;

pierderi la ardere in cuptor-tunel 4%;

rebut produs finit 4%.

Productivitatea fiecarei sectii, sector linie tehnologica se determina cu formula :

, in care:

PC productivitatea sectorului calculat;

P0 productivitatea sectorului ce urmeaza dupa cel calculat;

R pierderi si rebut de producere, %.

Rezultatele se introduc in tabel:

Denumirea sectorului tehnologicUnitatea de masuraFormula productivitatii anualeProductivitatea

in an Pain zi Pzin sch. Pspe ora Ph

Rebut prod finitBuc.

34582489.0594746.5431582.183947.77

Ardere33199189.4990956.6830318.893789.86

Uscare31871221.9196579.4632193.154599.02

Turnare31552509.6995613.6631871.224553.03

Transport31236984.59102416.3451208.176401.02

Depozit incarcare- descarcare30612244.91020408.2510204.0863775.51

3.6. Calculul resurselor materiale.

Denumirea m.p., adaosurilorUnita-tea de masu-raNorma de consum la o unitate de articolNecesarul de materiale

in anin ziin schimbpe ora

nisipkg3736.4512.546.2560.74

soda3502.2411.355.420.776

cioburi3502.2411.355.420.776

dolomita3632.111.435.860.795

carbune3538.1611.354.471.123

3.7. Calculul resurselor energetice.

Pentru calculul consumului energiei electrice se folosesc datele borderoului utilajului si se indeplinesc calculile dupa grupele de utilaje, conform tabelului :Denumirea

utilajuluiCantitateaPuterea motorului, kwkukapT,oreKppConsumul total de energie pe an(kw/h)

unititotal

Ciur rotativMoara cu bile

Amestecator-tambur

Benzi transportat.Cuptor electric

Alte utilaje 2

2

2

7

1

151,5

12,5

2,2

2,2

30

83,0

25,0

4,4

14,14

30

1200,8

0,9

0,9

0,8

0,9

0,80,854832

4832

4832

4832

8760

48321,1

1,1

1,1

1,1

1,4

1,117008

95673

53577

54233

208137

408207

Ean=895068

Se indeplineste borderoul necesitatii in resurse energetice :

DenumireaUnitatea de masuraNorma de consum la unitatea de

articoleConsumul

pe orainschimbin ziin an

Apa tehnologicam30.0131648213360

Abur tehnologicT0.00020.240.120.032304

Aer comprimatm30.008910.431.21.33328

CombustibilT0.0000680.080.240.0116.8

Energie electricaKw/h0.673184235298152640

3.8. Calculul componentei muncitorilor.

Fondul nominal a timpului anual de munca in sectiile de producere cu un regim neintrerupt de lucru este de 350 zile sau 8400 ore.

Informatia de baza a muncitorilor producatori se determina , din regimul de lucru acceptat de subdiviziune, din numarul locurilor de munca necesare pentru a asigura utilajele cu forta de munca, folosirea la maximum a timpului de lucru, acumularea de profesiuni.

Numarul muncitorilor incadrati la realizarea lucrarilor de reparatie a utilajelor, se determina dupa programa si volumul de munca depus la reparatie si efectul gata a fondului de munca pentru un singur muncitor.

Numarul muncitorilor necesari pentru indeplinirea lucrarilor de incarcare descarcare, se determina reiesind din volumul de lucru, luind in consideratie mijloacele mecanice folosite,cu evaluarea normelor de lucru pentru incarcare - descarcare .

Numarul aproximativ de lucratori si muncitori a sectiilor principale de producere, a personalului de serviciu si a diviziunilor este reprezentat in tabelul de mai jos:Denumirea profesiei sau tipul lucratorilor

Numarul muncitorilor

Durata

schim-

buluiNumarul de om*h

Schimbul ISchimbul IISchimbul IIITotal pe ziZi, hAn, zile

Muncitori in sectia de preg. a mat.

Lucratorii sectiei de producereLucratori la depozite

Lucratori auxiliari

Lucratori speciali

Slujbasi

Total6

12

8

6

4

4

406

12

8

6

4

4

40-

12

-

3

2

2

1912

36

16

15

10

10

99896

288

128

120

80

80

30720

96160

40960

38400

25600

25600

4. Standardizare si calitate.

Asigurarea materii prime nemetalifere, necesare dezvoltarii industriei ceramic, a devenit, in ultimii ani, din ce in ce mai importanta, ca urmare, indeosebi, a diversificarii accentuate a produselor ceramic, a solicitarilor calitativ-compozitionale din ce in ce mai pretentioase, pentru ceramicile modern fiind necesare, in masura tot mai mare, materii prime oxidice si neoxidice, naturale, dar mai ales sintetice, de inalta puritate.

Procesul de valorificare a unei materii prime este complex. El cuprinde studii geologice (cartare, prospectiuni, explorare), studii si cercetari miniere de extragere-in cariera sau subteran si de preparare, studii si cercetari tehnologice de gasire a solutiilor pentru utilizare industrial.

Conditiile de calitate ale materiilor prime, stabilite in standard, norme interne sau caiete de sarcini, privesc : continutul procentual in component utile, compozitia chimica, mineralogical, granulozitatea, umeditatea. De asemenea, caracteristicile tehnologice inainte si dupa ardere; plasticitatea, comportarea la fasonare, refractaritatea, culoarea dupa ardere, ambalarea si transportul, matodele de analiza. Sticla uzorata are un relief uzorat pe o parte sau pe amindou a plasei. Blocurile de sticla cu suprafata interioara uzorata permite de a micsora permiabilitatea la lumina, imprastiind razele de lumina, i de aceea este folosita la casele si intreprinderile unde trebuie o iluminare usoara . Patrunderea luminii prin aceaste blocuri depinde de caracterul uzorului a acestei sticle. Pentru pastrarea acestui desen se recomanda de folosit sticla care se intareste repede adica care contine un procent majorat de SiO2 si CaO si de pastrat la o temperatura constanta, care nu este mai mica cu 200 C, de temperatura arderii sticlei.Marginea trebuie sa fie ondulata pentru a permite de a mari aderenta dintre mortar si blocuri in cazul indeplinirii zidariei. Pentru a mari rezistenta constructiilor din aceste blocuri intre ele se instaleaza armatura metalica.Aceste articole sint primite dupa o prelucrare neintrerupta.- Coeficientul conductibilitatii termice trebuie sa fie egal cu 0.36 0.37 kcal/mh0C;

- Permiabilitatea luminii aprox. 0.32, iar refractarea este de 20%;

- Conductibilitatea aerului si a prafului trebuie sa nu fie mai mare de 0.

5. Securitatea activitatii vitale.

5.1. Protectia muncii

Protectia muncii a luat nastere la intersectia unui sir de stiinte (sociale, economice, medicale, juridice, general-ingineresti, clasice s.a.) si in baza concluziilor acestora elaboreaza masuri pentru asigurarea securitatii muncitorilor in activitatea cotidiana de munca. Ea urmareste scopul de a reduce la minimum probabilitatea afectarii sau imbolnavirii angajatilor cu crearea in acelasi timp a unor conditii confortabile de munca ce permit omului sa-si realizeze la maximum capacitatile fizice, intelectuale si spirituale.

Protectia muncii este un sistem de acte legislative si corespunzator lor de masuri social-economice, tehnice, organizatorice, igienico-sanitare, profilactic-curative care asigura securitatea angajatului, pastrarea sanatatii si a capacitatii de munca in activitatea de productie.

In cimpul muncii securitatea angajatilor se asigura printr-un sir de masuri cu caracter divers. Caile principale menite de a reduce traumatismul de productie si bolile profesionale sunt urmatoarele: Protectia muncii la masini:

- nu se permite incredintarea lucrului la o masina decit celor care au calificarea necesara, sau daca nu se cere o astfel de calificare, celor carora li s-a facut un instructaj corespunzator;

- la utilajele pentru care exista norme de stat de utilizare si de protectie se vor aplica aceste norme. Pentru fiecare masina vor exista norme de exploatare care vor fi respectate cu strictete;- la manipularea electrostivuitoarelor se vor folosi numai posesori de carnete de conducere auto (gradul III) care au facut un instructaj special de conducere a electrostivuitoarelor;

- toate partile in miscare ale utilajelor asezate sub inaltimea de 1.80 m vor fi prevazute cu aparatoare corespunzatoare;

- se recomanda ca partile mobile ale utilajelor accesibile oamenilor sa fie vopsite in culori vii;

- utilajele de transport auto sau electrice care circula pe cai permise si pentru circulatia oamenilor vor fi prevazute cu avertizoare sonore;

- nu se vor face reparatii la utilajele in functiune. Substantele toxice se vor pastra sub chei si vor fi manipulate numai de muncitori instruiti in mod special.

Protectia muncii la instalatii:

- toate conductele de instalatii vor fi vopsite in culori standard pentru instalatia respectiva;

- se vor respecta normele de servire si de protectie la instalatiile electrice;

- se vor respecta normele de serviresi de protectie la instalatiile de gaze combustibile, introducindu-se, in masura posibilului, instalatii automate de avertizare si de inchidere a robinetelor de alimentare la oprirea aerului sau a gazului;- la nici o instalatie nu umbla decit instalatorul de specialitate, de serviciu.

Protectia muncii in spatiile de lucru:

- la proiectarea unei unitati noi trebuie asigurate: lumina, ventilatia naturala si temperatura in spatiile de lucru;

- in spatiile de lucru temperatura trebuie sa fie 18 200C iarna, iar vara sa nu depaseasca temperatura exterioara decit cu maximum 50C;

- pentru muncitorii care lucreaza in zone ce nu pot fi incalzite, se vor crea camere calde in care sa se poata incalzi din cind in cind in timpul lucrului;

- culoarea peretilor si a utilajelor trebuie sa fie armonioasa, neobositoare.

5.2. Masuri de protectie a mediului ambiant

Poluarea reprezinta alterarea semnificativa a conditiilor de mediu ca urmare a activitatii umane. In strinsa relatie ce exista intre om si mediu, poluarea apare ca un factor implicit al vietii.

Problema protectiei mediului ambiant este problema majora a civilizatiei umane si cuprinde toate sferele de activitate ale umanitatii. Datorita progresului tehnico-stiintific si cresterii potentialului de productie societatea capata posibilitati tot mai mari de actiune asupra naturii in scopul satisfacerii necesitatilor materiale si spirituale. In rezultat, dezvoltarea industriei este aproape pretutindeni insotita de distrugerea sistemelor naturale si de poluarea intensa a mediului. Acest lucru serveste drept cauza de baza pentru realizarea masurilor adecvate de protectie a naturii in orice domeniu de activitate.

Protectia mediului ambiant la momentul actual este o problema asupra careia lucreaza multi ecologi care elaboreaza solutii pentru a indeplini diferite procese fara a influenta asupra mediului ambiant. In domeniul producerii blocurilor de sticla, protectia mediului ambiant include: protectia solului, care sufera dupa realizarea obiectului. De la bun inceput are loc taierea stratului vegetal si depozitat in afara zonei constructiei pentru a-l utiliza la amenajarea teritoriului sau este utilizat in scopul agricole.

Protectia solurilor impotriva poluarii cu ape reziduale industriale, cu deseuri solide se asigura printr-un sistem de masuri legislative organizatorice si sanitaro-igienice, care stabilesc: interdictia de a evacua ape uzate cu continut de substante poluante depasind pe cel stabilit fara o epurare prealabila care sa conduca la incadrarea in limite; obligativitatea de a adapta tehnologiile pentru a conduce la ape uzate in cantitati cit mai mici, cit mai putin nocive, de a recupera deseurile valorificabile si substantele utile din apele uzate.

Deseurile trebuie sa fie pastrate in ambalaje sau incaperi special amenajate, si se vor colecta organizat si periodic, se vor transporta de pe teritoriul fabricii la gunoistile organizate de stat, cu exceptia deseurilor care pot fi regenerate, adica intoarse in procesul de productie.

Cei mai activi poluanti atmosferici in activitatea de producere sunt: substantele liante neorganice, materialele prime pulverulente, pulberii toxici si alte materiale artificiale, precum si alte materiale topite, materiale hidroizolante pentru invelitori pe baza de bitum si gudron. In procesul de producere a sticlei materiile prime utilizate care pot genera emisii de gaze cu efect de sera si anume dioxid de carbon sunt soda calcinata si dolomita, in cadrul procesului de topire al amestecului de materii prime cu scopul obtinerii topiturii de sticla. Combustibilul utilizat este gazul natural. Sursele de emisii de dioxid de carbon sunt: cuptorul de topit sticla (emisii din materii prime si din arderea gazului natural) si uscatorul de materii prime (emisii din arderea gazului natural). Monitorizarea procentului de dioxid de carbon din gazele arse care rezulta la cosul cuptorului de topit sticla, se face cu aparate speciale.

Fonoizolarea se efectueaza prin fasii de copaci care reduc zgomotul dar mai opresc si praful, si influenteaza pozitiv asupra mediului ambiant. In proiectele de producere trebuie prevazuta inverzirea tuturor spatiilor libere, reducind la minimum suprafetele de teren asfaltate, ermetizarea utilajului unde se degaja substante toxice, curatarea aerului inainte de a fi aruncat in atmosfera prin folosirea cosurilor de praf, mecanizarea si automatizarea proceselor tehnologice, inlocuirea procedeelor uscate de prelucrare a materiei prime ce scoate praf cu procedee umede, inlocuirea substantelor nocive cu alte substante mai putin nocive. 6. Bibliografie.1. Balta Petru Tehnologia sticlei, Bucureti 1984;2. .. , 1971;3. .. , 1969;4. .. , 1961;5. .. , 1983;6. .., .. , 1998.

recoacere

27

_1102898557.unknown

_1304019334.unknown

_1102885933.unknown