Principiile sistemului HACCP

Într-o perioadă în care alimentația este dominată de produse intens procesate care pastrează destul de puține caracteristici ale materiilor prime și capătă trăsături accentuat artificiale, influența alimentelor asupra sănătății omului reprezintă un aspect actual de maximă importanță. Conștientizarea multiplelor riscuri și pericole ce sunt asociate cu diferite tipuri de alimente constitue primul pas in garantarea obținerii unor alimente salubre și de calitate, care să protejeze sănătatea publică.

Sistemul HACCP a fost elaborat încă din anul 1959 de compania americană Pillsbury în cadrul unor proiecte de cercetare în vederea de obținere de produse alimentare sigure destinate membrilor misiunilor spațiale americane. Acesta constă în realizarea unor concepte aplicabile în procesul de obținerea a alimentelor, presupunând evitarea contaminării de orice tip, cu agenți patogeni bacterieni sau virali, toxine, substanțe chimice, corpuri străine etc., care ar putea duce la îmbolnăviri sau răniri ale consumatorilor.

Pornind de la aceste principii, a fost elaborată metoda de evaluare a riscurilor care pot apare în cursul procesului de obținere a alimentelor, evaluare care implică minimalizarea sau eliminarea riscurilor respective.

Grupul de litere HACCP provine de la expresia în limba engleză "Hazard Analysis Critical Control Points" , care este o metodă sistematică de indentificare, evaluare și control a riscurilor asociate produselor alimentare.

Este necesare de subliniat că traducerea cuvântului "hazard" este pericol și nu risc. Pericolul este un agent biologic, chimic sau fizic dintr-un aliment sau o stare a alimentului care ar avea un potențial efect negativ asupra sănătății omului. În limba engleză pentru termenul risc există cuvântul " risk" ce înseamnă un pericol la care se măsoara gravitatea tulburărilor și probabilitatea de apariție.

Sensul cuvântului "control" trebuie luat ca o continuare a expresiei din dicționar- verificare sau inspecție atentă, și completat cu ideea de a ține sunb supraveghere, respectiv de a stăpâni. Prin urmare, conceptului HACCP i se pot distinge două părți:

Analiza pericolelor ( Hazard Analysis) și ținerea sub control a punctului critic (Critical Control Point), o etapă a procesului

tehnologic în care se poate controla pericolul.

Unul dintre elementele de control a pericolellor din planul HACCP este o metodă care permite:

identificarea și analiza pericolelor asociate diferitelor stadii ale procesului de producție a unui aliment;

definirea mijloacelor necesarepentru ținerea sub control a pericolelor; asigurarea că aceste mijloace sunt puse în practică de manieră eficace și efectivă;

1

Este extrm de utilă implementarea sistemului HACCP din motive practice, întrucât producătorul nu-și poate permite și nici nu poate să controleze produsele finite în totalitate.

Producția igienică presupune fabricarea unui produs alimentar în condiții de maximă siguranță, reprezentată de atingerea unor parametri de salubritatea ai produsului obținut care se înscriu în limitele de evitare sau reducere a riscului de apariție a unor stări morbide prin consumul acestor produse.

Succesul aplicări sistemului HACCP solicită o muncă laborioasă și implicarea din partea tuturor angajaților, inclusiv a celor din conducerea unităților de obținerea a produselor alimentare, necesitând, de asemenea, o abordare în echipă necesitând deasemenea o atenție deosebită asupra unor factori de risc ce pot impiedica succesul acținunii întreprinse.Acești factori sunt:

planul HACCP introdus înaintea regulilor de bună practică de iginenă și producție: conceptul HACCP insuficient înțeles; desemnarea ca lider al echipei HACCP a unei persoane nepotrivite pentru această calitate; subestimarea cerințelor- timp, resurse , intelegere, cunoaștere; condițiile de proces schimbate prin aplicarea sistemului sunt ignoroate; sunt identificate riscuri fără importanță pentru siguranța alimentelor; identificarea de riscuri potențiale a acțiunilor conduse greșit de operatori; introducerea sistemului HACCP fără instruirea și dezvolatrea cunoștințelor personalului; aplicarea incorectă a arborelui decizional și/ sau determinarea prea multor PCC în mod

nejustificat; punerea în practică a planului HACCP nu este menținută în timp, iar implementarea planului nu

este efectivă.

Principiile generale reprezintă un fundamnet pentru garantarea igienei alimentelor. Aceasta urmează lanțul alimentar de la producția primară până la cosnsumator, subliniind controalele cheie de igienă în fiecare studiu și recomandând folosirea sistemului HACCP pentru sporirea siguranței alimentului.

Aplicarea sistemului HACCP implică alimentele obținute sigur și consumate în siguranță, prin efectuarea controlului în cadrul tuturor proceselor: de la fermă la masa consumatorului.

Sistemul HACCP și modul de aplicare a acestuia, beneficiază de o recunoaștere internațională ăn sensul garantării siguranței și pretabilității pentru consum a alimentelor. În plus, aplicarea acestui sistem este compatibilă cu implementarea sistemelor de management al calității, cum sunt cele din seria ISO 9000 și rămâne sistemul predilect în managementul siguranței alimentelor, pe lângă acetse beneficii, sistemul HACCP poate promova comerțul internațional și încrederea cumpărării de alimente considerate sigure.

Recunoscând importanța sistemului HACCP în controlul alimentelor, cea de-a 20-a sesiune a Comisiei Codex Alimentarius ținută la Geneva în perioada 28-7 iulie 1993 a adoptat Ghidul pentru aplicarea Sistemului HACCP.

2

Sistemul de Analiză a Pericolelor și Punctele Critice de Control (HACCP) reprezintă o abordare sistematică a dezideratului privind siguranța produselor alimentare și constă în aplicarea a șapte principii de bază.

Principiul 1: Evaluarea pericolelor asociate cu obținerea materiilor prime și a ingredientelor, prelucrarea, manipularea, depozitarea, distribuția, prepararea culinară și consumul produselor alimnetare.

Principiul 2: Determinarea punctelor critice de control prin care se ppot ține sub control pericolele identificate.

Principiul 3: Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate în fiecare punct critic de control.

Principiul 4: Stabilirea procedurilor de monitorizare a punctelor critice de control.

Principiul 5: Stabilirea acțiunilor corective care vor fi aplicate în situația când în urma monitorizării punctelor critice de control este detectată o abatere de la limitele critice.

Principiul 6: Stabilirea procedurilor prin care se verifică dacă sistemul HACCP funcționează corect.

Principiul 7. Organizarea unui sistem eficient de păstrare a înregistrărilor care constitue documentația planului HACCP.

Principiul 1

Este indicat ca evaluarea pericolelor să se efectueze în faza de proiectare a produsului și a procesului tehnologic de fabricație pentru a defini punctele critice de control înainte de inceperea fabricației propriu-zise.

Evaluarea pericolelor se realizează în două etape:

Evaluarea tipului de produs în funcție de pericolele asociate acestuia; Evaluarea pericolelor n funcție de severitate;

Includerea produsului ăntr-o anumită categorie de periculozitate se face pe baza următoarelor caracteristici:

Produsul conține sau nu ingrediente sensibile; Fluxul tehnologic presupune sau nu o etapă în care este posibilă distrugerea eficientă a

microorganismelor periculoase sau a celorlalte riscuri identificate; Există un risc major de contaminare a produsului după incheierea procesului de

fabricație;

3

Există pericolul unei manipulări necorespunzătoare în timpul transportului, vânzării și pregătirii culinare are să facă produsul periculos pentru consum;

După ambalare , produsul necesită tratamente termice sau pregătire culinară.

Principiile generale în analiza pericolelor sunt următoarele:

Presupune o fundamentare științifică și o abordare structurală și transparentă Identifică orice constrângere cu impact asupra evaluării ( ex: costuri, resurse, timp) și

descrie posibile consecințe. Presupune calitate și precizie a datelor colectate din sistem pentru a minimaliza

incertitudinea/ nesiguranța în evaluare; Ia în considerare dinamica creșterii, supraviețuirii, inactivării microorganismelor în

alimente și complexitatea interacțiunilor om-agent patogen; Reevaluează pericolele atunci când apar noi informații relevante;

Identificarea pericolelor specifice reprezintă o activitate unică pentru fiecare operație. Un pericol identificat într-o anumită operație poate să nu fie considerat semnificativ pentru un alt producător care fabrică același produs cu aceleași caracteristici și utilizare intenționată dar cu alte echipamente sau parametri.

Dacă analiza pericolelor nu se efectuează corect și în cadrul sistemului HACCP nu se stabilesc măsuri care sa nu garanteze ținerea sub control a pericolelor, planul nu va fi eficient pentru protecția consumatorului oricât de bine ar fi urmat.

Analiza corectă a pericolelor microbiologice, chimice și fizice este un proces care necesită o bună judecată, cunoștiințe detaliate privind proprietîțile produselor și ale procesului de fabricare și acces la expertizele științifice. Este necesară actualizarea cunoștiințelor specialiștilor din echipă cu cele mai recente date din literatura de specialitate și cu date epidemiologice.

Evaluarea pericolelor va fi realizată pe baze științifice, luând în considerare:

Tipul de pericol; Sursele și căile posibile de contaminare; Capacitatea de creștere și/ sau înmulțire pentru pericolele microbiologice în condițile

fabricării, manipulării, transportul, comercializarea și consumul,

Factori de risc potențial sunt:

o Contaminații din materiile prime și celelalte ingrediente;

o Creșterea inaccepabilă a microorganismelor periculoase;

o Infecții cu microorganisme sau poluare cu compuși chimici( inclusiv supradoze de

aditivi) și/ sau corpuri străine în timpul procesării.o Insuficineta eliminare a contaminaților.

4

În etapa de identificare a pericolelor, echipa HACCP adună și trece în revistă informații despre:

Materiile prime și ingredientele utilizate; Activitățile desfășurate în fiecare etapă a procesului; Echipamentul folosit la fabricare; Modul de păstrare și distribuție; Utilizarea de către consumatori.

Pentru identificarea pericolelor se pot utiliza următoarele tehnici:

Arbore decizional pentru identificarea pericolelor microbiologice care reprezintă o succesiune de întrebări la care se va răspunde pentru a se stabili dacă un microorganism poate fi inclus pe lista pericolelor.

Tehnica brainstorming este una dintre cele mai utilizate tehnici de creativitate. Analiza cauză efect este o tehnică utilizată pentru identificarea cauzelor/ surselor

contaminării.

Principiul 2

Al doilea principiu HACCP constă în" identificarea punctelor critice de control"(Rotaru și Moraru, 1997).

Un punct critic de control CCP reprezintă"orice punct a lanțului alimentar, de la materie primă până la produsul finit în care pierderea controlului poate conduce la un potențial inacceptabil pentru siguranța în consum".

Acest principiu facilitează identificarea pericolelor care pot ajunge la consumator dacă nu sunt ținute corect sub control, permițând identificarea surselor de contaminare a condițiilor care favorizează apariția lor și stabilirea măsurilor pentru ținerea sub control a acestora.

Atunci când într-o etapă a procesului de fabricație există o probabilitate ridicată de apariție a unui risc sever sunt necesare măsuri specifice de control, această etapă fiind denumită punct critic de control (CCP). CCP reprezintă materia primă, etapa procesului tehnologic, procedura sau procesul în care măsurile pot fi aplicate pentru prevenirea sau reducerea probabilității de apariție a pericolelor până la un nivel acceptabil.

Un punct de control (CP) este definit ca "orice etapă în care pericolele biologice, chimice sau fizice pot fi controlate" (Stevenson și Bernarnd, 1999).

Diferența dintre CCP și CP constă în aceea că pierderea controlului în CCP poate pune în pericol sănătatea consumatorului. Pierderea controlului CP nu este corelată în mod specific cu un risc pentru siguranța alimentului sau există o etapă ulterioară a procesului tehnologic în care pericolul identificat va putea fi controlat.

5

În acest scop , trebuie evaluat întregul proces, iar pentru fiecare pericol identificat, în fiecare etapă ulterioară, trebuuie să raspundă la întrebări ca:

Este posibil ca pericolul biologic sa fie introdus în produs via materii prime? Daca raspunsul este da, este posibilă dezvoltarea lor până la un nivel inacceptabil?

Compoziția materiei prime/ produsului permite dezvoltarea factorilor de riscpentru siguranță în consum?

Procesul tehnologic prezintă capacitatea de a reduce pericolul până la un nivel inacceptabil?

În etapa analizată există posibilitatea contaminării produsului până la un nivel inacceptabil?

Identificarea și stabilirea CCP va fi efectuată de către echipa HACCP. Comisia Codex Alimentarius recomandă utilizarea arborilor decizionali în stabilirea CCP.Echipa de specialitate precizează variante diferite ale arborilor decizionali.Fiecare ingredient, fiecare etapă unde s-au identificat pericolelel vor fi evaluat cu ajutorul arborilor decizionali pentru a stabili daca sunt CCP sau CP.

Produsele cu o compoziție mai variată și un proces de fabricație mai ccomplex , numarul CCP va fi mai mare.

Principiul 3- Stabilirea limitelor critice în fiecare CCP

Principiul 3 constă în "stabilirea limitelor critice care trebuie respectate în fiecare punct critic de control" ( Rotaru și Moraru, 1997).

Limitele critice sunt valori ale caracteristicilor fizice, chimice sau biologice care separă criteriul de acceptabilitate de cel de neacceptabilitate pentru fiecare CCP și reprezintă valorile ce nu trebuie depășite sau nerespectate. Valorile limitelor critice iau în considerare variabilitatea măsurilor de control.

Limita critică este valoarea prescrisă a unui anumit parametru al produsului sau al procesului într-un CCP a carei depășire/nerespectare ar pune în pericol sănătatea sau viața consumatorilor.

După stabilirea CCP trebuie să se precizeze care sunt componentele critice, asociate fiecăruia, valorile standard ce trebuie sau pot fi atinse pentru acestea precum și toleranțele( limitele critice).

Un CCP( care de obicei, este o operație sau o etapă a procesului tehnologic de fabricație) poate avea un anumit număr de elemente componente, care nu au acceași semnificație pentru siguranța în consum a produsului. Dintre aceste componente se vor selecta numai cele de care depinde inocuitatea produsului finit.

6

Valorile limită stabilite pentru parametri din CCP nu au în vedere considerentele tehnologice, ci doar pe cele legate de inocuitatea produsului. La stabilirea parametrilor tehnologici se ține seama de valorile limitelor critice pentru inocuitate și nu invers.

Valorile standard și toleranțele depind de:

Ciclul de viață al produsului: durata de valabilitate, fluctuațiile de temperatură în timpul depozitării etc;

Standardele legale existente: limitele acceptate pentru respingere, data vânzării.

Stabilirea limitelor critice se face consultând prevederile legislative, standarde, norme , diercetive, ghiduri internaționale și naționale referitoare la alimente, coduri de igienă, literatura științifică, experți externi, date experimentale proprii.

Echipa HACCP trebuie să stabilească limitele critice care indică momentul în care punctul este ieșit de sub control din perspectiva inocuității produsului finit. Un exemplu d elimită critică îl reprezintă temperatura și durata de menținerea necesare pentru asigurarea criteriului de inocuitate la pasteurizare.

Limitele critice pot fi:

Valori ale pH-ului , temperaturii, timpului; Niveluri maxime de contaminați: Niveluri reziduale maxime; Încarcătură microbiană Nivel maxim de cloruri; Conținut maxim de substanțe de dezinfecție;

De exemplu, pentru recepța laptelui si a celorlalte materii prime vor fi stabilite limite critice în primul rând la parametri care au relevanță pentru calitatea igienică a produsului. Aceștia sunt: grad de impurificare, încărcare microbiologică, aciditate, reziduri antibiotice etc. Pentru laptele curd de vacă, limitele critice sunt: temperatura 10°C, aciditatea 19°T, pH 6,2 si 6,6 , bacteriiaerobe mezofile 500.000ufc/g, punct de congelare 0,525, testul tuberculozei și pencilinei negativ.

Stabilirea limitelor critice pentru unele pericole chimice ale materiilor prime și ingredientele ( peticide, metale grele, izotopi radioactivi etc) se face luând în considerare regelmentările naționale și internaționale, eventuale literatura de specialitate. Limitele critice pentru reziduri de antibiotice, substanțe de igienizare trebuie să fie zero.

Pentru a controla contaminarea produselor cu substanțe chimice utilizate la spălarea și dezinfectarea instalațiilor, se stabilesc limite critice pentru concentrația soluțiilor și durata minimă de clătire cu apă.

7

Principiul 4- Stabilirea procedurilor de monitorizare a punctelor critice de control

Principiul 4 face referire la "stabilirea unui sistem de monitorizare a limitelor critice în punctele critice de control"( Rotaru și Moraru, 1997).

Pentru a se asigura că CCP sunt controlate, trebuie stabilite și implementate proceduri se monitorizare a limitelor critice. Monitorizarea este definită ca o secvență planificată de observații și măsurători, înregistrări și evaluări a parametrilor de control pentru a asigura faptul ca CCP sunt su control.

Monitorizarea se referă la evaluarea conformității controlului într-un CCP, CAC definește monitorizarea drept"programul de măsurători și observații a CCP în relație cu respectarea limitelor critice"(CAC/RCP 1-1998, Rev. 4, 2003). Un exemplu, concludent îl reprezintă înregistrarea continuă a temperaturii la pasteurizarea laptelui.

Monitorizarea este esențială în controlul produselor.Informațiile rezultate trebuie să fie disponibile în timp util pentru controlul pericolelor.

Eficiența metodelor de monitorizare depinde de cât de rapide sunt. În general se utilizează testele fizico-chimice și observarea vizuală, deoarece metodele microbiologie sunt de lungă durată. Ideal, procedurile de monitorizare ar trebui să permită ajustarea la timp a parametrilor, astfel încât să se evite situațiile inacceptabile.

Rolul monitorizări este de a detecta din timp devierile de la limitele critice, înainte ca etapa să iasă de sub control. Ideal, monitorizarea ar trebui să se realizeze continuu. Atunci când nu este posibilă o monitorizare continuă, trebuie să se stabilească frecvența și planul de eșsantionare.

Rezultatele monitorizării trebuie înregistrate zilnic/per schimb.Cerințele Principiului 4 specifică de asemenea că "Toate înregistrările și documentele rezultate din monitorizarea CCP trebuie semnate de persoana care efectuează monitorizarea si de către personalul responsabil".

Frecvența monitorizări și planul de eșantionare se stabilesc în raport cu incidența și severitatea pericolului asociat în CCP.

În practică, aceasta înseamnă că frecvența monitorizării depinde de cantitatea de produs obținută între două măsurători. Dacă rezultatele monitorizării evidențiază o deviere de la valorile limitelor critice, produsul nu trebuie să ajungă la consumator.Cantitatea de produs respinsă, reprelucrată sau supusă carantinei pentru investigații depinde de perioada de timp de la ultima înregistrare care demonstra că

8

parametri erau sub control. Înregistrările rezultate trebuie păstrate pentru a asigura trasabilitatea produslui, audituri, analize de trend și inspecții din partea organelor autorizate.

Etapele stabilirii metodelor de monitorizare sunt următoarele:

Definirea parametrilor care trebuie măsurați, domeniul de concentrații și frecvența de măsurare preferată, precum și locul și poziționarea dispozitivului de măsurare;

Selectarea metodei de măsurare sau observare, luând în considerare parametri cu acuratețea, credibilitatea, caracteristicile de calibrare;

Desemnarea unui(unor) operator(i) , responsabil(i) cu monitorizarea și înregistrarea valorilor măsurate sau a proprietăților observate, precum și calibrarea metodei;

Verificarea la intervale regulate dacă procesul continuă să funcționeze cum a fost planificat;În practică se folosesc urmîtoarele metode de monitorizare:

Observarea vizuală- este procedura cea mai utilizată pentru monitorizarea materiilor prime, materialelor, produselor finite,stării de igienă a spaților, utilajelor, echipamentelor etc., este eficientă numai în cazul când se realizează cu o anumită frecvență pretabilă, iar constatările sunt notate sistematic.

Aprecierea senzorială- este o metodă foarte utilă pentru verificarea prospețimii,caltății ingredientelor, produselor finite.

Determinările fizico-chimice- măsurarea temperaturii, timpului, debitului, presiunii, pH-ului, constitue procedee utile în monitorizarea punctelor critice de control ( pasteurizarea, fermentare, depozitare).

Analize chimice- sunt folosite pentru monitorizarea anumitor componente ale materiilor prime, ingredientelor, produselor finite a concentrațiilor soluțiilor de spălare și dezinfectare.Aceste teste. Cu cât sunt mai rapide , cu atât sunt mai utile în monitorizare.

Analizele microbiologice- deți sunt foarte importante, se utilizează destul de putțin pentru monitorizarea curentă datorită duratei mari a analizelor. Deoarece dezvoltarea microorganismelor depinde de unii parametri fizico-himici, monitorizarea acestora este suficientă, nefiid necesare și teste microbiologice.

Pentru ca HACCP să fie cu adevărat un sistem preventiv, monitorizarea trebuie realizată cu suficientă frecvență pentru a putea detecta pierderea controlului. În cazul monitorizării discontinue este important ca fercvența operației să permită detectarea oricărei tendițe de depășire a limitelor critice și să permită efectuarea acțiuunilor corective în timp util. Monitorizarea continuă este de preferat însă nu mai mult decât este necesar. Ea trebuie utilizată când depășirea limitelor critice ar putea trece neobservată. De altfel, se folosește pentru monitorizarea temperaturii, pH-ului, presiunii, cu probabilitatea obținerii automate a înregistrărilor( diagrame). Dacă varaibilitatea parametrilor monitorizați este redusă, este foarte eficientă și monitorizarea discontinuă, în acest este important să se stabilească corect frecvența monitorizării.

9

Înregistrările se pot obține manual, pe formulare, fișe, prin notarea valorilor, constatărilor, observațiilor, vizual sau atumoat- diagrame( de ex diagramele de la pasteurizare).

Principiul 5- : Stabilirea acțiunilor corective care vor fi aplicate în situația când în urma monitorizării punctelor critice de control este detectată o abatere de la limitele critice.

Planul HACCP prevede stabilirea unor acțiuni corective pentru situațiile în care monitorizarea CCP indică o deviere de la limitele critice.

Acțiunile corective cuprind măsurile obligatorii care trebuie luate atunci când monitorizarea indică pierderea controlului intr-un CCP.Acțiunile corective trebuie să asigure faptul ca produsul suspect nu ajunge la consumator și trebuie să prevină pe cât posibil, repetarea evenimentului nedorit.

În situația în care limitele critice nu au fost respectate, iesire de sub control necesită corecții imediate pentru aducerea procesului sub control.De asemenea, este necesară stabilirea unui plan de acțiuni corective care să permită eliminarea cauzelor care au condus la nerespectarea limitelor critice.Acest plan de acțiuni corective trebuie inclus în planul HACCP.

Este foarte iomportant să se rețină că planul de corecții și acțiuni corective trebuie planificat înainte de începerea procesului, astfel încât să se ia măsurile necesare imediat când monitorizarea a evidențiat o tendință de ieșire de sub control a procesului.

Obiectivele acțiunilor corective sunt:

Protecția consumatorului prin asigurarea ca nu ajung în rețeaua de distribuție produse periculoase nesigure alterate;

Corectarea cauzei care a produc abaterea;

Există mai multe opțiuni de acțiune pentru deviatța într-un CCP:

Se oprește procesul de fabricație Dacă abaterea este rexultatul unei probleme de proiectare sau organizarea a liniei de

fabricație sau de proastă funcționare a echipamentului, se aplică o reglare rapidă , pe moment, "quick fix". Produsul neconform trebuie identificat si izolat.

Persoanele responsabile trebuie să fie instruite și să aibă autoritate în vederea acțiunilor corective planificate în vederea aducerii CCP sub control.

Echipa HACCP elaborează proceduri pentru acțiunile corective prevăzute în planul HACCP. Pierderea controlului și acțiunile corective întreprinse se înregistrează și constitue parte a documentelor HACCP.

10

Fișele de înregistrare a acțiunilor corective referitoare la produs trebuie să conțină:

Numele, locația societății; Denumirea produsului reținut "în carantină"; Deviația , motivul reținerii produsului; Numărul containelor cu produsul reținut; Data; Dispoziția și/ sau formularele de eliberare Numele și semnătura responsabilului cu decizia.

Pentru acțiunea de reinstalare a controlului înCCP, fișa de înregistrare trebuie să conțină:

Numele, locația societății; Locul/ etapa din proces unde se desfășoară acțiunea; Data; Deviația/abaterea; Acțiunea întreprinsă; Numele și semnătura celui ce a întreprins acțiunea; Numele și semnătura verificatorului; Data verificării.

Principiul 6 - Stabilirea procedurilor prin care se verifică dacă sistemul HACCP funcționează corect

Acest principiu implcă verificarea și validarea CCP.Verificarea este definită ca "aplicarea unei metode, proceduri, teste și alte modalități de evaluare, adiționale monitorizării pentru a determina conformitatea cu planul HACCP" sau "acele activități, altele decât monitorizarea care stabilesc validitatea planului HACCP și că sistemul fincționează conform planului"

Verificarea se realizează pentru a continua corectittudinea implementării sistemului șă îndeplinirea obiectivelor propuse.

Validarea represintă acel element al verificării definit ca "obținerea de dovezi că elementele planului HACCP sunt eficiente", prin urmare măsurile de control gestionate în cadrul planului HACCP și programele preliminare operaționale sunt eficiente și ating obiectivele prestabilite.

Validarea va furniza dovezile necesare prin care se va demonstra că produsele sunt sigure pentru consum.

Conform principiului 6 , trebuie să se stabilească proceduri prin care se va verifica dacă controlul este eficient în CCP. Frecvența verificărilor, înregistrările rezuzltate, dovezile obiective, identificarea și alocarea responsabilităților sunt exemple de activități care trebuie foarte clar definite în planul HACCP pentru fiecare CCP.

11

De exemplu, validarea va confirma că regimul tempertură/timp în CCP îneplinește criteriile prestabilite pentru controlul microorganismelor specifice care trebuie distruse sau prevenită/ inhibată dezvoltarea lor în vederea asigurării inocuității microbiologice a produsului.

Activitățile de verificare se aplică întregului sistem HACCP și nu doar CCP-urilor.Verificarea reprezintă un element deosebit de important, care urmărește furnizarea de informații suplimentare pentru a reasigura producătorul că aplicarea sistemuluiHACCP conduce la obținerea de alimente sigure pentru consum.

Verificarea presupune două activități distincte:

Verificarea conformități planului HACCP cu obiectivele prestabilite; Colectarea de date cu privire la activitățile desfășurate în vederea îmbunătățirii sistemului:

Procedurile de verificare includ: Aditul planurilor HACCP și a înregistrărilor; Inspectarea procedurilor de lucru; Confirmarea ținerii sub control a CCP-urilo; Validarea limitelor critice; Revizuirea deviațiilor, corecțiilor și a măsurilor corective precum și a procedurilor de

tratare a produselor suspecte.

Verificarea este realizată de persoane care nu sunt implicate în efectuarea monitorizării și a acțiunilor corective.Atunci când procedurile de verificare nu poti fi aplicate din lipsă de specialiști și tehnică, trebuie să se apeleze la experți externi sau instituții / laboratoare independente.

Verificarea programului HACCP constă în:

Verificarea planurilor HACCP; Verificare pe parcursulul funcționării sistemului; Verificarea înregistrărilor.

Obiecticele principale ale verificării programului HACCP sunt:

Evaluarea conformității unor elemente ale sistemului cu cerințele specificate; Verificarea eficienței sistemului; Inițierea de măsuri corective și de îmbunătățire a sistemului; Urmărirea aplicării corective și de îmbunătățire stabilite.

Pentru a se confirma că toate elementele planului HACCP sunt eficiente trebuie aplcate activități de validare.Dacă au survenit anumite modificări, este necesară revizuirea programului pentru ca aceasta să ramână în continuare valid.

12

Revizuirea planurilor trebuie să se regăsească în procedurile aplicate , în documentație și înregistrări în vederea asigurării acurateții și upgradării informațiilor.

Principiul 7. Organizarea unui sistem eficient de păstrare a înregistrărilor care constitue documentația planului HACCP

Pentru a demonstra conformitatea planului HACCPeste deosebit de importantă identificarea / menținerea/ păstrarea înregistrărilor relevante pentru siguranța alimentelor.

Păstrarea înregistrărilor asigură faptul că informațiile rezultate din studiul HACCP și implementarea planului HACCP sunt disponibile pentru verificarea , revizuirea, inspectarea și auditarea activităților.

Înregistrările trebuie să furnizeze dovadaobiectivă că nu numai CCP-rule sunt ținute sub control conform procedurilor prestabilite, dar și faptul că PP sunt implementate și fiuncționează corespunzător. Făra aceste înregistrări nu s epoate face dovada funcționării sistemului.

Procedurile de control a documentelor trebuie să cuprindă:

Identificarea înregistrărilor; Timpul de păstrare; Responsabilitățile; Modalitățile de îndepărtare;

Se recomandă ca aceste înregistrări să fie păstrate în stare corespunzătoare, nu se permit corecturi sau stersături.Documentația sistemului HACCP poate include:

Sumarul analizei riscurilor Planulul HACCP Documentația suport Înregistrările documentației zilnice.

Sumarul analizei riscurilor este alcătuit din:

Înregistrările deliberărilor echipei; Lista pericolelor identificate și a măsurilor de control; Tabele ale analizei pericolelor, cu justificarea deciziilor HACCP.

Planul HACCP poate conține:

Angajamentul managementului și politica de siguranță în consum; Ansamblul echipei HACCP, icluzând membrii, competențele; Responsabilitățile compartimentului unde activează; Decrierea produsului și utilizarea intenționată; Diagrama de flux a produsului ;

13

Analiza pericolelor și măsurile de control specifice; Fișe de lucru HACCP CCP-urile pentru pericolele identificate; Proceduri de monitrizare și frecvență Acțiuni corective pentru fiecare CCP. Verificare și frecvență.

Aplicarea principiilor sistemului HACCP ar trebui să fie considerată responsabilitatea tuturor procesatorilor individuali, a tuturor operatorilor de industrie alimentară. Cu toate acestea, este recunoscut faptul că ar putea interveni obstacole în aplicarea eficientă a principiilor HACCP pentru anumite tipuri de activități de industrie alimentară. Aceasta situație fiind destul de comună pentru unitățile mici sau pentru cele mai puțin dezvoltate. În acest context, trebuie avut în vedere faptul că deși este admisă o anumită flexibilitate, este absolut necesară respectarea tuturor principiilor HACCP.

Eficiența unui sistem HACCP va fi condiționată în toate cazurile de cunoștințele și aptitudinile deținute de personalul unității și de conducerea acesteia , motiv pentru care se consderă absolut obligatorie instruirea diferențială pe niveluri a tuturor angajaților și a conducerii unității.

Bibliografie

1. Dr. Petcu Carmen Daniela , Laurențiu Tudor, 2007- Cerințe igienice generale și aplicarea principiilor HACCP, editura Proemm.

14

2. Stănciuc Nicoleta și Rotaru Gabriela, 2009- Managementul siguranței alimentelor, editura Academica.

3. Gheorghe Bradățan, 2007- Siguranța alimentelor, editura "Ion Ionescu de la Brad" Iași

4. Dr. Petcu Carmen Daniela , dr. Gheorghe Savu, 2003- Siguranța alimentelor prin aplicarea sistemului HACCP, editura Bogdana

15