Universidad Nacional Experimental

De Los llanos Occidentales

“Ezequiel Zamora”

Unellez – Barinas

Planta Procesadora

DeAtún

Profesor: Bachiller:

Gilbert Saavedra Guerrero Jesús

Sub-Proyecto V- 20.868.934

Instalaciones Agroindustriales

Barinas, Enero del 2015

Resumen

En la Agro-Industria debemos conocer los diferentes procesos que existen

para una amplia gama de materias primas, por eso es importante no solo

conocer lo que a productos vegetales se refiere. En el área de carnes entra

una variedad extensa de diferentes tipos de productos cárnicos como lo es la

carne roja y blanca. En esta oportunidad conoceremos el proceso para obtener

Atún enlatado (carne blanca). Un producto que viene del mar y que representa

un importante consumo a nivel nacional, por sus características nutritivas y de

sabor.

Este informe sin duda es de mucha importancia porque en este tipo de

proceso se mezclan muchas técnicas que a lo largo de la carrera hemos

podido aprender. Como lo es la esterilización, los métodos preliminares para la

recepción de materia prima, conocer las diferentes maquinas que se necesitan,

auto-clave, sierras, calderas, compresores entre otras, además de como

escoger el sitio adecuado para reducir gastos, y de cierto modo aumentar

utilidades. También se tomo en cuenta los sistemas vitales que permiten que

una industria funcione como lo es el agua, electricidad, materia prima,

seguridad ambiental, seguridad industrial y recursos humanos. Es importante

resaltar que el producto final, en este caso el atún enlatado, o conserva de

atún. Es un alimento que se consume mucho por ser muy práctico y de gran

calidad, además su proceso se caracteriza por ser muy controlado obteniendo

como resultado un producto final de excelente calidad que tiene un una vida de

anaquel considerable y un costo económico.

Palabras Claves.

- Proceso.

- Calidad.

- Seguridad.

- Sistemas Vitales.

- Técnica.

Introducción

A continuación presento mi informe sobre cómo se procesa el atún para

obtener atún enlatado, un producto de gran importancia para el consumo de los

venezolanos.

Desde el momento en que el atún es capturados en aguas venezolanas,

empieza toda una serie de procesos para que ese atún, llegue a las mesas de

todos nosotros con una excelente calidad e higiene y siguiendo todas las normas

para su elaboración, lo importante que significa cumplir a cabalidad todos y cada

unos de los pasos que se necesitan para obtener ese producto final.

Identifico cuales son cada uno de los procesos y para cual es su finalidad

también hablo de cuáles son los sistemas vitales necesarios para su elaboración.

También señalo algunos temas de seguridad y elementos auxiliares que a la hora

de alguna novedad, se dispongan de ellos.

Objetivo General.

Determinar la zona adecuada, servicios vitales y conocer todo el proceso

referente a la elaboración de conserva de atún, atún enlatado. Con la finalidad

de identificar cada proceso y lo que conlleva la elaboración de dicho producto

en Venezuela.

Objetivos Específicos.

Establecer una zona adecuada para instalar una planta procesadora de

atún enlatado.

Determinar maquinaria, herramienta y recursos necesarios para dicha

planta.

Conocer el proceso y cada una de las fases para la elaboración de atún

enlatado.

Materia prima.

El atún: Es un pez muy abundante en el Océano Pacífico. Allí es capturado

por barcos pesqueros, provistos de equipos de frío para congelar el pescado y

mantenerlo en perfecto estado, sin que se deteriore hasta llegar a la planta de

procesamiento en tierra firme. Las especies más importantes de atún son:

Yellowfin (aleta amarilla), Big eye (patudo) ySkipjack (barrilete).

Descripción de la materia prima (Atún).

Bajo el nombre de "atunes" se incluyen diversos tipos de peces: Algunos

pertenecen al género Tunas y se consideran  los reales atunes, como el "atún

aleta azul" (Thunnus thynnus), el "atúnaleta amarilla" (Thunnus albacares) y la

"albacora" (Thunnusalalunga). Existen otros cuyas características son

relativamente similares, como el "barrilete" (Katsuwonus pelamis) y el

"bonitodel Atlántico" (Sarda sarda).

  Los atunes, por sus condiciones morfológicas (cuerpo fusiforme, cabeza

alargada y boca pequeña en relación con el cráneo), son buenos nadadores.

Su piel dura, lubricada con un "mucus" que reduce la fricción con el agua, 

está  cubierta por escamas muy pequeñas y lisas. Recorren grandes distancias

con  velocidades de hasta 70 kilómetros por hora. Son animales depredadores

de los peces que nadan en cardúmenes, como sardinas, anchoas y arenques.

  unto con los esturiones, los atunes se encuentran entre los peces de mayor

tamaño que compiten en su hábitat con otras especies como los tiburones

delfines. El atún es abundante en aguas cálidas donde tiene menor tamaño

(40cms a 1metro y  peso de 15 a 100 kilos), como es el caso de los “bonitos" y

los "barriletes". El "atún aleta amarilla" y el "patudo" alcanzan una talla máxima

de 190 centímetros.

Almacenaje y Forma de Transporte:

El atún debe mantenerse en las bodegas de los barcos en una salmuera

que debe tener una concentración de (18 a 20) % y a una temperatura de

almacenaje de (-15 a -20) ºC, durante el trasporte desde el sitio de captura

hasta el lugar de descarga de la materia prima.

Las bodegas deben estar limpias antes de la adición de la salmuera y libre

de posibles fugas de amoniaco y gasoil que pueda contaminar el atún durante

el trasporte.

La descarga debe hacerse con la mayor rapidez posible y evitando que el

atún alcance una temperatura mayor a los -8ºC.

La zona de descarga debe estar limpia y desinfectada. El atún que se va

sacando del barco debe ser colocado en conteiner limpios, montándose sobre

camiones para su transporte hasta la planta, colocado en forma ordenada para

evitar la caída de la materia prima durante el trasporte, y este se hace con la

mayor rapidez para evitar que la temperatura del atún suba por encima de los -

8ºC.

Durante las operaciones de descarga, transporte y almacenamiento se

debe evitar golpear el atún.

Localización de la planta:

Es cierto que el coste que conlleva procesar, vender y distribuir un producto

(en este caso conservas de atún), está afectado de forma clara por la localización

de la planta; de igual forma, la cantidad de las materias primas y la regularidad de

las mismas en la producción suele ser la consideración más importante a la hora

de decidir la ubicación de la planta.

Si existen distintas posibilidades, entonces se deberán valorar aquellos

lugares que impliquen un menor coste económico. La importancia del coste de la

materia prima y el transporte de la misma a la planta de procesamiento, son los

aspectos más a tener en cuenta.

Es importante señalar que la localización de la planta será en zona cercana

a costa, ya que es interesante estar situado cerca de donde se extrae la materia

prima (atún), para así minimizar los costes de transporte a la planta de

procesamiento.

Realizando un estudio pude determinar que la mejor zona pesquera se

encuentra en el estado sucre, El principal recurso económico de Sucre es la

riqueza pesquera del litoral, donde se establecieron aldeas de pescadores. La

pesca industrial experimentó un notable crecimiento con la creación de compañías

dotadas de grandes barcos que faenan en alta mar. La producción se destina al

consumo y a las industrias de enlatados y conservas de Cumaná.

La especialización económica estadal muestra un predominio de las

actividades primarias y terciarias en virtud de la mano de obra que ocupan. La

pesca es la actividad económica más arraigada y rentable; desembarca

aproximadamente el 50% de la producción nacional, siendo la de atún la más

importante. Suministra, además, el 95% de la materia prima para las industrias

procesadoras de productos pesqueros.

Principales especies de la pesca marítimas, producción y porcentaje de composición de las capturas para el 2012

La actividad pesquera de Venezuela se centra principalmente en la producción de

tres especies marinas tales como peptona (Arca zebra) y la sardina (Sardinella

aurita) por el rubro artesanal y el atún (Thunnus spp.) por el rubro industrial de

altura, las cuales para el año 2008 representaron 23,59 %, 11,51 % y 18,27 % del

total nacional respectivamente, generando un importante nivel de empleo y de

movimiento industrial dentro del sector. Además de tomar en cuenta lo anterior, el

resto de la producción se orienta hacia la obtención de un alto volumen de otras

especies provenientes sobre todo de la pesca artesanal marítima, observándose

además, una tendencia creciente en el cultivo de rubros de la acuicultura, tales

como el camarón marino y especies autóctonas como la cachama.

Diagrama de Proceso

Instalaciones para acondicionar la fábrica.

En este apartado se irá mostrando cada una de las instalaciones necesarias

que permitirán acondicionar la fábrica para su posterior funcionamiento como

planta procesadora de atún. Hay bastantes instalaciones, y con costes muy

diferentes, dependiendo del grado de complejidad de la instalación en cuestión.

-Línea de vapor, condensados y sala de calderas:

El objetivo de esta instalación es alimentar a máquinas que bastante más adelante

se mostrarán, como por ejemplo el cocedor de atún, que funciona con vapor a

presión. El esquema de esta instalación, muy simplificado se muestra en la

siguiente figura:

Producción de vapor Distribución de vapor Consumo de vapor

Caldera

Es importante diseñar los conductos de forma que el vapor circule en

pendiente negativa (bajando), ya que si no fuera así, el vapor que se va

condensando por el camino iría en la dirección contraria al sentido del vapor, y

esto haría que en vez de eliminar el condensado se mezcle con el vapor, haciendo

que se humedezca y perdiendo así su capacidad de calentamiento.

Lo que se debe procurar es que el vapor no se ensucie con el condensado,

y es por eso que la forma de hacerlo es la segunda opción.

-Línea de aire comprimido:

El aire comprimido, se usa para controlar los equipos de planta; el diseño y

mantenimiento adecuado de redes de aire comprimido y sus respectivos

accesorios, tienen un papel bastante importante en el proceso productivo en el

que la energía utilizada es el aire. Un ejemplo de su uso es en la empacadora de

atún, que dispone de un cilindro neumático. En realidad, todas aquellas máquinas

que dispongan de sistemas neumáticos para su funcionamiento necesitarán una

vía de aire comprimido.

Un esquema muy simplificado que refleja una red de aire comprimido:

En primer lugar se encuentra el compresor, que comprime, almacenando el aire

comprimido en el calderón, para su distribución a través de las líneas de aire

comprimido. Una buena instalación y preparación del aire, deberá considerar el

consumo de energía necesario por el sistema.

-Línea de agua dulce:

Digamos que es la línea de agua corriente, para el consumo de agua de las

máquinas que correspondan y demás utilidades.

-Línea de aceite:

Básicamente, esta línea se encargar de alimentar el aceitador triple

continuo, que introducirá el aceite en las latas de conservas.

-Contraincendios:

Se trata de prevenir toda la planta ante posibles incendios.

-Soportación de tuberías:

Aquí es todo aquello que tiene que ver con el soporte de todas las líneas de

las instalaciones.

-Instalación eléctrica (electricidad, líneas eléctricas y soportación eléctrica):

La instalación eléctrica deberá ser lo más completa posible, con una

potencia instalada de cómo mínimo de 150 KW/h.

-Desagües para máquinas:

En este apartado, se instalarán desagües en todas aquellas máquinas que

lo precisen, como lavadora de atún, autoclave, etc.

-Caldera de vapor, compresores y calderín:

Se necesitará una caldera de vapor (5000 Kg/hora), que se encargará de

generar el vapor que atravesará las líneas de vapor pertinentes; de igual forma se

necesitarán dos compresores para las líneas de aire comprimido y un calderín.

Los compresores se encargarán de dar presión al aire que circulará por las líneas

de aire comprimido.

Imagen de un compresor:

Imagen de una caldera de vapor:

Es en la caldera donde se calienta el agua para el proceso de generación de

vapor.

-Torre de refrigeración:

Es la torre para el enfriado del agua que proviene del intercambiador de la

autoclave para rebajar su temperatura y volver al intercambiador, con relleno

especial de goteo de alta resistencia térmica que soporta temperaturas máximas

de 80 °C. El calor disipado es de 1.800.000 Kcal/hora, con un caudal de 60

m³/hora. La Temperatura de entrada de agua caliente es de 60 °C y la temperatura

de salida de agua fría es de 30 °C. Dicho intercambiador está provisto de un

depósito de acumulación de agua con una capacidad de 11.500 litros. Dispone de

todos los materiales necesarios para la conexión de la torre con l

Procesamiento del atún:

Cuando el atún es capturado, llega el momento de llevarlo al puerto, para

cargarlo en camiones refrigerados que se encargarán de llevarlo a fábrica. Se

utilizarán camiones (chasis cabina IVECO ML180E28 18TM), con carrocería

frigorífica de clase FRC con doble puerta trasera, y capacidad cada uno de ellos

de 20 pallets. El equipo de frío es marca Carrier Supra 950.tros. Dispone de todos

los materiales necesarios para la conexión de la torre con los autoclaves (bombas,

tuberías, válvulas, sondas, etc).

Una vez que el atún ha llegado a la fábrica, se clasifica en función de la talla

y calidad de cada atún, a la vez que se registra la fecha a la que pertenece. Todo

lo que significa descarga, transporte y almacenamiento del atún se deberá hacer

con sumo cuidado, para no dañar el pescado.

Para iniciar el procesamiento del atún, lo que se hará primero es traer el

pescado que está almacenado en la cámara de congelación. Dicha cámara de

congelación tiene un volumen de 1800 metros cúbicos, en donde el atún se

almacenará en contenedores, a una temperatura entre -16º C y -20º C. En esta

cámara de almacenamiento se realizará una revisión diaria, para asegurarse de

que la materia prima se encuentra en buenas condiciones, y que la temperatura de

la cámara es correcta.

El atún ya sea fresco o congelado (en contenedores) se introduce en el

volteador, donde por medio de una descarga secuencial se van descargando a

una tolva de recepción, que alimentará una cinta transportadora elevadora, la cual

se encargará de transportar el atún a otra cinta de alimentación. A continuación,

se procederá a la extracción de las vísceras de cada uno de los pescados, donde

se lavará la parte externa y la cavidad abdominal de cada atún con agua limpia y

en donde finalmente le esperan dos sierras para el corte del pescado, el corte de

las aletas, y el troceado.

El transportador elevador es de acero inoxidable, con palas de arrastre y

tracción por medio de un grupo motor-reductor. Tiene un estructura reforzada para

el vaciado de pallets con pescado congelado, y una mesa (de 3 por 1.5 metros)

para recibir el pescado a la entrada de las sierras.

Sierra de corte:

La sierra de corte está diseñada para el corte de productos frescos o

congelados, con hueso o sin hueso, y de peso y volumen considerable. Esta

máquina no deberá ser utilizada para trabajos en los que se requiera acercar los

dedos a la hoja de sierra a una distancia menor a 100 mm.

El soporte está construido de una forma robusta, formado por una base de

la sierra, una carcasa inferior y una carcasa superior. La luz de corte es de 700

mm, y además posee una guía de protección contra el corte, con posibilidad de

regulación. Para hacerse una idea del tamaño, ronda los 5.5 metros de largo por

2.3 metros de ancho. Llegados a este punto, una vez se ha realizado la operación

de corte, se depositará el atún en un transportador, en donde se procederá al

eviscerado manual de los trozos que lo requieran. Es ahora cuando llega al

sistema de lavado y encestado. Esta fase está formada por un túnel de duchas

para el lavado del atún y eliminar así los restos de sangre que pudieran quedar

después del corte.

Zona del lavado:

Este sistema de lavado está compuesto por un transportador de cadena de

varillas con tracción por medio de un grupo moto-reductor con variador de

velocidad. Además tiene una bandeja de recogida para aguas, y 6 puestos de

trabajo para la recogida y encestado del producto. El equipo completo tiene un

tamaño de 11.5 metros de largo por 1.8 metros de ancho.

Después del lavado, el atún es recogido en porta cestos de acero

inoxidable, para mantener apilado el atún durante las operaciones de traslado y

cocción. Serán los operarios situados a ambos lados del transportador quienes

encestarán el atún.

Sistema de lavado:

Se dispondrá de 18 porta cestos con capacidad cada uno de ellos para 48

cestos de cocción, cada uno de ellos con capacidad para 18 Kg de atún. Está

provisto de bandejas separadoras de grasas, para así evitar que durante el

proceso de cocción con vapor los atunes situados en la parte superior viertan la

grasa sobre los que se colocan debajo.

Porta cestos:

Además los porta cestos disponen de ruedas en material plástico especial,

para evitar las altas temperaturas y que además no dañen el suelo de la fábrica.

Cada porta cestos tiene una longitud de 1.25 metros de largo por 1.22 metros de

ancho. Se dispondrá de 1160 cestos, de acero inoxidable para la cocción, con

base.de chapa perforada para no marcar el producto. La capacidad aproximada es

de 18Kg por cesto, con dimensiones cada cesto de 0.6 metros de largo, por 0.4 de

ancho, por 0.15 metros de alto.

Cocedor:

Es en este momento cuando el atún va atravesar el proceso de cocción.

Para estafase, disponemos del cocedor de atún al vacío Tunivac. Es un cocedor

diseñado para la cocción de túnidosde una forma automática y programada,

mediante un proceso de cocción en vapor y un posterior enfriamiento y secado

bajo vacío mediante electro-bomba de vacío total. Este tipo de enfriamiento reduce

el tiempo de proceso y proporciona el porcentaje de humedad adecuado para la

posterior manipulación del producto, aumentando el rendimiento de la línea de

atún. Tiene un sistema de seguridad de cierre en las puertas, serpentines de vapor

abiertos, y una tubería interior de agua para el enfriamiento y la humidificación del

producto durante la fase de enfriamiento. La tapa exterior de acero inoxidable, y

está provisto de un condensador de vapor situado entre el cocedor, una bomba de

vacío y una bomba de agua. El control de la temperatura se realizará mediante

sondas PT-100 en la espina del pescado. Existen dos válvulas de seguridad y un

dispositivo de visualización, regulación y control de Las variables de cocción

(presión y temperatura).

Equipo de control formado por un cuadro general, con su correspondiente

unidad de control de proceso, gráfico registrador, manómetro, termómetro y otros.

Además, se dispone de un microprocesador para un funcionamiento totalmente

automático según el programa establecido, aportándose un control completo de

los procesos, una visualización gráfica y una alfanumérica de los programas

memorizados, con visualización simultánea de todas las variables y de los tiempos

de procesos y esquema sinóptico de funcionamiento, alarmas e interruptor de

seguridad. El tamaño aproximado es 8metros de longitud por 2 metros de

diámetro. Después de la cocción, estos cestos se llevan al sistema de limpieza.

Terminada esta etapa, mediante un sistema basado en el transporte del producto

una vez cocido, comienza la etapa de limpieza, en donde se retiran la piel, las

espinas y las partes oscuras muy cuidadosamente, garantizando la eficiencia del

proceso, así como la colocación del producto limpio en cestos para llevarlos a su

zona de empaque.

Mesas de limpieza:

A la entrada de dicho sistema de limpieza se instala un sistema de control

de producción para el registro del peso bruto en cada cesto, es decir, cada cesto

se pesa y se deposita en él una tarjeta de código de barras de peso bruto. Los

cestos con pescado ya cocido son situados en el transportador intermedio del

sistema de limpieza de donde son recogidos por los operarios para eliminar del

atún la piel, espinas y partes oscuras. Este sistema de limpieza está formado por

un transportador intermedio de cadena Cardánica en circuito cerrado y sin retorno

para el transporte de pescado para limpiar.

Está compuesto por mesas de trabajo individuales, con asientos para

operarios en cada puesto de trabajo, con regulación de altura, y giratorios, y con

un canal en la mesa para evacuación de desperdicios. El sistema de limpieza tiene

una longitud aproximada de 25 metros y un ancho de 7.1 metros.

Los desperdicios producidos en la operación de limpieza son introducidos

en unos canales situados en cada uno de los puestos de trabajo, que los

conducen sobre los transportadores inferiores para ser descargados a un sistema

de recogida de desperdicios, en donde llegarán a un contenedor para el

almacenamiento de dichos desperdicios.

El pescado limpio será introducido en cestos plásticos de 600x400x100 mm

(se dispone de 1000 unidades) para descargarlos en la empacadora destinados

para tal fin (cada operario depositará en el cesto una tarjeta de códigos de barras

de peso bruto y número de operario) y depositará dichos cestos sobre un

transportador superior del propio sistema de limpieza que los conducirá al control

de producción de pescado limpio para poder controlar el rendimiento que se ha

obtenido en cada cesto.

Una vez finalizado el proceso de cocción, comienza la fase de empaque. El

empaque más conocido para el atún son las conservas en lata, que por sus

características y los cuidados en el proceso mantienen la calidad del atún hasta

por cinco años. Con llenadoras de alta precisión y velocidad se coloca en la lata la

porción exacta a su gramaje, ya sea para empaques sólidos o en trozos. Este

producto se prepara previo a alimentar la empacadora de acuerdo con las

características a enlatar.

Sistema de alimentación envases vacíos:

Los envases vacíos a las máquinas Empacadoras son enviados desde un

piso Superior donde están situados los sistemas De alimentación de envases

vacíos, formado por una mesa de recepción de envases vacíos y un transportador

aéreo que conecta con la empacadora.

El sistema de alimentación envases vacíos está construido en acero

inoxidable, integrado por los siguientes elementos:

1- Un equipo despaletizador automático para la recepción de los envases en

palets preparado para realizar su posterior entrega de los mismos al transportador

de recepción, todo de una forma continua y automática.

2- Un sistema de elevación paso a paso por medio de motor-reductor con sistema

de cadenas.

3- Un sistema de carga de palets a través de camino de rodillos.

4- Un camino de rodillos para la salida de los palets vacíos.

5- Un arrastrador para la descarga de las capas de latas al despaletizador.

6- Un transportador pulmón de recepción y evacuación de los envases vacíos en

banda modular plástica.

7- Un transportador lateral de recogida de envases llegados del transportador

pulmón, para su posterior salida.

8- Una tarima lateral construida en acero inoxidable y materiales plásticos, con

suelo antideslizante y barandilla de protección.

9- Un armario eléctrico de maniobra e instalación en máquina. Dispone de una

botonera de accionamiento en la zona del puesto de trabajo del operador, estando

todo el conjunto controlado por PLC.

La producción sigue un ritmo de 300 latas por minuto, y el tamaño aproximado es

de 6 metros de largo por 1.5 metros de ancho. Para el empacado se ha elegido la

empacadora de atún Tunipack-300, con una velocidad de aproximadamente 300

latas por minuto.

El transportador de alimentación a la empacadora es de acero inoxidable y banda

modular plástica, provisto de guías laterales. El tamaño aproximado es de 5

metros de largo por 0,15 metros de ancho.

Empacadora TUNIPACK-300:

La empacadora tiene una Bandeja de recepción de Lomos, con tres

Transportadores de banda, Sobre los cuales se Colocan manualmente los lomos

de atún. El transportador superior se encarga del compactado del

producto(movimiento intermitente).Dispone de una cuchilla de corte de diseño

especial, con porta-formatos y latas de 16 estaciones, que se mueven de forma

circular intermitente, con posicionado exacto enfrentado a la boquilla. Tiene una

caja reductora accionada por un motor-reductor con variador electrónico y

limitador de par, que da movimiento circular continuo a la cuchilla, y circular

intermitente al porta formatos y también al sistema impulsor.

El sistema expulsor se encarga de trasladar la pastilla de atún desde el

formato a la lata, con un movimiento lineal alternativo a través de una excéntrica y

un cilindro neumático, en donde, en caso de enganche, para la máquina. Además,

la máquina tiene una bandeja de recogida de migas en la zona de corte. De igual

forma, tiene un sistema de detectores de falta de latas vacías a la entrada y de

latas llenas a la salida.

En caso de apertura, existe un sistema de seguridad con puertas

abisagradas y detectores que se encargarán de parar la máquina. El cuadro de

mandos tiene una pantalla para la selección del tipo de lata según paso

predeterminado y ajuste fino de paso según producto, puede controlar la

producción, dispone de controles contadores de velocidad, unidades producidas y

tiempo invertido, control de averías y un aviso de alarma en caso de avería que

indica el lugar de la misma.

Una vez finalizado el empaque de las latas, comienza la etapa de llenado

de aceite de las latas. Para ello, a la salida de la empacadora tendremos un

transportador diseñado para la recogida de latas, de forma que pueda enlazar

dicha salida con la entrada al grupo diseñado para la recepción de latas a la salida

de la empacadora de atún Tunipack para enlazar con el aceitador y

posteriormente con la cerradora.

Transportador:

El transportador está construido en acero inoxidable, y está formado por un

transportador para recogida de latas de la Tunipack en banda modular plástica, un

segundo transportador pulmón para la recepción y acumulación de latas, también

en banda modular plástica, y un transportador de salida del pulmón para

alimentara la cerradora. El tamaño aproximado del pulmón de enlace del

transportador es de 2.4 metros de largo por 0.6 metros de ancho. En este

momento llega el momento de llenar las latas que salen de la empacadora con el

aceite.

El líquido de cobertura que se añade mediante el aceitador triple continuo

puede ser aceite, agua o la mezcla de los dos fluidos, a los que se agrega la sal

en caso de ser necesario. Este líquido se dosifica en la cantidad exacta que

recubra el producto, lo proteja y contribuya a su sabor y características que

requieren los consumidores. Este equipo está diseñado para añadir aceite por

cortina y rebose a las latas empacadas antes del cierre, con total aprovechamiento

del mismo. Está construido en acero inoxidable y está formado por un depósito

para almacenamiento del aceite provisto de circuito de vapor completo para su

calentamiento (serpentín, válvulas, purgadores, etc...).

Aceitador:

De igual modo tiene una bandeja de recogida y filtro, y el circuito de

aceitado está formado por una bomba de recirculación y tres unidades de aceitado

con regulación de caudal. El transportador es de varillas de acero inoxidable y

tracción mediante motor. El sistema dispone de un control automático de la

temperatura del aceite y de un cuadro de mando estanco con todos los elementos

de control necesarios para su funcionamiento. El tamaño aproximado del aceitador

triple continuo es de 3.5metros de largo por 0.8 metros de ancho. A la salida de la

empacadora, las latas son conducidas al cierre por medio de un transportador de

enlace como el ya comentado anteriormente, provisto de una mesa de revisión.

Dicho transportador alimenta a un aceitador triple continuo por cortina o rebose y,

a continuación, una cerradora de latas.

Para cerrar las latas se utiliza la técnica de sellado hermético y al vacío, en

la cuales inyecta vapor saturado e higiénico en el espacio libre del envase y en

combinación con una temperatura alta de los líquidos, se elimina el aire del

envase e inmediatamente después se coloca la tapa. Estas condiciones permiten

aislar al producto del medio ambiente y comercializarlo en ciudades sobre el nivel

del mar y en ciudades con alturas mayores.

Se trata de una cerradora automática diseñada para cerrar envases

cilíndricos. La máquina está construida sobre un cuerpo de robusta configuración y

revestido totalmente en acero inoxidable. El sistema de alimentación es

automático mediante una cinta transportadora con guías reguladas situados

siempre a la misma altura del suelo y dotado de sincronización con selector sin fin.

Además, está provista de un sistema de seguridad no bote (tapa y no lata) parada,

deteniendo este último la máquina al faltar una tapa, evitando de esta forma

quelas latas queden enganchadas a la placa de cierre.

Por cada entrada de una lata en la máquina, el autómata pone en marcha el

sistema alimentador de tapas: se activa un pistón neumático que retira la cuchilla

retenedora del depósito de tapas dejando que una tapa entre en el sistema

realimentación. En caso de que no entre una nueva lata, la cuchilla retentora

impide que se gaste una tapa inútilmente.

Si por algún casual se detecta la falta de tapas en el depósito, el autómata

detiene la máquina para no desperdiciar botes inútilmente. Las latas y tapas son

transportadas por discos y guías, y son colocadas por el disco transportador sobre

una lata y ambos son introducidos y centrados sobre una de las estaciones de

cierre.

La cerradora está dotada de 5 estaciones de cierre simétricas que trabajan

independientemente, en donde una vez efectuado el cierre, la lata es expulsada

de la placa de cierre y posteriormente dela máquina. Cuando termina se realiza el

cierre, el expulsor presiona verticalmente la tapa separándola de la placa de

cierre, al mismo tiempo que el platillo inferior de cierre desciende por su leva. Una

estrella giratoria saca la lata de la máquina por una rampa ajustable.

Se estima un ritmo de cierre de latas entre 250/300 latas por minuto,

dependiendo del envase. Las dimensiones aproximadas son de 2.55 metros de

longitud, por 1.2 metros de ancho y por 1.8 metros de alto.

Carros de autoclave:

Disponen de ruedas en material plástico especial para soportar las altas

temperaturas y que no dañan el suelo de la fábrica. Las dimensiones son de 1

metro de largo por un metro de ancho.

Una vez lleno el carro, queda listo para proceder a su esterilización. El

proceso de esterilización en el autoclave H-1CA-150 comienza con la carga de los

carros es el autoclave. Se usarán 2 unidades de autoclaves con dos puertas,

capacidad para 6 carros, intercambiador y tracción cada una de ellas.

Autoclaves:

Una vez lleno, un operario cerrará la puerta y lo pondrá en marcha,

seleccionando para ello el programa correspondiente al formato que se va a

esterilizar. Las puertas están provistas con todos los sistemas de seguridad que se

requieren en un aparato de este tipo, cierre manual de seguridad y micro eléctrico,

que impiden la puesta en marcha del autoclave si el cierre no es correcto.

La esterilización es el fundamento en el que se basan las conservas y consiste en

someter el producto envasado a un tratamiento térmico suficiente para destruir o

inactivar cualquier microorganismo que pudiera proliferar, sea cual sea la

temperatura a la que el producto esté destinado a ser almacenado. El proceso de

esterilización está controlado automáticamente por medio de un equipo con

capacidad para varios programas distintos, y comprende tres fases claramente

diferenciadas:

1- Precalentamiento:

Se inicia la recirculación de agua que está en el interior del autoclave a través

de uno de los circuitos del intercambiador, a la vez que se hace pasar vapor por el

otro circuito para calentar dicha agua (el vapor nunca entra en contacto con el

producto a esterilizar) y alcanza la temperatura de esterilización predeterminada

para ese formato.

2- Esterilización:

La temperatura y la presión, de un modo independiente, son reguladas por

medio de las válvulas correspondientes y el microprocesador. En esta fase del

proceso se mantiene una temperatura constante durante un tiempo

predeterminado.

3- Enfriamiento:

Se corta la entrada de vapor en el circuito del intercambiador y se hace

pasar agua fría (se puede emplear agua de cualquier naturaleza ya que nunca

está en contacto con el producto) para el enfriamiento del agua de recirculación y,

en consecuencia, enfriamiento del producto (fase con sobrepresión). Por medio

del intercambiador se consigue un ahorro sustancial del vapor y agua de

enfriamiento, mediante la recuperación de los condensados procedentes del

intercambiador y la reutilización del agua de enfriamiento en sucesivos procesos

mediante la utilización de una torre de enfriamiento.

La autoclave es horizontal de 1.500 mm de diámetro para la esterilización

de alimentos conservados en envase hermético con control de presión y

temperatura. La esterilización es a vapor, y el enfriamiento es por duchas de agua

con sobrepresión.

Una vez finalizado el proceso de esterilizado, un operario abre la puerta del

autoclave y se procede a la descarga del mismo, retirándose los carros que serán

llevados hasta las plataformas hidráulicas para el despaletizado de los carros (las

plataformas serán accionadas por los operarios encargados de vaciar los carros).n

Las puertas son abisagradas con rampa de entrada de carros. La carga y

descarga automática de carros es accionada por medio de una cadena con motor-

reductor, y dispone de seguridad de cierre en las puertas.

Está equipado con un intercambiador de calor para conseguir un ahorro

sustancial del agua dulce que se utilizará durante los distintos procesos de

esterilizado a realizar en la jornada de trabajo, con una bomba de recirculación de

agua y con un equipo de control formado por un cuadro general, con su

correspondiente unidad de control de proceso, gráfico registrador, manómetro,

termómetro y otros.

A continuación, las latas pasan a un transportador, conectado a una

lavadora secadora lineal. La lavadora secadora (acero inoxidable) está diseñada el

lavado final y posterior secado de las latas, todo de una forma continua después

del esterilizado y antes de su encajonado final.

Está formada en primer lugar por una primera zona de lavado con agua

caliente. Para la limpieza se usará un sistema de filtros. La bomba será de lata

presión lan alimentación del agua de lavado. Las duchas están formadas con

boquillas para el lavado, y existe un serpentín de vapor cerrado para el

calentamiento del agua.

Lavadora-secadora:

En segundo lugar se encuentra el túnel de secado, compuesto por una

primera sección con ventilador para eliminación del agua en las latas y una

segunda sección con soplante de alta presión para la eliminación total de las

pequeñas gotas que pudiesen llevar las latas. El transportador está accionado

mediante un motor-reductor. Existe un control automático de la temperatura, y un

cuadro de mandos con todos los elementos de control necesarios para su

funcionamiento. El ritmo de lavado y secado es de 300 latas por minuto, y las

dimensiones aproximadas son 5 metros de largo por 0.75 metros de ancho.

A la salida de la secadora, las latas siguen su camino hacia la zona de

encajonado por medio de un grupo transportador de enlace, igual que el

comentado anteriormente, donde incorporamos dos Ink-Jet para el marcado de las

latas.

Se marcarán con los datos necesarios tales como número de lote, fecha de

fabricación, de caducidad, etc. Este equipo está formado por un cabezal de

impresión, un armario con panel de control y visualizador frontal, lleva incorporado

un teclado para permitir la entrada de datos de una forma rápida. En la zona de

encajonado, gracias a un transportador de encajonado manual, los operarios

llenarán las cajas que previamente habrán formado y sellado por su parte inferior.

Una vez llenas, se precintarán las cajas por su parte posterior y quedarán así

listas para su almacenaje final.

Transportador de encajonado manual:

El transportador de encajonado manual está diseñado para introducir las

latas en cajas, y de una forma manual; está construido en acero inoxidable, y está

formado por un transportador montado con banda modular plástica y un sistema

de tracción accionada con un grupo motor-reductor. Dispone de 6 mesas o

puestos de trabajo individuales. El tamaño aproximado es de 3.4 metros de largo

por 1.8 metros de ancho. Para realizar el lavado diario de cestos utilizados durante

los procesos, se ha incorporado en la línea una lavadora para cestos , formada por

una primera zona de inmersión en agua caliente, una segunda zona de lavado a

presión para la total eliminación de partículas sólidas y una zona final de lavado y

aclarado por duchas con agua caliente.

La máquina está diseñada para el lavado de los cestos plásticos de

cocción. Está construida en acero inoxidable. Dispone de un sistema de tracción

mediante motor reductor con variación de velocidad. Las guías son regulables, y el

calentamiento se realiza por medio de un serpentín cerrado de vapor con

purgadores. Tiene un sistema de compuertas laterales para facilitar la limpieza, y

un cuadro de mando con control automático de temperatura.

En esta línea hay dos usos diferentes para los cestos:

- Cestos de 600x400x150 mm (se dispone de 1160 unidades): Se utilizan para la

cocción del atún (se limpiarán después de cada uso).

- Cestos de 600x400x100 mm (se dispone de 1000 unidades): Se utilizan para el

transporte de pescado limpio (se limpiarán una vez por día).

El ritmo de lavado es de 600 cestos por hora, y las dimensiones aproximadas de la

lavadora de cestos son 11.4 metros de largo, por 0,75 metros de ancho, por 1.65

metros de alto.

Tratamiento de desperdicios:

Es importante señalar que los desperdicios obtenidos de la limpieza de atún

como subproductos, serán vendidos a otra empresa que se dedique a la

fabricación de harinas y aceites de pescado. Como principales empresas que se

dedican a esto en

------------, se pueden destacar las siguientes:

Empresas procesadoras de harinas y aceites de pescado:

.

La harina de pescado es un producto que se obtiene al procesar los

residuos de la elaboración de las conservas de atún. Es utilizada como materia

prima para la elaboración de alimentos concentrados para animales, tales como

cerdos, aves, truchas, camarones, etc. Mediante un proceso productivo continuo,

controlado electrónicamente y automatizado por medio de transportadores,

cocinadores, secadores y refinadores se procesa y empaca la harina de pescado.

Elementos auxiliares:

En este momento ya se ha descrito el proceso de fabricación completo, si

bien es verdad que se podrían añadir algunos elementos más, que de forma

directa intervienen en el proceso. En primer lugar, es importante de disponer de

una cámara de congelación, para mantener el atún congelado. El tamaño de dicha

cámara será de 1800 metros cúbicos.

Cámara de frío:

La cámara de frío será capaz de mantenerse entre -16º C y -20º C. En esta

cámara de almacenamiento se realizará una revisión diaria, para asegurarse de

que la materia prima se encuentra en buenas condiciones, y que la temperatura de

la cámara es correcta.

También se dispondrá de un equipo de laboratorio para el control de

calidad, el control de cierre y el control de mobiliario. En este laboratorio se

analizará la histamina, que es un compuesto orgánico que está presente en varias

especies que vienen del mar, entre las que se encuentra el atún, siendo uno de los

principales elementos que causan envenenamiento y reacciones alérgicas. Para

este tipo de análisis de histamina, se usará el Stat-fax (señal digital), que es un

instrumento de gran sensibilidad que lee y calcula el valor de histamina.

En este laboratorio, también se determinará el porcentaje de humedad en el

atún, es decir, la cantidad de agua que contiene el atún en su interior. Los equipos

que se utilizarán en este control son una balanza para la determinación de

humedad, un molino, una espátula y un Beacker. El procedimiento se basa en

coger con la espátula una se toma la muestra homogeneizada de atún y se pesa

un gramo en el plato de la balanza. El equipo automáticamente al transcurrir el

tiempo programado de unos 25 minutos, se apaga, y el valor de la humedad se lee

directamente en pantalla en porcentaje.

De igual modo, habrá que realizar un análisis del agua de la caldera y del

agua que se recircula por los autoclaves. Habrá que medir la alcalinidad, el cloruro

en el agua de caldera, pues ha de ser bajo para que no tenga efecto corrosivo en

el sistema de generación de vapor; también se medirá el cloro, la dureza, el sílice

y el PH. La dureza es causada por la presencia de los iones calcio y magnesio, y

puede causar incrustaciones. El PH influye en la capacidad corrosiva de los

distintos elementos de la caldera, y el sílice tiende a formar una carga vidriosa

sobre la tubería del sistema de generación de vapor. Es necesario en este tipo de

procesos también medir la presencia de metales pesados, como el cadmio, el

cobre y el plomo. Para ello se utilizará un Espectrofotómetro de Absorción.

Espectrofotómetro de Absorción:

También se realizará una determinación de vacío mediante la utilización de

un manómetro tipo Bourdon, para asegurarse de que la presión interna es

correcta. La determinación del espacio libre también será uno de los parámetros a

controlar. Mediante el uso de un calibrador, se medirá la distancia que hay desde

la parte superior del envase hasta que empieza el producto dentro del envase.

Una medida muy importante es la determinación del peso neto, el peso

escurrido y el peso del líquido de cobertura, una vez el producto es acabado. Para

ello se utilizarán balanzas de precisión.

Dejando aparte el equipo de laboratorio, tendrán que existir unos depósitos

de agua y aceite en la línea de fabricación, al igual que depósitos para gasóleo.

Igualmente se quiere incorporar a la línea un par de básculas de latas, y un set

completo de carretillas y transpalets.

Es importante disponer de un taller mecánico, para realizar todas las

labores de mantenimiento y demás utilidades. Se habilitarán 200 taquillas para

empleados de la fábrica, al igual que un set de estanterías para almacén de lleno

Taquillas:

De igual forma, se incorporarán las vestimentas de trabajo apropiadas y los

elementos extras que correspondas, como guantes y demás complementos. Es

importante no olvidarse de todo lo que es el equipo de limpieza para la fábrica, y

por eso también se ha decidido incluirlo en el proceso, y por supuesto, para la

desinfección de las aguas residuales se incluye una depuradora.

Distribución del proceso en planta:

A continuación, se mostrarán los distintos elementos (con personal incluido)

que conforman la línea de atún y su distribución en planta.

1- Tolva de alimentación a la sierra.

2- Sierra de corte.

3- Sistema de lavado y encestado.

4- Portacestos.

5- Cocedor de atún al vacío Tunivac.

22- Lavadora de cestos.

6- Sistema de limpieza con puestos de trabajo.

7- Empacadora de atún Tunipack-300.

8- Grupo de transportadores.

9- Aceitador triple continúo.

10- Cerradora de latas.

11- Transportador.

21- Alimentación de envases vacíos (desde la planta superior).

12- Lavadora con recuperación de aceite.

13- Paletizador de carros.

14- Carro de autoclave.

15- Autoclave para el esterilizado.

16- Despaletizador de carros.

17- Lavadora secadora lineal.

18- Transportador de enlace.

19- Impresora INK-JET.

20- Transportador de encajonado manual.

A continuación se muestra la vista en planta de lo que sería la línea de atún.

Funcionamiento de la planta:

La línea de atún, desde la recepción de materia prima hasta que el producto

está listo para enviar al cliente, se va a estimar en una producción de 25 toneladas

diarias de materia prima en las 8 horas de jornada de trabajo. En este proyecto se

considera un rendimiento del 46 % del atún, es decir, aproximadamente 11500 Kg

de producto final.

Para la línea de limpieza, se ha estimado que cada operario (de los que se

encargan de la limpieza directa del atún) limpiará aproximadamente 500 Kg de

materia prima en 8 horas de trabajo. Estos cálculos se han realizado bajo la

estimación de trabajar con atunes entre 15 y 20 Kg cada uno. Cada lata se llenará

con un peso de 104 gramos, y tendrá un diámetro de 83.7 milímetros y altura de

30 mm, y que se corresponde con el formato estándar RO-160 (peso final de 140

gramos). Cabe destacar que de momento se fabricará solamente el tipo de lata

citada. Además, el producto final se suele colocar en cajas de 72 latas, y dentro de

cada caja, paquetes de 3 latas, de forma que se obtendrían 24 paquetes de tres

latas cada uno.

Simulación en planta:

En primer lugar se mostrará una tabla con los consumos de agua, vapor y

electricidad de todas las máquinas que intervienen en el proceso, para poder así

entender los consumos totales diarios de agua, vapor y potencia.

Consumos vapor, agua y potencia

Cantidad de Cada unos de los

Principales Servicios utilizados durante el proceso:

ServiciosTotal Consumo por hora de Trabajo: 131.35 Kw/h Total consumo por 8 horas de trabajo:1050.8 KwAnual: 274.258 kw/AñoTotal de Litros de Agua utilizados por Día:115.600 lts/diaAnual: 30.171.600 lts/añoTotal de Consumo de Combustible de la Caldera de 3920kG por Hora de trabajo:282 lts/hTotal Combustible por Día (8 horas):2.256 lts/diaAnual: 588.816 lst/año

Conclusión.

Como parte de todo lo aprendido durante esta investigación, admito

que es de total agrado poder saber cómo funciona una planta procesadora de

atún enlatado, todo lo que se necesita para instalarla y lograr un adecuado

funcionamiento.

Esta investigación me ha dado nuevos conocimientos sobre el área de

enlatado. Un tema muy importante para la conservación de alimentos, es un

sistema muy seguro y que ayuda a alargar la vida de anaquel de todos los

productos finales. Y también que el atún es un alimento muy importante en la

dieta de los venezolanos y que nuestras aguas son importante en esta materia

prima. El estado Sucre es una potencia en lo que a pesca se refiere y

demuestra que Venezuela tiene mucho potencial a nivel mundial en lo que a

captura de peces se refiere.