Distribuitoare.Comanda directa

TEMA PROIECTULUI:

DISTRIBUITOARE.

COMANDA DIRECTA

Distribuitoare. Comanda directa.

2

CUPRINS

I. ARGUMENT ....................................................................................... 3

II. NOŢIUNI GENERALE ...................................................................... 5

III. DISTRIBUITOARE .......................................................................... 7

IV. DROSELE HIDRAULICE .............................................................. 16

fig.20 ...................................................................................................... 22

V. DETECTAREA DEFECTELOR PIESELOR SISISTEMELOR

TEHNICE .............................................................................................. 22

VI. LUCRĂRI DE INTREŢINERE A INSTALAŢIILOR ŞI

ECHIPAMENTELOR ........................................................................... 28

VII. ASIGURAREA CALITĂŢII ÎN SISTEMELE HIDRAULICE .... 31

VIII. SĂNĂTATEA ŞI SECURITATEA MUNCII LA INSTALAŢIILE

MECANICE SUB PRESIUNE ............................................................. 34

IX. BIBLIOGRAFIE ............................................................................. 36

X. ANEXE ............................................................................................. 37


3

I. ARGUMENT

Mecatronica s-a născut din eşecul proiectării tradiţionale, în care proiectarea se desfăşura

în etape succesive: întâi se contura structura mecanică şi pe aceasta se ataşau ulterior parţile

electronice. Volumul produsului creştea nejustificat sau, în cazul imposibilităţii montării

elementelor nemecanice,

proiectul era returnat echipei de proiectare mecanică.

Elementele electrice şi electronice au început să fie incluse în sistemele mecanice

din anii 1940. Utilajele din această perioadă ar putea fi numite prima generaţie a mecatronicii.

Se consideră că primul utilaj complet din punct de vedere al conceptului mecatronic a fost

maşina unealta comandată numeric (CNC) pentru producţia elicelor de elicopter, construită la

Massachusetts institute of Technology din SUA, în 1952.

Dezvoltarea informaticii la începutul anilor 1970 a fost marcată de apariţia microscopului,

caracterizat printr-o înalta fiabilitate şi o fexibilitate deosebită, oferind în acelaşi timp gabarit şi

preţ scăzut; toate acestea au permis înlocuirea elementelor electronice analogice şi de decizie

clasice, sisteme electronice devenind astfel mai complexe dar şi în acelaşi timp şi mai uşor de

utilizat.Această etapă poate fi numită a doua generaţie a mecatronicii.

Mecatronica a început să se dezvolte în mod dinamic în anii ’80, perioadă în care era deja

proaspăt definită, iar conceptul suferea permanent perfecţionări. A fost o perioadă de dezvoltare

în direcţia obţinerii elementelor integrate, menite să asigure pe deplin controlul utilajelor,

maşinilor şi sistemelor complexe. Acesta a fost începutul celei de-a treia generaţii a

mecatronicii, al cărui obiect de interes sunt sistemele multifuncţionale şi cu o construcţie

complexă.

Printre produsele mecanice întâlnite se numără imprimantele, copiatoarele din noua

generaţie, maşinile de cusut şi de tricotat cu comandă numerică, motorul cu ardere internă

controlat electronic, sistemele antifurt, sistemele antiderapante (ABS) şi pernele cu aer din

tehnica automobilistică, inclusiv protezele de înaltă tehnologie. Tot produse mecatronice sunt şi

camerele video miniaturale, CD-playerele şi alte micromaşini, dar şi maşinile agricole mari şi

cele stradale din noua generaţie, sistemele de gabarit mare şi liniile de producţie automate.

Producătorii de automobile creează tot mai des autovehicule mecatronice dotate cu

sisteme de execuţie complicate, programate şi comandate prin calculator.

În prezent cel mai complex sistem mecatronic din lume este cel care asigură închiderea şi

deschiderea canalului de acces către podul Rotterdam, elementele sistemului având o întindere

de peste 300 de metri.


4

Utilajele mecatronice sunt asamblări care integrează elemente componente simple sau complexe

care îndeplinesc diferite funcţii, acţionând în baza unor reguli impuse. Principala lor sarcină este

funcţionarea mecanică, deci producerea de lucru mecanic util, iar în esenţa lor există

posibilitatea de a reacţiona inteligent, printr-un sistem de senzori la stimulii exteriori care

acţionează asupra utilajului luând decizii corespunzătoare pentru fiecare situaţie.

Dintre avantajele cele mai importante ale sistemelor de acţionare pneumatice, care le fac să fie

de neînlocuit în multe aplicaţii, se menţionează următoarele: utilizând elemente logice sau

convertoare electropneumatice se pot utiliza instalaţii cu funcţionare în ciclu automat,care

conferă productivitate mare; posibilitatea amplasării elementelor pneumatice în orice poziţie

simplifică proiectarea maşinilor şi micşorează gabaritul acestora;forţele, momentele şi vitezele

motoarelor pneumatice pot fi reglate uşor, utilizând dispozitive simple; transmisiile pneumatice

permit porniri, opriri dese şi schimbări de sens bruşte, fără pericol de avarie; aerul comprimat

este relativ uşor de produs şi de transportat prin reţele, este nepoluant şi neinflamabil.


5

II. NOŢIUNI GENERALE

Distribuitorul hidraulic, putand fi considerat un ansamblu hidraulic multiplu, avand cea

mai mare intensitate de lucru in cadrul sistemuilui este cel mai important element al unui sistem

de actionare hidraulica. Este elementul de comanda a debitului intr-o instalatie hidraulica in

functie de un semnal de intrare curent sau sensul tensiune electrica, cu alte cuvinte de a conduce

agentul de lucru între masinile sistemului de actionare si de a asigura evacuarea acestuia spre

rezervor, dupa îndeplinirea functiei programate.

Un distribuitor proportional este un amplificator electrohidraulic care asigura o relatie

proportionala între curentul de comanda si debitul reglat. În practica, se face o distinctie formala

între servovalve si distribuitoare proportionale, în functie de comportarea dinamica, deoarece

în regim stationar aceste amplificatoare îndeplinesc aceeasi functie. Diferentele semnificative

dintre cele doua categorii apar numai în legatura cu timpul de raspuns si cu precizia statica.

Elementul propriu-zis de reglare este un sertar cilindric cu muchiile de curgere a

fluidului sub forma triunghiulara pentru marirea sensibilitatii. Pozitia sertarului se masoara cu

ajutorul unui traductor inductiv diferential, iar semnalul obtinut se utilizeaza in cadrul unei

bucle locale de reglare a pozitiei. In felul acesta se diminuiaza efectele fortelor de frecare si a

fortelor hidraulice de curgere a fluidului astfel incat se obtine o liniaritate de 0.5%, un histerezis

mai mic decat 0.1%, iar timpul de comutare este mai mic decat 30ms.


6

DROSELE

DEFINITIE :

Reglarea vitezei organului de lucru (motorului hidraulic) se poate face prin variaţia

cantităţii de lichid ce intră în motor în unitatea de timp sau prin variaţia capacităţii motorului.

Acest lucru se poate face prin folosirea unor rezistenţe reglabile, denumite drosele sau supape

de debit.

2. Rol funcţional:

- permit reglarea rezistivă a vitezei prin reglarea debitului.

Droselul cu suprafaţă înclinată

Caracteristici:

controlează debite mari;

nu permite un reglaj fin al debitului;

nu este sensibil la variaţii de vîscozitate.


7

III. DISTRIBUITOARE

Aceste echipamente au rolul de a dirija fluidul sub presiune pe anumite circuite ca

urmare a unor comenzi primite din exterior, într-un sistem de acţionare distribuitorul

îndeplineşte următoarele funcţii:

1 Inversează sensul de mişcare al ansamblului mobil al motorului deservit

2 În anumite situaţii poate asigura şi oprirea pe cursă a ansamblului mobil al montajului.

Pentru exemplul din figura 1 dacă există comanda

1 C1 distribuitorul hidraulic DH stabileşte conexiunile

,)(

)(

2

1

TCB

CAPa

În acest fel se asigură deplasarea ansamblului mobil al motorului în sensul vitezei v1; în acest

caz (fig 2) distribuitorul realizează schema de distribuţie (I);

2 C2 distribuitorul hidraulic DH stabileşte conexiunile:

TCA

CBPa

)(

)(

1

2

,

în acest fel se asigură deplasarea ansamblului mobil al motorului în sensul vitezei v2; în


8

acest caz (fig 2) distribuitorul realizează schema de distribuţie (2);

Pentru fiecare schema de distribuţie pe simbolul echipamentului apare o „căsuţă” în care se pun

în evidenţă prin intermediul unor săgeţi conexiunile realizate.

Observaţie: comenzile c1 şi c2 nu pot exista simultan. În absenţa comenzilor poate exista

una dintre următoarele situaţii:

1 Prin distribuitor se stabilesc întotdeauna conexiunile corespunzătoare unei anumite

scheme de distribuţie; se spune ca distribuitorul este cu poziţie preferenţială

2 Distribuitorul realizează în continuare schema de distribuţie comandata anterior; se

spune că distribuitorul este cu memorie; în acest caz comanda distribuitorului se

realizează cu impulsurile de comanda

În cele mai multe aplicaţii distribuitorul folosit poate materializa trei scheme de distribuţie

diferite. La cele doua, deja prezentate, se adăuga o a treia cea preferenţială, care în funcţie de

aplicaţia deservită poate fi una din cele prezentate în figura 3.

În aceste condiţii simbolul distribuitorului arată ca in

figura 4.


9

Arcurile ataşate simbolului arată faptul că poziţia centrală este cea preferenţială. Pe laturile mici

ale dreptunghiului corespunzător simbolului se pun in evidenţă comenzile distribuitorului. În

figura 7 sunt precizate toate situaţiile posibile.


10

fig.7

Observaţie:

Ceea ce diferenţiază distribuitoarele cu trei poziţii, sunt conexiunile pe care acestea le

realizează in poziţia centrala. În acest sens în figura 6 sunt prezentate cele mai întâlnite

construcţii de distribuitoare cu sertar cilindric cu mişcare de translaţie.


11

Analizând comparativ din punct de vedere constructiv cele patru distribuitoare se observă că

singurul element constructiv diferit este sertarul 1. Se poate afirma că prin alegerea

corespunzătoare a geometriei sertarului se poate obţine conexiunile dorite pentru poziţia

centrala a distribuitorului, păstrându-se pentru poziţiile laterale aceleaşi conexiuni.

fig.6

Pentru un distribuitor cu patru orificii există deci 15 posibilităţi de conectare a orificiilor în

poziţia centrala (fig 3). Un acelaşi fabricant oferă sertare interschimbabile, cu ajutorul cărora se

pot obţine cele 15 combinaţii.

Pentru ca distribuitorul sa poată materializa schema de distribuţie comandată trebuie să existe o

forţă de acţionare capabilă să învingă forţele rezistente ce apar. Dintre forţele rezistente, forţa

hidrodinamica reprezintă componenta principală, componentă direct proporţionala cu debitul.

Aceasta înseamnă că atunci când prin distribuitor sunt vehiculizate debite mari (mai mari de 40

l/min) forţa hidrodinamică, si o dată cu ea şi rezultanta forţelor rezistente au valori mari.

În concluzie valoarea forţei rezistente este ceea care determină modul de comandă al


12

unui distribuitor. Din acest punct de vedere exista două posibilităţi: comanda directă (fig 8) şi

comanda indirectă sau pilotată (fig 9).

În figura 9 a este prezentat un distribuitor cu sertar cu patru orificii şi trei poziţii, pilotat,

comandat electric, fabricat de firma Bosch, iar în figura 9 b simbolul detaliat al acestuia.

fig. 8

fig. 9

Acest echipament este constituit dintr-un distribuitor, Dp, cu sertar de mici dimensiuni

(un distribuitor cu diametrul nominal de 6 mm, cu patru orificii şi trei poziţii, cu acţiune directă,

comandat electric), numit pilot, montat pe corpul distribuitorului D care conţine sertarul

principal; distribuitorul principal are diametrul nominal mai mare de 13 mm. Atunci când unul

dintre electromagneţii pilotului este excitat, sertarul acestuia se deplasează, fluidul sub presiune

este adus prin canalele amenajate în corpul distribuitorului principal în una din camerele de

comandă C1 sau C2 ale acestuia, cealaltă camera fiind pusă in legătura cu rezervorul prin

intermediul distribuitorului pilot; presiunea care se exercită pe suprafaţa sertarului principal

dezvoltă o forţă care îl deplasează în una din poziţiile stabile de funcţionare. Aceasta forţă,

dependentă de presiunea de comandă şi de suprafaţa distribuitorului principal este capabilă să


13

învingă forţele rezistente existente.

Atunci când curentul de excitaţie dispare, sertarul pilotului revine în poziţia centrala sub

efectul arcurilor sale de readucere şi cele două camere de comandă C1 şi C2 sunt puse in legătura

cu rezervorul, situaţie în care şi sertarul principal revine pe poziţia sa centrala sub efectul

arcurilor sale de capăt. In figura 3.67 c este prezentat un simbol simplificat al unui distribuitor

pilotat.

În figura 10 este prezentată sintetic o clasificare a distribuitoarelor hidraulice, după

criteriile evidenţiate mai sus.

Fig.10

Parametrii tehnico-funcţionali ai unui distribuitor sunt:

I. Parametrii principali:

1 Presiunea nominala, pn- reprezintă presiunea maxima de lucru la care distribuitorul

funcţionează în bune condiţii in regim de durată, cu respectarea tuturor parametrilor

tehnici în limite prescrise (pierderile de debit sunt în limita celor admisibile, organul

mobil realizează cursa de comutaţie, debitele sunt distribuite conform schemei de

legături, secţiunile interne de curgere prin distribuitor se conservă la valoare secţiunii

nominale, pierderea totală de presiune pe oricare dintre traseele de intrare-ieşire este mai

mică decât pierderea admisibilă);

2 Debitul normal , qn- reprezintă debitul ce poate trece prin distribuitor şi poate fi distribuit

de acesta de tipul „totul sau nimic” către diversele orificii de circuit; de multe ori acest

parametru se înlocuieşte prin diametrul nominal, Dn, care reprezintă diametrul unei

secţiuni circulare, echivalentă secţiunilor orificiilor de circuit (P,T,A,B,......) şi

secţiunilor interne de curgere ce se creează la deplasarea sertarului; între diametrul

nominal şi debitul nominal există mereu această relaţie de legătură:


14

ad

n

Dn wD

q *4

* 2

unde adw reprezintă viteza admisibilă de curgere,

]/[12....10....8 smwad ; se construiesc distribuitoare care controlează debite între

0.1....600....1000[l/min]; pentru diametrul nominal există un şir de valori normalizate

prezentat in figura 11.

Fig.11

Observaţie: Toate construcţiile de distribuitoare încadrate la aceeaşi mărime dimensională au

acelaşi corp.

II. Parametrii secundari:

1 Pierderea de sarcină maximă de pe traseul intrare-ieşire în condiţiile în care debitul

prin distribuitor este maxim (deci la viteza de curgere maximă), maxh; în general un

distribuitor realizează doua, trei circuite simultan; pentru un distribuitor cu patru

orificii circuitele de curgere simultane sunt : P-A si B-T, caracterizate de pierderile

de sarcină 1h şi respectiv 3h si P-A si A-T, caracterizate de pierderile de sarcină

2h şi respectiv 4h ; se defineşte pierderea de sarcină maximă pe distribuitoare ca

fiind:

admhhhhhh },,,max{ 4321max la q=qmax;

2 Pierderea totală de debit între diferitele camere interne ale distribuitorului, care se

găsesc încărcate la stări de presiune diferite; maxq; spre exemplificare pentru

secţiunea de curgere din figura 12 expresia pierderii de debit dintre camerele (1) şi

(2) este:

c

m

l

pjD

**96

*** 3

2,1

, unde j reprezintă jocul funcţional dintre corp si sertar,

vâscozitatea cinematica a uleiului, Dm=Ds+j, iar diferenţa de presiune dintre cele


15

două camere se consideră pentru cazul cel mai defavorabil, adică Tn ppp

3Presiunea minimă de comandă , pcmin, parametru specific atunci când comanda

distribuitorului este pneumatică sau hidraulică

4Timpul minim de comutaţie, tcmin;

5Forţa minimă de acţionare, Fcmin;

6Alţi parametri ce ţin de tipul de comandă al distribuitorului.


16

IV. DROSELE HIDRAULICE

Rezistenţele hidraulice reglabile sunt echipamente care permit stabilirea debitului

de lichid pe circuitele pe care sunt montate prin modificarea locala a secţiunii de curgere.

Reglarea debitului se realizează, de regula, manual sau mecanic, iar valoarea reglată se menţine

în timp numai în cazul în care condiţiile de funcţionare rămân identice cu cele din momentul în

care s-a efectuat reglajul. Atunci când condiţiile de funcţionare se modifica, valoarea debitului

se va modifica şi ea, deoarece aceasta este funcţie atât de secţiunea de curgere cât şi de diferenţă

de presiune instalată pe secţiunea de droselizare.

Observaţie:

Viteza de deplasare a ansamblului mobil al unui motor hidraulic se reglează prin

modificarea cantităţii de lichid ce trece prin motor în unitatea de timp. Variaţia cantităţii de

lichid (a debitului) se poate face prin două metode:

1 Metoda volumică, care constă în modificarea debitului pompei, la presiune variabilă

funcţie de sarcina antrenată de către motor

2 Metoda rezistivă, care se realizează prin variaţia rezistenţei locale în conducta de

alimentare sau evacuare din motor, la presiune constantă, utilizând o rezistenţă hidraulică

variabilă

De regulă, dozarea energiei prin reglarea capacităţii geometrice se foloseşte acolo unde

sunt transferate puteri mari. Dacă se urmăreşte însă un transfer rapid şi precis al puterii (până la

7...10 kW) atunci se foloseşte dozarea energiei pe cale rezistivă, acceptându-se compromisul

unui randament mai mic (consecinţă a apariţiei unei pierderi de presiune locală pe secţiunea de

droselizare şi a deversării la rezervor prin supapa de siguranţa a excesului de debit). În scopul

minimizării pierderilor de putere şi al creşterii performanţelor dinamice există posibilitatea

asocierii reglajului volumic cu cel rezistiv.

Echipamentele hidraulice care permit stabilizarea debitului la o anumita valoare prin

modificarea secţiunii de curgere sunt droselele (rezistenţele reglabile) şi regulatoarele de debit.

Din punct de vedere constructiv se pot întâlni:

1 Drosele simple (fig. 13)

2 Drosele combinare: de sens unic - când droselul şi supapa sunt înseriate, şi de cale-când

droselul şi supapa sunt montate în paralel (fig. 14).

Droselele simple au un orificiu de intrare A şi unul de ieşire B; sensul de curgere poate fi

oricare, dar în general există unul preferat, în funcţie de care se marchează cele două orificii,

A si B.


17

Elementele constructive ale unui drosel simplu (fig. 13) sunt:

1 Corpul 2. în care sunt executate orificiile principale A si B, de diametru egal cu

diametrul nominal al echipamentului

2 Elementul de reglare l, având diferite forme constructive.

fig.14

Modificarea secţiunii de curgere se realizează prin deplasarea relativa a

elementului de reglare faţă de un scaun fix executat direct in corp.

Drosele de cale se obţin prin incorporarea într-o construcţie modulară

a unui drosel simplu, legat în paralele cu o supapă cu sens unic. În acest fel se obţine un

echipament ce controlează debitul numai în sensul de curgere de la A la B (fig 14), pe celălalt

sens de curgere droselul fiind scurtcircuitat de supapa de sens unic. Constructiv, un asemenea

drosel mai conţine în afara elementelor deja precizate la varianta de drosel simplu supapa 3 şi

arcul supapei 4.

Drosele se realizează într-o mare varietate de forme constructive şi pot fi

caracterizate prin:

1 Forma scaunului şi/sau obturatorului: cilindrică, conică, sferică

2 Tipul mişcării relative: rotaţie, translaţie, roto-translaţie

3 Modul în care se face reglajul: manual, mecanic, electric, etc

În figura 15 sunt prezentate soluţii constructive de drosele, după cum urmează:

1 În figura 15 a- droseul cu ac, care are următoarele caracteristici

o Reglează debite mici şi mijlocii de deplasare axială a acului in 2 în raport cu

scaunul cilindric practicat, în corpul 1


18

o Permite o plajă mare de reglare a secţiuni de curgere, ce depinde de unghiul

conului

o La secţiuni foarte mici există pericolul obturării lor datorită impurităţilor

existente în mediul fluid de lucru; în cazul în care controlează debite mici şi foarte

mici, pentru evitarea obturării, la intrare se montează un element supliment de

filtrare

2 În figura 15 b-droselul cu crestătura interioară, care are aceleaşi caracteristici

ca şi droselul cu ac

3 În figura 15 c-drosel cu fanta longitudinală, care are următoarele caracteristici

o Reglează debite de valoare medie prin deplasarea axiala a piesei cilindrice 2 în

raport cu corpul 1; piesa 2 are prevăzute în lungul axei un număr de crestături de

o anumită geometrie 4 Permite obţinerea

unor variaţii mici ale secţiunii de curgere (deci un reglaj fin al debitului) ;

lungimea crestăturilor trebuie să fie suficient de mare, motiv pentru care la

curgerea în lungul crestăturilor apar pierderi de sarcina mari cu consecinţe

nefavorabile asupra funcţionarii sistemului (în primul rând se modifica valorile

iniţiale de reglaj).

Fig.15

În figura 15 d-droselul cu fantă longitudinală şi diafragma, care are următoarele caracteristici:

o Realizează un reglaj fin al debitului

o Elimina posibilitatea obturării

o Pierderea de sarcina este mult diminuata

4 În figura 15 e -droseul de suprafaţa înclinată, care are următoarele

caracteristici:

o Controlează debite mari

o Permite un reglaj mai puţin fin al debitului, deoarece la variaţii mici ale

poziţiei unghiulare a elementului de reglare 2 secţiunea de curgere variază foarte

mult


19

o Este influenţat mai puţin de variaţia vâscozităţii uleiului, datorită faptului

că în general secţiunile reglate sunt mari

5 În figura 15 f -droselul cu fantă circulară, care are următoarele caracteristici:

o Permite un reglaj fin al debitului, dar curgerea prin fanta circulară este

dependent pronunţat de vâscozitatea uleiului

o Elementul de reglare are o mişcare circulară, unghiul de rotaţie fiind de

circa 1800; prin poziţia relativa dintre elementul de reglare 2 şi corpul 1 se pot

obţine în raport cu geometria fantei circulare secţiunile de curgere dorite.

În ceea ce priveşte funcţionarea acestor echipamente, acţionându-se

manual sau mecanic asupra elementului de reglare al droselului, debitul de tranzit poate fi

modificat şi stabilit la o anumită valoare, care se menţine constantă în timp numai dacă

condiţiile de funcţionare (presiune, temperatura) la care s-a efectuat reglajul nu se schimbă.

Atunci când curgerea are loc în sensul indicat in figura 13 presiunea în A este superioara

presiunii din B; se numeşte pierdere de sarcina, p , diferenţa între aceste presiuni. Debitul care

traversează rezistenta, indiferent de tipul ei, este proporţional cu secţiunea rezistentei şi rădăcina

pătrata a pierderii de sarcină, fiind dată de relaţia:

pAkq c **

Unde, pk D /2*

, iar:

D - coeficientul de debit [-]

p- densitatea uleiului [kg/m3]

q-debitul controlat [m3/s]

Ac-secţiunea rezistentei [m2]

p - pierderea de sarcina [N/ m2]

La modificarea secţiunii de curgere prin echipament apare o pierdere de presiune care se

transforma în căldura ce este preluata de către fluid; creşterea temperaturii fluidului determina

modificarea vâscozităţii acestuia, a valorilor jocurilor existente în echipamentele sistemului,

precum şi a pierderilor de debit. În această situaţie funcţionarea în bune condiţii a sistemului

este periclitata. Cu cât puterea controlată este mai mare cu atât acest fenomen este mai

accentuat. De aceea se limitează puterea hidraulica controlata de drosel la valoare de 7.....10

[kW].

Variaţia debitului prin modificarea secţiunii de curgere este posibilă numai în cazul în care


20

pierderea de sarcina suplimentară introdusă de drosel p , are drept efect devierea pe alt circuit

a unei părţi din debitul furnizat de pompă.

Acest lucru se poate realiza prin cuplarea în deviaţie cu droselul a unei supape de

siguranţa prin care o parte din debitul dat de pompă va fi deversat de rezervor atunci când

pierderea de sarcina pe secţiunea de droselizare devine mai mare de 2....2,5 bar. În caz contrar

(fig 16) modificarea secţiunilor de curgere Ac atrage după sine modificarea în compensaţie a

vitezei de curgere a fluidului wc, prin această secţiune, iar debitul către motor rămâne constant,

egal cu debitul furnizat de pompă:

ctqwAq pCCM *

Modul de funcţionare al ansamblului drosel -supapa de siguranţă poate fi urmărit pe sistemul de

acţionare prezentat in figura 17, sistem ce conţine următoarele echipamente:


21

1 P- pompa cu debit constant

2 Ss-supapa de siguranţă

3 Dr - drosel

4 MH- motor hidraulic

În regim static de funcţionare se pot determina:

1 Presiunea p2 în camera de evacuare

22 pp ,

Unde 2p reprezintă căderea de presiune pe distribuitorul de circuit C1-T;

2 Presiunea p1 în camera de admisie a motorului hidraulic:

1

1221

*

S

FSpp

,

Unde F1 reprezintă suma tuturor forţelor rezistente (forţa rezistentă exterioară, plus cele

interioare de frecare).

În figura 19 sunt prezentate modalităţile de utilizare a unor drosele de cale pentru controlul celor

două viteze de deplasare ale ansamblului mobil al unui motor hidraulic.

Soluţia cea mai utilizată este cea din figura 19 b. , unde droselul de cale DC1 controlează

viteza w1 prin intermediul debitului evacuat din camera C2; iar droselul de cale DC2 controlează


22

viteza w2 prin intermediul debitului evacuat din camera C1.

Fig.19

Drosele de frânare sunt drosele simple sau de cale, normal închise sau normal deschise,

acţionate mecanic. Acţionarea se face prin intermediul unei came montate pe ansamblul mobil

al motorului a cărui mişcare trebuie frânata sau accelerată -figura 20.

fig.20

V. DETECTAREA DEFECTELOR PIESELOR SISISTEMELOR TEHNICE

Fiabilitatea reprezintă aptitudinea unui material, piese sau sistem tehnic de a nu se

defecta în cursul utilizării sale. Defectarea – pierderea aptitudinii unei componente a unui sistem

tehnic de a-şi îndeplini funcţia cerută în condiţii date.

Defectările pot fi de mai multe feluri:

defectare bruscă – defectare care nu ar putea fi prevăzută în urma unei verificări anterioare a

caracteristicilor, deoarece modificările acestora decurg foarte rapid;

defectare catastrofală – defectare care este în acelaşi timp bruscă şi totală;


23

defectare dependentă – defectarea unui element cauzată de defectarea altui element, de care

acesta este legat din punct de vedere funcţional;

defectare de derivă – defectare care este în acelaşi timp progresivă şi parţială;

defectare independentă – defectarea unui element care apare fără a fi cauzată sau fără a fi

cauza altor defecte cu care interacţionează în cadrul aceluiaşi sistem;

defectare independentă – defectarea rezultată din modificarea valorii reale a unuia sau mai

multor parametrii, dincolo de limitele date de criteriile de defectare, fără a conduce la

dispariţia totală a funcţiei cerute;

defectare primară – defectarea unui dispozitiv care atrage după sine alte defectări;

defectare progresivă – defectare care ar putea fi prevăzută în urma verificării anterioare a

caracteristicilor, deoarece modificările acestora decurg lent( fiind legate de uzura pieselo,

îmbătrânirea materialelor şi dereglare) şi sunt declarate atunci când parametrii dispozitivului

ating valori critice, necorespunzătoare;

defectarea secundară – defectarea unui dispozitiv provocată de defectarea altui dispozitiv;

defectare totală – defectarea rezultată din modificarea valorii reale a unui sau mai multor

parametrii, dincolo de limitele date de criteriile de defectare, având ca efect dispariţia totală

a funcţiei cerute.

Prin defect se înţelege: neconformitate cu clauzele unei specificaţii

( rezultatul unei defectări constante) sau împerfecţiune fizică la nivelul unei componente a unui

sistem tehnic, care poate antrena o funcţionare incorectă( permanentă sau intermitentă) a

acestuia.

Defecte inerente – reziduu din defecte care nu apar în perioada timpurie de viaţă.

Cauza defectării – acţiunea care provoacă sau intensifică un mecanism de defectare.

În procesul de exploatare, unele sisteme tehnice îşi pierd / înrăutăţesc parametrii funcţionali, îşi

pierd parţial / total capacitatea funcţională, din următoarele cauze:

ruperea pieselor, fenomenelor de oboseală, scăderea rezistenţei mecanice;

modificări dimensionale, ale formei, ale paralelismului, ale conexiunilor;

schimbarea lanţurilor cinematice a pieselor, datorită uzurii stratului superficial;

deformarea pieselor şi înţepenirea articulaţiilor în mişcare, sub acţiunea sarcinilor de vârf;

ruperea sau deteriorarea pieselor datorită agenţilor corozivi şi îmbătrânirii materialelor.

Cauzele defectării pot fi grupate în:

defecte funcţionale – uzurile;

abateri de la tehnologiile de elaborare a materialelor;

abateri de la tehnologiile de fabricaţie;


24

acţiunea agenţilor externi;

exploatare necorespunzătoarea sistemelor tehnice;

A). DEFECTE FUNCŢIONALE - UZURI:Tribologia este ştiinţa proceselor de frecare, de

lubrefiere şi de uzare, având ca probleme prioritare: calitatea, randamentul, durabilitatea şi

fiabilitatea sistemelor tehnice.

Prin uzură se înţelege proces de oboseală care se traduce prin creşterea ratei de defectare, cu

vârsta;Uzura este un fernomen tribologic cu influienţă hotărâtoare asupra stărilor limită şi a

durabilităţii, a fiabilităţii de exploatare a sistemelor tehnice şi a componentelor acestora.

Uzura fizică este un fenomen progresiv, complex,distructiv, de natură fizico – chimică care are

efect direct asupra uzurii.

În raport cu fenomenele şi procesele ce se desfăşoară în timpul frecărilor suprafeţelor în contact,

cu formele de interacţiune ale suprafeţelor şi cu legile care guvernează procesul de uzare, ce

apare atât la frecarea uscată cât şi la aceea în prezenţa lubrefiantului, aceasta poate fi:

uzura de adeziune ( de aderenţă);

uzura de abraziune;

uzura de oboseală;

uzura de impact;

alte tipuri de uzuri – suprasolicitările, imprimarea sferică;

A1). Uzura de adeziune ( de aderenţă) – este rezultatul acţiunii forţelor de frecare care apar la

deplasarea relativă a două suprafeţe una faţă de alta precum şi a punţilor de legătură care se

crează între piesele conjugate. Aici influienţa particulelor abrazive şi a fenomenelor

electrochimice este minimă: în funcţie de natura frecării uzura de aderenţă poate fi provocată

atât de frecarea de rostogolire cât şi de aceea de alunecare.

Este caracterizată de un contact intim între suprafeţele în frecare, ceea ce face să se producă o

interacţiune moleculară – uzura mecanică – moleculară.

O consecinţă a uzurii de aderenţă( adeziune, contact) este griparea – ce apare la sarcini mari în lipsa

lubrefiantului sau la străpungerea peliculei de lubrefiant în urma unei încălziri locale, până la

temperatura de topire a unuia dintre materialele cuplei cinematice.

A 2) Uzura de abraziune – este rezultatul acţiunii particulelor abrasive pe suprafaţa pieselor cu care

vin în contact, şi se manifestă sub formă de microaşchii, sub formă de deformări plastice şi detaşări

de microparticule metalice.

Rezistenţa la uzura abrazivă a pieselor depinde de:

proprietăţile fizico – chimice ale materialelor pieselor;

presiunea specifică,

spaţiul de alunecare parcurs în timpul frecării;


25

Caracterul uzurii nu se schimbă indiferent dacă particulele abrasive privin din afară, sau sunt

conţinute în unul din corpurile în frecare.

Acest tip de uzură se manifestă prin:

deformaţii plastice locale;

zgârieturi,

microaşchierea suprafeţelor de contact;

Uzura abrazivă este funcţie de:

spaţiul de frecare;

presiunea de contact dintre suprafeţele conjugate, aflate în contact şi frecare;

abrazivitatea materialului folosit;

şi invers proporţională cu rezistenţa la uzură a materialelor folosite, nefiind influienţată de viteza de

frecare, când aceasta nu produce modificări structurale în straturile superficiale.

A 3) Uzura de coroziune – este rezultatul reacţiilor chimice şi constituie deteriorarea suprafeţelor de

frecare, deci pierdere de material, de greutate, urmare acţiunii simultane sau succesive a factorilor

agresivi chimici din componenţa mediului de lucru şi / sau solicitărilor mecanice.

Mecanismul uzurii de coroziune presupune corelarea efectelor de coroziune:

chimice;

electrochimice,

mecanochimice;

De fapt uzura prin coroziune se produce înlăturarea produşilor corozivi, care iau naştere pe

suprafeţele de frecare, în repaos sau în mişcare.

Producerea acestei uzuri are două faze:

formarea produşilor de reacţie, pe cale chimică, electrochimică sau mecanochimică;

înlăturarea acestui produs de pe suprafeţele în frecare, prin mijlocirea lubefiantului;

Coroziunea chimică – este acţiunea chimică continuă a mediului ambiant asupra suprafeţelor

componente ale utilajelor tehnice.

Coroziunea electrochimică – presupune pa lângă reacţiile chimice şi un transfer de sarcini electrice, la

suprafaţa de separare dintre metal şi mediul coroziv.

Forme de manifestare:

oxidarea – coroziunea electrochimică datorită acţiunii combinate a oxigenului şi apei la

temperatura normală,

coroziunea în mediu lubrefiant – de natură electrochimică, apare în prezenţa în lubrefiant a

unor cantităţi mici de apă, care în contact cu suprafaţa formează microcelule electrice.


26

Coroziunea mecanochimică – numită şi tribochimică, arată modificările suferite de suprafaţa de

lucru, după natura solicitărilor fiind:

coroziunea de tensionare – apare urmare transformărilor suferite de suprafaţă, adică

distrugerea stratului protector, cu intensicarea efectului coroziv,

coroziunea de oboseală – urmare solicitărilor periodice, fenomenul de oboseală este activat

de prezenţa unui mediu ambiant, prin acţiunea combinată a factorilor mecanici şi cimici, are

loc creşterea uzurii şi scăderea accentuată a rezistenţei la oboseală;

coroziunea tribochimică – este consecinţă a solicitărilor de frecare; solicitările mecanice nu

declanşează reacţii chimice, dar provoacă în prealabil, modificări în starea suprafeţei, sau

structurii interne, degajări mari de energie termică, acumulare de potenţial electrostatic –

toate fac posibile sau accelerează reacţiile chimice ale materialelor suprafeţei de frecare cu

mediul respectiv.

A 4). Uzura de oboseală – este rezultatul solicitărilor ciclice a suprafeţelor în contact, urmată de

deformaţii plastice în reţea atomică din stratul superficiale, de fisuri, ciupituri, exfolieri.

Factorii care influienţează uzura de oboseală sunt:

structura materialelor pieselor conjugate în frecare,

temperatura suprafeţelor de lucru,

tipul solocitării,

frecvenţa solicitărilor variabile;

dimensiunile pieselor;

În general aceste uzuri apar sub formă de desprinderi de particule materiale, lăsând urme

caracteristice fiecărui tip.

Tipurile uzurii de oboseală:

pitting-ul – este o formă a uzurii de oboseală a suprafeţelor cu contacte punctiforme şi se

recunosc sub forma caracteristică de cratere, ciupituri diferite de cele de adeziune care sunt

provocate prin smulgere.

exfolierea – este caracterizată de desprinderea de mici particule metalice sau de oxizi care se

produc când este depăşită rezistenţa la forfecare, în zonele de contact cu frecări concentrate.

cavitaţia – este definită ca un proces de distrugere a suprafeţei şi deplasarea de material sub

formă de mici particule, produsă în mediu lichid sau gazos ce este în contact cu metalul, dar


27

fără prezenţa celei de a doua suprafeţe de frecare, fiind numită şi eroziune de cavitaţie sau

coroziune de cavitaşie.

A5). Uzură de impact – este datorată loviturilor locale repetate şi apare când împreună cu alunecarea

sau rostogolirea are loc un impact compus: componente normale şi componente tangenţiale.

A6) Alte tipuri de uzură:

Suprasolicitările – provoacă solicitări ale agregatelor şi organelor de maşini putând depăşi

limitele de rezistenţă.

Imprimarea sferică( brinellarea) – este specifică lagărelor cu bile, supuse unor sarcini mari,

unde apare deformarea căilor de rulare în perioadele îndelungi de repaos.


28

VI. LUCRĂRI DE INTREŢINERE A INSTALAŢIILOR ŞI ECHIPAMENTELOR

Metode de organizare şi executare a reparării în sistemul preventiv – planificat :

Sistemul de întreţinere şi reparare preventiv – planificat se poate efectua cu ajutorul a două

metode:

A.Metoda standard – constă în faptul că fiecare utilaj sau instalaţie intră în reparaţie la intervale

de timp dinainte stabilite, fiecare din acestea în parte. Felul, volumul şi conţinutul reparaţiilor

care vor fi efectuate au un caracter standard, potrivit unei documentaţii tehnice, indiferent de

starea de funcţionare a utilajului în momentul intrării în reparaţie.

B. Metoda după revizie – constă în faptul că volumul şi conţinutul reparaţiilor se determină în

urma unei revizii tehnice. Pentru stabilirea felul reparaţiilor ce vor fi executate se întocmeşte mai

întâi ciclul de reparaţii al fiecărei categorii de utilaje în parte.

1.Întreţinerea şi supravegherea zilnică – se execută de către persoanele care lucrează pe

utilajele din secţiile de producţie, sau de către persoane specializate în executarea acestor

operaţii. În cadrul activităţii de întreţinere şi supraveghere zilnică se urmăreşte înlăturarea

micilor defecţiuni ale utilajului, fără a se face înlocui de piese. În afara intervenţiilor tehnice

cuprinse în sistemul preventiv-planificat, în cadrul întreprinderilor se mai execută şi alte tipuri de

intervenţii tehnice cum sunt:

Reparaţiile accidentale( Ra) sunt intervenţiile care se efectuiază la intervale de timp

nedeterminate, fiind impuse de scoaterile neprevăzute din funcţiune a acestora datorită unor

căderi accidentale.

Cauzele accidentelor pot fi:

oboseala materialelor care provoacă schimbarea structurii materialelor şi deci a

caracteristicilor mecanice( rezistenţă, elasticitate);

întreţinere necorespunzătoare;

reparaţiile necorespunzătoare;

reparaţiile neexecutate la timp;

reparaţiile executate necorespunzător;

exploatarea neglijentă;

Reparaţiile de renovare: se efectuiază la utilajele care au trecut prin mai multe reparaţii capitale

şi au un grad ridicat de uzură fizică. Cu ocazia acestor reparaţii, se recomandă şi efectuarea unor

lucrări de modernizare a utilajului.

Reparaţiile de avarii : se execută de fiecare dată când utilajele se defectează ca urmare a proastei

utilizări sau întreţineri sau din cauza unor calamităţi naturale: cutremure, incendii, inundaţii.


29

2. Revizia tehnică – cuprinde operaţiile ce se execută înaintea unei reparaţii curente sau

capitale, în scopul determinării stării tehnice a maşinii, utilajului sau instalaţiei şi a princ ipalelor

operaţii ce urmează a se efectua cu ocazia primei reparaţii planificate, pentru a se asigura în

continuare funcţionarea normală a acestuia.

Pe lângă determinările stării tehnice, în cadrul reviziei tehnice, se pot executa şi unele operaţii de

reglare şi consolidare a unor piese, asigurându-se funcţionarea normală a maşinii până la prima

reparaţie planificată. Totodată se verifică instalaţia de comandă, sistemul de ungere şi de răcire,

precizia de funcţionare.

3. Întreţinere planificată. Reparaţiile curente şi reparaţia capitală

Reparaţia curentă(Rc) – reprezintă ansamblul de măsuri luate pentru înlocuirea unor piese

componente sau subansambluri uzate ale maşinilor, utilajelor sau instalaţiilor în vederea

menţinerii caracteristicilor funcţionale ale acestora.

Reparaţia curentă cuprinde lucrările ce se execută periodic, în mod planificat, în scopul

înlăturării uzurii materiale sau a unor deteriorări locale prin repararea, recondiţionarea sau

înlocuirea unor piese componente sau chiar înlocuirea parţială a unor subansambluri uzate.

În funcţie de mărimea intervalului de timp de funcţionare între reparaţii, importanţa lucrărilor ce

se execută şi volumul pieselor şi subansamblurilor reparate, recondiţionate sau nlocuite,

reparaţiile curente se împart în:

reparaţii curente de gradul I (RC1);

reparaţii curente de gradul II ( RC2);

Reparaţia capitală ( RK) – reprezintă gama de lucrări ce se execută în mod planificat după

expirarea ciclului de funcţionare prevăzut în normativ, în scopul menţinerii parametrilor

nominali şi preântâmpinării ieşirii maşinii sau utilajului din funcţiune înainte de termen.

METODE UTILIZATE LA STABILIREA LIMITELOR DE UZURA

Metodele pentru stabilirea limitelor de uzura sunt:

Teoretice

Statistico-matematice

Experimentale

Metodele de determinare a uzurii pieselor se clasifica, in raport cu conditiile experimentale

de efectuare a masuratorilor (mod de efectuare, scop, mijloace de masurare) in doua

categorii.

Metode discontinui-care implica demontarea pieselor;

Metode continui-de masurare a uzurilor fara demontarea pieselor.


30

Din prima grupa fac parte: micrimetrarea, metoda amprentelor, cantarirea si

profilografierea. Toate aceste metode- mai putin metoda cântariri –permit determinarea

directa a uyurii pieselor , metoda cântaririi asigura determinarea cantitatii de material

pierdut prin uzare, pe o piesă, şi deci permikt determinarea globală a uzurii.

Metodele continui de masurare a uzurii : metoda indicilor functionali, metoda

determinarii uzurii dupa conţinutul de fier din ulei, metoda izotopilor radioactivi, sunt

indirecte şi permit aprecierea calitativă a stadiului de uyare a ansamblului, agregatelor

sau a cuplelor cinematice. Uneori se utiliyeaya si cea relativă metodele analizei

metolografice sau chimice a pieselor uyate.


31

VII. ASIGURAREA CALITĂŢII ÎN SISTEMELE HIDRAULICE

Asigurarea calitatii reprezinta ansamblul activitatilor preventive prin care se urmareste in

mod sistematic sa se asigure corectitudinea si eficacitatea planificarii, organizarii, coordonarii,

antrenarii si tinerii sub control in scopul de a garanta obtinerea rezultatelor la nivelul calitativ

dorit.

SISTEM DE MANAGEMENT AL CALITATII- sistem de management prin care se orienteaza

si se controleaza o organizatie in ceea ce priveste calitatea.

Calitatea totala – satisfacerea continua a cerintelor clientilor in conditiile unor costuri minime.

Asigurarea calitatii reprezinta realizarea unor obiective externe si interne, astfel:

Obiectivele interne, reprezinta activitatile desfasurate in scopul de a da incredere

clientilor ca sistemul calitatii furnizorului permite obtinerea calitatii cerute.

Obiectivele externe reprezinta activitatile desfasurate pentru a da incredere conducerii

firmei ca va fi obtinuta calitatea ceruta.

Controlul calitatii este determinat de:

1. Supravegherea calitatii reprezinta monitorizarea si verificarea continua a starii unei

entitati, in scopul asigurarii ca cerintele specificate sunt satisfacute.

2. Evaluarea calitatii reprezinta examinarea sistematica, efectuata pentru a determina in

ce masura o entitate este capabila sa satisfaca cerintele specificate.

3. Inspectia calitatii reprezinta activitatile prin care se masoara, examineaza, incearca una

sau mai multe caracteristici ale unei entitati si se compara rezultatul cu cerintele

specificate,in scopul determinarii conformitatii acestor caracteristici.

4. Verificarea calitatii – reprezinta confirmarea conformitatii cu cerintele specificate, prin

examinarea si aducerea de probe tangibile.

AUDITUL CALITATII – reprezinta un process sistematic, independent si documentat de

evaluare obiectiva a dovezilor de audit pentru a determina in ce masura sunt indeplinite criteriile

de audit prestabilite.

In managementul calitatii, termenul de audit in sensul de examinare a calitatii

produselor,serviciilor,proceselor unei firme sau a sistemului de management al calitatii.

Auditurile calitatii reprezinta examinari sistematice ale activitatilor si rezultatelor acestora,

referitoare la calitate, fiind planificate si programate in functie de natura si importanta

activitatilor.

Auditurile calitatii sunt examinari independente, in sensul ca trebuie conduse de personae care

nu au responsabilitati directe in domeniile auditate.


32

Auditurile calitatii se realizeaza in raport cu criteriile de audit prestabilite, pentru a stabili in ce

masura sunt respectate criteriile de audit.

Criteriile de audit sunt: procedurile aplicabile, cerintele specificate in standarde si specificatii

tehnice,politica firmai in domeniul calitatii.

AUDITOR IN DOMENIUL CALITĂŢII este persoana care are competenta necesara pentru a

efectua audituri ale calităţii; el trebuie sa fie autoriyat pentru efectuarea unui anumit tip de audit.

SCOPUL AUDITULUI CALITĂŢII este de a evalua actiunile corective necesare pentru

eliminarea neconformitaţilor şi posibilitaţile de îmbunatatire a sistemului de management al

calităţii firmei, a produselor si serviciilor , si a proceselor.

Auditurile calităţii evaluează: produsele, serviciile, procesele sau sistemele calităţii unei firme.

Planul de audit si raportul de audit sunt documente de calitate obligatorii in procesul de

desfăşurare al unui audit si sunt elaborate de catre compartimentul de asigurare calitaţii.

Auditul calitaţii produsului se efectuesză pentru evaluarea conformitatii caracteristicilor de

calitate a unui produs finit sau semifinit cu cerintele clientului sau cu cerinţele specificate in

documentele de referinţă.

Auditul calităţii procesului se efectueaza pentru evaluarea comformităţii unui proces (de

proiectare , productie, administrativ,etc) cu cerinţele clientului sau cu cerinţele specificate in

documentele de referinţă.

Metode de obţinere a doveyilor de audit:

1. Interviuri cu persoanele implicate in domeniul auditat

2. Examinarea documentelor referitoare la calitatea produselor sau proceselor

3. Observarea directa a activităţilor

Auditurile sistemelor calitaţii se efectuează pentru:

Determinarea conformitaţilor elementelor sistemului calităţii cu cerinţele specificate

in documentele de referinta

Determinarea eficacităţii sistemului calităţii privind realizarea obiectivelor stabilite

in domeniul calităţii

Imbunatăţirea sistemului calităţii firmei audiate

Satisfacerea unor cerinte reglementare

Inregistrarea /certificarea sistemului calităţii firmei audiate


33


34

VIII. SĂNĂTATEA ŞI SECURITATEA MUNCII LA INSTALAŢIILE MECANICE SUB

PRESIUNE

La utilizarea instalaţiilor mecanice sub presiune, riscul principal este cel al exploziilor şi

proiectării de obiecte, datorită suprapresiunii de lucru. Proiectele sporesc în cazul recipientelor

sub presiune care conţin substanţe nocive(toxice, caustice, inflamabile, explozive), deoarece

există posibilitatea apariţiei unor neetanşeităţi şi a răspândirii noxelor în atmosferă.

Principalele cauze ale accidentelor de munca la lucrul cu instalaţiile mecanice sub

presiune sunt:

Dimensionarea necorespunzătoare a utilajelor în raport cu condiţiile de lucru ale

acestora;

Lipsa aparatelor de măsură şi control al presiunii şi temperaturii (manometre,

termometre)

Lipsa de dispozitive de siguranţă (discuri de explozie, supape de siguranţă, capace de

protecţie, membrane de siguranţă)

Starea defecta a reductoarelor de presiune

Ungerea ventilelor şi a manometrelor de la recipienţii sau conductele ce conţin oxigen cu

uleiuri sau grăsimi

Datorita pericolelor deosebite pe care le prezintă, instalaţiile mecanice

sub presiune trebuie sa aibă autorizaţii de funcţionare, care să ateste că ele corespund normelor,

emise de instituţiile de profil.

Utilajele sub presiune trebuie sa fie prevăzute cu dispozitive de siguranţă şi aparatura de

măsura (manometre) în bună stare de funcţionare. Manometrele trebuie verificare, sigilate şi

marcate pe cadran cu roşu, la valoarea maxima admisa a presiunii şi cu verde la valoare

presiunii de regim. Amplasarea acestor utilaje, în special a celor care lucrează la presiuni foarte

înalte, se va face într-o încăpere separată, unde nu se efectuează alte lucrări. Înainte de montajul

unei instalaţii care va lucra sub presiune, trebuie verificat cu atenţie fiecare aparat, iar în cazul

vaselor de înalta presiune, se va face proba hidraulică. Pentru fiecare recipient, trebuie

determinata presiunea maxima de regim şi temperatura corespunzătoare, care vor fi respectate

cu stricteţe.

Autoclavele care se utilizează în secţii şi laboratoare trebuie să fie alese în funcţie de

natura substanţei care intervine în reacţie, precum şi în raport cu presiunea la care se presupune

că se va ajunge, cu un coeficient de siguranţă, acoperitor pentru eventualele creşteri necontrolate

ale celor doi parametrii.


35

Pentru a evita supraîncălzirile locale, autoclavele vor fi răcite printr-o manta exterioara

sau serpentine inferioare, prin care circula un agent de răcire.

Ca o măsură de siguranţă, autoclavele nu se vor umple niciodată mai mult de jumătate

din volumul lor, pentru a asigura suficient spaţiu în cazul dilatării conţinutului, ca urmare a

creşterii temperaturii şi presiunii peste limitele prevăzute.

Pentru controlul permanent al presiunii, autoclavele trebuie prevăzut cu două manometre

şi două dispozitive de siguranţa (supape, membrane de siguranţa, discuri de explozie). Discurile

de explozie trebuie să fie carcasate pentru a se evita accidentele în cazul ruperii lor. Dacă se

lucrează cu substanţe toxice sau inflamabile, conductele de aducţie de la dispozitivele de

siguranţă trebuie sa fie dirijate în exterior sau spre instalaţii de captare şi neutralizare.

Înainte de a se deschide autoclava, după terminarea reacţiei, trebuie să se verifice mai

întâi dacă există presiune remanentă, care trebuie să se elimine (prin acţionarea manuală a

supapei).

Recipienţii şi buteliile pentru gaze comprimate trebuie verificate cu atenţie înainte de

utilizare. Fiecare recipient trebuie sa aibă capace de siguranţă şi inele de cauciuc, iar suprafaţa

sa exterioara nu trebuie să prezinte fisuri sau deformaţii. Recipienţii se verifică în ceea ce

priveşte starea fizică a ventilelor şi data ultimei încercări la presiune; dacă termenul de încercare

a presiunii a fost depăşit, se interzice exploatarea lor.

La amplasarea recipientelor şi buteliilor sub presiune este interzisă, în general,

apropierea lor de surse de căldura sau de locuri cu expunere la acţiunea puternică a agenţilor

corozivi.


36

IX. BIBLIOGRAFIE

1. Victoriţa Rădulescu, N. Vasiliu - Mecanica Fluidelor, Fundamente şi Aplicaţii, vol I,

760 pagini, Editura Tehnică, Bucuresti, 2000.

2. N. Vasiliu, Victoriţa Rădulescu, Mecanica fluidelor-Sisteme hidraulice, vol II, 800

pagini, Editura Tehnică, Bucureşti, 2001.

3. Victoriţa Rădulescu, Mişcări rotaţionale şi potenţiale, 250 pagini, Seria Hidraulică,

ISBN 973-648-280-2, Editura Bren- Printech, Bucureşti, 2004.

4. Victoriţa Rădulescu, Teoria profilelor hidrodinamice izolate şi în reţea, 310 pagini,

Seria Hidraulică, ISNB 973-648-279-0, Editura Bren-Printech, Bucureşti, 2004.

5. Victoriţa Rădulescu, Sisteme hidraulice de Aducţiune. Fundamente, Calcul, Exemple,

280 pagini, Seria Hidraulică, ISBN 973-648-255-3, Editura Bren-Printech, Bucureşti, 2004.

6. Victoriţa Rădulescu, Mecanica fluidelor si Masini hidraulice, Indrumar de laborator,

120 pagini, Editura Printech, Bucuresti, 2005.

7. Victoriţa Rădulescu, Mecanica fluidelor - Aplicatii si fundamente, Culegere de

probleme, 240 pagini, Editura Printech, Bucureşti, 2004.


37

X. ANEXE


38


39

fig. 6


40

fig. 8


41

fig. 9

fig. 10

fig. 11


42

fig. 14


43

fig. 15


44

fig. 18

Distribuitoare.Comanda directa

Documents

Transcript of Distribuitoare.Comanda directa