Calcule Tehnologice Pentru Obtinerea a 5000 Kg Parizer

Calcule tehnologice pentu obtinerea a 5000 kg parizer

1

2

Sărare

Maturare

Fabricare bradt

Malaxare

Umplere

Clipsare

Zvântare45-75ºC ,20-30 min.

Afumare caldă 75-95°C

Fierbere72…74ºC, 1,5-3,5 ore

Etichetare

Răcire

Răcire

Tocare

Membrane

Clipsuri

Etichete

Fulgi gheaţă Condimente Carne porc lucru Slănină moale

Fum lichid

REŢETA SI PROCESE TEHNOLOGICE LA PARIZER DE VITA

Parizer din carne de vită

Reţetă pentru 100 kg materii prime:

- carne vită integrală pentru bradt, kg 65- slănină, kg 35

Condimente:- usturoi, kg 0,150sau aromă de usturoi pe suport, kg 0,060- condiment universal, kg 0,075sau aromă de piper pe suport, kg 0,180- boia dulce , kg 0,050 - coriandru, kg 0,150

Adaosuri:-pigment de sânge, kg 0,400-polifosfat , kg 0 ,400- făină de soia, kg 3(2,6+0,4)sau concentrat proteic de soia, kg 3(2,6+0,4)sau izolat proteic de soia, kg 3(2,6+0,4)- pastă de carne de pe oase (de vită), kg 5,000- emulsie de şorici, kg 2,500

Materii auxiliare:- sfoară- înveliş: funduri de bovine sau ovine, membrane artificiale de maxim 150 mm şi lungimea de 40…60 cm.

Procesul tehnologic cuprinde următoarele faze principale:

Prepararea compoziţieiCarnea porc lucru (prelucrată cu 24 ore înainte prin tocare la 3-5 mm şi malaxare cu

saramură, cu unul din derivatele proteice vegetale şi apa de hidratare aferentă), se prelucrează la unul dintre utilajele de mărunţit fin împreună cu condimentele şi unul sau toate adaosurile de origine animală.

Prelucrarea se face până la obţinerea unei paste fine, omogene, adezive, în care flaxurile să nu fie mai mari de 3 mm. Derivatul proteic vegetal se poate adăuga şi la prelucrarea compoziţiei, dar rezultate mai bune se obţin atunci când se malaxează cu carnea şi saramura cu 24 ore înainte de fabricaţie.

În situaţiile speciale când se foloseşte direct la fabricarea compoziţiei, se va adăuga hidratat anticipat utilizării. Este de preferat ca derivatele hidratate să nu aibă temperatura peste +10ºC pentru a nu ridica temperatura compoziţiei peste +12ºC.

3

Depozitare

Umplerea cu compoziţie a membranelorCompoziţia obţinută se introduce în membranele mai sus menţionate, formându-se

batoane cu lungimea de 40-60 cm.

Pentru umplere şi ambalare se folosesc următoarele materii auxiliare: sfoară,

membrane naturale sau artificiale, hârtie pergament tip „C”, folii sau pungi din material

plastic.

Pregătirea membranelor: se verifică salubritatea şi integritatea membranelor, apoi se

apreciază rezistenţa şi elasticitatea . Membranele la care se constată defecte se înlătură.

Maţele sărate se curăţă de sare şi apoi se înmoaie în apă rece, curată, care se schimbă des.

După înmuiere se spală cu apă curgătoare, apoi se face o nouă verificare a integrităţii prin

umplerea maţelor cu apă, după care se curăţă cu apă rece, se spală cu apă caldă, se întorc şi se

rad părţile murdare. Maţele uscate se ţin în apă rece până la completa lor înmuiere. În timpul

înmuierii, membranele se umflă, deoarece proteinele lor absorb apa.

Membranele pregătite nu pot fi lăsate în încăperi calde deoarece se alterează uşor .

După înmuiere, spălare, verificarea şi dezinfecţia maţelor acestea se taie în bucăţi de

diferite mărimi. Membranele naturale folosite sunt: de bovine, maţe subţiri de porc, maţe de

oaie.

Membranele artificiale se aduc la şpriţ uscate, se taie în bucăţi şi se înmoaie înainte de

umplere. Aceste membrane pot fi din: cutisin, celofan, polivinil, polietilenă.

Membranele de celofan şi cele de vâscoză se leagă în stare uscată la un capăt foarte

strâns deoarece alunecă sau se pot rupe. În acest scop mai întâi se pliază capătul, se leagă cu

sfoară şi se petrece extremitatea liberă peste legătură, strângându-se din nou cu sfoară.

Membranele de polivinil nu se întrebuinţează decât pentru un număr limitat de

preparate, ele nu aderă suficient la conţinut.

Membranele de polietilenă se găsesc sub diferite denumiri: supraten, polien, sisten,

etc.

Umplerea membranelor cuprinde următorii timpi de lucru: umplerea cilindrului cu

compoziţie , introducerea compoziţiei în membrane, legarea, clipsarea sau răsucirea

batoanelor, înţeparea batoanelor cu ace, numită stufuire, atârnarea batoanelor pe beţe şi

aşezarea acestora pe rampe.

Introducerea compoziţiei în membrane se face folosind tuburi cu diametre care să

coincidă cu diametrul membranei . în timpul umplerii se constată dacă compoziţia aderă la

membrană, compoziţia care nu aderă înseamnă că nu este bine legată şi poate să aibă bradtul

tăiat.

4

Batoanele umplute se leagă sau clipsează pentru a împiedica ieşirea compoziţiei şi

pentru a se putea agăţa.

Batoanele umplute şi legate sunt înţepate cu ajutorul unor aţe de metal cu scopul de a

se îndepărta aerul care a intrat în compoziţie în timpul umplerii, în cazul umplerii

membranelor sub vid, această operaţie nu este necesară.

3. Legarea membranelor După umplerea batoanelor acestea se leagă la capete, apoi transversal şi longitudinal

în funcţie de mărimea acestora. Dacă se observă bule de aer sub membrană, porţiunile respective de baton se stufuiesc.

4. Afumarea caldă (hituirea)Batoanele de parizer se sortează după grosime, astfel ca pe beţe şi cărucioare să

se agaţe bucăţi de grosimi apropiate, pentru ca afumarea şi fierberea să se poată efectua

uniform. . În timpul hiţuirii are loc un proces de pasteurizare a conţinutului, o sterilizare a

membranei, dându-i un aspect merceologic mai frumos. O hiţuire corectă se realizează

introducând batoanele zvântate în boxele încălzite la 400C urmată de ridicarea treptată a

temperaturii până la 950C.

În afumătorie produsul este supus mai întâi unei operaţii de zvântare la temperatura de 45…75º C timp de 20…30 minute, apoi se trece la afumarea caldă la temperatura de 75…95ºC până când membrana capătă o culoare cărămizie-roşcată.

Zvântarea se face pentru îndesarea compoziţiei prin menţinerea batoanelor suspendate

şi pentru o uşoară uscare a suprafeţei batoanelor.

5. Tratamentul termic în abur sau în apăDupă afumarea caldă produsul se introduce în cazane cu apă sau se continuă

procesul termic în celulele de fierbere-afumare. Tratamentul termic durează 1,5-3,5 ore în

funcţie de grosimea batoanelor, la temperatura de 72…74ºC, până când în centrul geometric

al batonului se atinge temperatura de 68-69ºC. Fierberea continuă acţiunea începută de hiţuire

şi produce o accentuare a digestibilităţi prin transformarea colagenului neasimilabil în glutină

asimilabilă.

6. RăcireaDupă fierbere, prospăturile trebuie răcite.Răcirea are scopul de a realiza o trecere cât

mai bruscă de la temperaturi de 750C la temperaturi de 370C pentru a împiedica dezvoltarea

5

germenilor, care în acest interval de temperatură au condiţii favorabile de dezvoltare. Răcirea

se face sub duş timp de 15-30 minute în funcţie de calibrul batonului.

Produsul se răceşte sub duşuri cu apă rece sau în bazine cu apă rece.

7.Etichetarea

Marcarea produsului. Pentru protejarea şi informarea consumatorului, este obligatorie

etichetarea fiecărui baton de parizer.

Eticheta trebuie să conţină: denumirea produsului, denumirea unităţii producătoare cu

adresă sau număr de telefon/fax, compoziţia produsului unde se trec toate ingredientele în

ordinea descrescătoare a concentraţiei folosite. Se trece natura membranei, regimul

tratamentului termic, conţinutul de caloric, exprimat în kcal sau kj/100g, data fabricaţiei,

termenul de valabilitate, condiţiile de depozitare şi actul normativ care îi reglementează

condiţiile de admisibilitate fizico- chimice, organoleptice şi bacteriologice.

Fiecare baton se marchează prin etichetare conform prevederilor STAS 3103-83.

8.Depozitarea Batoanele de parizer se depozitează pe beţe aşezate pe rastele, în camere frigorifice

uscate şi bine ventilate.La aşezarea pe beţe, se lasă o distanţă de 5…7 cm între batoane, pentru a permite

circulaţia aerului şi uscarea cât mai uniformă. Depozitarea produselor finite se realizează la o

temperatură de 2-40C în depozite frigorifice şi o umiditate de 85% pentru 24h sau maxim 3

zile, încărcătura specifică fiind de 50-150kg/m2 suprafaţă utilă, respectiv 90-180kg/m liniar,

linie aeriană .

1. Calculul necesarului de materii prime (Mp) pentru fabricarea a 5000 kg parizer / zi.

Pf x Cs = Mp [kg]

unde: Pf = produs finit; Pf=5000 kg Cs –consumul specific pentru produsul respectiv;

Mp = 1,010 x 5000

Mp = 5050 kg

6

2.Calculul necesarului de carne de vita (Cv) pentru bradt

65 Cv = —— x Mp 100

Cv = 0,65 x 5050

Cv = 3285,5 kg

3.Calculul necesarului de slanina (S)

35 S = —— x Mp 100

S = 0,35 x 5050

S = 1767,5kg

4.Calculul necesarului de condimente

4.1.Calculul necesarului de usturoi (U) 0,150

U = ——— x 5050 100

U = 7,575 kg

4.2. Calculul necesarului de piper (p)

0,180P = ———x 5050

100

P = 9,09 kg

4.3. Calculul necesarului boia dulce (b) 0,050

b = ——— x 5050 100

b = 2,525 kg

7

4.4.Calculul necesarului coriandru (c)

0,150c = ——— x 5050

100

c = 7,575 kg

5.Calculul necesarului de adausuri

5.1. Calculul necesarului de pigment de sânge (Ps) 0,400

Ps = ——— x 5050 100

Ps = 20,2 kg

5.2.Calculul necesarului de polifosfat (po) 0,400

po = ——— x 5050 100

po = 20,2 kg

5.3. Calculul necesarului făină de soia (Fs) 3,0

Fs = —— x 505 100

Fs = 151,5 kg

5.4. Calculul necesarului pastei de carne de pe oase (de vită) (Pv) 5,000

Pv = ——— x 5050 100

Pv = 252,5kg

5.5. Calculul necesarului emulsie de şorici (Eș)

8

2,500Eș = ——— x 5050

100Eș = 126,25

Calculul efectiv al bilanţului de materiale pe faze de fabricaţie

1.Faza de sărare a materiei prime

Cv – carne vita lucru crudă

S – slanina moale

Cvi – carne porc lucru sărată

SI – slanina moale sărată

a S – amestec de sărare

P1 – pierderi la faza de sărare; P1 = 0,5%

1.1.Sărarea cărnii de porc lucru

P1

Cv + a S = Cv i + —— (Cv + a S)

100

2,2 0,5 2,2

3285,5 + —— x 3285,5 = Cvi +—— (3285,5 + —— x 3285,5)

100 100 100

Cvi = 3341 kg carne vita lucru sărată

1.2 Sărarea slaninei moale

P2

S + a S = Si+ —— (S+ a S)

100

2,2 0,5 2,21767,5kg + —— x 1767,5kg = SI +—— (1767,5 kg + —— x 1767,5)

100 100 100

9

SI = 1795,6 kg

2. Faza de maturare a cărnurilor

Sm = slanina moale sărată şi maturată

Cvm – carne vita lucru sărată şi maturată

P3 – pierderile tehnologice la faza de maturare; P3 = 0,2%

2.1. Faza de maturare a cărnii de porc lucru

0,2

Cvi = Cvm + —— x Cvi

100

3341 kg = Cvm + 0,002*3341

Cvm = 3334,3kg

2.2. Faza de maturare la slanina moale

P3

Si = Sm + —— x Si

100

1795,6 kg = Sm + 0,002 x 1795,6

Sm = 1791,9kg

3. Faza de tocare a cărnurilor la volf

St- slanina moale tocată

Cvt-carne vita lucru tocată

P4 - pierderea tehnologică la faza de tocare; P4 = 0,3%

3.1. Faza de tocare a cărnii de vita lucru

P4

Cvm=Cvt + —— x Cvtm 100

0,3

10

3334,3kg = Cvt + —— x 3334,3 100Cvt = 3327,6kg carne vita tocata

3.2. Faza de tocare la slanina moale

P5

Sm =Smt + —— x Sm

100

0,3

1791,9kg = Smt + ——x 1791,9 100

Smt = 1737,7kg slanina moale tocata

4.Faza de preparare a bradtului

B – bradt

fg – fulgi de gheaţă

po – polifosfaţi

c– cantitatea totală de condimente

col – colorant: orez fermentat

Su – izolat proteic

Asc – ascorbat de sodiu

A – apă hidratare

P6 – pierderea tehnologică la fabricarea bradtului; P4 = 0,5%

0,5

Cvt + fg + po + c +Su+ A + col + Asc = B +—— x (Cvt + fg + po + c + Su + A + col + Asc) 100

3327,6kg + 35,34 kg + 20,2 kg + 26,765 kg + 151,5 kg + 451,5 kg + 20,2 kg 0,5

+ 2,52 kg = B + —— (3327,6kg + 35,34 kg + 20,2 kg + 26,765 kg + 151,5 kg 100 +

45,15 kg + 20,2 kg + 2,52 kg)

4035,65 = B +20,178

B = 4015,65 kg

11

5.Faza de malaxare

CM – compoziţie malaxată

P5 – pierderea tehnologică normală; P5 = 0,2%

P5

B + Smt + Fl = CM + —— x (B + Smt + Fl)

100

0,24015,65 kg + 1737,7kg + 20,45 kg = Cm + —— x (4015,65 kg + 1737,7kg + 20,45 kg) 100

5773,8 = Cm + 11,54

Cm = 5762,2 kg compozitie malaxata pentru parizer vita

6.Faza de umplere a compoziţiei

Gm = 150 kg membrană artificială

P6 – pierderea tehnologică la umplere; P6 = 1%

CM + Gm = Cu + P6/100 x (C + Gm)

5762,2 kg + 150 kg = Cu + 1/100 (5762,2 kg + 13 kg)

5912,2 kg = Cu +59,12 kg

Cu = 5853,08 kg compozitie in membrana

7. Faza de legare a membranelor

Cc – cantitatea de batoane de parizer legate

P7 – pierderea tehnologică la faza de clipsare; P7 = 0,3%

Cu + Cp = Cc + P7/100 x (Cu + Cp)

5853,08 kg + 20 kg = Cc + 0,3/100 x (5853,08+ 20 )Cc = 5855,5 kg batoane de parizer legate

8.Faza de zvântareCs – cantitatea de batoane de parizer zvântate

P8 – pierderea tehnologică la faza de zvântare; P8 = 1,5%Cc = Cs + P8/100 x Cc

5855,5 kg = Cs + 1,5/100 x 5855,5

Cs = 5767,6 kg batoane de parizer zvantate

12

9. Faza de afumare caldă (hituirea)

Caf – cantitatea de batoane de parizer afumate la cald

P9 - pierderea tehnologică la faza de afumare caldă; P9 = 2,5%

Cs = Caf + P9/100 x Cs

5767,6 kg = Caf + 2,5/100 x 5767,6

Caf = 5623,4 kg batoane de parizer afumate la cald

10. Faza de fierbere

Cf – cantitatea de batoane de parizer fierte

P10 - pierderea tehnologică la faza de pasteurizare; P10 = 11%

Caf = Cf + P10/100 x Caf

5623,4 kg = Cf + 11/100 x 5623,4

Cf = 5190,8 kg

11. Faza de răcire

Sr – cantitatea de parizer răcit

P11 - pierderea tehnologică la faza de răcire; P11= 2,5

Cf = Sr + P11/100 x Cf

5132,8 kg = Cr + 2,5/100 x 5132,8

Cr = 5003 kg

12. Faza de etichetare

Se – cantitatea de parizer etichetat

P12 - pierderea tehnologică la faza de etichetare; P12 = 0,01%

Cr = Ce + P12/100 x Cr

5003 kg = Ce + 0,01/100 x 5003

Ce = 5002,4 kg

13. Faza de depozitare

Sf – produs finit pentru livrare

P13 - pierderea tehnologică la faza de depozitare; P13 = 0,03%

Ce = Pf + P13/100 x Ce

5002,4 kg = Pf + 0,03/100 x 5002

Pf = 5000 kg batoane parizer de vita

13

2 BILANŢ DE MATERIAL TABELAR1.Faza de sărare a materiei prime

1.1.Sărarea cărnii de porc lucru

Materiale intrate Cantitate (kg) Materiale ieşite Cantitate (kg)

Carne vita lucru crudă 3285,5 Carne porc lucru săratăPierderi

334116,78Aestec de sărare 72,281

TOTAL 3357 TOTAL 3357

1.2 Sărarea slaninei moale


Slanina moale 1767,5 Slanina moale sarataPierderi

1795,610,78Amestec de sărare 38,88

TOTAL 1806,3 TOTAL 1806,3

2. Faza de maturare a cărnurilor

2.1. Faza de maturare a cărnii de porc lucru


Carne de vita sarata 3341 Carne vita sarata si maturataPierderi

3334,3

6,68TOTAL 3341 TOTAL 3341

2.2. Faza de maturare la slanina moale

Materiale intrateCantitate (kg) Materiale ieşite Cantitate (kg)

Slanina moale sarata 1795,6 Slanina moale sarata si maturata

Pierderi

1791,93,7


14

3. Faza de tocare a cărnurilor la volf

3.1. Faza de tocare a cărnii de vita lucru


Carne de vita sarata si maturata

3334,3 Carne vita tocataPierderi

33277,6


3.2. Faza de tocare la slanina moale

Materiale intrateCantitate (kg) Materiale ieşite Cantitate (kg)

Slanina moale sarata si maturata

1791,9 Slanina moale tocataPierderi

1787,74,2


4.Faza de preparare a bradtului


Carne vita tocata 3327

BradtPierderi

4015,65 kg20,178

Fulgi de gheaţă 35,34Polifosfaţi 20,2Condimente 26,7Apa hidratare 451,5Izolat proteic 151,5Ascorbat de sodiu 2,52Colorant 20,2TOTAL 4035,8 TOTAL 4035,8

5.Faza de malaxare


Bradt 4015,6 Copozitie malaxataPierderi

5762,211,55Slanina moale tocata 1737,7

Fum lichid 20,45

15


6.Faza de umplere a compoziţiei


Copozitie malaxata 5762,2 Compozitie in membranaPierderi

5853,3

58,9Membrana artificiala 150


7. Faza de legare a membranelor


Copozitie in membrana

5853,3 Batoane de parizerPierderi

5855,517,8

Clipsuri 20TOTAL 5873,3 TOTAL 5873,3

8.Faza de zvântare


Batoane de parizer5855,5 Batoane de parizer

zvantatePierderi

5767,6

87,9TOTAL 5855,5 TOTAL 5855,5

9. Faza de afumare caldă (hituirea)


Batoane de parizer zvantate

5767,6 Batoane de parizer afumate

Pierderi

5623,4

144,2TOTAL 5767,6 TOTAL 5767,6

10. Faza de fierbere


Batoane de parizer 5623,4 Batoane de parizer 5190,8

16

afumate fiertePierderi 432,6


11. Faza de răcire


Batoane de parizer fierte

5190,8 Batoane de parizer racite

Pierderi

5003

187,8TOTAL 5190,8 TOTAL 5190,8

12. Faza de etichetare


Batoane de parizer racite

5003 Batoane de parizer etichetatePierderi

5002,4

0,6TOTAL 5003 TOTAL 5003

13. Faza de depozitare


Batoane de parizer etichetate

5002,4 Batoane de parizer depozitatePierderi

5000

2,4TOTAL 5002,4 TOTAL 5002,4

17

Bibligrafie

1. DUMITRU MNERIE – „Prelucrarea cărnii”, Timişoara 1997

2. BANU, C. – „Tehnologia cărnii şi subproduselor”, Bucureşti 1980

3. *** www.darimex.com

18

http://www.darimex.com/

Calcule Tehnologice Pentru Obtinerea a 5000 Kg Parizer

Documents

Transcript of Calcule Tehnologice Pentru Obtinerea a 5000 Kg Parizer