Bucsa de Ghidare

1. INTRODUCERE

In vederea executarii unor operatii de prelucrare prin gaurire, largire sau alezare, sunt

utilizate dispozitive de asezare pentru piesele ce urmeaza a fi prelucrate. Acestea au rolul de

fixare dar si de centrare pentru scula cu care se executa operatia respectiva.

La aceste operatii piesa este fixa iar miscarile de avans si rotatie sunt executate de sculele

folosite - burghie, alezoare.

Pentru a se obtine precizia dorita in urma acestor operatii, dispozitivele de gaurit, largit sau

alezat sunt prevazute cu bucse de ghidare.

In functie de diametrele de prelucrare sunt realizate bucse de ghidare de diferite diametre,

asigurind in acest fel o gama larga de prelucrari pe acelasi dispozitiv, prin inlocuirea rapida a

bucsei.

Forma constructiva relativ simpla, modul de fixare rapid a bucselor de ghidare, fac ca

acestea sa fie utilizate pe scara larga pentru executia pieselor de serie mijlocie sau mare.

Bucsele de ghidare sunt executate din oteluri carbon si se supun operatiilor de tratament

termic pentru a le marii rezistenta la uzura, aparuta prin frecarea cu scula utilizata ca de

exemplu burghiu sau alezor.

De regula, pentru a obtine rezultate bune la gaurire, largire sau alezare, dimensiunile

bucselor sunt determinate de diametrele sculelor si de adincimile de prelucrare. Astfel pentru

diametre mici de pina la 5 – 6 mm, se vor alege in constructia bucselor lungimi mai mari –

burghiele sau alezoarele avind astfel portiuni mai lungi de ghidare, reducindu-se prin aceasta

considerabil posibilitatea aparitiei erorilor prin prelucrare sau chiar ruperea sculelor.

Cu cit diametrul de prelucrat este mai mare, creste si diametrul sculei iar bataile fiind

reduse, lungimile alese pentru bucsele de ghidare pot fi mai mici.

Bucsele de ghidare mai mari sunt folosite si la dispozitive de adincire, sanfrenare sau

zencuire a gaurilor, acestea avind precizie in executia operatiilor respective si fiind usor de

executat si inlocuit in cazul aparitiei uzurilor.

Bucsele de ghidare pentru dispozitivele de gaurit sunt standardizate si clasificate in

2 grupe:

A. bucse fixe fara guler

B. bucse fixe cu guler

In functie de marimea lor bucsele din cele doua grupe pot fi:

- bucse scurte

- bucse lungi

- bucse foarte lungi

Dupa forma, bucsele se clasifica in 2 grupe:

- pentru intrarea sculei pe o fata

- pentru intrarea sculei pe doua fete

1.1 Notare

Notarea bucselor se face prin indicarea urmatoareleor elemente:

- denumirea - bucsa

- simbolul formei – A sau B

- diametru interior – d

- simbolul tolerantei la diamterul interior, in cazul in care acesta difera de cel stabilit in

tabelul din standard

- lungimea – l1

Exemplu de notare pentru o bucsa de forma A cu diametrul interior de 16 mm, toleranta

la diamtrul interior F7 conform STAS 1228/2-1985 si lungimea de 28 mm:

Bucsa A16 F7 x 28 – STAS 1228/2-1985

2. MEMORIU JUSTIFICATIV

2.1 Rolul functional

Rolul functional al bucsei este de a ghida scula (burghiu, alezor) in scopul de a reduce

bataile radiale si a se obtine prelucrarea dorita.

Un alt rol pe care aceasta il indeplineste este de a centra piesa cu axul sculei.

Necesitatea utilizarii bucselor de ghidare a aparut si din faptul ca la operatiile de gaurire,

largire, alezare sculele folosite liber, fara ghidare, copiaza abaterile existente in piese, de la

operatiile anterioare. Dispozitivele care au in componenta bucse de ghidare reusesc sa elimine

aceste abateri, de pozitie sau de forma, deoarece sculele in cazul unei centrari corecte

corecteaza prin prelucrare aceste abateri.

2.2 Alegerea semifabricatului

Pentru executarea bucselor de ghidare utilizare la dispozitivul de gaurit se recomanda

alegerea ca material a otelului de scule, simbolizat OSC 10. Acest tip de otel se recomanda

datorita propietatilor pe care le dobindeste in urma tratamentelor termice la care se

supune .Aceste propietati sunt:

- duritate ridicata (60 – 65 HRC)

- tenacitate

- rezistenta mare la uzura, necesara pentru a pastra forma si dimensiunile

- stabilitate la temperatura ridicata, necesara pentru ca materialul sa isi poata mentine

duritatea, chiar si dupa incalzirile repetate care au loc in procesul de aschiere la viteze mari de

aschiere

- calibilitate buna, prin aceasta intelegindu-se adincimea de patrundere a zonei calite

Otelurile de scule se simbolizeaza prin grupul de litere OSC care indica urmatoarele:

O – otel ; S- scule ; C – de calitate

Grupul de litere este urmat de o cifra care reprezinta continutul mediu de carbon

exprimat in zecimi de procent.

Bucsa de ghidare fiind o piesa de rotatie , executia acesteia se face prin strunjire.

Pentru prelucrarea bucselor de ghidare pe strung, atit pentru cele cu guler cit si pentru

cele fara guler , din material OSC 10, se recomanda alegerea unui semifabricat sub

forma de bara, cu diametrul de 26 mm si lungimea de 2 mm.

2.3 Diviziunea procesului tehnologic in operatii

Procesul tehnologic pentru executia bucsei de ghidare cu guler, cu diametrul interior

de 12 mm si lungimea de 28 mm, cuprinde urmatoarele operatii:

I. Debitare bara

Lungimea semifabricatului – bara cu diametrul I de 26 mm - fiind de 6 m , pentru

prelucrarea ulterioara a acestuia este necesara debitarea la lungimi de 2 – 3 m .

Aceasta operatie se executa pentru bare de diametre de pina la 30 mm pe fierastrau

alternativ cu pinza panglica, iar pentru diametre mai mari de 30 mm, debitarea se face pe

fierastru cu pinza disc.

II. Indreptare bara

Indreptarea se face in scopul inlaturarii deformatiilor aparute pe lungimea barei in urma

debitarii, transportului, depozitarii.

Operatia se executa pe masini de indreptat cu role, pentru bare cu diametre mai mari de

20 mm sau pe presa manuala pentru bare cu diametre mai mici de 20 mm

III. Sanfrenare bara

Sanfrenarea se executa in scopul inlaturarii bavurilor rezultate in urma operatiei de

debitare si pentru a realiza o buna inaintare a semifabricatului in axul masinii.

Operatia se executa prin polizare pentru bare cu diameter mai mici de 15 mm sau pe

dispozitive de sanfrenat pentru bare cu diametre mai mari de 15 mm.

IV. Strunjire

- strunjit fata dreapta

- amborare

- strunjire exterioara – degrosare diametru 25,5 mm – guler

- strunjire exterioara – finisare diametru 25 mm – guler

- strunjire exterioara – degrosare I diametru 23,7 mm

- strunjire exterioara – degrosare II diametru 22.4 mm

- strunjire exterioara - finitie diametru 22 mm

- gaurire interioara – ebosare diametru 8 mm

- gaurire interioara – ebosare diametru 11,4 mm

- strunjire interioara – finitie diametru 12 mm

- executie sanfren interior – 0,5 x 45°

- strunjire sanfren exterior – 1,5 x 15° la diametru de 22 mm

- debitare bucsa – lungime 28 mm

V. Strunjire fata dreapta - guler

- strunjire sanfren interior – 1 x 45°

- strunjire raza exterioara – 1 mm

2.4. Calculul adaosurilor de prelucrare si al dimensiunilor intermediare

2.4.1 Calculul adaosurilor de prelucrare

Adaosul de prelucrare intermediar , reprezinta stratul de material ce trebuie sa se

indeparteze de pe suprafata la o prelucrare ( degrosare , semifinisare, finisare, superfinisare).

Adaosul de prelucrare total este stratul de material necesar pe o suprafata pentru

efectuarea tuturor prelucrarilor mecanice, de la semifabricat la piesa finita.

Adaosurile de prelucrare pot fi simetrice sau asimetrice.

Adaosurile de prelucrare simetrice sunt cele prevazute la prelucrarea suprafetelor de

revolutie sau la prelucrarea simultana a suprafetelor plane, paralele opuse.

Ele sunt valabile pentru diametre sau pentru dimensiunea dintre suprafetele respective. In

toate celelalte cazuri adaosurile de prelucrare sunt simetrice.

Adaosul de prelucrare simetric se calculeaza cu relatia:

Ac = Rzp + Sp - aip /2 + asp / 2 + ρp + εc (relatia 1)

in care:

Ac - adaos de prelucrare necesar

Rzp - inaltimea asperitatilor obtinute la prelucrarea precedenta

Sp - adincimea stratului superficial defect sau ecruisat

asp, aip - abateri superioare si inferioare ale dimensiunilor obtinute la prelucrarea

precedenta, considerate cu semnele lor reale (+) sau (-)

ρp - abatere spatiala a suprafetei ramase dupa prelucrarea precedenta

- eroare de bazare si stringere la prelucrarea curenta

ρp = Λc x Lc

in care:

Λc – curbura specifica

Lc – distanta de la sectiunea de prelucrat pina la locul fixarii

Pornind de la diametrul barei , aleasa ca semifabricat, de Φ26 mm, pentru a ajunge la

diametrul exterior de Φ25-0,1+0,2 mm s-au stabilitt 2 treceri la operatia de strunjire exterioara

guler:

1 – ebosare pe adincimea de 0,6 mm (0,3 mm pentru o trecere) de la Φ26 mm la Φ25,4

mm pe lungimea de 31 mm.

2 – Finisare guler pe adincimea de 0,15 mm de la Φ25,4 mm la Φ25,1 mm pe lungimea

de 31 mm.

Pentru diametrul de Φ22 mm al bucsei se executa urmatoarele operatii:

1 – Ebosare I de la Φ25,1 mm pe adincimea de 1,2 mm la Φ23,9 mm, adaosul fiind de

0,6 mm, simetric

2 – Ebosare II de la Φ23,9 mm pe adincimea de 1,2 mm (adaos 0,6 mm simetric) la

Φ22,7 mm

3 – Finisare, de la Φ22,7 mm la Φ22+0,3+0,2 mm pe adincimea de 0,5 mm (0,25 mm adaos

simetric)

La gaurire, dupa operatia de amborare se executa diametrul interior de Φ12+0,01+0,03 mm

astfel:

1 – Gaurire I cu burghiu de Φ8 mm, pe lungimea de 31 mm

2 – Gaurire II sau largire cu burghiu de Φ11,5 mm pe lungimea de 31 mm, adincimea de

1,75 mm (adaos 0,875 mm, simetric)

3 – Strunjire finitie interioara de la Φ11,5 mm la Φ 12 mm, adincimea de 0,5 mm

( adaos de 0,25 mm simetric)

2.4.1.1 Calculul adaosului de prelucrare la operatia de ebosare

aip, asp = 60 μm ( bibligrafie 1)

Rzp = 50 μm ( bibligrafie 1)

Sp = 70 μm ( bibliografie 1 )

ρp = 0,2 pentru Λc = 0,12 ( bibliografie1)

εc = 60 μm ( bibliografie1)

Prin inlocuirea in relatia 1 a coeficientilor rezulta

Ac = 0,32 mm

2.4.1.2 Calculul adaosului de prelucrare la operatie de strunjire – finisare

aip, asp = 60 μm ( bibliografie 1)

Rzp = 30 μm ( bibliografie 1)

Sp = 20 μm ( bibliografie 1)

ρp = 0,12 pentru Λc = 0,12 ( bibliografie 1)

εc = 60 μm ( bibliografie 1)


Ac = 0,15 mm

2.4.1.3 Calculul adaosului de prelucrare la operatie de strunjire – ebosare

de la Φ25,1 mm la Φ 23,9 mm







Ac = 0,6 mm

2.4.1.4 Calculul adaosului de prelucrare la operatie de strunjire – ebosare II








Ac = 0,6 mm

2.4.1.5 Calculul adaosului de prelucrare la operatie de strunjire – finitie

de la Φ22,7 mm la Φ 22+0,3+0,2 mm







Ac = 0,25 mm

2.4.1.6 Calculul adaosului de prelucrare la operatie de finitie a gaurii bucsei

de la Φ11,5 mm la Φ12 mm







Ac = 0,25 mm

2.4.2 Dimensiuni intermediare

Pe baza adaosurilor intermediare se determina dimensiunile intermediare pentru

suprafetele piesei ce urmeaza a se prelucra.

Pentru suprafetele exterioare de revolutie si simetrice

dnc = dnp – 2Ac

in care:

dnc, dnp – dimensiuni nominale la prelucrarea curenta, respectiv la cea precedenta

dnc = 25 mm dnp = 26 mm

2.5. Calculul regimului de aschiere

2.5.1 Stabilirea adincimii de aschiere si a avansului

Pentru opeatiile de strunjire se vor adopta ca adincimi de aschiere adaosurile de

prelucrare calculate pentru fiecare operatie la punctual 2.4.1

In cadrul operatiei de strunjire valoarea avansului depinde de urmatorii factori:

- rezistenta corpului cutitului

- eforturile maxime, admise de mecanismul de avans a strungului

- rigiditatea sistemului tehnologic

- precizia piesei

- caliatea suprafetei

2.5.1.1 Stabilirea avansului la operatia de strunjire-ebosare

Pentru diametre ≤ 40 mm si o adincime de aschiere ≤ 3 se recomanda un avans de

0,4 – 0,6 mm/rot ( bibliografie 1).

In cazul nostru se alege un avans de 0,4 mm.

2.5.1.2 Stabilirea avansului la operatia de strunjire-finitie

La aceasta operatie se recomanda un avans de 0,24 – 0,37

( bibliografie 1)

In cazul nostrum se alege un avans de 0,25 mm/rot

2.5.1.3 Stabilirea avansului la operatia de strunjire – ebosare


La aceasta operatie se stabileste un avans 0,6 mm/rot

( bibliografie 1)

2.5.1.4 Stabilirea avansului la operatie de strunjire – ebosare II



( bibliografie 1)

2.5.1.5 Stabilirea avansului la operatie de strunjire – finitie

de la Φ22,7 mm la Φ 22+0,3+0,2 mm


( bibliografie 1 )

2.5.1.6 Stabilirea adincimii de prelucrare si a avansului la operatia de gaurire cu

burghiu Φ8 mm

In cazul operatiei de gaurire adincimea de aschiere – t - se stabileste cu relatia:

dt = ― ( mm )

2in care: d – diametrul sculei

Prin inlocuirea in relatie rezulta ca adincimea de aschiere este de 4 mm

Avansul la operatie de gaurire se calculeaza cu relatia:

S = Ks Cs d0,6 (rot./min) ( bibliografie 1)

in care:

Ks – coeficient de corectie

Ks = 0,75

Cs – coeficient de avans

Cs = 0,063 ( bibliografie 1 )

d – diametrul burghiului

d= 8 mm

S= 0,16 rot./min

2.5.1.7 Stabilirea adincimii de aschiere si a avansului la operatia de gaurire si

amborare cu burghiu 11,5 mm

In cazul operatiei de gaurire - amborare adincimea de aschiere – t - se stabileste cu relatia:

dt = ― ( mm )

2in care: d – diametrul sculei

Prin inlocuirea in relatie rezulta ca adincimea de aschiere este de 5,75 mm

Avansul la operatie de gaurire se calculeaza cu relatia:

S = Ks Cs d0,6 (rot./min) ( bibliografie 1)

in care:

Ks – coeficient de corectie

Ks = 0,8

Cs – coeficient de avans

Cs = 0,063 ( bibliografie1 )

d – diametrul burghiului

d= 11,5 mm

S= 0,19 rot./min

2.5.1.8 Stabilirea adincimii de aschiere si a avansului la operatia de finisare a gaurii

bucsei de la Φ11,5 mm la Φ12 mm

In acest caz se va adopta ca adincime de aschiere adaosul de prelucrare calculate pentru

aceasta operatie si anume 0,5 mm

Avansul recomandat pentru aceasta operatie este de 0,2 – 0,3 mm/rot. Pentru un virf al

cutitului de 0,5 mm ( bibliografie 1)

2.5.2 Stabilirea vitezei de aschiere si a turatiei

Viteza de aschiere la strunjire se determina cu relatia:

Cv

Ve = ――――――――――――― k1k2k3k4k5k6k7k8 Tm tx

v syv (HB / 200)n

in care:

Cv - coeficient care depinde de materialul de prelucrat si de materialul sculei

T - durabilitatea economica a sculei aschietoare, in minute

m - exponentul durabilitatii

t - adincimea de aschiere

s - avans de aschiere, in mm/rot.

xv , yv - exponentii adincimii de aschiere si a avansului de aschiere

HB - duritatea materialului de prelucrat in unitati Brinell

n - exponentul duritatii materialului

q k1 =( ―――――) ξ

20 x 30 in care:

k1 – coefficient care tine seama de influenta sectiunii transversale a cutitului

q - aria sectiunii cutitului, in mm2

h – inaltimea cutitului, in mm

b - baza cutitului, in mm

ξ - exponent ce depinde de materialul de prelucrat

ξ = 0,08 , pentru otel

45 k2 =( ―――) ρ

ω

in care:

k2 - coefficient care tine seama de influenta unghiului de atac principal ω

ρ - exponent care depinde de natura materialului de prelucrat

ρ = 0,6

ω = 15°

a k3 =( ―――) 0,09

ωs in care:

k3 - coefficient care tine seama de influenta unghiului taisului secundar ωs

a = 10

ωs = 15

r k4 =( ―――) μ

2 in care:

k4 - coefficient care tine seama de influenta razei de racordare a virfului cutitului , r

μ = 0,1 pentru prelucrari de degrosare

μ = 0,2 pentru prelucrari de finisare

r = 0,3

k5 - coefficient care tine cont de influenta materialului partii aschietoare a sculei

k6 - coeficient care tine seama de materialul de prelucrat

k7 - coeficient care tine seama de modul de obtinere a semifabricatului

k8 - coeficient care tine seama de stratul superficial al semifabricatului

Turatia se determina cu relatia:

1000 Ve

n = ――――――――π D

in care:

Ve – viteza de aschiere

D – diametru

Prin inlocuirea termenilor in relatia de calcul a vitezei de aschiere si a turatiei rezulta:

Ve = 1657,9

1000 x 1657,9n = ―――――――― = 20307,4 rot/min

π 26

Se alege turatia n = 20300 rot/min

2.5.2.1 Stabilirea vitezei de aschiere la operatia de strunjire-ebosare

Prin inlocuire in relatia de calcul a vitezei de aschiere a coeficientilor de mai jos

Cv = 295 ( bibliografie 1)

s = 0,4

T = 45 pentru otel rapid ( bibliografie 1)

m = 0,125 ( bibliografie 1)

t = 0,32

xv = 0,18 ( bibliografie 1)

yv = 0,35 ( bibliografie 1)

n = 10 pentru otel carbon HB ≤ 270

k1 = 0,89 k2 = 1,93 k3 = 0,96 k4 = 0,82

k5 = 1 pentru otel rapid ( bibliografie 1)

k6 = 0,65 ( bibliografie 1)

k7 = 1,2 pentru bare laminate

k8 = 1

rezulta viteza de aschiere: Ve = 3985,5

Turatia corespunzatoare vitezei de achiere calculate mai sus este:

1000 x 3985,5n = ―――――――――――― = 49775,2 rot/min

π 25,5


2.5.2.2 Stabilirea vitezei de aschiere la operatia de strunjire-finisare



s = 0,25 ( bibliografie 1)



t = 0,15




k1 = 0,892 k2 = 1,93 k3 = 0,96 k4 = 0,82




k8 = 1



1000 x 1470,22n = ―――――――――――― = 18728,9 rot/min

π 25


2.5.2.3 Stabilirea vitezei de aschiere la operatia de strunjire – ebosare




s = 0,6



t = 0,6




k1 = 0,892 k2 = 1,93 k3 = 0,96 k4 = 0,82




k8 = 1



1000 x 3613,6n = ―――――――――――― = 48151,8 rot/min

π 23,9Se alege turatia n = 48000 rot/min

2.5.2.4 Stabilirea vitezei de aschiere la operatia de strunjire – ebosare II




s = 0,6



t = 0,6




k1 = 0,892 k2 = 1,93 k3 = 0,96 k4 = 0,82




k8 = 1



1000 x 3613,6n = ―――――――――――― = 50697,3 rot/min

π 22,7


2.5.2.5 Stabilirea vitezei de aschiere la operatia de strunjire – finsare

de la Φ22,7 mm la Φ 22+0,3+0,2 mm



s = 0,25



t = 0,25




k1 = 0,892 k2 = 1,93 k3 = 0,96 k4 = 0,82




k8 = 1



1000 x 1342,4n = ―――――――――――― = 19432,5 rot/min

π 22


2.5.2.6 Stabilirea vitezei de aschiere la operatia de gaurire cu burghiu Φ 11,5 mm

Viteza de aschiere la gaurire se determina cu relatia:

Cv dzv

Vp = ――――――――――――― Kvp m/min Tm s y

m

in care:

Cv - coeficient care depinde de materialul de prelucrat si de materialul sculei

T - durabilitatea economica a sculei aschietoare, in minute

m - exponentul durabilitatii

t - adincimea de aschiere

s - avans de aschiere, in mm/rot.

ym - exponent a avansului de aschiere

d – diametrul sculei

Kvp – coeficient de influenta (material de prelucrat, material burghiu, adincime alezaj, avans)

Kvp = KMv KTv K1v KSv Krv

Kvp = 4,4

Cv = 5,2 ( bibliografie 1)

T = 12 min pentru Φ sculei de Φ8 mm ( bibliografie 1)


s = 0,16

ym = 0,5 ( bibliografie 1)

d = 11,5 mm

zv = 0,4 ( bibliografie 1)

prin inlocuirea coeficientilor in relatia de calcul a vitezei de aschiere rezulta :

Vp = 77,43 m/min


1000 x 77,43n = ―――――――――――― = 3082,4 rot/min

π 8


2.5.2.7 Stabilirea vitezei de aschiere la operatia de gaurire cu burghiu Φ 11,5 mm

Prin inlocuirea in relatia de calcul a vitezei de aschiere la gaurire a coeficientilor:


T = 14 min pentru Φ sculei de Φ8 mm ( bibliografie 1)


s = 0,16

ym = 0,5 ( bibliografie 1)

d = 8 mm

zv = 0,4 ( bibliografie 1)

Kvp = 4,4

rezulta viteza de aschiere

Vp = 82,3 m/min


1000 x 82,3n = ―――――――――――― = 2279,1 rot/min

π 11,5


2.5.2.8 Stabilirea vitezei de aschiere la operatia de finisare a gaurii bucsei

de la Φ11,5 mm la Φ12 mm

Prin inlocuire in relatia de calcul a vitezei de aschiere la gaurire a coeficientilor de mai jos


s = 0,83



t = 0,25




k1 = 0,892 k2 = 1,93 k3 = 0,96 k4 = 0,82




k8 = 1



1000 x 1343,4n = ―――――――――――― = 35655,5 rot/min

π 12


2.5.3 Stabilirea puterii necesare motorului de actionare

Puterea necesara a motorul de actionare se determina cu relatia:

Nsc

Nmot = ――― kW ηin care:

Nsc - puterea necesara la scula de aschiere

η - randamentul lantului cinematic al strungului

η = 0,65 – 0,85

Fz vNsct = ――― kW

6120

Fz = C1 tx1 sy

1 (HB)n1 daN

In care:

C1 - coefficient care tine seama de cuplul de materialului scula – piesa

C1 = 27,9 ( bibliografie 1)

x1, y1 – exponentii adincimii de aschiere, respective a avansului de aschiere

x1 = 1 ; y1 = 0,75 ( bibliografie 1)

n1 - exponentul duritatii materialului de prelucrat

n1 = 0,35 ( bibliografie 1)

Prin inlocuirea termenilor in relatii rezulta

Fz = 25,44

Nsc = 6,89 daN

Nmot = 8,1 kW

2.6. Calculul normei tehnice de timp

Norma tehnica de timp se exprima in min/buc. Si se determina cu relatia:

Tpi

Tc = Tu + ――― min/buc Nin care:

Tc - norma tehnica de timp a operatiei

Tu - timpul unitar pentru o bucata

Tpi - timpul de pregatire si incheiere

Tpi = 30 minute ( bibliografie 1)

N - volumul de productie

Se alege N = 1000 piese

Tu = top + tdt + tdo + ton min/buc.

In care:

top - timp operativ

tdt - timp de deservire tehnica a lucrarii

tdt = % x tb ( bibliografie 1)

tdt = 2,5% x 2,2 = 0,055 pentru strunjire longitudinala

tdt = 2,5% x 0,8 = 0,02 pentru strunjire frontala si retezare

tdt = 2,5% x 0,5 = 0,012 pentru tesire - racordare

tdo – timp de deservire organizatorica

tdo = % x tb ( bibliografie 1)

tdo = 2,1% x 2,2 =0,046 pentru strunjire longitudinala

tdo = 2,1% x 0,8 =0,016 pentru strunjire frontala si retezare

tdo = 2,1% x 0,8 =0,01 pentru resire - racordare

ton – timp de odihna si necesitati fiziologice

ton = 5,5% x to ( bibliografie 1)

ton = 0,16 pentru strunjire longitudinala

ton = 0,09 pentru strunjire frontala si retezare

ton = 0,08 pentru resire - racordare

to = tb + ta

tb - timp de baza al operatiei

tb = 2,2 la strunjire longitudinala

tb = 0,8 la retezare

tb = 0,5 la tesire,

ta - timp auxiliar a operatiei

ta = tao + tai1 +tai2 + tai3

tao - timp de prindere si desprindere a piesei

tai1 - timp de comnda a masinii, montare, demontare scule

tai1=1,4 minute ( bibliografie 1)

tai2 - timp auxiliar a complexului de minuiri necesar fazelor

tai2 = 0,15 pentru strunjire longitudinala

tai2 = 0,12 pentru strunjire frontala retezare

tai2 = 0,1 pentru tesire, racordare ( bibliografie 1)

tai3 - timp auxiliary necesar pentru masuratori de control

tai3 = 0,21 min/ om ( bibliografie 1)

tao = 0,06 min/om ( bibliografie 1)

ta = 1,82 la strunjire longitudinala

ta = 1,79 la retezare

ta = 1,77 la tesire

to = 3,02 la strunjire longitudinala

to = 2,59 la retezare

to = 1,77 la tesire

Prin inlocuirea termenilor in relatie rezulta:

- pentru strunjire longitudinala

Tu = 3,24 min/buc

Tc = 3,27 min/buc

- pentru strunjire frontala si retezare

Tu = 2,45 min/buc

Tc = 2,48 min/buc

- pentru tesire

Tu = 1,98 min/buc

Tc = 2,01 min/buc

2.7 Calculul ritmului liniei tehnologice

Ritmul reprezinta unn interval de timp dupa care are loc lansarea productiei la nivel de

sectie, atelier, linie tehnologica.

In functie de marimea ritmului liniei tehnologice se realizeaza divizarea procesului

tehnologic in operatii si se aleg utilajele si SDV-urile.

Linia tehnologica reprezinta totalitatea mijloacelor folosite pentru executarea unei piese

incepind de la prima operatie si pina la operatia finala.

Ritmul liniei tehnologice se determina cu relatia:

Fr x 60RL = ――――― min / buc

Pp

in care:

Fr - fondul real de timp

Pp - planul de productie

Pp = 24.000 buc. / an

Fr = Fn x Kp x n x 8 ore

in care:

Fn - fondul nominal de timp

Fn = 365-15-90-7 = 253 zile lucratoare

365 – nr de zile dintr-un an

15 - nr. Zile concediu de odihna

90 - nr. de zile de simbata si duminica dintr-un an

15 - nr. de zile de sarbatori legale dintr-un an

Kp - coefficient care prevede pierderile de timp ( invoiri, absente)

Kp = 0,95

n - nr. de schimburi pe zi

n = 2

Fr = 253 x 0,95 x 2 x 8 = 3845,6 ore

3845,6 x 60RL = ―――――――――― = 9,6 min / buc

24.000

3. NORME DE TEHNICA A SECURITATII MUNCII

Normele specifice de securitate a muncii pentru prelucrarea metalelor prin aschiere cuprind

masuri de prevenire a accidentelor de munca si bolilor preofesionale specifice activitatii de

prelucrare a metalelor prin aschiere pe masini-unelte actionate electric, hidraulic, pneumatic,

pe masini si dispozitive manuale actionate electric sau pneumatic si pentru prelucrari manuale.

Deservirea masinilor-unelte este permisa numai lucratorilor caificati si instruiti special

pentru acest scop.

Ridicarea, montarea, demontarea, subansamblelor si dispozitivelor, a accesoriilor, sculelor,

si piesleor de pe masini-unelte, care depasesc 20 kg se vor face cu mijloace de ridicat

adecvate.

Lucratorul care deserveste o masina-unealta actionata electric va verifica zilnic:

- integritatea sistemului de inchidere a carcaselor de protectie (usi, capace)

- continuitatea legaturii la centura de impamintare

In mod obligatoriu, masina-unealta, va fi oprita si scula indepartata din piesa in urmatoarele

cazuri:

- la fixarea sau scoaterea piesei de prelucrat din dispozitivele de prindere atunci cind

masina nu este dotata cu un dispozitiv special care permite executarea acestor operatii

in timpul functionarii masinii

- la masurarea manuala a pieselor ce se prelucreaza

- la schimbarea sculelor si a dispozitivelor

Dupa terminarea lucrului sau la predarea schimbului, lucratorul este obligat sa curete si

sa unga masina, sa lase ordine la locul de munca si sa comunice schimbului urmator toate

defectiunile care au avut loc in timpul lucrului.

Inlaturarea aschiilor si pulberilor de pe masinile unelte se va face cu ajutorul maturilor,

periilor speciale sau cirligelor. Se interzice inlaturarea aschiilor sau pulberilor cu mina. Se

interzice suflarea aschiilor sau pulberilor cu jet de aer.

Evacuarea deseurilor de la masini se va face ori de cite ori prezenta acestora este

stinjenitoare pentru desfasurarea procesului de productie sau pentru siguranta operatorului si

cel putin o data pe schimb.

In cadrul operatiilor de prelucrare prin strunjire trebuie sa se respecte urmatoarele:

- fixarea cutitelor de strung in suport se va face astfel incit inaltimea cutitului sa corespunda

procesului de aschiere.

- partea de cutit care iese din suport nu va depasi de 1,5 ori inaltimea corpului cutitului

pentru strunjirea normala

- fixarea cutitului in support se va face cu toate suruburile din dispozitivul portscula

- la fixarea pieselor in universalul strungului se va respecta conditia L ≤ 3d, unde L si d

reprezinta lungimea, respectiv diametrul piesei de prelucrat

- aranjarea cutitului in material va fi facuta lin, dupa punerea in miscare a piesei de

prelucrat. In caz contrar, exista pericolul smulgerii piesei din universal sau ruperii cutitului.

In cadrul operatiilor de prelucrare prin gaurire trebuie sa se respecte urmatoarele:

- mandrinele pentru fixarea burghielor si alezoarelor se vor stringe si desface numai cu chei

adecvate, care se vor scoate inainte de pornirea masinii

- burghiul sau alezorul din mandrina de prindere va fi bine centrat si fixat

- se interzice folosirea burghielor, alezoarelor cu cozi uzate sau care prezinta crestaturi,

urme de lovituri

- se interzice folosirea burghielor necorespunzatoare sau prost ascutite

- cursa sculei va fi astfel reglata incit aceasta sa se poata retrage cit mai mult la fixarea sau

desprinderea piesei

In cadrul operatiilor de prelucrare prin rectificare si polizare trebuie sa se respecte

urmatoarele:

- alegerea corpului abraziv se va face in functie de felul materialului de prelucrat, de forma

si dimensiunile piesei de prelucrat, de calitatea suprafetei ce trebuie obtinuta, de tipul si starea

masinii, de felul operatiei de prelucrare

- montarea corpurilor abrazive pe masini se face de catre personae bine instruite si

autorizate de conducera unitatii sa execute astfel de operatii

- fixarea corpului abraziv va asigura o centrare perfecta a acestuia in raport cu axa de

rotatie

- corpurile abrazive cu alezaj mic (diametrul alezajului cu minim 12 mm mai mare decit

diametrul arborelui) se fixeaza cu flanse fara butuc

- corpurile abrazive cu diametrul exterior mai mare de 350 mm se fixeaza cu flanse cu

butuc

In cadrul operatiilor de debitare trebuie sa se respecte urmatoarele:

- fixarea materialului la debitarea cu ferastraul alternativ se face cu ajutorul menghinei, iar

capetele libere ale materialului de debitat vor fi sprijinite pe un suport cu role

- la asezarea si fixarea materialului pe masa masinii de debitat, precum si la desprinderea

si scoaterea materialului de pe masa, masina va fi oprita, iar rama cu pinze va fi in pozitie

ridicata si asigurata in aceasta pozitie

- se interzice debitarea materialelor nefixate pe masa masinii

- dupa fixarea pinzei se va porni ferastraul alternativ in gol, verificindu-se functionarea

tuturor comenzilor

Masinile-unelte si utilajele vor fi astfel amplasate incit distantele minime dintre gabaritul lor

functional maxim si celelalte elemente inconjuratoare sa respecte normele din domeniu.

Bucsa de Ghidare

Documents

Transcript of Bucsa de Ghidare