CAP. 3 Proiectarea tehnologiei de execuție pentru reperul
arborelui melcat
Studiul tehnologicității piesei și alergerea semifabricatului
Piesa are o bună tehnologicitate de exploatare, oferind condiții de montaj și reglare ușoară, precum și o bună precizie de funcționare.
În ceea ce privește tehnologicitatea de fabricație:
a)Asimilarea fabricației acestei piese se poate face imediat în orice atelier, mediu dotat.
b)Procedeele tehnologice pe care le necesită oferă o productivitate bună și foarte bună.
c)Consumul de material este atât de redus pe cât permit dimensiunile piesei.
d)Forma constructivă a piesei a fost proiectată pentru a asigura o proiectare a procesului tehnologic de prelucrare cu un volum minim de muncă. Piesa este rigidă și se poate baza corect. Toate suprafețele au fost prelucrate cu scule standardiza
e)Toate rugozitățile sunt prescrise rațional, în concordanță cu procedeul de obținere economică a suprafeței respective. De asemenea, toleranțele prescrise sunt cele maxime admise pentru suprafețele cu rol funcțional și conform unei execuții mijlocii. (STAS 2300-80)
Semifabricatul folosit pentru obținerea melcului este bara laminată la cald. Acest material este uşor prelucrabil prin așchiere în condiții avantajoase cu consum minim de scule. Materialul folosit pentru obținerea reperului este OLC 45 îmbunătățit.
Semifabricatului i se va aplica un tratament termic de recoacere pentru a îmbunătăți prelucrabilitatea. Înaintea prelucrării de finisare se aplică un tratament termic de îmbunătățire sau de cementare și călire ce au rol de a satisface unele cerințe de natură
1
funcțională ale piesei sau îmbunătățirea prelucrabilității în vederea aplicării procedeelor de finisare.
Stabilirea traseului tehnologic
Nr. op.
Denumirea operaţiei Schiţa Supraf. de așezare
M.U.
1 Debitare 3` Fierastrau circular
2 2.1Strunjire frontala2.2Centruire
3` Strung SN 250
3 3.1Str.degr. (3)3.2Str. degr. (4)3.3Str. degr. (5)3.4Str. degr. (6)Despr. Intoarcere3.5Str. degr. (1)3.6Str. degr. (2)3.7Str. degr. (10)
3`
3
Strung SN 250
4 Despr. Intoarcere4.1Str. finis (3)4.2Str. finis (4)4.3Str. finis (5)4.4Str. finis (6)Despr. Intoarcere4.5Str. finis (1)4.6Str. finis (2)
1
3
Strung SN 250
5 Frezare canal de pana 8,9 Mașina de frezat MFU 36
6 6.1Filetare de degroșare6.2Filetare de finisareContr. tehnic6.1Verificarea dimens. si tol.6.2Verif. abaterilor de forma6.3Verif. durit.6.4Verif. rugozit.
8,9 Strung SN 250
2
Calculul adaosurilor de prelucrare mecanica si a dimensiunilor
Intermediare
In construcţia de maşini, pentru obţinerea pieselor cu precizie necesara si calitatea de supraf. impusa de condiţiile funcționale, este necesar, de obicei, ca de la
semifabricat sa se indepărteze prin așchiere un strat de material care constituie adaosul de
prelucrare. Determinarea mărimii optime a adaosului de prelucrare are o deosebita importanță
tehnico-economică la proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanică. Mărimea adaosului de prelucrare trebuie astfel stabilit încât în condiții concrete de fabricație să se obțină produse de înaltă calitate la un preț minim. Adaosurile de prelucrare se vor calcula prin metoda analitică.
Se vor calcula dimensiunile intermediare până la dimensiunile de gabarit ale semifabricatului pentru a realiza economia maximă de material.
a)Prelucrarea mecanică la cota ф30±0,02
Filetarea de finisare
Relațiile de calcul folosite sunt:
Δemax=Δpmax+2Acmax
Δcmax=30,02+0,16=30,18mm
Δpmax=30,02 (dimensiune pe desenul de execuție)
2Acmin=2(Rzp+Sp)+2√ р 2+ cℇ ²
în care:
Acmin-adaosul de prelucrare minim, considerat pe o parte (pe rază sau pe o singură față plană)
Rzp-înălțimea neregularităților pe suprafețele rezultate la faza precedentă
Sp-adâncimea stratului superficial ecruisat format la faza precedentă
р-abaterile spațiale ale suprafeței de prelucrat rămase după efectuarea fazei precedente
ℇc-eroarea de așezare la faza de prelucrare considerată
Rzp=15μm
3
SP=0 (după tratament termic de călire, SP se exclude din calcul)
р=Δc·lc
in care: Δc-curbură specifică[μm/mm]
lc-distanța de la secțiunea de prelucrat până la capătul cel mai apropiat sau până la locul fixării[mm].
Δc=0,4 μm/mm-după tratament termic de îndreptare
lc=120mm
р=120·0,4=48μm
ℇc=0,01-așezarea se face in universal
2Acmin=2(RZ+р )=2(15+48)=126μm
2Acnom=2Acmin+Tp
Acnom-adaosul de prelucrare nominal (pe o parte) la faza considerată
Tp-toleranța la faza de prelucrare precedentă
Tp=280μm-clasa de precizie 7
2Acnom126+180=406μm
Dimensiuni intermediare:
Dcmax=Dpmin+2Acnom
Dcmin=Dcmax-Tc
Dn=Dcmax‐13
Tc în care:
Acmax-dimensiunea maximă obținută la faza precedentă
Dcmin-dimensiunea minimă obținută la faza precedentă
Dpmin-dimensiunea minimă a piesei
Tc-toleranța la faza precedentă
Dpmin=25,8mm
Tc=140 μm
Dcmax=25,8+0,34=26,2 mm
4
Dcmin=26,2 0,14=26,06 mm‐
Dn=26,2‐13·0,14=¿26,15 mm
Dn=26,2−0,04+0,1 mm
Filetarea de degroșare
Rzp=10μm
р=Δc·lc
Δc=0,4 μm/mm
Lc=60mm
р=0,4·60=24 μm
ℇc=0 (prelucrarea se face între vârfuri)
2Acmin=2(RZP+р )=2(10+24)=68 μm
2Acmax=2Acmin+Tp=68+140=208 μm
Dimensiuni intermediare:
Dcmax=Dpmin+2Acnom=30,06+0,208=30,3 mm
Dcmin=30,3 0,28=30,02 mm‐
Dn=Dcmax ‐13
Tc=30,3 ‐13
· 0,28=30,2 mm
Dn=30,2‐ 0,21+0,07 mm
Strunjirea de degroșare
5
Se pleacă de la cota Ø 30,2−0,21+0,07 mm
R zp= 25 µm
Sp= 25 µm
φ p=Dc ∙ lc
Dc= 0,12 µm/mm
φc= 0,12 ∙60=7,2µm
∈c= 1,2 µm
2Acmin =2 (25+25 )+2√7,2+1,44=114,4 µm
2Acnom= 2Acmin + T p
T p= 520 µm – clasa 8 de precizie
2Acnom = 114,4+520=634,4µm
Dimensiuni intermediare :
Dcmax=D pmin
+2 ACnom
Dcmax=30,2+0,634=30,656mm
Dcmax=30,7mm
Dcmin=Dcmax
−T c
T c=280µm−clasa7 de precizie
Dcmin=30,7−0,28=30,32mm
Dn=D cmax−1
3Tc=30,6−1
3∙0,28=31,61mm
Dn=31,6−0,21+0,07 mm
Dimensiunea nominală a barei laminate se calculează cu formula :
anomst .=bmax+2 Acnom
amax=31,94.
b. Prelucrarea la dimensiunea exterioară
6
Φ21+0,02−0,02
-Strunjire de finisare
2Ac min=2(Rzp+Sp)+2√ ρp2 +ε c
2
Rzp=25μm
Sp=25μm
Ρp=Δc*Lc=0,12*23,4=2,808μm
2Ac nom=2(25+25)+2*2,808=105,62μm
2Ac nom=2Ac min+Tp
Tp=620μm-clasa 8 de precizie
2Ac nom=105,62+620=725,62μm
Dimensiuni intermediare
Dc max=2Dp min+2Ac nom
Dc max=20,08+0,726=20,8mm
Dc min=Dc max-Tc;Tc=21,2mm
Dc min=20,8-0,34=20,46mm
Dn=Dc max-13
Tc=21,2mm
Dn=21,2-+0,09−0,27
mm
-Strunjirea de degroșare
Se pleacă de la diametrul dedus mai sus
2Ac min=2(Rzp +Sp)+2√ ρ 2+ε ²
Rzp=150μm
Sp=250μm
ρc=Δc*Lc=0,12*2,34=2,808μm
7
2Ac min=2(150+250)+2*2,808=805,62μm
2Ac nom=2Ac min+Ai
Ai-abatere inferioară;Ai=0,7mm
2Ac nom=0,806+0,7=1,506mm
Dimensiuni intermediare
Dc max=Dp min+2Ac nom=20,46+1,806=22,61mm
Dc min=Dc max-Tc
Dc min=22,61-1,2=21,41mm
Tc=1200μm
Dn=Dc max-13
Tc
Dn =22,61-0,4=22,21mm
Dn=22,21+0,4−0,8
mm
Dimensiunea nominală a barei laminate se calculează cu formula
anom sf=bmax+2Ac nom
amax=22,52mm
c.Strunjirea de finisare la cotă φ±0,02mm
Se pleacă de la diametrulφ16,02+0,09−0,27
mm
2Ac min=2(Rzp+Sp)+2√ ρ 2+ε ²
2Ac min=2(25+25)+2*2,808=110,5μm
Rzp=25μm
Sp=25μm
ρc=Δc*Lc=0,12*23,4=2,808μm
2Ac min=2(25+25)+2,808=105,62μm
2Ac nom=2Ac mm+Tp
8
Tp=620μm
2Ac nom=105,62+620=725,62μm
Dimensiuni intermediare
Dc max =Dp min+2Ac nom
Dc max=18,01+0,725=18,735mm
Dcn=Dc max-13
Tc=16,1mm
Dn=16,02+0,4−0,2
mm
d.Prelucrarea suprafeţei frontale prin strunjirea de finisare
2Ac min=2(Rzp+Sp)+(ρp²+εc2)
Se pleacă de la L-40,15-0,07mm
Ac min=40+1=41
Tp=400μm
Ac nom=41+400=441μm
Dimensiuni intermediare
L max=40,11+0,441=40,58
L mm=40,58-0,15=40,43mm
L nom=40,58-0,05=40,53mm
L n=40,53-0,15mm
e. Prelucrarea suprafetei frontale prin strunjire de degroșare
Se pleacă de la L=40,53-0,05mm
Ac nom=2(Rzp+Sp)+2(ρp+εc)Ac nom=50+50+1=101μm
Ac nom=Ac min+ρp=0,101+1,0=1,101mm Dimensiuni intermediare
9
L max=40,43+1,101=41,53mm
L min=41,53-1,7=39,83mm
Tc =1700µm
Ln =41,53- 13
*1,7=40,93+0,7−1
mm
f.Prelucrarea suprafeţei frontale la ambele capete
2Ac min=2(Rzp+Sp)+2(ρp+ε¸)
Operația de strunjire de finisare
Se pleacă de la L=220,34+0,03−0,04
mm
2Ac min=2*50+13,4=113,4µm
Tp =0,4mm
2Ac nom=113,4+400=513,4µm
Dimensiuni intermediare
L max=220,34+0,51=220,81mm
L min=220,81-0,51=220,66mm
L nom=220,81-0,05=220,76mm
L nom=220,76+0,7−0,8
mm
Operația de strunjire de degroșare
Se pleacă de la L=220,76+0,7−0,8
mm
2Ac mm=2(Rzp+Sp)+2(ρp+εc)
2Ac min=2(50+50)+13,4=213,4µmî
2Ac nom=2Ac min+Ai=0,213+1,0=4,214mm
Dimensiuni intermediare
L max=220,65+0,214=220,87mm
10
L min=220,87-1,7=219,17mm
Tc =1700µm
L nom=220,87--13
*1,7=221,8mm
L nom=221,8+0,7−1,0
mm
Suprafața frontală de capăt se prelucrează prin strunjire (operația precedentă este debitarea cu cuțit de retezat ,pe strung)
Operația de debitare
2Ac min=2(Rzp+Sp)+2(ρp+εc)
Se alege :
Rzp+Sp=0,2mm
(debitarea cu cuțit pentru retezat pe strunguri,diametre cuprinse intre 26÷75mm)
Sp =0,0045Δ=0,045*30=1,35mm
2Ac nom =2,0,2*2*1,35=5,8mm
Abaterea interioara la lungimea barei debitate se ia :Ai=-0,35mm
2Ac nom=L+2Ac nom
L nom=221,8+5,45=227,25mm
La debitare se va respecta cota: L=227,3±0,35mm
-Calculul regimurilor de așchiere
Regimul de așchiere este factorul principal care determină valoare normei de lucru și reprezintă totalitarea urmatorilor parametri : adâncimea ,avansul şi viteza de aşchiere.
Determinarea şi alegerea maşinilor unelte şi a sculei aşchietoare:
Se va utiliza strungul SN250cu următoarele caracteristici principale:
-diametrul maxim de prelucrare:250mm
-diametrul maxim de prelucrare deasupra saniei transversale:145mm
11
-distanţa intre vârfuri :500mm
-numărul avansurilor transversal şi longitudinal 24
-gama de avansuri longitudinale
Sl=0,04……0,8mm/rot
-gama de avansuri transversal
St=0,014….0,8mm/rot
-gama de turatii a axului principal
n=63;90;125;180;250;355;500;710;1000;1410;1990;2800rot/min
-puterea motorului de antrenare :2,2KW
Alegerea sculei aşchietoare
Se urmăreşte utilizarea sculelor standardizate
Pentru strunjirea frontală:din STAS 6382-73 se alege cuțitul cu secțiune pătrată 20x20;cu
plăcuțe din carburi metalice sinterizate P20
Pentru strunjirea de finisare:din STAS 6378-73 se alege un cuțit cu secțiunea dreptunghiulară
16x10 cu plăcuță din carburi metalice sinterizate P20.
Pentru strunjirea de degroșare:din STAS351-73 se alege cuțit cu secțiunea pătrată 10x10 din Rp3.
Pentru centruire –din STAS 1114-72 se alege un burghiu 0,5A
Pentru frezarea canalului de pană ,se adoptă ca mașină de frezat orizontală BFT-125 cu următoarele caracteristici :
-lungimea de frezare :100-1150mm
-diametrul maxim de lucru :400mm
-gama de turații a arborelui principal:5÷500rot/min in 18 trepte
-gama de turații a platoului :5-100rot/min in 12 trepte
-puterea motorului de ascționare :11,5KW
Ca sculă așchietoare se alege freza deget conform STAS 6663-78.
-Determinarea adancimii de așchiere
12
Prin adâncimea de aschiere se ințelege distanța intre suprafața de prelucrat si suprafața
prelucrată ,măsurată perpendicular pe suprafața prelucrată:
Pentru suprafață ø30±0,02mm
-filetare t1 =0,06
2=0,03mm
t2 =0,07
2=0,035mm
-strunjire t1=0,12
2=0,06mm
t2=0,82
2=0,41mm
Pentru suprafața ø 21 ± 0,02 mm
-strunjire t1=0,11
2=0,055mm
t2=0,81
2=0,405mm
Pentru suprafețele frontale la capete t=5,82
=2,9mm
Alegerea avansului
In cazul opeatiei de strunjire, valoare avansului depinde de:
-rezistenta corpului cuţitului
-rezistenţa plăcuţei din carburi metalice.
-eforturile admise de mecanismele de avans ale maşinii-unelte
-momentul de torsiune admis de mecanismul ce transmite mişcarea principală a maşinii-unelte
-precizia prescrisă piesei
-calitatea prescrisă suprafeţei prelucrate
Pentru strunjirea suprafeţei φ30,2 se alege avansul s₁=0,70mm.
13
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei corpului cuţitului
S=√ b .h .hL.σ 2
6.cn .HBn1t x 1
[mm/rot]
In care:
b-lațimea secțiunii cuțitului[mm]
h-inălțimea secțiunii cuțitului[mm]
l-lungimea in consolă a cuțitului[mm]
σ2-efortul unitar admisibil la incovoierea materialului din care este confecționat corpului cuțitului daN/mm2
cn-coeficient funcție de materialul de prelucrat și materialul sculei așchietoare
HB-duritatea materialului de prelucrat
t-adâncirea de așchiere ,mm.
N1-exponentul durității materialului de prelucrat
X1,y1-exponentii adâncimii și avansul de așchiere
Valori ale ale acestor exponenți.
B=25mm
H=40mm
L=40mm
Cn=3,57
T=0,41mm
N1=0,75
X1=0,75
HB=195
σi=20 daN/mm2
14
S=0,25√ 25 ∙40 ∙40/40 ∙206 ∙3,57 ∙1950,75 ∙0,41
=5,4 mm/rot
S>S adaptat=0,9mm/rot. Deci corpul cuțitului rezistă.
Verificarea avansului din punct de vedere al forței admise de rezistența mecanismului de avans:
S=y1√ π ∙n ∙b ∙ y ∙ σai
0,34 ∙Cn ∙tx1 ∙HB
y1
[mm/rot ]
În care: m- modulul pinionului cremalierei ,mm
m=2
y-coeficient de formă al dintelui ,y=0,3
b-lățimea dintelui pinionului ,b=30mm
σai-rezistența admisibilă la încovoiere a materialului pinionului ,σai=20daN/mm2
T=0,4mm
cn=3,57
HB=195
n1=0,75
Y1=075
X1=1
S=0,75√ π ∙2∙30 ∙0,3 ∙200,34 ∙3,57 ∙0,41 ∙195
=3,2mm/rot
S>S adaptat=0,9mm/rot deci mecanismul de avans rezistă
Verificarea avansului din punct de vedere al rigidităţii piesei nu se face , deoarece
LD
=4030
≪7 , deci piesa este foarte rigidă
15
Determinarea vitezei de aşchiere
Relaţiile de calcul ale vitezei de aşchiere depind de mulţi factori printre care : adancimea de aşchiere , avansul de lucru , materialul si geometria părţii aşchietoare a sculei , propietăţile fizico-mecanice ale materialului de prelucrat , durabilitatea sculei aşchietoare, etc.
În cazul strunjirii longitudinale viteza de aşchiere este:
Vp= Cv
T m∙ t xv ∙ S yv(HB200
)n K1K2K3K4K5K6K7K8K9 [n/min]
În care : Cv – coeficient ce depinde de caracteristicile materialelor care se prelucrează şi a materialului sculei aşchietoare ; Cv = 42.
T – duritatea sculei aşchietoare ; T= 45 min.
m – exponentul durabilităţii ; n= 0,1 fără răcire.
HB = 19,7
Xv = 0,25
Yv = 0,66
t = 0,41 mm
n = 175
K 1=( q20 ∙30 )q=( 40÷25
20 ∙30 )0,08=1,04
K 2=( 45ϰ )q=( 45
45 )0,3=1 ,unde q= 0,3 –exponent în funcţie de materialul prelucrat.
16
K 3=( aϰ )0,09 , pentru 𝝒 ≠ 0
a = 15
𝝒 = 100 – scule armate cu plăcuţe dure
K3 = 1
K4 = (r2
)µ ; µ= 0,1 ; r= 0 => K4 = 1
K5 = 1
K6= 1
K7 = 1 – Materialul laminat la cald, normalizat şi tratat.
K8 = 1 – Oţel
K9 = 1 – suprafaţa de degajare plană.
Pentru strunjirea suprafeţelor exterioare cu diametrul Ф 30,2 mm
Vp= 42
750,1 ∙0,41∙0,70,66(195200
)1,75=45,5
mmin
.
Pentru strunjirea suprafeţelor frontale la cele două capete :
Se aplica coeficientul de corecţie K = 1,09
V= Vp ∙K=45,5 ∙1,09=49,6m /min
Pentru strunjirea de finisare a suprafeţelor cilindrice exterioare :
Vp= Cv
T m∙ t xv ∙ S yv(HB200
)n K1….K9
Cv = 42
T = 120 min
HB = 195
t = 0,06 mm
n = 1,75
m = 0,1
17
Xv = 0,25
Yv = 0,66
K1 = 1,04
K2 = K3 = K4 = … = K9 = 1
Vp= 42
1200,1 ∙0,160,25 ∙0,70,6(105200
)1,75∙1,04=68,4m /min
Pentru strunjirea frontala de finisare la cele două capete :
Vp= 42
1200,1 ∙0,160,25 ∙0,70,6(105200
)1,75∙1,05=74,56m /min
Se aplică coeficientul de corecţie K = 1,05
Pentru frezarea canalului de pană
Vp= Cv
T m∙ SYv K1…K9
Vp= 40
1200,1 ∙0,70,66∙1,04=52,1m/min.
Pentru prelucrarea filetului prin strunjire
Vp= Cv ∙ik
T m∙ pYv ∙ tXv
Cv = 28
T = 5 min
m = 1
Xv = 0,75
t = 0,5
i = 0,2
k = 1
p = 0,5
Yv = 0,66
18
Vp= 28 ∙2
5 ∙0,50,66∙0,50,75=41,2m /min
-Determinarea turaţiei de lucru, a puterii efective de aşchiere şi recalcularea vitezei de lucru.Turaţia de lucru se determină cu relaţia
n=1000 ∙ vπ D
,rot /min
În care : V – viteza de aşchiere , m/min
D – diametrul piesei , mm
n1=1000 ∙V 1π D 1
=1000∙45,5π ∙31,2
=362,1rot /min
n2=1000 ∙V 2π D 2
=1000∙ 45,5π ∙22,6
=433,5 rot /min
n3=1000 ∙V 3π D 3
=1000 ∙52,1π ∙26
=604,2 rot /min
n4=1000 ∙V 4π D 4
=1000∙11,2π ∙30,2
=286,2 rot /min
Puterea efectiva de lucru necesară regimului de lucru ales se determină astfel :
N 1= Fz ∙V k f z
6 ∙103 ∙ η
În care: Fz = 170 daN
K f z = 0,75
𝜂 = 0,90
N 1=170∙ 49,60,75
6 ∙103 ∙0,9=0,58 Kw
Puterea motorului de antrenare este P = 2,2 KW . Din cartea tehnică a masinii unelte (SN250) se alege turaţia imediat inferioară celei rezultate din calcul.
n1 adoptat = 335 rot/min
n2 adoptat = 355 rot/min
n3 adoptat = 500 rot/min
n4 adoptat = 250 rot/min.
Vitezele de lucru se recalculează folosind turaţiile alese din cartea maşinii unelte cu formula :
19
V= π ∙D ∙n1000
V 1'=π ∙30,2∙3551000
=45,9m /min
V 2'=π ∙21,2∙3551000
=42,6 m /min
V 3'=π ∙17,3∙5001000
=40,8m /min
V 4 '=π ∙16,2∙2501000
=44,4 m /min
Se calculează durabilitaţile cu noile viteze
V 1∙ T m=V 11 ∙T 1
m=¿T 1m=
V 1 ∙ T 1m
V 11
T 1=0,1√ 45,5∙750,1
45,9=52,6min
Analog va rezulta :
T 2=0,1√ 45,5∙750,1
42,6=64,1min
T 3=0,1√ 49,6 ∙750,1
40,8=65,4min
T 4=0,1√ 49,6 ∙750,1
44,1=48,3min
Verificarea dublului moment de torsiune.
Puterea efectivă de lucru: N2= 0,58 KW
Momentul de torsiune : M t=F z ∙ D
1000[Nm]
20
În care : F t- forţa tangenţială de aşchiere
D - diametrul piesei de prelucrat
2Mt* = 19500Nm∙η
n
Trebuie să avem indeplinită relaţia:
2Mt<2Mt* (*) , adica dublul moment de torsiune trebuie să fie mai mic decât dublul moment de torsiune ce poate fi realizat de maşina-unealtă.
170∙30,21000
< 19500 ∙0,58 ∙0,9355
(Nm)
170∙21,21000
< 19500 ∙0,58 ∙0,9355
(Nm)
170∙17,31000
<19500 ∙0,58 ∙0,9500
(Nm)
170∙16,31000
<19500 ∙0,58 ∙0,9250
(Nm)
Cele patru inegalitaţi de mai sus fiind verificate rezultă ca avem îndeplinita condiţia (*)
Norma tehnica a lucrarilorNorma de timp reprezintă un criteriu de apreciere a unui proces de prelucrare, putîndu-se urmări cu ajutorul ei creșterea productivitații muncii.
Norma de timp Nt reprezintă timpul necesar executarii unei lucrări sau operații de unul sau
mai mulți muncitori in condiții tehnico-oraganizatorice date.
Timpul de lucru productiv se împarte in urmatoarele componente :
-timpul de pregatire incheiere (Tpi) – acela in care muncitorul ,înainte de inceperea lucrului pregăteste tot ce este necesar procesului de prelucrare ,iar la sfârsitul lucrului aduce locul de muncă in starea inițială.
Tpi se ia odata pentru întregul lot de piese prelucrate fără întrerupere in operația respectivă.
-Timpul unitar (Tu)-format din timpul efectiv si timpul de deserviere si cel de odihnă
-Timpul efectiv (operativ)(Top) este timpul consumat pentru prelucrarea materialului si este format din timpul de bază si timpul auxiliar
21
-Timpul de baza (tehnologic)(tb) este timpul consumat pentru transformarea directă prin prelucrarea materialelor
-Timpul auxiliar (ta) este timpul consumat pentru acțiunile ajutătoare necesare executarii lucrarii în timpul de baza.
-Timpul pentru deservirea locului de muncă (td) este timpul consumat pentru îngrijirea si păstrarea in stare de functionare a locului de muncă I se imparte în :
-timpul pentru deservire tehnică (tdt)
tdt=K1
100tb , in care:
K1 –coeficient din timpul de baza pentru deservire tehnică
-Timp de deservire organizatorică (tda)
t do=K2
100( tb+ta) , in care:
K2-coeficient din timpul efectiv pentru deservire organizatorică.
-timp de odihna si necesitați fiziologice(tan)
t on=K3
100(tb+ta) , În care:
K3-coeficient din timpul efectiv pentru odihnă și necesitați fiziologice
Norma de timp N t are următoarele forme:
Nt=T pi
n+tb+ta+ tdt+ tda+ tan [min] , unde :
n- numarul pieselor din lotul optim de fabricație
Norma de timp pentru prelucrarea pieselor este suma normelor de timp pe operațiile.
Traseului tehnologic respectiv.
Nt=∑i=1
n
Nti , in caz:
22
Nti –norma de timp pentru efectuarea operaţiei
a)Debitarea
Tpi se adoptă egal cu 5 min (Tpi=5min)
t b=h
s∗n=ls+ lp+ld+ lo
s∗n [min],
in care L-lungimea drumului parcurs de scula sau de piesă, [mm]
s - avansul de lucru , mm/rot.
n - numărul de rotaţi sau de curse simple sau duble pe minut
ls - lungimea de siguranţă
lp – lungimea de pătrundere
ld – lungimea de depăşire
la – lungimea activă
tb=220
28∗0.5 =8.92 min
ta1=4.5 min
ta2=0.4 min
ta3=0.3 min
ta=ta1+ta2+ta3=5.2 min
tdt=25∗8.92
100 =0.233 min
tdo=14.12100
=0.141 min
ton=1.5∗14.12
100=0.211 min
Tu=14.12+0.22+0.21=14.55 min
Nt1=5+14.12+0.22+0.21+0.14=19.63 min
b) Strunjire frontală
Tpi=13 min
Tb=l+l 1+l 2+l 3
n∗s*i in caz:
23
l=200 mm
l1=3 mm
l2=3 mm
n= 236 rot/mm
s=0.6 mm/rot
i=5
tb=4.14min
ta=ta1+ta2+ta3+ta3ta5=0.4+0.003+0.15+0.25=0.83 min
tdt=3% tb= 0.03*4.14=0.12 min
td0=1.3% tb =0.013*4.14=0.05 min
tdn=4.5% tb=0.045(4.14≠6.3)=0.47 min
Norma de timp:
Nt2= 4.14+6.3+0.12+0.05+0.47=11.88 min
c) Centruire
Tpi= 3min
tb=L
n∗s=l+l 1+l 2n∗s
=32+8+4
20.75∗0.24=6.83 min
ta1=0.5 min
ta2=0.06 min
ta3=0.26 min
ta5=0.12 min
top=6.83+0.94=7.77 min
tdt=2.5∗7.77
100=0.11 min
24
tdo=1∗7.77
100=0.03 min
ton=3∗7.77
100=0.21 min
Tu=7.77+0.11+0.21=8.28 min
Nt3=3+8.28+0.03=11.31 min
d)Lungimea exterioară de degroşare
Tpi=13 min
tb=l1+l 2+ l3+l
s∗n *i=2+2+3+6547.5∗0.9
*7=11.38 min
ta=0.4+0.03+0.15+0.11=0.69 min
tdt=2 min
tdo=1 min
ton=5 min
Nt4=13+0.93+0.69+2+1+5=20.62 min
e)Strunjirea exterioară de finisare
Tip=13 min
tb=tb1+tb2 in care: tb1- timp de bază pentru finisarea propriuzisă
tb2-timp de bază pentru degajări
tb1=l+l 1s∗n
=220+1
0.45∗500=0.75 min
tb2=0.5 min ; tb=0.87 min
ta=0.4+0.03+0.15+0.12=0.62 min
tdt=2mm
tdo=1mm
ton=1min
Nt5=13+0.87+0.69+2+1+5=18.56 min
25
f)Filetare
Tip= 9+9=18min
tb=0.16min
ta=0.29+0.1+0.15+0.16=0.7min
top=2∗0.16
100=0.003min
tdo=1∗0.86
100=0.008min
ton=1.5∗2.86
100=0.012min
Tu=0.86+0.003+0.012=0.87min
Nt6=18+0.875+0.008=18.888min
g)Frezarea canalului de pana
Tip=8min
tb=l+l 1+l 2n∗s
*i=40+8
152∗0.47*7=4.7min
Ta=1.16mm
tdt=0.32 min
ton=0.24 min
Nt7=8+4.7+0.16+0.32+0.24=14.42mm
Norma de timp pentru prelucrarea intregii piese
NT=∑i=1
7
Nti
NT=19.63+11.08+114.31+20.62+22.56+18.88+14.42=115.42 min din care:
- timp de bază tb=∑i=1
7
t bi
- tb ‚ 8,92+4,14+6,83+11,31+20,62+0,37+0,16=71,8mm
- timp unitar Tu =∑i=1
7
T ui
- Tu=14.55+11.08+8.28+16.1+11.2+0.87+3.6=71.62min
26
- timp efectiv Top=∑1
7
Topi=∑i=1
7
(tbi+tai)
Top=(2,43+3,87)+(6,46+3,87)+(1,62+1)+2,46+32,82+8,07
Top=66,21mm
Calcul tehnico-economic
a)Coeficientul timpului de bază:
Cb=tbTu
=71.871.92
=0.899
Valoarea coeficientului se incadrează in limitele uzuale
b) Coeficientul de continuitate in funcţionarea maşinilor unelte:
Cc=tbTop
=71.871.92
=1.103
Producţia fiind individuala pe maşini unelte universale valoarea acestui coeficient nu este relevanta
c) Coeficient de utilizare a materialului
Cm=gG
, in care:
g- greutatea piesei finite
g= mg1=1.6*9.81=15.58 N
G=greutatea semifabricatului
G=2π4
(D2-d2)L*γ
27
G=51,24 daN
Cm=15.6851.24
=0.36 -Valoarea ce se incadrează in limitele uzuale
d)Calculul preţului de cost al prelucrării
Acesta este principalul indice de apreciere economicităţi fabricaţiei
Pc=M+S+R [lei]
M-costul materialului necesar pentru o piesa
S- retribuţia muncitorilor direct productivi
S= ∑i
Nti Si (lei)
Nti- norma de timp pe bucata la operaţia i (ore)
Si- retribuţia tarifara orara pentru operaţia i (lei/ora)
R – cheltuieli generale de regie ale secţiei
28
Top Related