Studiu de caz

Tema: “Implementarea sistemului de management al sigurantei alimentului la obtinerea compotului de caise ”

CUPRINS

INTRODUCERE Pag 4-5

1. Sistemul HACCP-etapele de implementare Pag 5-9

2. TEHNOLOGIA DE OBŢINERE A CAŞCAVALULUI AFUMAT Pag 10-25

2.1. Materii prime si materiale auxiliare Pag 10-13

2.2. Procesul tehnologic de obţinere al caşcavalului afumat Pag 14-25

2.2.1. Etapele procesului tehnologic Pag 14-21

2.2.2 Diagrama de flux tehnologic Pag 21-25

3.IMPLEMENTAREA SISTEMULUI HACCP Pag 26-50

3.1. Identificarea pericolelor pe fluxul tehnologic de obţinere a

caşcavalului afumat

Pag 27-32

3.1.1. Pericole potenţiale biologice Pag 27-28

3.1.2. Pericole potenţiale chimice Pag 29-30

3.1.3. Pericole potenţiale fizice Pag 30-32

3.2. Analiza si evaluarea riscurilor Pag 33-37

3.3. Identificarea punctelor critice de control Pag 37-43

3.4. Plan HACCP Pag 43-50

CONCLUZII Pag 51

BIBLIOGRAFIE Pag 52

1.SISTEMUL HACCP- ETAPE DE IMPLEMENTARE

Sistemul HACCP, in conformitate cu prevederiie Comisiei Codex Alimentarius din 1993, si ale Organizatiei Mondiale a Sanatatii din 1995 se bazeaza pe sapte principii fundamentale:

- Principiul 1 - Realizarea analizei riscurilor potenţiale;

- Principiul 2 - Determinarea punctelor critice de control (PCC);

- Principiul 3 - Slabilirea limitelor critice;

- Principiul 4 - Stabilirea unui sistem de monitorizare si PCC;

- Principiul 5 - Stabilirea actiunilor corective pentru situatiile in care monitorizarea indica faptul ca un PCC nu este sub control;

- Principiul 6 - Stabilirea procedurilor de veriflcare pentru confirmarea faptului ca si sistemul HACCP funcţioneaza efectiv;

- Principiul 7 - Slabilirea unui sistem de documente specifice pentru toate procedurile, înregistrarile in conformitate cu principiile anterioare si aplicarea lor in practică.

Realizarea analizei riscurior potentiale

Analiza riscurilor potenţiale reprezintă cea mai iraportantă etapă din cadrul sistemului HACCP si de aceea trebuie să se aplice tuturor elementelor care intervin in procesul de fabricare a unui produs, respectiv: materiilor prime si auxiliare, ambalajelor si materialelor de ambalare, tuturor etapelor procesului de producţie, tuturor a.activităţilor care au legatură directă sau indirectă cu obţinerea produsului finit.

Aceasta etapă cuprinde urmatoarele activităţi: identifcarea riscurilor asociate cu produsele ce se fabrică, evaluarea probabilităţii de apariţie, stabilirea de măsuri preventive pentru a ţine riscul sub control.

Determinarea punctelor critice de control (PCC)

Pentru a identifica PCC, este necesara o analiză a tuturor elementelor, operaţiilor, etapelor. fazelor, pe intregul flux de producţie, terminand cu livrarea, comercializarea produselor. Ca instrument de lucru pentru identiflcarea PCC se foloseste Arborele de decizie, propus de Codex Alimentarius.

Etapele de decizie trebuie să se aplice pentru materii prime si a.uxiliare si pentru procesul tehnologic.

Slabilirea limitilor critice

Masura de control stabiltă pentru fiecare punct de control presupune existenta unor limite critice, care reprezinta valorile extreme acceptabile referitoare la siguranţa produsului. Aceste limite separă acceptabilitatea de neacceptabllitate.

Limitele critice se stabilesc pentru parametrii observabili sau masurabili in punctul critic respectiv. Funcţie de natura procesului tehnologic, de etapa procesului, aceşti parametri pot fi: temperatura, timpul, pH-ul, conţinutul de apă, conţinutul de aditivi, conservanţi, sare, parametrii senzoriali cum ar fi aspectul, culoarea, textura.

Stabilirea unui sistem de monitorizare şi PCC

Sistemul de monitorizare trebuie sa precizeze:

- natura si principiul testului, metodei sau tehnicii utilizate;

- frecvenţa de observare sau de măsurare;

- locul sau amplasamentul;

- materialul utilizat; modul de operare;

- planul de prelevare a probelor;

- responsabilitaţile de execute si de interpretare a rezultatelor;

- modalitaţi de inregistrare a rezultatelor;

- circulaţia informaţiilor

Stabilirea acţiunilor corective pentru situaţiile in care monitorizarea indica factul ca un PCC nu este sub control

Observatiile sau masuratorile efectuate in cadrul sistemului de monitorizare intr-un punct critic pot indica urmatoarele situaţii:

- parametrul monitorizat, tinde sa depaşească limitele critice specificate, indicand tendinţa de pierdere a controlului. In aceste situaţii trebuie luate măsuri de corecţie adecvate care să asigure menţinerea controlului înainte de apariţia hazardului;

- parametrul monitorizat a depăşit limilele critice specificate indicand deci o pierdere a controlului. In aceste situaţii trebuie sa se ia măsurile corective pentru restabilirea controlului.

Cand sistemul de supraveghere semnalizează pierderea sau tendinţa de pierdere a controlului unui PCC, trebuie luate imediat măsurile corective adecvate. In acest caz, asemenea masuri trebuie Iuate pentru fiecare PCC.

In asemenea situaţii, masura luată trebuie oficializată si gasită o forma de inregistrare adecvată pentru punerea in practică atunci cand este necesar, cand situaţia se repetă.

Stabilirea procedurilor de verificare pentru confirmarea faptului ca sistemul H.A.C.C.P. functioneaza efectiv

Stabilirea procedurilor de verificare presupune definirea de acţiuni sau teste complementare, care prin aplicare asigură că: sistemul HACCP este aplicat corect, sistemul HACCP este eficient. Actiunile sau testele constau in:

- inspectarea operaţiilor;

- validarea limitelor critice;

- auditori;

- examinări sau teste pentru produsele intermediare,

- produsele finite în unele puncte critice de control;

- examinarea abaterilor constatate, a actiunilor corective luate si a dispoziţiilor luate referitor la produsele neconforme;

- examinarea înregistrărilor parametrilor;

- efectuarea de anchete privind condiţiile de stocare, distribuţie si utilizare a produselor:

- examinarea retuşurilor, reclamaţiilor consumatorilor.

Stabilirea metodelor de efectuare a verificarilor respective:

- verificarea primară dupa primul studiu pe un produs sau procedeu specific;

- revizia sau actualizarea sistemului atunci cand o situaţie nouă impune reconsiderarea analizei;

- modificarea, înlocuirea materiiior prime, a materialelor, a reţetei, a condiţiiior de producţie, a echipamentului, a condiţiilor de depozitare, de distribuţie.

- modificări constante sau anticipate de utilizare;

- modificarea standardelor;

- informaţii ştiinţifice sau epidimiologice noi cu privire la tipul produsului;

- includerea in sistemul documentar a tuturor modificărilor.

Stabilirea documentaţiei tehniceStabilirea pentru toate procedurile si inregistrările a unui sistem de documente specifice.

Stabilirea documentaţiei tehnice care cuprinde:

- proceduri;

- instrucţiuni specifice de lucru;

- măsuri de control;

- monitorizare, supraveghere, urmarire;

- acţiuni corective;

- verificare;

- inregistrări.

2. S.C. F. ENCULESCU COM SRL Specificatie tehnica Nr. 4

COMPOT DE CAISE Revizia 1

Data 20.04.2016

Capitolul II. Constituirea echipei HACCP

HACCP – Hazard Analysis and Critical Control Points ( Analiza riscurilor, puncte critice de control )

Este un instrument care garanteaza obtinerea alimentelor sigure pentru consumul uman prin identificarea riscurilor specifice asociate cu fiecare produs alimentar si prin luarea masurilor necesare pentru a controla aceste riscuri.Acest sistem se bazeaza pe prevenirea sistematica a riscurilor si nu pe controlul asupra produsului finit.Directiva 93/42 CEE din 14 iunie 1993 ( REG. UE 852/2004 – HG 924/2005 ) se ocupa de standardele de igiena, obliga ca toate unitatile de industrie alimentara sa garanteze siguranta alimentelor prin implementarea si actualizarea procedurilor adecvate, in conformitate cu principiile HACCP ( incepand cu 1 oct 2006 ) ISO 22000/2005 – ISO = International Standard Organization

HACCP poate fi aplicat pe tot parcursul lantului alimentar, de la productia de materii prime pana la consumatorul final.

Cerinte preeliminare de implementare HACCP:

Planul de control al apei Planul de curatire si dezinfectie care garanteaza absenta contaminarii microbiologice pe

suprafete, utilaje, ustensile folosite pentru manipularea alimentelor Plan de intruire a lucratorulor care garanteaza ca muncitorii garanteaza principiile

generale de igiena a alimentelor Plan de intretinere preventiva pentru a preveni proasta functionare a masinilor si

echipamentelor utilizate Plan de control al daunatorilor care include controlul insectelor, rozatoarelor si pasarilor Plan de control al furnizorilor care sa garanteze siguranta alimentara a materiei prime

folosite la producerea alimentelor Plan de control al trasabilitatii care face posibila urmarirea traseului produselor

alimentare pe tot parcursul lantului alimentar

HACCPEste un sistem care identifica evalueaza si controleaza pericolele care sunt semnificative pentru siguranta alimentului.

Principii HACCP(Codex, Alinorms 97/13)

1. Realizarea unei analize a pericolelor potentiale, pentru care e necesar sa fie luate in considerare cele trei tipuri de pericole potentiale ( biologice, chimice, fizice ) prin care trebuie:

a. Identificati contaminantii potentialib. Evaluata importanta fiecarui pericol potentialc. Si stabilire masurile de control necesare prevenirii, eliminarii si sau reducerii unui

pericol potential seminificativ la un nivel acceptabil2. Determinarea Punctelor Critice de Control ( PCC )3. Stabilirea limitei (limitelor) critice4. Stabilirea unui sistem de monitorizare pentru fiecare PCC5. Stabilirea unor actiuni corective care trebuie aplicate atunci cand monitorizarea indica

faptul ca un anumit PCC nu este sub control6. Stabilirea procedurilor de verificare pentru a confirma faptul ca sistemul HACCP

functioneaza efectiv si eficace7. Stabilirea documentatiei specifice, in conformitate cu principiile anterioare si aplicarea

lor in practica

Etapele de implementare

1. Definirea scopului ( Politica sigurantei alimentului )2. Constituirea echipei HACCP3. Descrierea produsului4. Diagrama de flux5. Identificarea pericolelor potentiale6. Analiza riscurilor7. Determinarea PCC8. Stabilirea limitelor critice9. Monitorizare 10. Actiuni corective11. Documentare si inregistrari12. Verificarea sistemului

Capitolul II Politica siguranței alimentului

Arborele decizional PCC ( codes Alinorm 97/13 )

1. Există măsuri de control?

Capitolul VII

Identificarea punctelor critice de control

Etapa Proces Risc CR Q1 Q2 Q3 Q4 PC/PCC1.1 Recepție

cantitativă și calitativă a

făinii

Biologic Mucegaiuri 3 Da Nu Da Da PC

Chimic Micotoxine 3 Da Nu Da Da PcFizic Fragmente de

sticlă3 Da Nu Da Da Pc

Despre EnconDenumirea agentului economic : S.C. F. ENCULESCU COM SRLForma juridica : societate cu raspundere limitataAdresa :

sediu : Dobroesti, strada Melodiei, 17, judetul Ilfov sucursala : Turnu-Magurele, soseaua Alexandriei, 4, Teleorman

Inmatriculata la Registrul Comertului sub numarul J23/1020/2003, cod fiscal RO 478600Unic asociat : Enculescu Florin NeluScurt istoric : societatea s-a infiintat in anul 1991, cu activitate de productie in domeniul produselor alimentare, predominand panificatie si patiserie, in Bucuresti. Ulterior s-a deschis o fabrica de prelucrare o conservelor din legume si fructe in localitatea Turnu-Magurele.Principalul obiect de activitate desfasurat efectiv : productia de conserve din legume si fructe.Managementul societatii :

Administrator unic: ENCULESCU FLORIN NELU Manager general: ENCULESCU SILVIU IULIAN

Director Economic: OANĂ IULIANA

Director comercial:

o RADU SILVIA ELENA

o SURCEL ANA MARIA

Director vanzari: MAFTEI DANIELA

Reprezentant sucursala: SATRAN CARMEN SONIA

F. Enculescu com srl este una din cele mai moderne fabrici de conserve din legume si fructe din Romania, fiind amenajata( utilata ) dupa standardele Uniunii Europene. Fabrica noastra produce peste 50 de sortimente sub brandul ENCON dintre care amintim compoturile, dulceturile, gemurile, pasta de tomate, muraturile, conservele din legume, sosurile.

Activitatea

Scurta descriere a afacerii : activitatea predominanta a societatii este prelucrarea si conservarea legumelor si fructelorData demararii activitatii : din anul 1991 societatea a demarat cu activitatea de productie in domeniul alimentar. In anul 2000, beneficiind de experienta acumulata si dispunand de capitaluri proprii pantru investiti, societatea a inceput prelucrarea si conservarea legumelor si fructelor sub marca proprie ENCON, cu orientarea exclusiv catre produsele finite de calitate superioara, competitive cu produsele din plan intern si international, naturale, fara conservanti sau alte adaosuri de substante chimice, coloranti sau aditivi.Principalii clienti: diverse firme din toata tara care practica comertul cu amanuntul sau cu ridicata.Politica societatii noastre este de a realiza profit din volumul mare de produse vandute, nu din adios mare peste pretul de productie. Datorita acestei politicii, preturile sunt relativ mici, iar raportul calitate/ pret este net superior pietei actuale.