CAPITOLUL 5

TEHNOLOGIA DE FABRICARE A CRUCII CARDANICE

5.1 Analiza conditiilor tehnico-functionale si a tehnologicitatii

piesei si stabilirea tipului sistemului de productie

5.1.1 Rolul, condiiile impuse i clasificarea transmisiilor cardanice

utilizate la automobile

Transmisia cardanic are rolul de a transmite un moment, fr amplificare, ntre diferite organe ale automobilului, a cror poziie relativ este, n general, variabil. Transmisiile cardanice se compun dintr-un ansamblu de organe (articulaii, arbori, cuplaje de compensare, amortizoare, suporturi intermediare etc.), care constituie o unitate funcional independent.

La construciile de automobile, transmisiile cardanice se folosesc ca transmisii de for, pentru a transmite momentul motor ntre diferite ansambluri ale transmisiei i ca transmisii de comand (la sistemul de direcie etc.); n cazul cnd se folosesc ca transmisii de for, transmit momentul motor astfel: de la ambreiaj la cutia de viteze, atunci cnd cutia de viteze este aezat pe cadrul automobilului, separat de motor; de la cutia de viteze la reductorul-distribuitor, cnd acestea sunt montate separat pe cadrul automobilului; de la cutia de viteze sau reductorul-distribuitor la transmisia principal; de la diferenial la roi n cazul automobilelor cu suspensie independent a roilor motoare; de la diferenial la roile de direcie si motoare.

Condiiile principale impuse transmisiilor cardanice sunt urmtoarele:

- sa asigure sincronismul micrii transmise;

- s realizeze compensrile axiale i unghiulare necesare;

- s realizeze amortizarea vibraiilor;

- s atenueze solicitrile dinamice;

- s asigure unghiurile necesare ntre axele arborilor;

- s aib o durabilitate mare i un randament ct mai ridicat;

- construcia s fie simpl si economic;

- montarea i demontarea, s fie uoare;

- ntreinerea s fie simpl;

- ansamblul transmisiei s fie echilibrat dinamic;

- tehnologia de execuie s fie simpl.

Clasificarea transmisiilor cardanice se poate face n funcie de : destinaie, legea de transmitere a micrii, modul de construcie.

Dup destinaie, pot fi: transmisii de for i transmisii de comand.

n funcie de legea de transmitere a micrii, pot fi: transmisii asincrone si transmisii sincrone.

Din punctul de vedere constructiv, transmisiile cardanice pot fi: rigide sau elastice, cu lungimea arborilor variabila sau constant; cu configuraie plana sau spaiala, cu poziia relativa a arborilor invariabila sau variabila; bicardanice ,tricardanice, tetracardanice etc.

Crucea cardanica este un reper important al transmisiei cardanice .

Datorita faptului ca crucea cardanica face posibila realizarea a doua articulatii cilindrice cu axele perpendiculare , reperele componente ale ansamblului transmisiei cardanice pot realiza miscari de rotatie relative dupa directiile axelor articulatiilor cilindrice , directii care sunt perpendiculare pe axa dupa care se realizeaza miscarea principala de rotatie .

5.1.2 Analiza tehnologicitatii piesei

La prelucrarea acestei piese problema tehnologica cea mai importanta care se impune a fi rezolvata este asigurarea perpendicularitatii axelor de simetrie , pastrand in acelasi timp coaxialitatea bratelor diametral opuse . Axa de simetrie a tuturor bratelor trebuie sa fie in acelasi plan , iar ungiul dintre acestea in planul orizontal sa fie de 90 .

De asemenea este important sa se respecte campul de tolerante la rectificarea fusurilor bratelor , care se indica in clasa 6 de precizie , tratamentul termic indicat in desenul de executie precum si celelalte indicatii tehnice prescrise in documentatie sau in procedurile de lucru , de control si verificare valabile in unitatea care executa reperul . 5.1.3 Alegerea materialului Principalele criterii tehnice care determina alegerea unui material pentru un organ de masina sunt:- asigurarea functionalitatii si a durabilitatii piesei ca atare si a ansamblului in care este inclusa;

- posibilitatile de realizare a acesteia (prelucrare pe masini unelte , tratament tehnic etc.)

La acestea se adauga criteriile economice care nu trebuie neglijate si dintre care se amintesc:

- costul materialului

- costurile de fabricatie ( prelucrarea pe masini unelte , consum de scule , tratament tehnic) etc .

La alegerea materialelor , factorul cel mai important este stabilirea prealabila a conceptiei proiectarii .

Alegerea unui material pentru o anumita piesa depinde de:

- dimensiunile sectiunii transversale

- forma piesei

- calibilitate

- caracteristicile de rezistenta etc.

Reperul Cruce cardanica caruia trebuie sa i se intocmeasca procesul tehnologic de executie este solicitat la incovoiere , forfecare si presiune de contact . Trebuie sa fie o piesa rigida si sa nu se deformeze la solicitarile descrise in cazul unui regim greu de rulare al autovehiculului .

De asemenea Crucea cardanica , impreuna cu bucsile din bronz sau rulmentii cu role montate pe ea , au o miscare relativa de rotatie fata de furca arborelui cardanic , deci suprafata exterioara a fusurilor bratelor trebuie sa fie foarte dura . Aceasta durificare superficiala se obtine prin incalzirea superficiala cu flacara sau CIF urmata de racire sau prin tratamente termochimice (cementare , nitrurare , carbonitrurare ) .

Tinand cont de cerintele de mai sus voi alege otelul 15Cr08 STAS 791-80Compozitia chimica a otelului este data in tabelul 5.1

Tabelul 5.1

Marca de

otelC , %Mn , %Si , %Cr , %Ni , %Mo , %Alte

elemente

15Cr080.12-

0.180.40-0.700.17

0.370.70 1.00---

Caracteristicile mecanice ale otelului ales sunt date in tabelul 5.2

Tabelul 5.2Marca de

otelFelul

tratam.

termicLimita de

curgere

N/mm2Rezistenta

la tractiune

Rm

N/mm2Alungirea la rupere

A5 % minimumRezilienta

KCU/5

J/cm2minimumDuritatea

Brinell in

stare recoapta

HB

minimum

15Cr08C , r * 460 570790-

103010-180

C , r * - Calire urmata de revenire joasa

5.1.4 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice

Stabilirea preliminara a tipului de productie

5.1.4.1 Calculul fondului anual real de timp

Fondul anual real de timp ( notat cu Fr ) se calculeaza cu formula:Fr = [ Zc + ( Zd + Zs )] ns ts Kp [ ore / an ]

Unde Zc = nr. zilelor calendaristice dintr-un an; Zc = 365 zile / an

Zd = nr. zilelor libere la sfarsit de saptamana dintr-un an; Zd = 104 zile / an

Zs = nr. sarbatorilor legale dintr-un an; Zs = 6 zile / an

ns = nr. de schimburi dat prin tema ns = 1 schimburi / zits = durata unui schimb ; ts = 8 ore / schimb

Kp = coeficient care tine seama de pierderile de timp de lucru datorita reparatiilor executate in timpul normal de lucru al schimbului respective ; Kp = 0.9

Fr = [ 365 (104 + 6 ) ] 1 8 0.9 = 1835 ore / an

Calculul planului productiei de piese .

Se calculeaza cu formula:

Npp = Np n + Nr + Nrc + Nri [ piese /an ] , unde:

Np = planul de productie pentru produsul respectiv dat prin tema , Np = 20000 buc / an

n = numarul de piese de acelasi tip pe produs , n = 2

Nr = este numarul de piese de rezerva livrate odata cu produsul in majoritatea cazurilor

Nr = 0

Nrc = numarul de piese de rezerva livrate la cerere ( pentru reparatii ) . Se adopta in functie de durabilitatea piesei intre 0 si 100 150 % din Np n

Nrc = 0.25 Np n = 10000 buc

Nri = este numarul de piese rebutate la prelucrare din cauze inevitabile; se adopta in functie de dificultatea proceselor tehnologice presupuse a fi utilizate intre 0.1 1 % din

( Np n + Nr + Nrc ); N n; Alegem 0.3 % din ( Np n + Nr + Nrc ) = 150 buc

Valoarea calculata a planului de productie de piese Npp va fi utilizata in toate calculele tehnico-economice si organizatorice din cadrul proiectului .

Valoarea numerica a planului productiei de piese va fi:

Npp = 20000 2 + 0 + 10000 + 150 = 50150 buc

5.1.4. 2 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice

Ritmul liniei tehnologice R au implicatii majore asupra asigurarii sincronizarii operatiilor ( pentru liniile in flux continuu ).

Astfel avem: R = Fr 60 / Npp [ min / piesa ]

Numeric: R = 3835.2 60 / 50150 = 2.20 min / piesa

Productivitatea liniei tehnologice: Q = Npp/Fr = 60 / R [ piesa / ora ]

Numeric: Q = 60 / 2.2 = 27 piese /ora

5.1.4. 3 Stabilirea preliminara a timpului de productie

Metodele de stabilire a tipului productiei necesita pe langa valoarea lui R si valorile

timpilor normati pentru operatiile principale ale procesului tehnologic .

Deoarece in aceasta etapa a proiectului nu se cunosc timpii normati pentru stabilirea tipului productiei vom folosi doar ritmul mediu R .

daca R 1 min / buc se adopta o productie de masa;

daca 1 < R < 10 min / buc se adopta o productie de serie mare;

Deci R calculat este de 2.20 min/buc , valoare aflata in plaja productiei de serie mare .

Putem aprecia marimea optima a lotului de piese fabricate:

Nlot = Npp Zr / Zi [ piese / lot ] , unde:

Zr = este numarul de zile pentru care trebuie sa existe rezerva de piese , Zr = 3 zile

Zi = este numarul anual de zile lucratoare: Zi = Zc [ Zd + Zs ] =

= 365 [ 104 + 6 ] = 255 zile

Numeric: Nlot = 50150 3 / 255 = 590 piese / lot 5.2 Alegerea variantei optime , a metodei si procedeului de obtinere a

semifabricatului 5.2.1 Analiza comparativa a metodelor si procedeelor concurente

si adoptarea variantei optime

Alegerea corecta a semifabricatului presupune din punct de vedere tehnologic ca pe baza studiului documentatiei tehnice din procesul de executie precum si a datelor primare puse la dispozitie , tehnologul sa stabileasca:

forma semifabricatului

metoda si procedeul prin care urmeaza sa fie obtinut

marimea si distributia adaosurilor de prelucrare

precizia dimensiunilor , formei si a pozitiei elementelor geometrice ale semifabriacatelor .

Fiecare metoda de semifabricare se caracterizeaza prin precizia limita ce se poate obtine la forma si dimensiunile semifabricatului .

In tabelul 5.3 au fost sintetizate unele criterii , luindu-se in considerare ca materiale probabile otelul si fonta , acesta din urma doar pentru a crea un termen de comparatie pentru otelul adoptat la cap. 5.1.3

Tabelul 5.3Nr.

Crt.Criteriu de alegere a

semifabricatuluiTipul caracteristicii de

clasificareTipul de semifabricat

recomandat

1Clasa de materialeOtelT , F , M , L , S , St

FontaT , S

2Marimea pieseiMicaT , F , M , L , S , St

MijlocieT , F , M , S

MareT , F , S

3Forma pieseiSimplaT , F , M , S , E

ComplicataT , M , S

Foarte complicataT , S

4Conditii de functionare a pieseiForte si solicitari termice miciT , F , M , L , S

Forte mari si temperaturi miciT , F , M , L , S

Temperaturi mariF , M , L , S

Forte mari si temp. ridicateT , F , M

Solicitari mecanice alternativeT , F , St

Conditii de uzare intensaT , F , S

5Caracterul productieiIndividualaT , F , S

Serie mica si mijlocieT , F , M , S

Serie mare si masaT , L , St

6Tipul prelucrarii mecanice necesareFara prelucrareTp , L , S , St

Prelucrare obisnuitaF , T , M , L , S

Prelucrare complexaT , F , L

7Costul informativ in anul 2008 , in lei/kg semifabricatFonta turnata10 - 60

Otel turnat12 - 65

Otel forjat5.5 - 30

Otel matritat15 - 75

Prescurtarile din tabel semnifica: T turnare , Tp turnare sub presiune , M matritare , L laminare , S sudare , St sinterizare , E extruziune

Se stie ca piesele care nu au o configuratie complicata si necesita un fibraj continuu si omogen , se recomanda a se executa din semifabricate forjate sau matritate . Pentru productia de serie sau de masa se recomanda semifabricatele matritate .

Calitatea suprafetei ceruta in desenul de executie ( rugozitatea 25 ) poate fi atinsa prin matritare .

Matritarea de precizie are in vedere gradul de apropiere a piesei matritate fata de cea finita si abaterile dimensionale ale piesei matritate fata de dimensiunile ei nominale sa fie mai mici decat abaterile prescrise ( acolo unde este posibil ) . 5.2.2 Stabilirea pozitiei semifabricatului in forma sau matrita si

a planului de separatie

Am stabilit ca metoda de semifabricare matritarea de precizie . Planul de separatie va permite umplerea corespunzatoare cu material a semifabricatelor . Asezarea in matrita va fi subordonata aceluiasi scop . Piesa noastra avand un plan de simetrie , relativ la care se pot indeplini conditiile enuntate mai sus va avea ca plan de separatie intocmai acest plan , asa cum se arata in figura 5.1

5.2.3 Stabilirea preliminara a adaosurilor de prelucrare si

executarea desenului semifabricatului

In functie de modul de executie se stabilesc doua clase de adaosuri de prelucrare si abateri limita:

1. clasa I - adaosuri de prelucrare si abateri limita restranse

2. clasa a II a adaosuri de prelucrare si abateri limita normale

Piesele de matritat pe masini de forjat orizontale se incadreaza in clasa a II a .

Pentru stabilirea adaosurilor de prelucrare se tine seama de:

masa piesei matritate care conform desenului de executie al piesei este de 0.80 kg

calitatea otelului utilizat: otelurile cu continut de carbon mai mic de 0.65 % C si cu suma elementelor de aliere mai mica de 5% fac parte din grupa notata cu M1 , iar otelurile cu continut de carbon de 0.65 % si cu suma elementelor de aliere mai mare de 5 % fac parte din grupa notata cu M2 .

Adaosurile de prelucrare se determina din STAS 7670 86 , Piese din otel matritate , adaosuri de prelucrare si abateri limita . Abaterile sunt date functie de dimensiunile de gabarit ale piesei matritate si de clasa de precizie la matritare .Clasa de precizie la matritare este data in general de forma caracteristica a piesei matritate .Pentru alegerea clasei de precizie la matritare se consulta tabelul din STAS 1299 86 in care se face clasificarea pieselor matritate in functie de forma lor caracteristica si de relatiile dimensiunilor de gabarit .

Piesele matritate pot fi prelucrate prin aschiere pe toate suprafetele doar pe o parte din ele sau neprelucrate . Adaosurile de prelucrare se aplica numai suprafetelor pieselor matritate care se prelucreaza prin aschiere .

Valorile adosurilor de prelucrare se adauga uniform la toate suprafetele prelucrate prin aschiere si sunt raportate la suprafata prelucrata finala sau raza respectiva maxima .Adaosul de prelucrare este independent de inclinatia laterala .

Valorile adaosurilor de prelucrare stabilite pentru piesele ce au fost incalzite in cuptoare cu flacara se admit marite cu 0.5 pana la 0.8 mm functie de masa piesei .

Pentru asigurarea executiei corecte a operatiei de matritare adaosurile de prelucrare sunt completate cu urmatoarele adosuri tehnologice:

inclinatii de matritare raze de racordare

Valorile adosurilor tehnologice sunt prezentate in tabelul 5.4 ( inclinatiile de matritare ) si in tabelul 5.5 ( raze de racordare )

Inaltimea considerataRaze interioareRaze exterioare

Peste .......Pana la .......Clasa I matritareClasa II matritare

.........25244

25 .....40356

40 .... 634610

63 .... 1006816

100 .... 16081025

Tabelul 5.4

Tabelul 5.5

Tipul utilajului de matritareSuprafata interioaraSuprafata exterioara

Unghiul []ConditiiUnghiul []Conditii

Ciocan--10 Prese inalte

10 Prese obisnuite7 Prese obisnuite

7 Prese cu inaltime de cadere mica3 Prese plate

Presa10 Prese inalte7 Prese plane

7 Prese obisnuite3 Cu impingator

3 Cu extraxctor1 Cu extractor

Masini de forjat orizontal--3 In matrita

3 In functie de adancime1 Prese obisnuite

0..0.3 Cu gaura sau adancitura0 Cu poanson

Tinand seama de aceste date s-a intocmit dosarul de executie a semifabricatului desenul piesei matritate .

5.3 Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare mecanica si

control a piesei

5.3.1 Analiza proceselor tehnologice similare existente

Procesul tehnologic similar va fi prezentat prin aspectele sale principale sub forma tabelara in tabelul 5.6

Tabelul 5.6Nr.

Crt .Operatii si faze de prelucrare Masini unelte si utilajeS. D. V. - uriObs

1Frezarea suprafetelor frontale si executarea gaurilor de centrareMasina speciala de frezat si centruitDispozitiv de fixareFreza frontala

Burghiu de centruit

2Strunjirea fusurilor crucii cardanice ( derosare + finisare )Strung paralel tip

SP 80Universal autocentrantcu trei bacuri

3Rectificarea de degrosare a fusurilor crucii cardanice Masina de rectificatRU 200Varf rotativAntrenor

4Strunjirea suprafetelor inclinate

( degrosare si finisare )Strung paralel tip

SP 80Universal autocentrant

Varf de centrare

5Rectificarea de degrosare a suprafetelor inclinate , S3Masina de rectificat

RU 200Varf rotativ

Antrenor

6Gaurirea canalelor de ungereMasina de frezat si gaurit universala tip FGUB 1000A

7Brosarea suprafetelor frontale , S2 , pentru realizarea profilului cu 7 caneluriMasina de brosat verticalaCap de prindere superior cu orientarea brosei

8Gaurirea suprafetei S4Masina de frezat si gaurit universala tip FGUB 1000A

9Filetarea orificiului de ungereMasina de filetatMandrina autocentranta pentru tarozi

10Tratament termic de cementare calire si revenireCuptor de cementareBaie de calire

11Control duritate

12Rectificarea de finisare a suprafetelor S1 , S3Masina de rectificat rotund exterior RU350 2PE

13Control finalMasa de controlCalibru potcoava cu ceas comparator , dorn de control , trusa de control

5.3.2 Analiza posibilitatilor de realizare a preciziei dimensionale si a

rugozitatii prescrise in desenul de executie

Etapele de lucru vor fi: enumerarea suprafetelor functionale ale piesei impreuna cu conditiile tehnice impuse

stabilirea procedeelor de prelucrare mecanica posibile , compatibile cu forma si conditiile tehnice mentionate pentru fiecare suprafata

analiza gradului in care respectivele procedee satisfac pe langa cerintele tehnice si pe cele legate de economicitate si de productivitate

adoptarea variantei optime de procedeu de prelucrare pentru fiecare suprafata

Organizare analizei si deciziei este prezentata in tabelul 5.7

5.3.3 Stabilirea succesiunii logice a operatiilor de prelucrare mecanica

tratament termic si control

5.3.3.1 Stabilirea succesiunii logice a operatiilor de prelucrare mecanica

tratament termic si control este prezentata in tabelul 5.8 Tabelul 5.8

Nr.

CrtSupraf.

prelucrataSupraf baza tehnologicaDenumirea operatieiNumarul operatiei

1S1S7Strunjire de degrosare40

Strunjire de semifinisare60

Rectificare140

2S2S4 , S1Frezare frontala de degrosare10

Brosare105

3S3S7Strunjire de degrosare50

Strunjire de semifinisare70

Rectificare150

4S4-Neprelucrata-

5S5S1Gaurire80

6S6S4 , S2Gaurire90

Filetare100

7S7S4 , S2Executarea gaurilor de centrare20

Alezarea de finisare a gaurilor de centrare30

8Spalarea crucii cardanice110

9Control intermediar120

10Tratament termic 130

11Control final160

Fig 5.1 Suprafetele ce urmeaza a fi prelucrate

5.3.3.2 Stabilirea traseului tehnologic al operatiilor mecanice , tratament termic si control

Avand in vedere ordinea operatiilor stabilita pentru fiecare suprafata precum si anumite criterii tehnico economice se stabileste ordinea tuturor operatiilor de la prelucrarea semifabricatului pana la obtinerea piesei finite . Criteriile economice se refera la asigurarea concordantei procesului tehnologic cu caracterul productiei . Criteriile tehnice sunt prezentate sub forma unor indicatii tehnologice cum ar fi:

in primele operatii se prelucreaza suprafetele ce vor servi ulterior ca baze tehnologice

cele ce reprezinta baze de cotare si cele ce pot duce la descoperirea eventualelor defecte de fabricare

toate operatiile de degrosare se executa inaintea celor de finisare

suprafetele cu precizia cea mai ridicata sau care se pot deteriora usor se prelucreaza ultimile

Prelucrarile cu scule metalice se executa inaintea tratamentelor termice Dupa etapele mai importante se prevad operatii de control intermediare

5.3.4 Alegerea utilajelor si instalatiilor tehnologice Utilajele alese in scopul prelucrarii acestei piese sunt prezentate in tabelul 5.9

+ Tabelul 5.9Nr. crt,Denumirea operatieiSupra-

fataMasina unealtaScula utilizata

1Strunjire de degrosareS1 , S3Strung paralel tip

SP 80Cutit de degrosare dreapta - stanga

2Strunjire de finisareS1 , S3Strung paralel tip

SP 80Cutit drept pentru finisare

3GaurireS5Masina de frezare si gaurire universala tip FGUB 1000 ABurgiu elicoidal 6

S6Masina de frezare si gaurire universala tip FGUB 1000 ABurgiu elicoidal

5

4FiletareS6Masina de frezare si gaurire universala tip FGUB 1000 ATarod M 6x1

5Frezarea suprafetelor frontale si executarea gaurilor de centrareS2 , S7Masina speciala de frezat si centruitFreza frontala dreapta si stanga

Burghiu cu varf profilat

6Alezarea gaurilor de centrareS7Masina de alezat orizontalaAlezor cu carbura metalica

7BrosareS2Masina de brosat verticalaBrosa cu dinti profilati

8Spalarea crucii cardaniceBaie de spalare-

9Control intermediarMasa de control-

10Tratament termicInstalatie de cementare si calire-

11RectificareS1 , S3Mas de rectificat rotund exterior tip RU 350 2 PEPiatra abraziva

12Control finalMasa de controlCalibru potcoava cu ceas comparator , dorn de control , trusa de control

5.4 Determinarea regimurilor optime de lucru ( de aschiere )

si a normelor tehnice de timp

5.4.1 Determinarea regimurilor optime de aschiere

Regimul de aschiere optim se determina dupa precizarea caracteristicilor sculelor aschietoare si se refera la urmatorii parametrii:

adancimea de aschiere t [ mm ] este grosimea stratului indepartat prin aschiere de pe suprafata piesei la o singura trecere

avansul s [ mm/min; mm/rot; mm/cd; mm/dinte] este marimea deplasarii sculei in raport cu piesa efectuata intr-un interval de timp sau la un ciclu complet al miscarii principale viteza de aschiere v [ m/min] este distanta parcursa de taisul sculei in unitatea de timp in directia miscarii principale de aschiere Determinarea durabilitatii sculei si calculul regimurilor optime de aschiere se fac prin

doua metode: metoda clasica si metoda moderna . In continuare se va aplica metoda clasica care presupune stabilirea preliminara a durabilitatii sculei , determinarea succesiva a parametrilor regimurilor de aschiere urmata de un numar redus de verificari ale conditiilor restrictive .

Calculul regimurilor de aschiere la frezarea frontala

Regimul de aschiere la frezare se determina in ordinea urmatoare:

se stabileste marimea adancimii de aschiere . La frezare se urmareste ca intreg adaosul de prelucrare sa fie scos dintr-o singura trecere . Deci valoarea adancimii de aschiere este de 2.25 mm se alege avansul pe dinte sau pe o rotatie a frezei .Dupa cum se stie freza este o scula aschietoare cu mai multi dinti insa fiecare dintre ei poate fi considerat ca un cutit separat . La frezarea de degrosare se alege avansul pe dinte sd in mm/dinte , deoarece tocmai acest avans caracterizeaza marimea sarcinii pe un dinte al frezei . In cazul frezarii frontale de degrosare avansurile sunt limitate de rigiditatea sistemului tehnologic piesa dispozitiv . Pentru puterea masinii de 10kW si rigiditatea medie , in cazul in care utilizam o freza cu dinti mari , avansul pe dinte este de 0.1 mm/dinte .

Avansul de rotatie este

s = sd z [ mm/rot ] , unde

z = 6 reprezinta numarul de dinti ai frezei , deci s = 0.6 mm/rot

Avansul ales se verifica in functie de rezistenta mecanismului de avans al masinii de frezat . Pentru masini de frezat frontale , componenta orinzotala H a fortei de aschiere reprezinta 0.6 ... 0.9 din componenta tangentiala F . Asadar verificarea avansului se face cu relatia:

(0.6 ... 0.9 ) F < F max , unde F max este forta admisa de rezistenta mecanismului de avans ( pentru masina de frezat si gaurit Fmax = 3615 daN ) . Componenta tangentiala F se calculeaza cu relatia:

F= In relatia de mai sus intervin urmatoarele marimi:

t = 2.25 mm , adancimea de aschiere

sd = 0.1 mm/dinte , avans pe dinte

D = 63 mm , reprezinta diametrul frezei

Cp = 82; xF = 1.1; yF = 0.8; F = 0.95; gF = 1.2

Inlocuind numeric aceste valori se obtine F = 3012.16 daN , deci inegalitatea de mai

sus este indeplinita .

Se calculeaza viteza de aschiere cu relatia:

Vp = 41 D0.25 / (T0.2 t0.2 sd0.4 t10.15 z0.1 ) [ m/min ]

T - reprezinta durabilitatea frezei si are valoarea de 120 min;

t1 lungimea de contact = 16 mm

Inlocuind valorile numerice cunoscute obtinem o viteza de aschiere Vp = 28.85 m/min

Pentru a tine seama de conditiile modificate de lucru se va corecta viteza de aschiere cu coeficientul de corectie:

Kvp =Kmv Ks1 Ks2 Kop K , unde

Kmv = Cm ( 75/106 )nv = 0.7 ( 75/106 )1.3 = 0.637 , unde Cm = 0.7 si reprezinta coeficientul de prelucrabilitate pentru oteluri aliate, iar nv = 1.3 , exponent

Ks1 = 0.88 , Ks2 = 1.1 si reprezinta coeficienti de corectie ce tin seama de calitatea semifabricatului

Kop = 1 , si reprezinta coeficientul de corectie ce tine seama de felul operatiei

K = 0.86 , si reprezinta coeficientul de corectie ce tine seama de unghiul de atac principal , = 90 .

Inlocuind numeric aceste valori se obtine urmatorul coeficient de corectie

Kvp = 0.53 , deci viteza de aschiere corectata este Vp = 15.3 m/min

Alegerea regimului de aschiere la centruire

Centruirea este operatia de realizare a gaurilor de centrare folosite ca baze de asezare la prelucrarea pe masini unelte . Sculele folosite sunt burghie si adancitoare conice sau scule combinate din cele doua , in functie de modul de prelucrare ales pentru gaura de centrare respectiva . La centruirea pe masini speciale , regimul de aschiere se alege in functie de materialul prelucrat astfel: avansul s = 0.2 ... 0.5 mm/rot si viteza de aschiere vp = 7 .., 15 m/min . Se aleg urmatoarele valori: s = 0.3 mm/rot si vp = 10 m/min .

Alegere regimului de aschiere la alezarea de finisare

Prelucrarea gaurilor conice se realizeaza cu alezoare conice din otel rapid . Pentru prelucrarea gaurilor din otel , valorile optime ale avansului si vitezei de aschiere sunt

s = 0.2 mm/rot , t = 0.03 mm si vp = 3 ... 4 m/min .Alegem vp =3.5 m/min Durabilitatea medie recomandata pentru alezoarele din otel rapid este T = 40 min .

Calculul regimului de aschiere la gaurireDeterminarea regimului de aschiere se face in ordinea urmatoare:

1. Alegerea sculei aschietoare . Pentru prelucrarea gaurilor se folosesc urmatoarele tipuri de burghie din otel rapid pentru prelucrarea otelului: cu placute dure, pentru prelucrarea fontei si a pieselor din otel calit . Parametrii principali ai geometriei partii aschietoare a burghiului elicoidal sunt:

a) unghiul la varf 2 = 120 ... 130 . Se stabileste in functie de materialul de prelucrat .

b) unghiul de asezare , = 11 ... 14 , si se alege in functie de materialul de prelucrat .

c) unghiul de degajare , = 20 , valoare ce depinde de unghiul de inclinare al canalului elicoidal .

d) diametrul burghiului D = 6 mm

e) uzura burghiului care este definita prin uzura fetei de asezare ( la prelucrarea otelului ) = 0.4 ... 0.8 mm pentru D < 20 mm

f) durabilitatea economica a burghielor , T = 12 min

2. Adancimea de aschiere t = 0.5 6 = 3 mm

3. Avansul s reprezinta deplasarea burghiului sau a piesei dea lungul axei la o rotatie a axului masinii . Calculul avansului se face cu relatia:

s = Ks Cs D0.6 [ mm/rot ] , unde

Ks = 0.8 , este un coeficient de corectie in functie de lungimea gaurii

Cs = 0.038 , este coeficientul de avans

D = 6 mm , diametrul burghiului ,

Inlocuind aceste valori se obtine avansul S = 0.1 mm/rot

4. Viteza de aschiere se calculeaza cu relatia

vp = Kvp Cv Dzv / ( Tm syv ) [ m/min ]

Valorile coeficientilor si exponentilor din relatia anterioara sunt:

Cv = 3.7; zv = 0.4; m = 0.2; yv = 0.7;

Kvp = Kmv KTv Kiv Ksv = ( 75/108 )0.9 1 0.5 1 = 0.36

Inlocuind aceste valori se obtine viteza de aschiere vp = 8.85 m/min Calculul regimurilor de aschiere la strunjirea de degrosare

In timpul aschierii metalelor , suprafetele sculelor aschietoare care vin in contact cu piesa sau cu aschia care se degajeaza sunt supuse unui proces de uzura.

Cand uzura atinge o anumita marime , scula trebuie ascutita.Marimea uzurii admisibile a sculei aschietoare se numeste limita de uzura si se noteaza cu ha. Uzura admisibila masurata pe fata de asezare a cutitelor de strung pentru degrosare este ha = 0.4 ...0.6 mm , iar in cazul cutitelor de finisare ha = 0.1 mm.

Perioada de functionare a sculei de la inceputul folosirii si pana la atingerea uzurii admisibile , se numeste durabilitatea sculei. Valoarea durabilitatii economice pentru cutilele de strung cu sectiune rotunda (diametru d= 16 mm) , patrata (h=b=16 mm) sau dreptunghiulara (h=16 , b=10) si taisul cutitului din carburi metalice este de 30 minute.

Adancimea de aschiere se alege astfel incat adaosul de prelucrare de degrosare sa se indeparteze dintr-o singura trecere , daca este posibil .

Pentru adaosuri simetrice adancimea de aschiere se calculeaza cu relatia : t = Ap/2 (unde Ap este adaosul de prelucrare ). In acest caz t = 3.5 mm Avansul pentru strunjirea exterioara de degrosare in acest caz ( t= 3.5 mm) este S = 0.4 ...0.5 mm/rot . Se alege avansul S=0.5 mm/rot. Acest avans ales din tabele va trebui verificat.

A ) Verificarea avansului din punct de vedere a rezistentei corpului cutituluiPentru cutite cu corp cu sectiune dreptunghiulara avansul este dat de relatia

s = [3.33 h b (h/L) / Cm t ]

EMBED Equation.3

EMBED Equation.3 unde h= 16 mm este inaltimea sectiunii cutitului b = 10 mm este latimea sectiunii cutitului

L = este lungimea in consola a cutitului , h/L = 0.51 , aleg h/L = 0.7 Cm = 3.57 , este un coeficient in functie de materialul prelucrat si de materialul sculei aschietoare

t = 3.5 mm , este adancimea de aschiere x1 = 1 , y1 = 0.75 sunt exponentii adancimii si avansului de aschiere HB = 217 este duritatea materialului prelucrat

n1 = 0.75 este exponentul duritatii materialului de prelucrat

Inlocuind aceste valori se obtine avansul S = 0.52 mm/rot

Pentru cutite cu corp cu sectiune circulara , avansul este dat de relatia

S = [2 d3 / (L Cm )1/y1Inlocuind aceste valori se obtine avansul S = 0.523 mm/rot , in cazul in care L = 22mm ( L = h / 0.7 )

S-a considerat ca efortul unitar admisibil la incovoiere al materialului din care este confectionat corpul cutitului este 200 MPa.

B) Verificarea avansului din punctul de vedere al rezistentei placutei din aliaj dur se face cu relatia S = 8.3 C1.8 / ( t0.3 0.1 r )in care C = 4mm , este grosimea placutei din carbura metalica r = 1080 MPa , este rezistenta la rupere la incovoiere a materialului de prelucrat

t = 2.5 mm , este adancimea de aschiere

Inlocuind aceste valori se obtine avansul S = 0.67 mm / rot. Valoarea acestui avans trebuie sa fie mai mare decat cele recomandate in tabele.Determinarea vitezei de aschiere in cazul strunjirii longitudinale se poate face cu relatia :

vp = Cv k1 k2 k3 k4 k5 k6 k7 k8 / [ Tm ]in care : C = 20.5 este un coeficient care tine seama de caracteristicile materialului care se prelucreaza si ale materialului sculei aschietoare.- T = 90 minute este durabilitatea sculei aschietoare

- m = 0.15 este exponentul durabilitatii

- t = 2.5 mm este adancimea de aschiere

- s = 0.5 mm/rot , este avansul de aschiere ;

- HB = 217 este duritatea materialului prelucrat in unitati Brinell ;

- xv = 0.15 este exponentul adancimii de aschiere

- yv = 0.45 este exponentul avansului

- n1 = 1.75 este exponentul duritatii

- k1 = [ 152 / (20 30 )]0.08 = 1.013 este un coeficient care tine seama de influenta sectiunii transversale a cutitului

- k2 = (45/) = (45/60)0.3 = 0.92 , este un coeficient care tine seama de influenta unghiului de atac principal =60 , = 0.3 fiind un exponent ce tine seama de natura materialului prelucrat.

- k3 = (a/s)0.09 = (15/50)0.3 = 0.90 , este un coeficient care tine seama de influenta unghiului taisului secundar s pentru scule cu taisuri din carburi metalice- k4 = (r/2) = (4/2)0.1 = 1.07 , este un coeficient care tine seama de influenta razei de racordare de la varful cutitului , r = 4 mm iar = 0.1 este un exponent in functie de tipul prelucrarii si de materialul prelucrat;

- k5 = 1 este un coeficient care tine seama de influenta materialului din care este confectionata placuta aschietoare a sculei

- k6 = 1.1 este un coeficient care tine seama de influenta materialului de prelucrat ; - k7 = 1 este un coeficient care tine seama de influenta modului de obtinere a semifabricatului

- k8 = 0.9 este un coeficient care tine seama de influenta stratului superficial al semifabricatului

- k9 = 1.15 este un coeficient care tine seama de forma suprafetei de degajare

Inlocuind numeric aceste date in relatia vitezei aschietoare se obtine vp = 12.5m/min Turatia arborelui principal este n = 1000 vp / D = 250 rot/min .unde D = 16 mm , este diametrul de prelucratCalculul regimurilor de aschiere la brosare.La brosare , determinarea regimului de aschiere consta in stabilirea avansului pe dinte si a vitezei de aschiere .Avansul pe dinte sd reprezinta grosimea stratului aschiat de un dinte , este determinat de diferenta inaltimilor a doi dinti succesivi ai brosei .Avansul pe dinte pentru brosa care aschiaza este sd = 0,03 ... 0,1 mm in cazul in care suprafata brosata prezinta caneluri in evolventa sau triunghiulare . Se alege sd = 0,05 mm/dinte deoarece se urmareste ca aceasta suprafata sa aibe o rugozitate mai mica . Pentru otelurile aliate cu duritate cuprinsa intre 170-200 unitati Brinell grupa de viteza la brosare este grupa 2 .Aceasta duce la alegerea unei viteze de brosare Vp = 2,5 5 m/min pentru a realiza calitatea dorita a suprafetei . Se alege preliminar viteza de brosare Vp = 4 m/min.Viteza de brosare se poate calcula analitic cu relatia:

Vp = Cv . Km / (Tm Sdyv) m/min

Unde cv = 5,5 ; m = 0,5 ; yv = 0.60 ; Km = 2 si T = 180 minute pentru brosele din otel rapidInlocuind numeric aceste date in relatia vitezei de aschiere se obtine Vp = 4,45 m/min

Calculul regimurilor de aschiere la filetarea cu tarodulFiletarea pe masini unelte cu ajutorul tarozilor de masina se aplica la orice fel de gauri filetate. Viteza de aschire la filetare se determina cu relatia : Vp = 0,8 Cv dx / (Tm . py ) [m/min]unde T = 150 minute si reprezinta durabilitatea tarodului

Cv = 41 ; x = 1,2 ; m = 0,9 ; y= 0,5 ; d = 6 diametrul exterior al filetului ; p = 0.5 pasul filetuluiInlocuind numeric aceste date in relatia vitezei de aschiere se obtine Vp = 4,38 m/min 5.4.2 Determinarea normelor tehnice de timp

Vom determina analitic normele de timp pentru principalele operatii ale procesului tehnologic Determinarea normei de timp la strunjire de degrosareDeterminarea timpului de baza la strunjirea de degrosare pentru diametrul 16Timpul de baza este definit cu relatia :

tb = L = ( l + l1 + l2 + l3 ) [ min]unde L = 29 mm si este lungimea cursei de lucru a sculei in sensul avansului

w = s n = 0,5 250 = 125 mm/min este viteza de avans i = 2 , si este numarul de treceri necesar pentru executarea suprafetei respective

l = 15 mm si este lungimea suprafetei prelucrate

l1 = t / tg + (0,5 ...2) = 3mm este distanta de patrundere a cutitului

= 45 unghiul de atac principal al cutitului

l2 = (0...5) = 3 mm este distanta de iesire a sculei

l3 = (0...10) = 8 mm este lungimea suprafetei prelucrate pentru aschia de proba

Inlocuind aceste date in relatia timpului de baza obtinem tb = 0,93 minute

Determinarea timpului auxiliar la strungirea de degrosare

Pentru determinarea timpilor auxiliari s-au intocmit tabele normative de timp pentru urmatoarele operatii

prinderea si desprinderea piesei la prelucrare intre varfuri pe un strung paralel si

frontal , ta1 = 0.6 min comanda masinii - schimbarea turatiei cu o maneta 0,05 min

- schimbarea avansului cu o maneta 0,05 min

- rotirea porcutitului cu maneta 0,1 min - blocarea sau deblocarea saniei cu maneta 0,1 min

- asezarea sau intepartarea aparatorii contra aschiilor 0,05 min - pornirea sau oprirea motorului electric 0,05 min

- pornirea sau oprirea universalului 0,05 min

- pornirea sau oprirea caruciorului 0,05 minDeci in total ta2 = 0,5 min complexe de manuiri legate de faza reglare la cota ta3 = 0,25 min

masurarile de control - ta4 = 0,22 minDeci timpul total auxiliar este ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 = 0,6 + 0,5 + 0,25 + 0,22 = 1,57 min

Determinarea timpilor de deservire tehnica si organizatorica

Timpii de deservire tehnica si organizatorica se dau in procente din timpul de baza

tdt = 2,5 % tb = 2,5 0,93 / 100 = 0,024 mintd0 = 1 % tb = 0,93 /100 = 0,01 minDeterminarea timpului de odihna si necesitati fiziologicet0n = 4.5 % (tb + ta ) = 0,045 (0,93 + 1,57) = 0,12 minDeterminarea timpului de pregatire incheiere

Timpul de pregatire - incheiere pentru un strung paralel si frontal este tpi = 25 min

Avand aceste valori se poate calcula :

timpul unitar : tu = tb + ta + tdt + td0 + t0n = 0,93 + 1,57 + 0,025 + 0,01 + 0,12

tu = 2.65 min norma tehnica de timp : tn = tu + tpi / nlot = 2,65 + 25/ 590 = 2,7 minDeterminarea normei de timp la frezare frontalaDeterminarea timpului de baza la frezarea frontala

tb = ( l + 11 + l2 ) i / ( sd z n ) = (16+4+5) 1 / (0,15 4 75) = 0,87 minDeterminarea timpului auxiliar la frezarea frontala timpul auxiliar pentru prinderea si desprinderea manuala a piesei pe masa masinii ta1 = 0,39 min

timp auxiliar pentru comanda masinii ta2 = 0,28 min

timpul auxiliar pentru masuri la luarea aschiilor de proba ta3 = 0,15 min

timpul auxiliar pentru evacuarea aschiilor ta4 = 0,08 min

timp auxiliar pentru masurari de control ta5 = 0,12 min

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 +ta5 = 1,02 minDeterminarea timpului de deservire la frezarea frontala

tdt = 5,5% tb = 0,055 0,87 = 0,048 min timpul de deservire tehnica

td0 = 1,2 % (tb + ta ) = 0,012 ( 0,87 + 1,02) = 0,023 min timp de deservire organizatoricaDeterminarea timpului de odihna si necesitati fiziologice

ton = 4.5 % ( tb + ta) = 0,045 (0,87 + 1,02) = 0,085 minDeterminarea timpului de pregatire- incheiere la frezarea frontala Timpii de pregatire - incheiere sunt defalcati in timpi pentru operatii curente si timpi pentru operatii suplimentare de pregatire incheiere

tpi = 35 minNorma tehnica de timp este tn = tu + tpi / nlot = tb + ta + tdt + td0 + t0n + tpi / nlot = 0,87 + 1,02 + 0,048 + 0,023 + 0,085 + 35 / 590 = 2,080 min

Determinarea normei de timp la filetarea cu tarodul

Determinarea timpului de baza

La filetarea cu tarodul , timpul de baza este dat de relatia tb = ( l + l1 ) ( 1/n + 1/n1 ) / p = ( 12+4 ) ( 1 / 150 + 1/1000 ) /1 = 0,123 min

unde

l = 12 mm , este lungimea conului de atac al tarodului

l1 = 4 p = 4 mm ,

p = 1 mm , este pasul filetului

n = 150 rot/min , este turatia miscarii principale la cursa de aschiere

n1 = 1000 rot/min , este turatia miscarii la retragerea tarodului

Determunarea timpilor auxiliari

timpul pentru prinderea si desprinderea piesei ta1 = 0.03 min

timpul pentru comanda masinii unelte ta2 = 0.02 min

timpul pentru evacuarea aschiilor ta3 = 0.05 min

timpul specific fazei de lucru ta4 = 0.04 min

Timpul auxiliar total este : ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 = 0.14 min

Determinarea timpilor de deservire

Timpul de deservire tehnica se da in procente din timpul de baza :

tdt = 2,2 % tb = 0,022 0,123 = 0,003 min

Timpul de deservire organizatorica :

tdo = 1,4 % ( tb + ta ) = 0,014 ( 0,123 + 0,14 ) = 0,094 min

Determinarea timpului de odihna si necesitati fiziologice :

ton = 2,5 % ( tb + ta ) = 0,025 ( 0,123 + 0,14 ) = 0,007 min

Determinarea timpului de pregatire incheiere :

tpi depinde de gradul de organizare al locului de munca , de dotarea tehnica a acestuia si de tipul masinii unelte folosite la tarodare , tpi = 12 min .

Norma tehnica de timp este :

tn = tu + tpi / nlot = tb + ta + tdt + tdo + ton + tpi/nlot = 0.123 + 0.14 + 0.003 + 0.004 + 0.007 + 12/590 = 0.305 min

Determinarea normei de timp la gaurireDeterminarea timpului de pregatire incheiere Acesta poate fi pentru operatii curente sau pentru operatii suplimentare . T timpului de pregatire incheiere tpi = 10 min

Determinarea timpului de baza

tb = ( l + l1 + l2 ) / ( s n ) = (80 + 6.7 + 3 ) / ( 0.08 500 ) = 2.2 min

unde

l = 80 mm , lungimea axiala a gaurii de prelucrat

l1 = r ctg + ( 1 ... 6 ) = 3.5 ctg 60 + 5 = 6.7 mm , este distanta de patrundere

l2 = ( 0.5 ... 4 ) = 3 mm , este distanta de depasire la orificiile strapunse

s = 0.15 mm/rot , este avansul sculei

n = 500 rot/min , este turatia burghiului

Determunarea timpilor auxiliari

timpul pentru prinderea si desprinderea piesei ta1 = 0.45 min

timpul pentru comanda masinii unelte ta2 = 0.02 min

timpul pentru evacuarea aschiilor ta3 = 0.53 min

timpul specific fazei de lucru ta4 = 0.14 min

Timpul auxiliar total este : ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 = 1.14 min

Determinarea timpilor de deservire

tdt = 2% tb = 0.02 2.2 = 0.044 min

tdo = 1 % ( tb + ta ) = 0.01 ( 2.2 + 1.14 ) = 0.033 minDeterminarea timpului de odihna si necesitati fiziologice :

ton = 3 % ( tb + ta ) = 0.03 ( 2.2 + 1.14 ) = 0.1 minNorma tehnica de timp este :

tn = tu + tpi / nlot = 2 tb + 2 ta + tdt + tdo + ton + tpi / nlot = 2 2.08 +2 1.14 + 0.044 + 0.033 + 0.1 + 10 / 590 = 6.6 min Timpul de baza si timpul auxiliar se dubleaza intrucat sunt doua prinderi si desprinderi a piesei si doua gauri de executat .

Determinarea normei de timp la alezare

La alezare timpul de baza si timpul auxiliar se aleg din tabele tb = 0.12 min , ta = 0.25 min

Ceilalti timpi se adopta ca la gaurire

Norma tehnica de timp este :

tn = 4 tb + 4 ta + tdt + tdo + ton + tpi / nlot = 4 0.12 + 4 0.25 + 0.044 + 0.033 + 0.1 + + 10 / 590 = 1.65 min

Determinarea normei de timp la brosare

Determinarea timpului de pregatire incheiere

Se determina in functie de tipul masinii si de masa pieselor de brosat conform datelor din tabelele tpi = 9 min

Determinarea timpului de baza

La brosare , timpul de baza este dat de relatia :

tb = H k / ( 1000 v q ) = 0.12 min

unde :

H = lb + lp + ld = 100 + 16 + 50 = 166 mm , este lungimea cursei de lucru

lb = 100 mm , este lungimea utila a brosei

lp = 16 mm , este lungimea suprafetei de brosat

ld = 50 mm , este lungimea de depasire a sculei aschietoare

k = 2 , este un coeficient dependent de raportul dintre viteza cursei de lucru si viteza cursei de mers in gol

v = 3 m/min , este viteza cursei de lucru

q = 1 , este de piese brosate simultan

Determunarea timpilor auxiliari

timpul pentru prinderea si desprinderea piesei ta1 = 0.075 min timpul pentru comanda masinii unelte ta2 = 0.02 min timpul pentru masurari de control ta3 = 0.2 minTimpul auxiliar total este ta = ta1 + ta2 + ta3 = 0.202 min

Determinarea timpilor de deservire

td = ( tb + ta ) kd / 100 = ( 10.12 + 0.202 ) 3/100 = 0.01min

unde kd = 3 % din ( tb + ta ) este un coeficient care tine cont de tipul si complexitatea operatiei ce se executa si se alege din tabele din literatura de specialitate .Determinarea timpului de odihna si necesitati fiziologice.tan = 5(tb + ta ) = 0.05 (0.12t 0.202) = 0.016

Norma tehnica de timp este :

tn = tb + ta + td + tan + tpi/ = 4 0.12 + 4 0.202 + 0.01 + 0,016 + 9/590 = 1.34 minDeterminarea normei de timp la masini de rectificat rotund exterior

Determinarea timpului de pregatire incheiere :

Conform datelor din tabele tpi = 11 min

Determinarea timpului de baza

tb = Ac K / (st n ) = 0.011 1.25/(0.012 300) = 0.0025 min

Determinarea timpilor auxiliari

timpul pentru prinderea si desprinderea presei ta1 = 0.15 min

timpul pentru comanda masinii unelte ta2 = 0.04 min

timpul pentru masurari de control ta3 = 0.1 min

Timpul auxiliar total este : ta = ta1 + ta2 + ta3 = 0.29 min

Determinarea timpilor de deservire.

tdt = 1.1 tb ti /t = 1.1 0.0025 1.3/35 = 0.0001

td0 = 1.5% (tb + ta) = 0.015 (0.0025 + 0.67) = 0.01 min

Determinarea timpului de odihna si necesitati fiziologice

tan = 3.5% (tb + ta) = 0.035 (0.0025 + 0.67) = 0.024 min

Norma tehnica de timp este

tp = 4tb + 4ta + tdt + td0 + tan + tpi/nb1 =4 0.0025 + 4 0.29+ 0.01 + 0.0001 + 0.024 + 11/590 = 1.2 min

In final avand in vedere faptul ca normele de timp stabilite vor fi utilizate la elaborarea capitelor urmatoare si la completarea planului de operatii , se prezinta centralizat principalele componente ale normelor tehnice de timp in tabelul urmator.

Tabelul 5.10Nr

crtNr de ordine si denumirea operatieiFazatuTpi

110 Frezare frontalaDegrosare2.0225

220 CentruireDegrosare 0.914

330 Alezare de finisareFinisare1.612

440.50 StrunjireDegrosare2.6525

560.70 StrunjireFinisare1.8525

680

Gaurire 2-6.510

790

Gaurire 1-0.910

8100 Filetare-0.312

9105 Brosare-1.39

10140.150 RectificareFinisare1.111

5.5 Calculul necesarului de forta de munca , utilaje , SDV-uri si materiale

5.5.1 Determinarea volumului anual de lucrari

Toate calculele tehnico economice cuprinse in capitolele 5 si 6 se refera la perioada de un an , pentru cum s-a determinat (v.5.1.3.2) , planul anual de productie de piese NppPe baza normelor de timp ( v.5.4.2) se vor determina :

volumul de lucru anual normal pentru fiecare operatie , aferent muncitorului si masinii unelte V = Npp tn / 60 (ore)

timpul de lucru total , aferent sculelor aschietoare :

Vb = Npp tb / 60 (ore)

timpul total de lucru aferent dispozitivelor si verificatoarelor

Vdv = Npp tdv / 60

Rezultatelor acestor calcule vor fi prezentate in tabelul 5.11 Tabelul 5.12

OperatiiVVbOperatiiVVb

11738820655162150

27943657785320

313796208255110

422561050911201030

51588690101005380

5.5.2 Calculul necesarului de forta de munca si utilaj

5.5.2.1 Fondul de timp anual al muncitorului , Fm [ore]Fm = [ Zc (Zd + Zb + Zo)] tb Km ore.Unde Zo durata medie (zile a concediului anual de odihna al unui muncitor Z0 = 20 zileKm - coeficient ce tine seama de intarzieri , absente Km = 0.94....0.98.

Km = 0.96

Fm = [365 (104 + 6 + 20)] 8 0.96 = 1804.8 = 1805 ore 5.5.2.2 Fondul de timp anual al utilajului , Fu[ore]

Fu = [ Zc - (Zd + Zb + Zr)] nb tb Km [ ore]

Unde Zr nr zilelor de imobilizare al utilajului pentru reparatii Zr = 3....8% din fondul de timp nominal.

Km coeficient de folosire a utilajului Km = 0.8...0.95 ; Km = 0.95 Fu = [365 (104 + 6 + 12)] 8 1 0.8 = 1832 ore.

5.5.2.3 Calculul necesarului de utilaje

Se determina cu relatia ni = Vi /Fu Tabelul 5.13Nr

CrtDenumire utilajVolum de lucrari ViFond de timp FuNecesar utilaje

CalculatAles

1Freza1738 +79418321.382

2Freza-1832--

3M.alezat137918320.751

4Strung225618321.231

5Strung158818320.861

6M.de gaurire5516 + 785 + 25518323.574

7M.de gaurire-1832--

8M.de brosat112018320.611

9M.de rectificat100518320.541

5.5.2.4 Calculul necesarului de forta de munca

Numarul de muncitori mi la fiecare operatie :

mi =

La adoptarea valorilor se va tine seama de tipul productiei si de metoda de organizare a fabricatiei.Rezultatele se vor trece in tabelul 5.14

Tabelul 5.14

Nr

oper Calific.Volum de lucrari ViFond T Nr de muncitori

CalcAdoptat

1Frezor1738 +79418051.42

2Frezor-1805

3Strungar137918050.761

4Strungar225618051.241

5Strungar158818050.851

6Gauritor5516 + 785 + 25518053.554

7Gauritor-1805--

8Frezor112018050.61

9Rectificator100518050.521

5.5.3 Calculul necesarului de S.V.D-uri.5.5.3.1 Calculul numarului de scule aschietoare.

Norma de consum de scule Nc5 se determina tinand seama de durabilitatea acestora , de timpul de lucru normal tb (min) , de nr de ascutiri posibile si de volumul productiei anual Npp.

Nc5 = Ky NppUnde Ky = 1.05...1.1 coeficient ce tine seama de distrugere accidentale ale sculei.

r = nr de ascutiri : r = M/h unde M marimea stratului de material al sculei ce se poate indeparta

h = marimea corespunzatoare stratului indepartat.

Tabelul 5.15Nr

operSculaMh.Ttbtb x NppNc5

CalcAles

1F.D.50.121200.873349555.856

2B.C.40.1900.41540032.132

3Alezor20.1400.481848027.728

4C.S.D40.1600.9335805149150

5C.S.F.40.1900.552215061.462

6Burghiu

6100.07152.0880080533.8535

7Tarod20.07150.1234735157.8160

8Brosa100.1400.481848046.247

9p.r.100.1100.023857.68

10Burghiu5100.07150.12462030.831

F.D freza disc.B.C. Burghiu de centruire

C.S. cutit strunjire.p.r. piatra rectificare

D degrosare

F finisare

5.6 Calculul costurilor de fabricatie

5.6.1 Structura generala a costului de fabricatie

Cheltuielile ce intra in componenta costului se impart in doua mari grupe :

- cheltuieli curente si cheltuieli indirecte.

Costul de fabricatie unitar se obtine prin insumarea acestor articole de circulatie : Cu = Cnat + Cman + Cifu + Rs + Ri lei/piesa

5.6.1.1 Cheltuieli directe

Cheltuieli cu materii prime si materiale directe

Se exprima cu relatia :

Cmat msf Ksf - mdr KdrUnde msf masa semifabricatului ; msf = 1.35 kg

mdr masa de materiale recurabile mdr = 0.47 kg

Cmat = 1.35 40 0.47 0.4 = 53.8 lei/piesa .

5.6.1.2 Costul manoperei

Se determina pe baza necesarului de munca a salariilor orare in functie de calificarea muncitorului si a celor privind adaosurile procentuale la salariuCman = ( 1 + ) Si tnitni - norma de timp la operatia respectivaDin tabel Si tni = 2.34Cman = 3.75 lei/piesa

Tabelul 5.16Nr

OperCalificare muncitorSalariu orarSi [lei/ora]tniminSi tniLei/piesa

1Frezar7.22.0870.25

2Frezor7.20.950.12

3Strungar7.21.650.2

4Strungar7.22.7190.32

5Strungar7.61.90.22

6Gauritor7.26.6 +0.940.9

7Gauritor7.20.3050.03

8Frezor7.61.340.16

9Rectificator8.11.20.14

5.6.3 Cheltuieli indirecte

Acestea se calculeaza cu ajutorul unor coeficienti de repartitie.

Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor (Cifu) cuprind amortizarea mijloacelor si utilajelor sectiei , cheltuieli pentru repartitii cheltuieli cu energia , combustibilul , cu executia ,

reparatia si intretinerea dispozitivelor si achizitionarea de scule . Cifu = Kcifu Cman

Unde Kcifu = 1.8 coeficient cu repartitia a cheltuielii cu intretinerea si reparatia utilajului

Cifu = 1.8 3.75 = 6.75 lei

Cheltuieli generale ale sectiei ( regia de sectie ) R5 - reprezinta cheltuieli privind salariul personalului de conducere si de alta natura din cadrul sectiei , amortizarea cladirilor si mijloacelor fixe ... sectiei , cheltuieli administrativ gospodaresti.Se calculeaza ca procent ( 100% ..350% din Cman)

R5 = 250% CmanR5 = 2.50 3.75 = 9.37 lei

Cheltuieli generale ale intreprinderii (regia generala a intreprinderii)

Ri reprezinta cheltuieli privind salariul personalului de conducere , tehnic din intreprindere amortizarea mijloacelor fixe de interes general , cheltuieli pentru cercetare , instruirea personalului de conducere.

Ri = 15% (Cman + R5 + Cifu)

Ri = 0.2 (3.75 + 6.75 + 9.37)

Ri = 2.98 lei

Cu = 53.8 + 3.75+ 6.75+9.37 + 2.98 Cu = 76.65 lei

6.4 Calculul pretului piesei

Pretul de productie PpPp = Cu ( 1 + ) lei/piesa

unde b reprezinta beneficial intreprinderii : b = (6.15)%

Pp = 76.65(1+0.1) = 84.3 leiPretul de Livrare

P1 = Pp (1+ ) lei/piesa

P1 = 84.3 (1 + 0.18) = 99.5 lei/piesa

Pretul de vanzare cu amanuntul

Pa = P1 (1 + ) [lei/presa]

a.c. adaosul comercial ac = 30%

Pa = 99.5 ( 1 + 0.3 ) = 129.35 lei_1290780170.unknown

_1290788236.unknown

_1292140247.unknown

_1292142896.unknown

_1292143083.unknown

_1292593869.dwg

_1292142988.unknown

_1292141795.unknown

_1292139680.unknown

_1290787298.unknown

_1290788152.unknown

_1290787127.unknown

_1290780903.unknown

_1290697959.unknown

_1290778993.unknown

_1290779915.unknown

_1290697968.unknown

_1290697941.unknown