Academia de Studii Economice Facultatea de Economie Agroalimentara i a Mediului

Analiza Defectrilor Poteniale Ale unui Produs

Studeni: Viorel Preda Livia Radu Disciplina: Managementul Calitii Profesor: Vasile Dinu Anul 2, Grupa 1317

1. IntroducereProgramarea unui plan de aciune face s intervin un anumit numr de ipoteze care condiioneaz atingerea scopului fixat. Dup cum aceste ipoteze se dovedesc realiste sau nu, executarea planului poate lua cursuri diferite. Aceast metod va permite s se dezvolte msurile corespunztoare pentru a evita riscul unui eveniment nedorit, al unei decizii greite. Este un instrument de asigurare a calitii pentru c servete nu numai la anticiparea dificultilor, dar i la prevenirea apariiei lor. Construirea unei diagrame a deciziilor de aciune (ca urmare a concluziei unei analize printr-o diagram matricial privind aplicarea mijloacelor corespunztoare rezolvrii unei probleme, etc.) se rezum n a trasa calea ideal pentru c, plecnd de la o situaie A s se ating un obiectiv B i s se evidenieze situaiile nedorite ca i modalitatea de a le evita. Diagrama deciziilor de aciune poate fi considerat ca fiind mijlocul de evideniere a modurilor de defectare a unui proces de aciune, prin analogie cu AMDEC (Analiza Modurilor de Defectare i Evaluare a Criticitii) pentru un dispozitiv. Acest tip de diagram servete la: - Controlul riscurilor; - Anticiparea rspunsului care trebuie dat oricrei probleme, care ar putea s apar n decursul proiectului; - Acionarea rapid la schimbri aleatorii. Se utilizeaz la: - Prevenirea i rezolvarea problemelor de mediu; - Prevenurea i eliminarea defectelor; - Prevenirea accidentelor grave; - Pregtirea strategiilor comerciale, etc1.

2.

Metoda FMEA

2.1 Aspecte GeneraleMetoda AMDEC este considerat ca fiind un instrument de baz n managementul proiectelor, al mentenanei i n cel al calitii totale. Apariia acestei metode de lucru are loc n anii 60, fiind legat de proiectele NASA pentru asigurarea unei disponibiliti maxime a echipamentelor militare strategice (denumirea iniial a fost Failure Mode and Effect Analysis FMEA). Civa ani mai trziu, metoda ncepe s se aplice i n alte domenii, reprezentativ fiind contribuia francez n aplicarea metodei n industria de automobile (capt denumirea de Analyse des Modes de Dfaillance, de leurs Effets et de leur1

Virginia Ciobotariu,Progres Tehnic,Calitate,Standardizare,Editura ASE,2001, pag. 117,118

Criticit AMDEC). Ultimele tendine n evoluia metodei sunt legate de transferul acesteia ctre activitile de mentenan i de asigurare a calitii n ntreprinderile mici i mijlocii. FMEA este folosit de foarte mult timp. nainte ca orice format documentat s fie dezvoltat, inventatorii i experii au ncercat s anticipeze ceea ce ar putea merge prost, cu un design sau un proces nainte de a fi dezvoltate sau ncercat. ncercarea i eroarea i nvare din fiecare eec a fost att costisitoar ct i consumatoare de timp. De exemplu: Fiecare iteraie individual a unei invenii, ar putea eua fr un experiment de gnd aprofundat de ctre un grup de ingineri sau de inventatori i de a profita de cunotinelor lor colective pentru a reduce riscul de eec. FMEA a fost introdus n mod oficial la sfritul anilor 1940 odat cu introducerea standardului militar 1629. Utilizat pentru Aeronautic/dezvoltarea de rachete, FMEA a fost de ajutor n a evita erori pe eantioane de mrimi mici a tehnologiilor rachetelor costisitoare. Impulsul principal pentru prevenirea eec urilor a aprut n anul 1960 n timpul dezvoltrii tehnologiee pentru plasarea unui om pe Lun. Ford Motor Company a introdus FMEA pentru industria de automobile, n 1970 pentru sigurana i luarea n considerare de reglementari, dup eecul afacerii Pinto. Ford Motor Company, de asemenea, a folosit FMEA n mod eficient pentru mbuntire produciei, precum i mbuntirea designului. Avansarea actual a FMEA a venit de la sectorul automobilelor deoarece FMEA este necesar pentru toate desenele i procesele pentru a asigura prevenirea problemelor. Integrat n Planificarea Avansat a Calitii Produselor (APQP), FMEA att n formatele de proiectare ct i de Proces, furnizeaz instrumentele primare de diminuare a riscurilor n cadrul strategiei de prevenire. Rutinele asigurrii calitii tradiionale, bazate pe detectarea produselor defecte nu mai sunt adecvate produciei actuale. n condiiile creterii preteniilor de calitate ale clienilor, a creterii complexitii produselor, a scderii perioadelor de proiectare i lansare trebuie s existe o planificare sistematic a calitii. Motivul este extrem de simplu i de intuitiv: defectele care pot fi evitate iniial nu trebuie s fie corectate mai trziu.Principiul de prevenire rspunde unei analize sistematice i evalurii resurselor poteniale de erori susceptibile a se produce n toate fazele realizrii unui proiect. Noile metode ale proiectrii sistemice ale calitii sunt rspunsuri la noile cerine, ele trebuie s permit analiza i eliminarea defectelor poteniale nc din stadiul de proiectare i implementare, astfel nct tot mai des se ntlnete noiunea de proiectare a calitii. AMDEC este o metod de analiz, care ncearc s pun n comun competenele grupurilor de munc implicate ntr-un proces de producie, n vederea elaborrii unui plan de msuri ce au ca scop creterea nivelului calitativ al produselor, proceselor de munc i a mediilor de producie. n figur 1. se prezint relaia dintre originea i detectarea defectelor n timpul ciclului de fabricaie al unui produs. Ca urmare, metoda AMDEC este orientat ctre: Produs-proiect; Produs-proces; Mijloc de munc/utilaj sau sistem.

Definirea produsului

Proiectare

Proiectare tehnologica

Controlul produselor

Utilizator

Curba detectariisi ndepartarii60%

Curba originii40%

defectelor

20%

0%

Originea a 75% din defecte

Detectarea si ndepartarea a 80% din defecte

Fig. 1. Originea defectelor n cadrul ciclului de fabricaie a unui produs

AMDEC produs-proiect permite urmrirea i analiza produselor nc din stadiul de proiectare, ncercnd s evidenieze care sunt defectele posibile i implicaiile acestora asupra utilitii produsului final. AMDEC produs-proces permite validarea tehnologiilor de realizare a unui produs, astfel nct s fie asigurat o fabricaie eficient a acestuia. AMDEC mijloc de munc/utilaj este focalizat pe analiza mijloacelor de producie, n scopul diminurii numrului de rebuturi, a ratei de detectare i creterii fiabilitii i disponibilitii. Derularea AMDEC const n a inventaria modul de detectare a punctelor slabe ale componentelor i evaluarea efectelor asupra ansamblului de funciuni a sistemului i de a analiza cauzele.

2.2 Obiectivele FMEAAMDEC prezint obiective extrem de clare, orientate spre: Determinarea punctelor slabe ale unui sistem tehnic; Cutarea cauzelor iniiatoare ale disfuncionalitii componentelor; Analiza consecinelor asupra mediului, siguranei de funcionare, valorii produsului; Prevederea unor aciuni corective de nlturare a cauzelor de apariie a defectelor; Prevederea unui plan de ameliorare a calitii produselor i mentenanei; Determinarea necesitilor de tehnologizare i modernizare a produciei; Creterea nivelului de comunicare ntre compartimente de munc, persoane, nivele ierarhice. Situaiile n care se impune aplicarea expres a unei analize AMDEC sunt:

-

Produse la care se impune un nivel ridicat de securitate; Lansarea unui nou tip de produs sau de proces; Implementarea unei noi tehnologii; Schimbarea seriilor de fabricaie; Produse sau procese cu probleme de calitate.

2.3 Etape parcurse n cadrul metodei FMEAEtapele principale ale metodei se recomand a fi: 1. Identificarea procesului, produsului su mediului de studiat Metoda crete n eficien n momentul n care se aleg produsele sau activitile cheie ale proceselor tehnologice, a cror defectare poate implica pierderi importante de producie. 2. Constituirea echipei AMDEC Conform definiiei, AMDEC ncearc s reuneasc competenele grupurilor de munc implicate ntr-un proces de producie. Ca urmare, este necesar constituirea unei echipe multidisciplinar, care s poat identifica cauzele de fond ale apariiei defectelor. Din echip vor face parte, minimal, reprezentani ai compartimentelor de proiectare, producie, de asigurare a calitii i mentenan, precum i reprezentan ai utilizatorilor. Activitatea grupului va fi condus de un coordonator, bun cunosctor al metodei. 3. ntocmirea dosarului AMDEC Documentaia necesar derulrii metodei trebuie s cuprind urmtoarele elemente: Analiza funciilor produsului/procesului de fabricaie; Mediul (unde este amplasat, realizat, utilizat); Cmpul de aplicaie; Obiectivele de calitate i de mentenan; Istoricul funcionrii utilajelor; Istoricul activitilor de mentenan realizate asupra obiectivului de studiat; Alte informaii care vor fi considerate necesare. 4. Analiza funcional n orice form s-ar regsi, Analiza Funcionala este un demers care are ca obiectiv exprimarea nevoii n termeni de servicii ateptate. Creceteaza veritabilele ateptri raionale i efective ale viitorilor utilizatori, respectnd restriciile impuse de mediu. Metoda consta n recenzarea, caracterizarea, ordonarea, ierarhizarea i valorizarea funciilor. Analiza Valorii este bazat pe Analiza Funcionala (primele 3 faze). Analiza Funcionala va conduce la: Prevederea succesiunii diferitelor secvene de utilizare (ciclul de via al produsului); Identificarea elementelor din mediu exterior ct mai exhaustiv posibil. Dac un element exterior este uitat, se risca ignoarea anumitor funcii ale produsului; Examinarea rolului jocat de produs n relaia inter-elemente; Ajungerea la funciile reale. A. Modul de defectare: este datorat funcionrii unei pri din sistem, a unei componente, a unei reper. El se caracterizeaz printr-un comportament care risc s opreasc funciunea pentru care a fost introdus.

B. Cauzele poteniale: - Pot fi cauze minore gsite repede de ctre grupul de lucru; - Pot fi cauze crora trebuie s li se aplice metoda de lucru Cauz Efect . C. Efectele poteniale ale defectelor: efectele pot fi pe subsisteme, pe sisteme, pe mediul nconjurtor, pe utilizator. D. Detectarea: dac, cauza (modul) a aprut, detectarea corespunde a ceea ce trebuie modificat ca utilizatorul s foloseasc corespunztor sistemul. Obiectivul este de a preveni apariia cauzei i introducerea n sistem a unor dispozitive care s previn cauz sau s se gseasc o nou configuraie a subsistemului sau a componenei. E. Evaluarea: riscul este evaluat cu ajutorul urmtorilor indici: Ocurenta (O) exprim probabilitatea cauzei care produce i conduce la defect. Poate fi apreciat prin media timpului de bun funcionare (MTBF). Gravitatea (G) reprezint gravitatea efectului datorat defectrii, resimit de utilizatorul utilajului respectiv. Se poate exprima n funcie de media timpului de staionare n reparaii (MTSR). Detectabilitatea (D) consider c defectul poate fi detectat de utilizator, de asemenea cauz i modul n care el a aprut. Cu ct riscul de a detecta defectul este mai mare, cu att nota atribuit este mai mic. Principala contribuie a metodei AMDEC este aceea c descrie un defect pe baza unui indice de criticitate (C), lund n considerare toate riscurile. Criticitatea este evaluat n funcie de riscurile sociale: riscul pentru utilizator, riscul comercial, riscul financiar, se pot stabili chiar ierarhii de riscuri. Ca urmare, criticitatea defectului se va aprecia cu ajutorul relaii: C=OxGxD Dificultatea const n aprecierea corect a factorilor O, G i D, pentru aceasta trebuind a fi consultat ntregul istoric de date al mentenanei. Modalitatea de calcul a criticitii devine ns relativ simpl, mai ales c se va recurge la fie tipizate AMDEC. 5. Stabilirea fiei AMDEC Analiza se va efectua pe un formular-tip al metodei, care va trebui s cuprind toate datele necesare identificrii defectului, a cauzelor acestuia precum i a modalitii de ameliorare a situaiei existente. 6. Interpretarea fielor AMDEC n aceast etap, echipa AMDEC analizeaz rezultatele obinute, n vederea elaborrii ulterioare a unor msuri de ameliorare a situaiei existente. 7. Elaborarea planului de ameliorare Pe baza fielor AMDEC completate n cadrul studiului, se va concepe un plan de msuri de ameliorare a situaiei existente. Interesul va fi de a reduce criticitatea defectelor, ncercnd reducerea, pe ct posibil, a fiecruia dintre indici. n practic se vor ntlni situaii ce pot cpta anumite nuane n funcie de F, G, D; din acest motiv va fi necesar o evaluare specific n vederea stabilirii msurilor de ameliorare.

2.4 Analiza calitativ a defectelor poteniale

Consta n recenzarea modurilor de defectare pentru fiecare funcie (AMDEC produs sau mijloc de producie) su fiecare faz a procesului (AMDEC proces). Toate aceste elemente sunt reprezentate ntr-un tabel de forma urmtoare:Fisa Tip pentru realizarea FMEAPROCES AMDEC PROCES: PRODUS: OPERATORI DATA PAGINA FABRICATIE ROABA ROABA OPER MODURI EFEC CAU CONTR NOTE ACTIUNI ATII DE TE ZE OL CORECTIVE SAU DEFECTA ACTUAL O D G C MASU RESP FUNC RE SAU RI ONTII POTENTI AVUT AVUTE SABIL ALE IN IN I VEDERE VEDER E

NOTE O D G C

AMDEC prezentat n aceste pagini este un AMDEC proces. Un bun AMDEC se aplic n echipa. Astfel metodele de munc n grup, se fac n principal prin Brainstorming sau diagrama Ishikawa, foarte utile pentru aceast analiz.

2.4.1 Recensmntul modurilor de defectareModul de defectare este forma perceptibil a disfunctiunii unui produs sau a unei operaii. Recensmntul trebuie s fie exhaustiv. Se pot pune urmtoarele ntrebri: Care sunt defeciunile care ar putea distruge sau degrada funcia (AMDEC produs sau mijloc de producie)? Care disfunciuni ale procesului ar putea s afecteze produsul fabricat (AMDEC proces)?

AMDEC - Proces de fabricatie al produsului Roaba dupa un recensamant al modurilor de defectare AMDEC PROCES Proces : fabricatie roaba Operatii sau functii Operator Data : i: Control actual sau avut in vedere

Produs : roaba

Pagina :

Moduri de Efect Cauz defectare e e potentiale

Note

Actiuni corective

Note C'

O D G C Masur Respo O' D' G i nsabili

avute in veder e Aprovizio Aprovizio-nare cu nare tabla incorecta Ambutisar Ambutisa e re incorecta

2.4.2 Efectele defectrii la clientPentru fiecare mod de defectare recenzat, se determina efectele (consecinele asupra funciei produsului) la client, n termeni de insatisfacie sau de non-conformitate. Se pot pune urmtoarele ntrebri: Care sunt consecinele modului de defectare asupra clientului sau asupra utilizatorului final (AMDEC produs)? Care sunt efectele defectrii asupra produsului, serviciului sau operaiei urmtoare (AMDEC proces)?AMDEC - Proces de fabricatie al produsului Roaba dupa analiza efectelor defectarii la client AMDEC PROCES Proces : fabricatie roaba Produ s: Operatori : roaba

Data :

Pagina :

Note Moduri de Operati defectar i sau Efecte e functii potentia le

Contro l Masu actual Cauze ri sau Respo avut in O D G C avute nsabil O' D' G C' in vedere i veder e

Actiuni corective

Note

Aproviz Aprovizi ionare onare

Blocarea masinii de

cu tabla Ambuti sare

incorect ambutisat a Ambutis Adancime are in afara incorect tolerantei a Ambutis are Ruptura incorect metalului a

2.4.3 Cercetarea

cauzelor

Pentru fiecare mod de defectare identificat, se cerceteaz cauzele. Cercetarea exhaustiva este utopica, ns diagrama Cauze/Efecte este relativ performana n aceast faz.AMDEC - Proces de fabricatie al produsului Roaba dupa cercetarea exhaustiva AMDEC PROCES Proces : fabricatie roaba Produs : roaba Operatori : Data : Pagina : Actiuni corective

Note Moduri de Operat defectar ii sau Efecte e functii potentia le Control actual sau avut in vedere

Note

Cauze

Masur i Respo avute O D G C nsabil O' D' G C' in i veder e

Aprovi zionar e cu tabla

Blocarea Aprovizi masinii Amestecarea onare de tablelor in incorect ambutisa magazie a t Aprovizi Blocarea onare masinii incorect de Tabla stocata in amplasemen

a

ambutisa t incorect t Viteza prea mare a transportorul ui

Blocarea Aprovizi masinii onare de incorect ambutisa a t

Ambuti Adancim Ambutis sare e in are Presiune afara incorect dereglata tolerante a i Ambutis are Ruptura Matrita uzata incorect metalului a

Dac realizai un AMDEC produs sau mijloc de producie, plasai-v n contextul produsului, elementului, componentului. Dac lucrai la nivel de element, efectele unui mod de defectare vor fi pe produs i cauzele se vor datora componentelor. Pentru component, cauzele reperate la nivel de element vor fi moduri i modurile devin efecte.FMEA Cauze si Efecte

Pentru AMDEC proces, se ine cont de componentele secveniale ale procesului. Astfel, un mod reperat ntr-o etap va fi un efect pentru etapa urmtoare i o cauz pentru etapa precedenta:

Se recenzeaz mijloacele de prevenire aplicate sau avute n vedere, pentru detectarea defeciunilor sau prevenirea cauzelor. ntrebri: Care sunt sistemele prevzute pentru a preveni apariia cauzelor (proceduri,...)? Care sunt sistemele de detecie a defeciunilor prevzute sau existente?

AMDEC - Proces de fabricatie al produsului Roaba dupa recensamentul operatiilor de control

AMDEC PROCES Prod us : roab a Efecte

Proces : fabricatie roaba

Operatori :

Data :

Pagina :

Operat Moduri ii sau de

Cauze

Contro Note l

Actiuni corective

Note

functii

defectar e potentia le Blocare Aprovizi a onare masinii incorect de a ambuti sat Amest ecarea tablelo r in magaz ie

actual sau O avut in vedere

Masuri Respo avute D G C nsabil O' D' G C' in i vedere

Aprovi zionar e cu tabla

Tabla Blocare stocat Aprovizi a e in onare masinii ampla incorect de semen a ambuti t sat incore ct

Citirea destin atiei fiecaru i lot de table de catre magaz ioner

Aprovizi onare incorect a

Blocare a masinii de ambuti sat

Viteza prea mare a transp ortorul ui Masur area adanci mii la incepu tul seriei

Ambuti sare

Adanci Ambutis me in are afara incorect tolerant a ei

Presiu ne deregl ata

Ambutis are incorect a

Ruptur Matrita Contro a uzata l vizual metalul al ui primei roabe din

serie

2.5 Analiz cantitativ a defectelor poteniale2.5.1PrezentareAceast etap consta n clasarea defectrilor n funcie de probabilitatea de apariie (ocurenta), riscul de non-detectie i gravitatea efectelor. Pentru fiecare defectare, se atribuie o not ntre 1 i 10 fiecrui factor, apoi notele sunt integrate ntr-un indicator de sintez denumit criticitate (C). Ocurenta (O) Ocurenta caracterizeaz probabilitatea sau frecvena de apariie a cauzei care antreneaz apariia defectrii.Se acorda nota 1 pentru probabilitatea cea mai mic i nota 10 pentru probabilitatea cea mai mare.Grila de evaluare ar putea fi urmtoarea2:Indici Ocurenta

CRITERII DE EVALUARE A PROBABILITATII DE APARITIE A DEFECTARILOR MARE MODERATA REDUSA FOARTE REDUSA IMPOSIBILA APARITIA DEFECTARILOR

RATA PROBABILA A DEFECTARILOR FMEA PRODUS