Management examen ,raspunsuri:

1. Managementul producţiei – concept şi sarcinile. Sistemul de producţie

Managementul productiei reprezinta ansamblul activitatilor ce creeaza valoarea sub forma de

bunuri si servicii, prin transformarea intrarilor unei organizatii (materii prime,component,

informatii,idei.) in rezultatea concrete-bunuri si servicii.

Sarcinile managementului productiei:

-contribuirea la crearea de produse, bunuri sau servicii, pentru a satisfice cererea consumatorilor.

-aisigurarea unei maxime ritmicitati in desfasurarea procesului de productie;

-asigurarea unor cheltuieli de productie minime si a calitatii superioare a produselor;

-utilizarea eficienta a resurselor disponibile;

-folosirea eficienta a fortei de munca ,utilajelor si suprafetelor de productie;

-realizarea celei mai scurte durate a ciclurilor de fabricatie ale produselor.

Sistemul de productie

2. Esenţa şi funcţiile Managementului producţiei

Managementu productiei:

-se refera la verigile organizatorice interne (sectii de productie, ateliere,servicii)

Proces de

productie

Fluctuatii aleatoare

Iesiri: (rezultate) * bunuri * servicii

Comparatie: real fata de dorit

Intrari: *materiale *manopera

*echipamente *finante

Feedback

Supravegherea

productiei Sunt necesare

ajustari

-opereaza cu perioade scurte de timp (an,luna,decada,saptamina, zi,ora)

-se ocupa in mod special de aspectele de amanunt ale procesului de productie.

Functiile managementului:

Planificare = stabilirea unor scopuri (obiective) și imaginarea modului în care să fie atinse (adică elaborarea

planurilor)

Organizare = asigurarea că există resursele necesare (umane și fizice) pentru realizarea planurilor și

atingerea scopurilor.

Conducere = influențarea subalternilor pentru ca ei să contribuie la atingerea scopurilor organizației.

Control (sau reglare) = compararea rezultatelor reale cu cele planificate și luarea unor măsuri corective în

caz de nevoie

3.Premisele apariţiei şi evoluţia managementului producţiei

Evolutia managementului productiei:

1.Managementul fabricatiei-sec. XVIII revolutia industrial, diviziunea muncii si standartizarea

operatiilor

2.Managementul stiintific/productiei –inceputul in sec.20 ,1930-1950

3.Managementul operatiunilor-anii 1970.

Teoria Constringerilor-a aparut in 1984,Eliyahu M. Goldratt-metode de cercetare si optimizare in

sistemele de productie, care depend in mod predominant de abilitatile cognitive umane si mai putin de

algoritmi exacti.

Business Process Re-Engineering 1994,fondatorul acestuia a fost Michael hammer James-Champy-

reproiectarea radical a proceselor organizationale pentru a se obtine imbunatatiri majore cum ar fi :

imbunatatirea timpului,scaderea costurilor,cresterea calitatii.

ERP-aparut in anul 2000 –reprezinta o aplicatie software complexa multimodulara care integreaza

procesele economice ale intreprinderii cu scopul optimizarii si cresterii eficientei acestora.

3. Fordismul – apariţia şi caracteristicile de bază

-1903-a intemeiat propria intreprindere

-1913 la 1 aprilie-linia de asamblare motorizata

-Reduce semnificativ timpul, in 1914 s eproduce o masina la 93 de minute

-9 din 10 masini din lume aveau marca Ford, iar salariul pentru lucratori era de 5 $/zi.

5.Taylorismul - apariţia şi caracteristicile de bază

“Managementul este arta de a sti exact ce trebuie facut cit mai bine si mai ieftin” .

Principiile fundamentale ale managementului:

1.Dezvoltarea unei stiinte pentru fiecare component a muncii unei persoane

2.Selectarea stiintifica a muncitorilor

3.Dezvoltarea si educatia stiintifica a muncitorilor

4.Cooperarea strinsa intre angajati in scopul desfasurarii activitatii in concordanta cu principiile

managementului stiintific.

6. Noi tendinţe în Managementul producţiei

-modificari ale activitatii economice;

-globalizarea economiei;

-formarea de parteneriate in lantul de aprovizionarea;

-dezvoltarea rapida a produselor ;

- productia trebuie sa tina cont de mediul inconjurator.

7. Întreprinderea industrială – concept, caracteristicile de bază şi obiectivele

Obiectul de studiu al managementului intreprinderii reprezinta intreprinderea industrial, sectiile ei de

baza si auxiliare.

Întreprinderea-reprezinta agentul economic de baza care atrage si combina factorii de productie

(munca,resursele material, factorii de productie) si isi asigura existenta si dezvoltarea prin fabricarea si

comercializarea bunurilor material in scopul obtinerii unor profituri.

Principalele caracteristici de baza ale intreprinderii sunt:

-domeniul de activitate

-conducerea si gestiunea economica unica

-unitatea financiara.

Obiectivele intreprinderii industriale:

1.Obiectivul economic:

*optimizarea permanenta a combinarii factorilor de productie utilizati in vederea obtinerii celor mai

bune rezultate economice cu costuri cit mai reduse.

* distribuirea veniturilor obtinute din procesul de productie.

2.Obiectivul social:

Rolul social al intreprinderii se manifesta:

*fata de salariati ,deoarece acestia isi consuma o mare parte din timpul lor in cadrul intreprinderii unde

trebuie sa existe conditii favorabile atit din punct de vedere al muncii desfasurate cit si din punct de

vedere al salarizarii acestora.

*fata de consumatori , pentru care intreprinderea industriala trebuie sa produca cele mai bune produse

si servicii cerute de catre acestia.

8. Întreprinderea industrială – concept, clasificarea

Întreprinderea-reprezinta agentul economic de baza care atrage si combina factorii de productie

(munca,resursele material, factorii de productie) si isi asigura existenta si dezvoltarea prin fabricarea si

comercializarea bunurilor material in scopul obtinerii unor profituri.

Clasificarea:

1. Dupa forma de proprietate

-intreprinderi private

-intreprinderi de stat

-intreprinderi mixte

2. In raport cu domeniul de activitate

-agricole

-comerciale

-industriale

-prestatoare de servicii

-financiare

-asigurarii.

3.In raport cu apartenenta la una din ramurile industriale de activitate:

dupa felul materiei prime folosite

-intreprinderi prelucratoare

-intreprinderi extractive

-energie electrica si termina,gaze si apa.

4.În raport cu apartenenta la una din ramurile industriale de activitate :

* dupa destinatia economica si caracterul productiei finite:

-intreprinderi producatoare de bunuri de capital

- intreprinderi de bunuri de consum

* dupa continuitatea procesului tehnologic

-intreprinderi cu procese tehnologice continue

-intreprinderi cu procese tehnologice discontinui

5.În raport cu timpul de lucru in cadrul anului calendaristic se deosebesc:

-intreprinderi ce functioneaza tot timpul anului

- intreprinderi sezoniere.

6. În raport cu nivelul de specializare:

-intreprinderi specializate

-intreprinderi universale

-intreprinderi mixte.

7. În raport cu tipul de productie:

-intreprinderi cu productie de unicate(cite o bucata)

- intreprinderi cu productie de serieȘ 2 tipuri Șmare si mica

-intreprinderi cu productie de masa.

8. În functie cu dimensiunea intreprinderii:

-intreprinderi micro, mici, medii,mari

9.În raport cu forma organizatorico-juridica:

-intreprinzator individual

-societatea in nume colectiv

-societatea in comandita

-societatea pe actiuni

-societatea cu responsabilitatea limitata

-cooperative de productie

-intreprinderi de stat si intreprindere municipala

10.Dupa apartenenta nationala:

-intreprinderi nationale-apartin persoanelor fizice si juridice cetateni ai statului pe teritoriul caruia se

am plaseaza

-intreprinderi mixte- apartin atit cetatenilor statului pe teritoriul caruia se afla,cit si cetatenilor

straini;

-investitii straine

-multinationale.

9. Funcţiile intreprinderii şi funcţiile managementului

Functiile intreprinderi:

-Productie (operatiuni)- - cuprinde o serie de activitati referitoare la:

organizarea de ansamblu a întreprinderilor, sectiilor, atelierelor de productie;

organizarea desfasurarii în conditii optime a proceselor de productie auxiliare, de deservire si conexe

-Cercetare-dezvoltare -cuprinde ansamblul activitatilor prin care se studiaza concepte, elaboreaza si realizeaza cadrul tehnic-tehnologic, organizarea si economicizarea întreprinderii.

-Comerciala-- include activitati care pot fi grupate în trei categorii si anume:

activitati de aprovizionare tehnico-materiala

activitati de livrare de produse (desfacere)

activitati de marketing

-Resurse umane -cuprinde activitati prin care se asigura resursele umane necesare realizarii obiectivelor întreprinderii, utilizarea rationala a acestora, dezvoltarea continua a competentelor personalului, rezolvarea problemelor de salarizare si sociale.

-Finaciar-contabila-activitatea prin care se asigura obtinerea si utilizarea rationala a mijloacelor financiare necesare desfasurarii activitatilor în ansamblu ale firmei, evidenta valorica a activitatii comerciale, evaluarea modului de realizare a rezultatelor economice generale ale firmelor.

Functiile managementului

Planificare = stabilirea unor scopuri (obiective) și imaginarea modului în care să fie atinse (adică elaborarea

planurilor)

Organizare = asigurarea că există resursele necesare (umane și fizice) pentru realizarea planurilor și

atingerea scopurilor.

Conducere = influențarea subalternilor pentru ca ei să contribuie la atingerea scopurilor organizației.

Control (sau reglare) = compararea rezultatelor reale cu cele planificate și luarea unor măsuri corective în

caz de nevoie

10. Procesul de producţie – noţiune, structura, clasificare

Procesul de productie-reprezinta totalitatea activitatilor desfasurate in mod constient,

organizat,conduse si efectuate de catre om cu ajutorul mijloacelor de productie si a proceselor

naturale prin care se realizeaza transformarea obiectelor in produse sau servicii.

Structura:

Procesul tehnologic-totalitatea operatiunilor tehnologice,corelate, intre ele si cu mijloacele de

munca, necesare executarii unui produs sau prestarii unui serviciu in cadrul unei organizatii

productive.

Procesul de munca- activitatea executantului care, utilizind mijloace de munca, actioneaza asupra

obiectului muncii in vederea obtinerii de produse sau prestari de servicii.

Procesul natural-transformarea obiectului muncii, prin modificarea

formei,dimensiunilor,compozitiei chimice, fizice sau biologice sub actiunea factorilor naturali,

procesele de munca oprindu-se complet sau partial.

Clasificarea proceselor de productie:

I.În raport cu modul de participare la obtinerea produsului finit:

*Procese de baza-in care are loc transformarea nemijlocita a obiectelor muncii in produse si servicii ,care

constituie obiectul activitatii de baza a intreprinderii

Acestea se clasifica in:

-procese pregatitoare-ce se caracterizeaza prin executarea unor operatii ce au scop pregatirea materialelor si a

mijloacelor de productie necesare prelucrarii.

-procese prelucratoare-asigura efectuarea operatiunilor de prelucrare a materialelor si materiilor prime in

scopul obtinerii produsului finit

-procese de montaj-finisare-se include procesele care asigura obtinerea in forma finala a produsului inainte de

livrare la consumator.

*Procese auxiliare-asigura obtinerea unor produse sau lucrarii, care nu constituie obiectul activitatii de baza a

intreprinderii, dar care asigura si conditioneaza buna desfasurare a proceselor de baza.

*Procese de servire-ce au scop executarea unor servicii ce nu constituie obiectulactivitatiii de baza a

intreprinderii,dar care contribuie la buna desfasurare atit a proceselor de baza cit si a celor auxiliare.

II. În raport cu modul cum se executa procesul de productie:

-manuale-muncitorul actioneaza direct sau cu ajutorul sculelor asupra obiectului muncii pentru al transforma

in produs finit(crosetarea,producerea oalelor)

-manual-mecanice-ce caracterizeaza prin faptul ca o parte din procese se executa manual,iar alta parte

mecanizat.

-mecanice-operatiunile se efectueaza mecanizat,muncitorul conducind in mod direct diferite masini si utilaje.

-automate-operatiunile componente se efectueaza cu ajutorul unor masini cu comanda automata,operatorul

avind rolul sa urmareasca si supraveghezefunctionarea acestora.

-de aparatura-se efectueaza in recipiente si alte instalatii incapsulate prevazute cu anumite mecanisme care

formeaza aparatura de masura si control.(fermentarea berii)

III.În raport cu modul de obtinere a produselor finite din materie prima:

-procese directe/ succesive –produslu finit se obtine ca urmare a efectuarii unor operatii succesive asupra

aceleasi materii prime.

-procese sintetice/convergente-produsul finit se obtine ca urmare a folosirii a mai multor feluri de materii

prime,care dupa diferite prelucrari succesive necesita operatii de asamblare sau montaj.

-procese analitice/divergente-cind dintr-un singur fel de materie prima se obtine o gama variata de produse

(industria chimica, petrochimica).(petrol)

IV. În raport cu gradul de ăeriodicitate al desfasurarii in timp:

-procese ciclice-cele ce au un caracter repetitiv ciclic, dupa anumite intervale de timp,sunt caracteristici pentru

productia in masa si in serie mare.

-procese neciclice-se efectueaza o singura data,repetarea avind un caracter intimplator (productia in serie mica

sau unicate).

-procese sezoniere (in anumite perioade)

V. În raport cu natura tehnologica a operatiunilor efectuate:

-procese chimice- (produsele finite se obtin prin efectuarea unor reactii chimice),mase plastice (sticla)

-procese de asamblare ( reunirea mai multor materii prime)- sudarea ,montarea,lipirea.

-procese de schimcare a formei sau configuratiei-frezarea,strunjirea,rectificarea.

-procese de transport-deplasarea diferitelor materii prime sau produse de la un loc de munca la altul in

interiorul intreprinderii.

11. Structura de producţie

Structura organizatorica a intreprinderii reprezinta modul de organizare interna a intreprinderii, prin care se

stabileste gruparea de persoane ,compartimente si activitati ,precum si legaturile dintre ele.

Structura de productie se refera la numarul de componenta unitatilor de productie,de control si cercetare , la

modul de organizare interna, relatiile de cooperare ce se stabilesc intre acestea in vederea realizarii directe a

obiectivului de activitate a intreprinderii.

12. Tipologia structurilor de producţie

* Tip tehnologic (orientata pe procese)

* Tip obiect (orientata pe produse)

* Tip mixt (hibrid).

13. Factorii ce determină structura de producţie şi căile de perfecţionare a structurii de producţie a

întreprinderii

Factorii de baza ce determina structura de productie:

-Felul materiei prime folosite

-Felul produsului fabricat

-Volumul productiei ce urmeaza sa fie fabricat

-Formele si nivelul specializarii si cooperarii

-Specificul procesului tehnologic utilizat si particularitatile produsului fabricat.

Caile de perfectionare a structurii de productie a intreprinderii:

-Stabilirea unor proportii optime

-Stabilirea unor proportii optime intre capacitatea de productie

-Adincirea specializarii sectiilor de baza si a cooperarii

-Sistematizarea intreprinderii prin organizarea rationala a sectiilor pe suprafetele existente.

14. Principiile organizării proceselor de producţie

Principiul proportionalitatii-asigurarea aceleasi productivitati in unitate de timp in toate verigile de

productie.

Principiul ritmicitatii-repetarea periodica a procesului de productie si realizarea aceluiasi rezultat in

aceleasi perioade de timp.

Principiul paralelismului-executarea simultana a diferitor parti ale procesului de productie care sunt

independente si care se pot desfasura pe locuri de munca sau pe echipamente diferite.

Principiul continuitatii-presupune eliminarea sau reduceerea la un minim admisibil a intreruperilor

de orice fel in procesul de fabricatie a unui produs.

Principiul liniei drepte-prevede asigurarea celui mai scurt drum pe care obiectul muncii il parcurge

din stadiul materiei prime in stadiul produsului finit,prin toate fazele procesului de fabricatie.

15. Tipurile de producţie: concept, criterii de clasificare

Tipul de productie-reprezinta totalitatea factorilor tehnico-organizatorici interdependenti ce caracterizeaza

nomenclatura productiei,gradul de specializare a verigilor de productie, modul de deplasarea diferitor materii

prime,materiale, semifabricate de la un loc de munca la altul.

Tipurile de productie de clasifica dupa criteriile:

* În functie de volumul productiei fabricate:

-productia de masa

-productia de serie

-productia individuala

* În functie de raporturile cu piata existenta:

-productia de stoc

-productia la cerere (la comanda)

* În functie de modul de organizare a productiei:

-continuu (in flux)

-discontinuu ( pe grupe omogene de masini, pe loturi, functional)

-individuala

* În functie de structura produselor existente:

-convergente-un nomenclator restrins de fabricatie, cu produse complexe,necesitind un numar ridicat de

subansamble.

-divergente-un numar restrins de materii prime, rezultind o gama complexa de produs finit.

16. Tipul de producţie individuală (unicate): caracteristici

Productia individuala se caracterizeaza prin instabilitatea nomenclaturii si printr-o mare varietate a productiei

fabricate in cantitati mici (unicate);

Caracteristicile productiei individuale (unicate):

-Volumul productiei: mic (unicat)

-Gama sortimentata: foarte larga

-Repetabilitatea fabricatiei: neregulat

-Grad de specializare a utilajelor: universale

-Amplasarea utilajelor: grupe omogene de masini

-Ritmicitatea productiei: nedeterminata

-Durata ciclului de productie: mare.

17. Tipul de producţie de masă: caracteristici

Productia in masa contine un volum mare de produse si gradul de repetivitate a productiei este ridicat.

Caracteristicile productiei in masa:

-Volumul productiei: foarte mare

-Gama sortimentata: restrinsa

-Repetabilitatea fabricatiei: continuu acelasi sortiment

-Grad de specializare a utilajelor: specializate

-Amplasarea utilajelor: conform fluxului tehnologic

-Ritmicitatea productiei: foarte ridicata

-Durata ciclului de productie: mica.

18. Tipul de producţie în serie: caracteristici

Productia in serie contine o gama de produse relativ redusa in cantitati mari,mijlocii si mici.

Caracteristicile productiei in serie:

-Volumul productiei: mare

-Gama sortimentata: restrinsa

-Repetabilitatea fabricatiei: regulata a produselor de acelasi fel

-Grad de specializare a utilajelor: specializate, universale

-Amplasarea utilajelor: mixta

-Ritmicitatea productiei: nu are

-Durata ciclului de productie: medie.

19.Metode de organizare a producție în secțiile de bază. Secția de producție este veriga structurală de producție de bază a unei întreprinderi, care este o unitate de

producție bine determinată sub aspect administrativ în cadrul căreia se execută fie un produs sau o parte a

acestuia, fie o parte a procesului tehnologic.

Secțiile de bază pot fi organizate pe principiul obiectului fabricat, cînd în cadrul lor se execută un produs sau

o parte componentă a acestui, pe principiul tehnologic, cînd în cadrul secției se desfășoară numai o fază sau un

stadiu ap procesului tehnologic (prelucrarea sau asamblarea), sau mixtă.

20.Organizarea producției în flux.Clasificarea liniilor de producție în flux. Organizarea producției în flux reprezintă o formă superioară de organizare a procesului de producție și se

caracterizează prin:

- specializarea locurilor de muncă în executarea anumitor operații necesare în fabricarea unui produs sau unei

grupe de produse asemănătoare, din punct de vedere, constructiv, tehnologic și al materiilor prime utilizate;

-amplasarea locurilor de muncă în ordinea impusă de succesiunea executării operațiilor tehnologice;

-deplasarea materialelor, a pieselor, semifabricatelor sau produselor de la un loc de muncă la altul se efctuează

cu mijloace de transport mecanizate sau automatizate(benzi rulante);

-procesul de producție se desfășoară în mod sincron pe baza unui tact unic de funcționare;

-executarea în mod concomitent a operațiilor la toate locurile de muncă în cadrul linial de producție în flux.

Organizarea în condiții optime a unei linii de producție în flux necesită stabilirea, pe baza de calcul, a

indicatorilor de funcționare a acesteia:tactul,ritmul,numărul de locuri de muncă necesar pentru efectuarea

fiecărui operații și a întregului proces tehnologic, lungimea linii,viteza de deplasare a mijlocului de transport.

Clasificarea liniilor în flux: 1.În raport cu stadiile de realizare a procesului de producție:

-linii de prelucrare;

-linii de asamblare;

2.După gradul de continuitate a procesului tehnologic:

-linii în flux continuu;

-linii în flux discontinuu;

-la locuri de muncă cu operațiuni;

3.După nomenclatura de fabricație:

-linii în flux monoobiect(monovalente);

-linii în flux multiobiecte(polivalente);

-linii în flux cu nomenclatură variată.

21.Organizarea producției în flux.Parametrii de funcționare ai liniilor de producție în flux.

Organizarea producției în flux reprezintă o formă superioară de organizare a procesului de producție și se

caracterizează prin:

- specializarea locurilor de muncă în executarea anumitor operații necesare în fabricarea unui produs sau unei

grupe de produse asemănătoare, din punct de vedere, constructiv, tehnologic și al materiilor prime utilizate;

-amplasarea locurilor de muncă în ordinea impusă de succesiunea executării operațiilor tehnologice;

-deplasarea materialelor, a pieselor, semifabricatelor sau produselor de la un loc de muncă la altul se efctuează

cu mijloace de transport mecanizate sau automatizate(benzi rulante);

-procesul de producție se desfășoară în mod sincron pe baza unui tact unic de funcționare;

-executarea în mod concomitent a operațiilor la toate locurile de muncă în cadrul linial de producție în flux.

Organizarea în condiții optime a unei linii de producție în flux necesită stabilirea, pe baza de calcul, a

indicatorilor de funcționare a acesteia:tactul,ritmul,numărul de locuri de muncă necesar pentru efectuarea

fiecărui operații și a întregului proces tehnologic, lungimea linii,viteza de deplasare a mijlocului de transport.

Parametrii de funcționare ai liniilor de producție în flux: 1.Tactul de producție;

2.Ritmul de lucru;

3.Numărul de locuri de muncă în cadrul liniei;

4.Numărul de muncitori care lucrează într-o linie;

5.Lungimea liniei;

6.Viteza de deplasare a mijloacelor de transport care servesc linia.

22.Organizarea producției în serie mică și individuală.

Producția individuală:

-o mare varietate a producţiei fabricate în cantităţi

mici (unicate);

are o calificare ridicată;

-se un control detaliat al acestora;

calității se face bucată cu bucată, de regulă, se efectuează la recepţia produsului.

23.Organizarea producției în cadrul celulei de fabricație.Caracterisiticile și beneficiile producției

celulare.

Spațiul de producție este separat în diferite celule de fabricație. Se organizează câte o celulă de fabricație în

care se amplasează mai multe tipuri de utilaje necesare pentru fabricarea completă a anumitor piese

componente ale produsului.

Principiul celular - propus de specialiştii sovieticii Mitrofanov şi Socolovskii în 1940.

-a redus cu circa 50% ciclul de fabricaţie, cu 30% stocurile de producţie neterminată , iar

productivitatea muncii a crescut într-un ritm rapid, având tendinţa de a se dubla.

Caracteristicele celulei de fabricație:

1.diferite mașini și utilaje sunt amplasate în aceeași celulă de producție;

2.într-o celulă sunt executate diferite tipuri de operații tehnologice;

3.o celulă execută un singur tip de produs,piesă sau subansamblu;

4.la baza organizării stă lucru în echipă,aceasta fiind responsabilă de activitatea desfășurată de celula

respectivă;

5.toate produsele, piesele sau subansamblele sunt grupate în funcție de asemănarea succesiunii operațiilor

tehnologice, fiind în totalitate executate în interiorul unei cellule de fabricație.

Beneficiile producției celulare:

1.manipularea materialelor și transportului,cheltuielile aferente sau reduse;

2.timpul de pregătire,reglajul mașinilor pentru a trece de la un produs la altul este redus;

3.este necesar mai puțin spațiu,prin localizarea mai apropiată a mașinilor;

4.stocurile intermediare sunt mai mici datorită unei mai bune programări a producției și a reducerii

timpurilor”morți”.

5.calitatea producției este mai bună;

6.satisfacția la locul de muncă a angajaților mai mare.

24.Ciclu de producție-concept,necesitatea cunoașterii și elementele component

Ciclu de producție reprezintă ansamblu de activități desfășurate într-o anumită succesiune de la momentul

lansării în fabricație a materiilor prime pînă la obținerea produselor finite.

Caracteristica principală a ciclului de producție este durata sa –intervalul de timp dintre momentul începerii

primei operații a procesului de producție asupra obiectului muncii și momentul obținerii produsului finit.

Elementele CP:

1.Durata:

a)reprezintă intervalul de timp necesar pentru a executa un anumit produs sau lot de produse;

b)cuprins între momentul intrării în fabricație a materiilor prime și momentul ieșirii produselor finite.

2.Structura:

a)reprezintă totalitatea componentelor acestuia;

b)durata fiecărei component;

c)ponderea ei în durata totală a ciclului de producție;

d)este format din două elemente principale:

-perioada de fabricație;

-timpul de întreruperi.

25.Calculul duratei ciclului de producție.Căile de reducere a duratei ciclului de producție. Dcp=Tpi+Tteh+Tn+Tct+Ttr+Tintr,unde:

Dcp-durata ciclului de producție;

Tteh-timpul necesar efecutării operațiilor tehnologice;

Tpi-timpul total necesar efectuării operațiilor de pregătire-încheiere;

Tn-timpul necesar desfășurării proceselor naturale;

Tct-timpul necesar efectuării operațiilor de control tehnic de calitate;

Ttr-timpul necesar efectuării operațiilor de transport;

Tintr-durata totală a întreruperilor interschimburi și interoperații.

Cunoașterea duratei CP servește ca bază la:

-elaborarea programelor de producție ale secțiilor și atelierilor;

-elaborarea graficelor calendaristice de produs;

-la stabilirea termenului de lansare în fabricație și declanșarea execuției;

-caracterizează gradul de organizare în timp a producției etc.

26.Calculul duratei ciclului de producție. Îmbinarea succesivă.

-Fiecare operație începe numai după ce întreaga cantitate de pise(repere) de același tip, lansate în fabricație, a

trecut prin operația precedent.

-Producția pe comenzi,unde diferitele produse se fabric în cantități mici sau chiar într-un singur exemplar.

D cos=n ∑ti,unde:

n-numărul de piese în lot;

ti-durata operației i.

27.Calculul duratei ciclului de producție.Îmbinarea paralelă.

-Transmiterea bucată cu bucată a pieselor la operația următoare pe măsura terminării lor la operația precedent;

-Desfășurare,în paralel, concomitentă a diferitelor operații ale procesului tehnologic;

-Producției organizate în flux continuu

Dcop=∑ti+tmax(n-1),unde:

n-numărul de piese în lot;

ti-durata operației I;

tmax-durata operației ărincipale(max).

28.Calculul duratei ciclului de producție.Îmbinarea mixtă.

-Trecerea pieselor de la o operație la alta nu se face în mod individual și nici în întreaga cantitate lansată în

fabricație, ci pe părți din această cantitate,denumite în mod convențional”loturi de transport” sau ”de transfer”.

-Dimensionarea mărimii loturilor ca și declanșarea execuției la o anumită operație se stabilesc în așa fel încît să

asigure continuitatea prelucrării întregii cantități lansate în fabricație, fără goluri în activitatea locurilor de

muncă.

piesa trece la operația următoare,care

are o durată

prelucrarea lotului la operația

următoare începe

ti=ti+1 aceeași durată cu operația anterioară îndată ce la operația anterioară s-a

terminat execuția primei piese cu

posibilitatea formării stocurilor de

acumulare

ti<ti+1 mai mare decît operația anterioară

ti>ti+1 mai mică decît operația anterioară numai după ce la operația precedent a

trecut o cantitate de piese din lot care

este suficientă pentru ca procesul de

producție să se desfășoare fără

întreruperi

Dco mixtă=∑ti+(n-1)(∑tl-∑ts),unde:

ti-durata operației I;

N-numărul de piese în lot;

∑tl-suma timpilor lungi;

∑ti-suma timpilor scurți;

29.Metode de studiu și analiză a procesului de producție(graficul de analiză generală a procesului

de producție;graficul de analiză detaliată a procesului de producție;graficul de circulație)

30.Activitatea de întreținere și reparația a utilajelor.

Activitatea de întreținere și reparare a utilajelor(AIRU) reprezintă ansamblul de măsuri cu character

tehnic și organizatoric aplicat în vederea menținerii utilajelor în condiții normale de muncă în ce privește

randamentul și gradul de precizie a executării lucrărilor.

31. Sisteme de organizare a reparaţiilor în cadrul întreprinderilor industriale. Planificarea

reparării utilajelor

Sisteme de reparații pe baza constatărilor

Sistemul reperațiilor preventive-planificate

Sistemul de reparații pe baza constatărilor –constă în supravegherea sistematică a utilajelor și

constatării stării lor. Constatările se înseamnă în fișa de evidență a utilajului și pe baza lor se face programarea

intrării în reparație. Nu poate fi folosită pentru elaborarea unor planuri de lungă durată.

Sistemul reparațiilor preventiv planificate-

Sustemul de

reparații

preventiv-

planificat

Întreținerea

Și

supravegherea

Zilnică(IS)

Revizia

Tehnică

(Rt)

Reparația

Curenta(Rc)

Reparatia

capitala(Rk)

Întreprinderea și supravegherea zilnică (IS)-se execută de către muncitori care lucrează la utilajele

respective sau de către muncitorii specializați în astfel de operațiuni.

Revizia tehnică (Rt)- are drept sarcină determinarea stării tehnice a mijlocului fix și înlăturarea unor mici

defecțiuni apărute de la ultima intervenție. Aceste lucrări de întreținere și supraveghere zilnică a utilajului

se execută de către muncitorii care lucrează la acestea sau de muncitorii speciali(reglori) care verifică,

reglează utilajul și înlătură micile defecte fără a înlocui însă piesele.

Reparația curenră de gradul I(Rc I)- se efectuiază în mod periodic și are drept scop verificarea pieselor

principale, prin demontarea parților componente , verificare ți montarea lor , înlocuirea pieselor uzate. Rc

I ste o reparație de suprafață a pieselor ușor accesibile.

Reparația curentă de gradul II (Rc II) – constă în verificarea subansamblelor prin demontare ,

înlocuire și reparația lor. Rc II este o reparație ce se caracterizează prin demontarea parțială a utilajului.

Reparația capitală(Rc)- presupune demontarea totală a utilajului și înlocuirea sau recondiționarea

pieselor sau subansamblurilor pentru aducerea acestuia la starea normală. În cazul uzurii morlale se

prevede ca în cadrul Rc să se efectueze modernizarea utilajului. Costul unei Rk reprezintă 50-60 % din

costul unui nou utilaj , iar iar consumul de metal pentru o reparație capitală este de 10-15 ori mai mic

decît fabricarea unui utilaj nou.

32. Organizarea activităţii energetice. Balanţa de energie

Organizarea unei întreprinderi cuprinde şi activităţile prin care se asigură necesarul de energie, sub diferite forme, cum sunt: energia electrică, aburul tehnologic, aerul comprimat etc.

Gospodăria energetică:

Centrala electrică,

Staţiile de transformare,

Reparatie curenta de

gradul I

Reparatie curenta de

gradul II

Reţeaua electrică,

Sala cazanelor,

Reţelele de apă caldă, abur, aer comprimat, gaze,

Instalaţiile frigorifice, instalaţiile de ventilaţie industrială etc. Balanța de energie

La întreprindere se întocmesc balanţe energetice parţiale (în dependenţă de tipul energie , ex. Balanţa energiei electrice, balanţa apei calde, balanţa combustibilului) şi o balanţă energetică generală, ce se întocmeşte pe baza datelor balanţelor parţiale.

Prin balanţele energetice se stabilesc, pe de o parte, necesarul de energie pentru diferiţi consumatori, pe

de altă parte, sursele de acoperire a acestora.

33. Organizarea gospodăriei de scule

În procesul de producţie din întreprinderile industriale se folosesc un număr mare de SDV (scule, dispozitive,

verificatoare) şi alt echipament.

În industria constructoare de maşini, de ex. Cheltuielile pentru scule reprezintă de obicei 5-10% din preţul de

cost al producţiei finite.

Procesul de fabricare

Păstrarea și eliberarea sculelor

Organizarea exploatării

Asigurarea omologării

Asigurarea utilizării rationale a sculelor și reducerea cheltuielilor aferente.

34. Activitatea de depozitare

constă în păstrarea factorilor materiali (materii prime, materiale, semifabricate, SDV-uri) și a

producției în curs de execuție în vederea introducerii acestora în procesul de producție, dar și a

producției finite în așteptarea livrării către consumatori.

Activitatea de depozitare

recepția de la furnizori a materiilor prime, materialelor, semifabricatelor, SDV-urilor înainte de a fi introduse în procesul de producție (verificarea calității acestora; verificarea documentelor însoțitoare);

aprovizionarea verigilor de producție (selecționarea și pregătirea pentru dare în consum în procesul de producție sau pentru livrare; gestiunea stocurilor (pe fișe de magazie, în unități fizice, valorice);

păstrarea temporară a produselor în curs de execuție;

35. Organizarea transportului intern în întreprindere. Sistemele de transport

Prin transport se înţelege activitatea care asigură deplasarea obiectelor muncii între locurile de muncă

succesive în fluxul

operaţiilor tehnologice şi de control, sau de la un loc de muncă la un depozit sau de la un depozit la locul de

expediere. Încărcarea, descărcarea şi depozitarea sunt părţi componente ale activităţii de transport.

Sisteme de transport

Sisteme de transport pendular

Sistemul de transport inelar-leaga un circuit inchis în mai multe puncta de încărcare descărcare

36. Pregătirea producţiei – noţiune, sarcini. Realizarea produsului nou

Pregătirea producției-ansamblul de măsuri interdependente care au drept scop crearea și asimilarea

noilor produse, introducerea tehnicii noi și a celor mai avansate metode de organizare a productiei.

Sarcinile pregătirii producției

Lărgirea sortimentului și ridicarea calității

Înlocuirea materialelor deficitare și costisitoare cu unele noi și ieftine.

Asigurarea folosirii rationale a capacității de producție și creșterea productivității muncii

Reducerea la minimum a mijloacelor de pregătire a producției

Asigurarea condițiilor pentru îndeplinirea ritmică și uniform a sarcinilor de producție.

Realizarea produsului nou

Produs nou: conceptie proprie, achizitionare a unui brevet, model de referinta.

37. Pregătirea tehnică a producţiei

Reprezintă proiectarea proceselor tehnologice și perfecționarea celor existente în vederea obținerii

unor produse noi cu costuri minime.

Pregătirea tehnică

pregătirea material-

organizatorică

Pregătirea producției

Elaborarea procesului tehnologic pe faze de process tehnologic și în cadrul acestora pe operații.

Alegerea variantei optime a procesului tehnologic și stabilirea succesiunii operațiilor.

Alegerea și calculul necesarului de utilaje stabilirea regimului de lucru a utilajelor

Elaborarea normelor de timp de muncă și de consum de materii prime și materiale , combustibil

și energie

Asigurarea unor condiții de muncă optime și respectarea securității muncii

38. Pregătirea materială şi organizatorică

Determinarea necesarului de materii prime , semifabricate, materiale , combustibil, energie.

Încheerea contractelor cu furnizorii de materii prime, materiale

Încheerea contractelor cu beneficiarii produsului finit

Acționarea utilajului nous au repararea și modernizarea celui existent , amplasează conform

fluxului tehnologic stabilit.

Proiectarea, fabricarea, achiziționarea sculelor, dispozitivelor , indicatoarelor.

Instruirea personalului.

Definirea sistemului de planificare și evidență în secțiile noi create.

39. Planificarea pregătirii producţiei noilor produse: graficul Gantt, PERT, drumul critic

Graficul Gantt – reprezintă un instrument simplu de planificare.

Programul de Evaluare și Examinare Tehnică(PERT)

Uodel de tip rețea, elaborate în 1959. Care permite randomizarea în programarea timpului de

îndeplinire a sarcinilor unui proiect.

Se reduce atît timpul, cît și costurile unui proiect

Pentru fiecare activitate se iau în considerare trei estimări ale duratelor: durata cea mai

optimistă, durata cea mai pesimistă și durata cea mai probabilă.

Metoda drumului critic

Arată legăturile dintre evenimente și activități (activitățile sunt prezentate prin arce, iar

nodurile reprezintă momentele de început și de sfîrșit a fiecărei activități.)

40. Ingineria simultană. CAD şi Beneficiile aplicării CAD

CAD (computer aide design)-aplicații, programe pentru computer care pot asista inginerii , arhitecții

în activitatea lor de proiectare.

Beneficiile aplicării CAD

Productivitatea în realizarea schițelor se îmbunătațește

Proiectantul vede produsul din diferite perspective, inclusiv prin efectuarea de rotații

tridimensionale sau secțiuni

Reducerea timpului de proiectare(GM-24luni la 14)

Stocarea proiectului și regăsirea lui

Automatizarea evaluării specificațiilor

41. Proiectare produselor. Proiectarea modulară şi proiectarea tipizată sau standardizarea

Proiectarea modulară - creația de produse dintr-o combinație de subsisteme de bază preexistente(module)

Proiectarea modulară este o încercare de a combina avantajele standardizării(cantitatea mare egal în mod

normal costurile de producție reduse)cu cele ale personalizare.

Avantaje- reducerea costurilor , flexibilitatea în proiectare , o nouă soluție și excluderea.

Exemple –mașini, calculatoare, sisteme de process , panouri solare și turbine eoliene, lifturi și clădiri din

module.

Proiectarea tipizată sau standardizarea – vizează reducerea numărului de părți diferite în cadrul unui

produs.

Beneficiile sunt :

Simplitatea și ușurința în achiziționare a produselor standardizate

Fixare de prețuri uniforme

Reducerea producției de componente

Procesul de proiectare devinde mai rapid , deoarece crește productivitatea prin evitarea proiectării inutile

cînd există o componentă adecvată.

42. Pregatirea tehnologica. Alegerea variantei optime a procesului tehnologic

Pregatirea tehnologica - proiectarea proceselor tehnologice şi perfecţionarea celor existente în vederea obţinerii

unor produse noi cu costuri minime.

elaborarea procesului tehnologic pe faze de proces tehnologic și în cadrul acestora pe operații;

alegerea variantei optime a procesului tehnologic şi stabilirea succesiunii operaţiilor;

alegerea şi calcului necesarului de utilaje, stabilirea regimului de lucru a utilajelor;

elaborarea normelor de timp de muncă şi de consum e materii prime şi materiale, combustibil şi energie;

asigurarea unor condiţii de muncă optime şi respectarea securităţii muncii etc.

Alegerea variantei optime a procesului tehnologic - analiza mai multor variante tehnologice care va asigura

respectarea cerinţelor tehnice, folosirea raţională a tuturor resurselor, obţinerea unei calităţi înalte a produselor

finite.

Indicatorii în expresie naturală:

normele de consum de materiale, combustibil, energie etc.

volumul de muncă necesar procesului de producţie

gradul de complexitate a pregătirii tehnice a producţiei

suprafeţele de producţie necesare

calitatea produselor obţinute

Indicatorii în expresie valorică:

costul tehnologic unitar

costul tehnologic total.

Cost tehnologic - noţiune convenţională, care nu include toate categoriile de cheltuieli, ci numai cele

condiţionate de fabricare produsului după o anumită variantă tehnologică.

Cheltuielile pot fi variabile și convențional-constante.

costul tehnologic unitar C tu = V + C c / Q

Costul tehnologic total, : Ct T = Cc + V x Q ,unde:

V - cheltuieli variabile pe unitatea de produs

C c - cheltuieli convențional-constante

Q- cantitatea de produse fabricate

43. Elaborarea prototipului. Prototipare rapidă și omologarea

Elaborarea prototipului - unul sau mai multe exemplare din produsul carea fost asimilat, executate în vederea

supunerii unor încercări sau probe pentru a se constata dacă au fost respectaţi parametrii şi indicatorii

tehnologici proiectaţi.

Omologarea - activitatea de confirmare, pe bază de încercări şi probe, la care este supus prototipul sau seria

zero, a faptului că produsul corespunde cu cel proiectat.

Activitatea de omologare se execută de către o comisie de specialişti din care fac parte reprezentanţii

principalilor consumatori ai produsului şi ai unităţii producătoare.

Omologarea preliminară (de prototip) - verifică dacă noul produs corespunde documentaţiei pe baza căruia a

fost întocmit, dacă are nivelul prestabilit de calitate, dacă alegerea materialelor din reţeta de fabricaţie a

produsului au justificarea tehnico-economică.

Omologarea finală (de serie zero) - are ca scop verificarea menţinerii performanţei produsului precum şi

obţinerea unor informaţii referitoare la parametrii de anduranţă şi fiabilitate.

Omologarea finală cuprinde activităţi de verificare:

Dacă operaţiile tehnologice efectuate pentru seria zero, au fost executate pe locurile de muncĂ unde

urmează să se desfăşoare procesul de producţie al produsului;

Dacă au fost respectate toate etapele de desfăşurare ale omologării preliminare;

Dacă a fost respectată documentaţia tehnologică;

Dacă tehnologia de fabrica ţie cuprinde şi operaţiile de control tehnic decalitate etc.

Activitatea de omologare se încheie cu întocmirea unui proces-verbal încare sunt trecute:

•denumirea fazei de omologare;

• denumirea produsului şi principalele sale caracteristici;

• constatările comisiei şi eventualele propuneri de modificare a tehnologiei de fabricaţie.

44.Capacitatea de producție – concept, factori de producție

Capacitatea de producţie - producţia maximă de o anumită structură şi calitate pe care o poate executa o unitate

de producţie în decursul unui interval de timp dat, în condiţii tehnico-organizatorice optime.

Cunoaşterea CP are o importanţă practică deosebită, deoarece serveşte la:

Elaborarea şi fundamentarea ştiinţifică a planului de producţie şi a planului de investiţii;

Dimensionarea corectă a unităţilor de producţie şi stabilirea , pe această bază, a necesarului de utilaje;

Adoptarea unor soluţii optime de concentrare, specializare sau combinare a producţiei,

Fundamentarea tehnico-economică a diferitelor variante de reconstrucţie, prezentare sau dezvoltare a

unităţilor economice;

Compararea şi aprecierea rezultatelor obţinute, în raport cu întreprinderi similare, ce activează pe piaţa

dată.

Factorii ce influenţează dinamica capacităţii de producţie sunt:

a) factori directi:

Caracteristica dimensionala a verigii de fabricatie:

- Numarul, component, starea de uzura a utilajului;

- Marimea suprafetelor de productie

- Numarul muncitorilor productivi.

Sortimentul productiei;

Norme de utilizare intensive;

- productia maxima realizata pe unitate de timp

Norme de utilizare extensive

- Fondul de timp maxim disponibil de functionare a utilajului.

b) factori indirecti:

Structura si calitatea materiei prime;

Modul de organizare a productiei;

Nivelul de calificare a personalului;

Structura productiei.

Normele tehnice de utilizare extensivă Fondul de timp

Ft calendaristic (Ft c) = 365 zile/ 8760 ore

Ft nominal (Ft n) = Ft c – F zile de repaus (zile de odihnă, sărbători

legale aprobate prin lege)

Ft maxim-posibil = Ft nominal – F t reparații și revizii tehnice

Ft planificat (Ft pl.) = Ft max. p. - Ft aferent schimbărilor neprogramate

de lucru

Ft efectiv lucrat = Ft pl. – Volumul de ore nelucrate

45.Metodologia generala de calcul a capacitatii de productie

Principiile pentru calculul capacităţii de producţie

capacitatea de producţie se calculează numai în funcţie de capacitatea secţiilor de producţie de bază;

calculul capacităţii de producţie se începe cu cea mai mică verigă componentă: locul de muncă, apoi se

continuă cu grupe de utilaje, ateliere, secţii şi în final pe întreprindere;

pentru determinarea capacităţii de producţie se ia în considerare un grad de asigurare normală a

activităţii de producţie cu diferite resurse materiale, umane şi energetice;

datorită caracterului dinamic al capacităţii de producţie este nevoie ca mărimea acesteia să se

recalculeze periodic.

Metodologia generală de calcul a capacităţii de producţie

1.Culegerea, sistematizarea și prelucrarea informațiilor care vor fi utilizate în efectuarea calculelor;

2.Calculul capacităților de producție pentru verigile principale, elaborarea balanțelor de capacitate și

identificarea locurilor înguste;

3.Aplicarea de metode de optimizare a utilizării capacităților de producție prin eliminarea locurilor înguste și

reducerea excedentului de capacitate.

Cp = Fd * Np; Cp = Fd/Nt ; unde

Fd – Fondul de timp disponibil

Np – norma de producție

Nt norma de timp

Indicatorii capacităţii de producţie

capacitatea de producţie necesară pentru realizarea producţiei planificate

capacitatea de producţie existentă la începutul anului

capacitatea de producţie ieşită din funcţiune în cursul anului

capacitatea de producţie medie anuală

gradul de utilizare a capacităţii de producţie, care reprezintă raportul între producţia efectiv obţinută şi

capacitatea de producţie

46. Gradul de folosire a capacităţii de producţie şi balanţele capacităţii de producţie

Deoarece CP are un caracter dinamic, apare necesitatea de a se determina capacitatea de producţie în fiecare an,

de a o actualiza şi a o pune în acord cu modificările ce au apărut sau care vor apărea pe parcurs.

Gradul de utilizare a CP se determină:

100.

aCpm

PGfcp , unde:

Gfcp - gradul de utilizare (folosire) a CP;

P - producţia planificată pentru anul dat;

Cpm.a - capacitatea de producţie medie anuală.

Necesitatea calculării CP se determină prin faptul că în decursul unui an pot surveni diferite modificări

în mărimea CP, datorită intrării sau ieşirii din funcţiune a fondurilor fixe productive:

CPma = CPîa + CPi x tî/12- CPs x ts /12

CP îa – capacitatea de producţie la începutul anului;

CP i capacitatea de producţie introdusă;

CP s – capacitatea de producţie scoasă din funcţiune;

Tî - numărul lunilor de funcţionare a cp introduse până la sfârşitul anului;

Ts – numărul lunilor în cursul cărora maşinile nu vor funcţiona datorită scoaterei lor din funcţiune.

Balanţele capacităţii de producţie sunt instrumente de măsură a gradului de încărcare a utilajelor, a deficitelor

şi a excedentelor de capacitate.

Balanţa capacităţii de producţie la începutul anului se întocmeşte la nivel de întreprindere, exprimînd cu

ajutorul ei mărimea deficitelor sau excedentelor de capacitate.

- deficitul de capacitate (″locurilor înguste″) - secţiile, atelierele sau grupele de maşini cu o capacitate

de producţie mai redusă care determină folosirea incompletă a capacităţilor celorlalte verigi;

- excedentul de capacitate;

- mărimea producţiei posibile

Balanţa dinamicii capacităţii de producţie - Determină mărimea capacităţii de producţie şi gradul de folosire a

capacităţii de producţie reieşind din modificările ce intervin pe parcursul anului.

47. Căi de îmbunătăţire a utilizării capacităţii de producţie

Intensive

reducerea timpului de lucru prin modernizarea tehnologiilor existente;

automatizarea şi mecanizarea procesului de producţie;

folosirea unor mijloace moderne de producţie;

ridicarea permanentă a calificării lucrătorilor şi perfecţionarea normării tehnice;

respectarea prescripţiilor tehnice şi tehnologice şi utilizarea regimurilor optime de lucru, etc.

Extensive

reducerea timpului de menţinere în reparaţii a utilajelor;

reducerea timpilor de întreruperi în funcţionarea utilajelor;

mărirea numărului de schimburi;

controlul întreruperilor în funcţionarea utilajelor;

reducerea suprafețelor neproductive etc.

Mixt

sporirea forţei de muncă pentru o mai bună utilizare a maşinilor şi instalaţiilor

sporirea calificării muncitorilor

eliminarea locurilor înguste, etc.

Indicatorii utilizării extensive a CP

- Gradul de utilizare extensivă a CP

Gue=Fp/ Fd x100

Fp – fondul de timp prevăzut de funcţionare în perioada de plan

Fd – fondul de timp disponibil de funcţionare

- Rezerva potenţială de utilizare extensivă a CP

R ue =(Fd – Fp)/Fd x100

- Rezerva potenţială de producţie (Rpe)

R PE = Qp (Fd -1) / Fd :CP x100

Qp - producţia prevăzută a se executa în perioada de plan

Indicatorii utilizării intensive a CP

- Gradul de utilizare intensivă a CP

Gui= Iuip/Nuip x100

Iuip – indicele mediu de utilizare intensivă prevăzut a se obţine

Nui – norma tehnică de utilizare intensivă

- Rezerva potenţială de utilizare intensivă a CP

Rui= (Nui – Iuip)/Nui x100

- Rezerva potenţială intensivă a capacităţii de producţie (Rpe)

Rpi= 100 – Gui

Indicatorii utilizării mixte a CP

- Gradul de utilizare a CP

G u=Qp/CP x 100

- Rezerva totală potenţială de producţie (R tp)

R tp=(CP – Qp)/CP x100

48. Calitate – concept şi caracteristicele de bază

Calitatea este o noţiune deosebit de complexă, în prezent existând peste 120 de definiţii şi zeci de

sinonime pentru termenul de calitate.

Calitatea produselor se „creează” în producţie însă se constată şi se testează în procesul de consumare a

acestora. De aici, se impune precizarea deosebirilor dintre noţiune de calitate a producţiei şi calitate a

produselor.

Noţiunea de calitate a producţiei este mai cuprinzătoare, este privită din punct de vedere al gradului de

fabricaţie se referă la calitatea acestuia (concepţie, tehnologie, nivel tehnic, performanţe constructive etc.) din

care rezultă produsele şi calitatea acestora privită din unghiul de vedere al consumatorilor, numită calitatea

produselor.

Calitatea produselor este expresia finală a calităţii proceselor de fabricaţie.

În contextul economico-social actual calitatea este definită conform standardului ISO 8402: ca

„ansamblu de proprietăţi şi caracteristici ale unei entităţi sau servicii care îi conferă acestuia aptitudinea de a

satisface necesităţile exprimate sau implicite”.

Pentru ca un anumit produs să fie de calitate el trebuie să corespundă exigenţilor consumatorului, iar pentru

aceasta trebuie să corespundă caracteristicilor de calitate.

Caracteristicile de calitate pot fi grupate după mai multe criterii:

1. Gruparea după generalizarea şi sistematizarea cerinţelor consumatorilor

a) Caracteristici tehnice. Se referă la însuşirile imanente ale valorii de întrebuinţare a produsului, ele

confirmând potenţialul de a satisface necesităţile consumatorului. Se caracterizează într-o serie de proprietăţi

fizice, chimice, biologice, determinate de concepţia constructiv-funcţională a acestuia etc.

b) Caracteristici psihosenzoriale. Vizează efectele de ordin estetic, organoleptic, ergonomic, pe care

produsele le au asupra utilizatorilor, prin formă, culoare, gust, miros, grad de confort, comoditate în exploatare

etc.

Aceste caracteristici au un grad mare de variabilitate în spaţiu şi în timp, aprecierea lor se află sub

influenţa unor factori de natură subiectivi.

c) Caracteristici de disponibilitate.Ele se referă la aptitudinea produselor de a-şi realiza funcţiile utile

de-a lungul duratei lor de viaţă, aptitudine ce este definită prin conceptele de fiabilitate şi mentenabilitate.

Fiabilitatea reprezintă capacitatea unui produs de a-şi îndeplini funcţiile fără întreruperi datorate

defecţiunilor, într-o perioadă de timp specificată şi într-un sistem de condiţii de folosire date.

Mentenabilitatea. La bază se află faptul că în procesul folosirii lor, produsele mai devreme, sau mai

târziu, se defectează. Repunerea în stare de funcţionare a unui produs după o primă cădere, într-o perioadă de

timp stabilită şi în condiţii prestabile de întreţinere şi reparaţii reprezintă conţinutul acestui concept.

d) Caracteristici economice şi tehnico-economice. Se exprimă într-o serie de indicatori sintetici şi

analitici, cum sunt: costul produsului, preţul, cheltuieli de mentenanţă, durata de funcţionare, grad de

valorificare a materiei prime etc.

O importantă caracteristică economică este reprezentată de termenul de garanţie. Cu cât termenul de

garanţie va fi oferit pe o perioadă mai mare de timp, cu cât producătorul se angajează la efectuarea unui număr

mai mare de lucrări de remedieri, cu atât acesta garantează mai bine calitatea produselor sale.

e) Caracteristici de ordin social general. Vizează efectele spre care le au sistemele tehnologice de

fabricare a produselor, precum şi utilizarea acestora asupra mediului natural, asupra siguranţei şi sănătăţii fizice

şi psihice a oamenilor.

2. În funcţie de destinaţia economică şi caracterul folosirii produselor în procesul de consum

a) caracteristici ale mijloacelor de muncă – durabilitate, greutate, gabarit, rezistenţă la lovire, temperatură,

precizie de lucru, fabilitate, mentenabilitate etc.;

b) caracteristici ale obiectelor muncii – uşurinţa prelucrării şi economicitatea acestora, compoziţie chimică etc.;

c) caracteristici pentru obiectele de consum individual: gust, formă, rezistenţe la rupere etc.;

3. Gruparea caracteristicilor de calitate în funcţie de posibilitatea de comensurare a acestora

a) caracteristici măsurabile direct: greutatea, rezistenţă, conţinutul în grăsime, valori nutritive etc.;

b) caracteristici măsurabile indirect: calitatea unei acoperiri galvanice prin grosimea stratului;

c) caracteristici comparabile obiectiv cu mostre etalon: număr de defecte pe cm păstraţi la ţesături etc.;

d) caracteristici comparabile subiectiv cu mostre etalon: grad de vopsire, grad de finisaj etc.

4. În funcţie de modul de exprimare

a) caracteristici cuantificabile – când valoarea efectivă a caracteristicii se poate măsura şi înregistra, de ex.: cote

dimensionale, grosimi etc.;

b) caracteristici atributive, care dobândesc calitatea prin calificare, ca de ex., prin clasificare în corespunzător şi

necorespunzător.

49. Calitate – concept şi indicatorii de exprimare a nivelului calităţii producţiei

Pentru măsurarea şi caracterizarea calităţii produselor există un sistem de indicatori:

1. Indicatori specifici sunt utilizaţi în acele ramuri industriale în care se fabrică produse finale complexe,

produse care prin destinaţia lor şi domeniul de exploatare nu admit nici o abatere de la caracteristicile calitative

ale acestora, datorită necesităţii asigurării protecţiei şi securităţii muncii, asigurării continuităţii procesului de

producţie.

Pentru determinarea calităţii produselor din ramurile menţionate se utilizează mai mulţi indicatori

specifici, niciodată unul singur.

Indicatorii specifici (parţiali) se înscriu în standarde de stat, norme interne sub forma unor limite în care

trebuie să se încadreze caracteristicile produsului.

Aprecierea calităţii produselor se face prin compararea rezultatelor obţinute pe baze concrete cu limitele

prevăzute în standarde, norme interne.

2. Indicatorii care exprimă ponderea produselor de calitate superioară în totalul produselor de

acelaşi fel se folosesc în acele ramuri la care produsele pot fi încadrate în funcţie de caracteristicile lor de

calitate, pe clase de calitate sau sorturi şi exprimă, în procente, raportul dintre valoarea produselor de calitate

superioară şi valoarea producţiei ce se realizează în mai multe calităţi.

Pentru producţia omogenă se foloseşte ca indicator în acest sens, coeficientul mediu de calitate, care se

calculează ca o medie aritmetică ponderată, luându-se în calcul clasele de calitate sau sorturile şi cantitatea de

produse corespunzătoare fiecărei clase sau sort, conform formulei:

q

qcC

în care:

C - reprezintă coeficientul mediu de calitate;

c – cifra care exprimă clasa de calitate sau sortul (0 – pentru calitatea extra, 1 – pentru calitatea 1,2-2 ş.a.m.d.);

q – cantitatea de produs, corespunzătoare fiecărei clase sau sortiment.

În acest caz, cu cât valoarea coeficientului mediu de calitate este mai mică, cu atât calitatea produselor

este mai ridicată.

Pentru a compara situaţia calităţii efective a produselor cu situaţia preconizată, se calculează indicele

coeficientului mediu de calitate (Ic), ca raport între coeficientul mediu de calitate efectiv 1C şi cel preconizat

0C , conform următoarei relaţii:

0

0

1

1

0

1:

qc

q

q

qC

C

CIc

3. Indicatorii rebuturilor – ei caracterizează în mod indirect calitatea produselor, reflectând nivelul de

organizare şi de desfăşurare a procesului de producţie, deci calitatea activităţii întreprinderii.

Folosirea acestei grupe de indicatori are la bază împărţirea producţiei fabricate de către întreprindere în

producţie bună şi rebuturi.

Rebut este acel produs, care nu se încadrează în cerinţele de calitate prevăzute în standarde, norme

interne. Rebuturile se pot împărţi după caracteristicile tehnico-economice şi după locul de apariţie.

După primul criteriu, rebutul poate fi recuperabil – când defectele constante pot fi înlăturate după anumite

prelucrări şi nerecuperabil sau definitiv – când remedierea este imposibilă sau neraţională.

După locul de apariţie rebutul poate fi intern – când este descoperit în unităţile de producţie şi extern –

când este descoperit de consumatori.

Pentru măsurarea rebuturilor şi a pierderilor înregistrate se calculează următorii indicatori:

a) valoarea producţiei rebutate (Rv);

b) procentul de producţie rebutată;

c) pierderile valorice înregistrate din rebutarea producţiei (Pr);

d) procentul de pierderi din producţia rebutată.

Valoarea producţiei rebutate se calculează conform formulei:

rmrmrd CqcqRv

în care:

qrd – reprezintă cantitatea de producţie rebutată definitiv;

c – costul unitar al produsului;

qrm – cantitatea de rebuturi remaniată;

Crm – costul unitar al remanierii.

Procentul producţiei rebutate:

%100

cq

Rvrp

q – cantitatea de produse bine fabricate.

Pierderile valorice înregistrate din rebutarea producţiei se determină în felul următor: din valoarea

producţiei rebutate se scad o serie de sume ce se recuperează din valorificarea rebuturilor, din sumele reţinute

de la cei vinovaţi de provocarea rebuturilor şi din sumele restituite de către furnizori pentru materialele

necorespunzătoare ce au determinat apariţia rebuturilor.

SrecRv Pr

Procentul de pierderi din producţia rebutată:

%100Pr

cq

Cprîn care:

Srec – sumele recuperate de întreprindere;

q – cantitatea de produse fabricată de întreprindere;

c – costul unitar al produsului;

Cpr – procentul de pierderi din producţia rebutată.

4. Indicatorii reclamaţiilor consumatorilor fac parte din categoria indicatorilor lipsei de calitate şi se

referă la:

a) cantitatea produselor refuzate la recepţie sau reclamate în perioada de garanţie şi valoarea acestora;

b) ponderea cantitativă sau valorică a produselor, refuzate sau reclamate în totalul producţie;

c) cheltuieli pentru remedierea produselor refuzate sau reclamate.

50. Etapele de bază în evoluţia managementului calităţii

I. Inspectia calitatii 1920-40 Friedrich Taylor

II. Controlul calitatii 1940-60 Edward Deming

III. Asigurarea calitatii 1960-80 Filipp Crosby

IV. Calitatea totala 1980 – prezent Armando Feigenbaum, Kaoro Ishikawa

Fundamentele teoretice ale managementului calitatii au fost definite pe baza cercetatorilor si lucrarilor

elaborate de oameni de stiinta incepand mai ales cu anii ’50.

Conform standardului ISO 8402 managementul calitatii reprezinta ”ansamblul activitatilor functiei

generale de management, care determina politica privind calitatea, obiectivele si responsabilitatile si le

implementeaza prin mijloace cum ar fi planificarea, tinerea sub control, asigurarea si imbunatatirea calitatii,

in cadrul sistemului calitatii”.

Evolutia conceptului calitate constituie o caracteristica deosebita a celei de-a doua jumatati a secolului

al XX-lea. Principiul gestiuni calitatii trece in aceasta perioada, atat in planul conceptiei, cat si in cel al

realizarii, prin trei faze distincte si anume:

- controlul calitatii

- asigurarea calitatii

- managementul calitatii totale.

In cadrul controlului calitatii, calitatea se obtine doar printr-un control final, toata atentia fiind

concentrata asupra produsului finit si nu asupra modului de obtinere a acestuia. Utilizarea metodelor statistice

de control se gaseste intr-o faza incipienta sau, in majoritatea cazurilor, este chiar inexistenta.

Din dorinta executantilor de a realiza, cu orice pret, o cantitate cat mai mare de produse (pentru a-si

asigura venituri cat mai mari) si din actiunile de depistare a neconformitatilor de catre controlori, ia nastere o

situatie conflictuala intre cele doua categorii de angajati, rolul de arbitru revenind conducerii intreprinderii.

Caracterul dinamic al calitatii a inregistrat in ani ’60-’70 trecerea de la notiunea de control la cea de

asigurare a calitatii. Aceasta etapa presupune integrarea controlului in productie si in proiectarea produselor.

Spre deosebire de etapa precedenta, asigurarea calitatii face apel la tehniciile de control statistic, iar

specialistii formati pentru acest domeniu de activitate isi aduc in permanenta contributia la buna desfasurare a

activitatii productive. Se trece de la calitatea produsului la calitatea procedeului de obtinere a acestuia,

introducandu-se totodata si notiunea de prevenire. Prin toate actiunile prezentate mai sus, defectele care apar

sunt detectate chiar in locul in care au fost generate, asadar, costurile legate de aparitia produselor neconforme

sunt cu mult mai mici.

Asigurarea calitatii concentreaza specialisti de varf din domenii foarte variate, precum statistica si

modelarea matematica, fiabilitatea, analiza metrologica, fizico-chimica a defectiunilor etc., dispunand pentru

aceste scopuri de echipamente de testare si de sisteme adecvate de prelucrare a datelor.

Odata cu inceputul anilor ’80, pe masura ce pietele lumii au fost invadate de produsele japoneze, lumea

industriala occidentala a ajuns la concluzia ca inalta competitivitate a acestor produse se datoreaza unui nou

mod de abordare a calitatii. Calitatea totala aplicata pentru prima oara in Japonia –reprezinta un ansamblu de

preocupari si metode reunite la nivelul intreprinderii astfel incat sa se obtina o generalizare a activitatilor

performante in toate domeniile, pentru toate legaturile functionale si operationale.

51. Managementul calităţii totale (TQM) – concept şi principiile de bază

Management al calităţii totale (TQM) reprezintă o filosofie de management care orientează spre client toate

activităţile firmei în scopul obţinerii de beneficii pe termen lung.

Principalele elemente componente ale celor trei termeni ai TQM sunt:

prin TOTAL înţelegem că toate procesele, produsele şi serviciile unei organizaţii, din fiecare fază a spiralei

calităţii sunt corelate şi implicate în realizarea şi îmbunătăţirea calităţii;

prin QUALITY înţelegem satisfacerea cerinţelor clienţilor şi ale societăţii, prin aplicarea conceptului „zero

defecte" şi îmbunătăţirea continuă a proceselor şi a rezultatelor acestora;

prin MANAGEMENT înţelegem că problema calităţii este esenţială pentru conducerea întreprinderii care are

misiunea de a antrena tot personalul pentru a avea iniţiative şi, în acelaşi timp, răspunde pentru calitatea muncii

sale.

Prin TQM se asigură satisfacerea cerinţelor clienţilor în condiţiile unor costuri minime, cu implicarea întregului

personal alintreprinderii. TQM are la bază ideea că nimic nu este perfect, de unde rezultă că totul poate fi

îmbunătăţit, cu participarea întregului personal. în realizarea calităţii totale, toate compartimentele şi toţi

salariaţii firmei au importanţă egală.

Elementele definitorii ale TQM sunt următoarele:

punctul central al tuturor activităţilor firmei îl constituie calitatea;

calitatea se realizează prin antrenarea tuturor salariaţilor firmei;

firma urmăreşte asigurarea succesului pe termen lung prin satisfacerea clientului şi obţinerea de avantaje

pentru salariaţii săi şi pentru societate.

La baza managementului calităţii totale se află o serie de principii:

principiul orientării spre client;

principiul îmbunătăţirii continue;

principiul "zero defecte”;

principiul intemalizării relaţiei dintre client şi furnizor;

principiul situării calităţii pe primul plan.

TQM si „Guru ai Calitatii”

In ultimii 30 de ani au aparut un număr de „guru ai calitatii” - experţi care au avut o contributie semnificativa la

avansarea calitatii si, in particular, a TQM. Cei mai cunoscuţi experţi si domeniile principale abordate de

fiecare sunt următorii:

Juran - Planificarea calitatii si Costurile calitatii;

Deming - Filosofia managementului;

Feigenbaum - Calitatea totala;

Crosby - Motivarea;

Moiler - Calitatea personalului;

Peters - Orientarea către client.

Principiile lui Edwards Deming se bazeaza pe:

Coerenta scopului;

Asumarea responsabilitatii schimbării;

Instruirea personalului la locul de munca

Instruirea leadership;

Indepartarea fricii;

Inlaturarea barierelor tehnice si comerciale;

Dreptul la mandria profesionala;

Antrenarea fiecărui salariat pentru realizarea schimbării.

52. Metode și tehnici pentru îmbunătăţirea calităţii: Foaia de înregistrare şi Diagrama Pareto

Foaia de înregistrare se utilizează pentru înregistrarea sistematică a datelor referitoare la calitate.

Pentru întocmirea unei asemenea fişe este nevoie de a parcurge următoarele etape:

1. Definirea scopului urmărit pentru culegerea datelor

2. Stabilirea datelor necesare pentru atingerea scopului

3. Stabilirea metodologiei de analiză a datelor

4. Întocmirea fişei de inregistrare

5. Analiza şi revizuirea formei de prezentare a fişei în funcţie de necesităţi

Diagrama Pareto - Economistul italian Vilfredo Pareto, este autorul unui principiu care îi poartă numele şi

care poate fi enunţat astfel: urmărind performanţa unui grup de persoane sau obiecte se constată adesea că

un număr mic dintre acestea prezintă o importanţă mare, în timp ce restul au o importanţă redusă. Acest principiu a fost folosit de M.D. Lorenz, la proiectarea unei diagrame (care în mod eronat poartă

denumirea diagrama Pareto) prin care a vizualizat distribuţia neuniformă a bogăţiei naţionale. El a observant că

în Anglia secolului al XIX-lea, 20% din populaţie deţinea în jur de 80% din avuţia naţională. Principiul

este important pentru studiul problemelor legate de calitate, întrucât cea mai mare parte a costurilor noncalităţii

înregistrate într-o organizaţie se datorează, în general, unui număr mic de cause speciale.Diagrama Pareto este o

reprezentare grafică a unor date (în cazul nostru a cauzelor defectelor), cu scopul de a ajuta echipa de lucru să-şi

ierahizeze obiectivele în funcţie de importanţa acordată.

53. Metode și tehnici pentru îmbunătăţirea calităţii: Diagrama cauză-efect

Diagrama Cauza-Efect – a fost concepută de japonezul Ishikawa şi este cunoscută sub diverse

denumiri “Schelet de peşte” (Fishbone diagram), “diagrama Ishikawa”, “diagrama cauză – efect”. Prin

configuraţia sa, diagrama permite evidenţierea şi ierarhizarea cauzelor care generează un anumit efect. Cauzele

sunt factorii care determină apariţia unei situaţii date, iar efectele sunt concretizate în evoluţia nivelului

parametrilor ce caracterizează procesul supus analizei.

Domeniile în care se aplică diagrama sunt foarte diferite, de exemplu:

- identificarea cauzelor nerealizării calităţii de conformitate;

- cauzele scăderii volumul de vânzări şi a ratelor de profit;

- cauzele creşterii numărului de reclamaţii, cu efect nefavorabil asupra imaginii firmei;

- stabilirea relaţiilor dintre proprietăţile unei mărfi. Ea poate fi utilizată şi ca o etapă preliminară pentru

întocmirea diagramei Pareto.

Reţinem, însă, că diagrama în această formă nu poate oferi soluţiile necesare, ci doar permite o

definire clară a problemei studiate. Fiind folosită ca suport vizual în cadrul şedinţei de brainstorming, diagrama

are rolul de a stimula imaginaţia participanţilor în căutarea ideilor prin care să se rezolve problema analizată.

54. Quality Function Deployment

QFD este o metoda de dezvoltare a unei proiectari de calitate, avind drept tinta satisfacerea clientului prin

transformarea cerintelor acestuia in specificatii de proiectare, constituind o metoda de asigurarea calitatii inca

din faza de proiectare.

Metoda propusa de profesorul Yoji Akao a fost aplicata la firma Mitubishi si santierele navale Kobe (1972),

apoi in SUA, iar in present are o importanta crescuta si in Europa.

Metoda QFD este o metoda pentru planificarea calitatii si dezvoltarea unor produse de excelenta. Pe baza unui

model graphic, denumit “casa calitatii”, metoda permite unei echipe de dezvoltare a unui produs, sa identifice si

evalueze cerintele clientilor. Este o metoda de grup, fiind dezvoltata de o echipa care de regula este formata din

6-9 persoane, se bazeaza pe un system complet de comunicare. Determinindu-se exact caracteristicile

produsului finit, metoda face posibila scurtarea etapei de proiectare a produsului. QFD ofera posibilitatea de a

asigura un produs bun inainte de a incerca a-l proiecta si implimenta.

Obiectivele acestei metode sunt:

- structurarea procesului de proiectare;

- reducerea ciclurilor de proiectare;

- transformarea vocii clientului in nevoi tehnice si planuri ale calitatii;

- ridicarea nivelurilir de calitate ale produselor finite.

Scopul metodei poate fi expus astfel:

- Quality, prin faptul ca dorintele clientului sunt transferate in produs final;

- Function, prin faptul ca toate functiile organizatorice conlucreaza imrpeuna;

- Deployement, pentru a define in unitati mai precise toate activitatile necesare,care trebuie sa fie masurate si

controlate.

55. Metode şi tehnici de îmbunătăţire continuă a calităţii: Poka yoke, cercurile calităţii şi sistemul de sugestii

Poka-yoke - concept care aparţine lui Shigeo Shingo şi care conţine cuvintele poka - eroare şi yokeru - a

preveni, deci o modalitate de prevenire a erorilor.

Conceptul poka-yoke este preluat în Kaizen cu semnificaţia „să fie mai greu să faci un produs defect decât unul

de calitate", ceea ce presupune că sunt necesare măsurări care să asigure acest lucru.

Unele din tehnicile poka-yoke sunt:

• verificatoare cu ştifturi - pentru a identifica găurile care nu au fost executate;

• opritoare - pentru urmărirea poziţiei şi orientărilor corespunzătoare;

• lista etapelor sau activităţilor procesului - pentru a asigura că operatorul este atent la procedeu;

• întrerupător de izolare - pentru a opri echipamentul când maşina sesizează eroare;

• jetoane - pentru a asigura că toate componentele au fost folosite sau că

acţiunile sunt complete.

Aceste măsuri mecanice sau de atenţionare ajută operatorul să prevină erorile

care pot surveni ca urmare a executării procesului.

Cercurile calităţii (I) - Cele trei componente de bază ale conceptului lui Kaoru

Ishikawa denumit „Company Wide Quality Control" (CWQC) (Ţinerea sub control a calităţii la nivel întregii

companii):

- asigurarea calităţii;

- ţinerea sub control a calităţii;

- ţinerea sub control a costurilor, cantităţilor şi termenelor de livrare.

Cercul interior „asigurarea calităţii" reprezintă nucleul conceptului CWQC, termenul asigurare a calităţii fiind

utilizat într-un sens restrâns, referindu-se în special la ţinerea sub control a dezvoltării noilor produse.

Cel de-al doilea cerc „ţinerea sub control a calităţii", se referă la toate activităţile relevante pentru calitate.

Al treilea cerc „ţinerea sub control a tuturor activităţilor", se referă atât la supravegherea desfăşurării

activităţilor întreprinderii, în scopul prevenirii deficienţelor, cât şi la îmbunătăţirea acestora.

Cercurile calităţii (II) - Grupuri relative autonome de rezolvare a problemelor,

compuse dintr-un număr mic de oameni (maxim 10) din acelaşi loc de muncă şi care

se întâlnesc în medie câte o oră de două-trei ori pe lună, ei formează în principiu

grupuri de studiu care îşi propun să rezolve probleme referitoare la calitate, reducerea

costurilor, îmbunătăţirea calităţii, reducerea defectelor, îmbunătăţirea standardelor de

lucru şi altele.

Sistemul de sugestii

Prin această tehnică sunt colectate ideile salariaţilor pentru îmbunătăţirea calităţii. A cunoscut o dezvoltare

importantă în anii`70 în Japonia , unde era folosită cu precădere de organizatorii cercurilor calităţii şi în grupele

,,zero defecte”. Numărul de sugestii provenite de la salariaţi este considerat un criteriu important de apreciere a

performanţelor acestora de către manageri. Cadrele de conducere oferă muncitorilor asistenţă în scopul

formulării unui număr cât mai mare de sugestii. Sunt folosite diverse forme de încurajare a salariaţilor în

această direcţie: sugestiile sunt afişate în ateliere, se acordă premii, burse şcolare pentru copii etc. În acest sens

este de notorietate cazul firmei Tiyta, unde recompensa cea mai dorită este ,,Răsplata preşedintelui”, constând

într-un stilou pe care acesta îl acordă personal fiecărui premiat. Pe stilou este gravat numele premiatului sau un

alt nume propus de premiat, de obicei a unui membru din familie sau, în cazul tinerilor, al prietenei. Premiul

fiind înconjurat de un prestigiu enorm pentru cei care îl obţin, constituie un stimulent pentru toţi salariaţii să

participe activ la cercurile de calitate şi sistemul de sugestii cu convingerea că astfel contribuie la bunul mers al

firmei.

56.Costurile calitatii.

Costurile calitaii se exprima prin ansamblul cheltuielilor efectuate in vederea asigurarii calitatii produsului la

nivelul prestabilit. Costurile calitatii se clasifica in urmatoarele trei categorii:

-costuri de prevenire a aparitiei defectelor(instruirea personalului, analiza materialului)

-costuri de identificare(evaluare) a defectelor(teste pe teren, audituri de calitate, laboratoare)

-costurile noncalitatii(cunoscute si sub numele de costurile defectarilor interne si externe).

-defectare internă(rebut, reluarea muncii, investigatii de defectare si reparatia

defectelor.

-defectare externă si consecinteleacesteia- 1.reclamatii si pierderibunavointeiclientului

2. costuri de garantie

3.intretinereapeteren si serviciialeproduselor

4. prelucrareasireparareamaterialelorreturnate

5. stocuride inlocuire

6. relatiiincordatecudistribuitorii

Costurilenoncalitatii

X1-depistarea si eliminareadeficienteipeplansetaproiectantului

X10-eliminarea la predareadocumentatiei

X100- corectarea in timpulfabricatiei

Totalitatea cheltuielilor cuprinse in costurile calitatii formeaza costul total al calitatii. La stabilirea structurii

costurilor calitatii, intreprinderea trebuie sa se orienteze spre costurile de prevenire si de identificare a

defectelor. Ele trebuie astfel dimensionate, incit sa se asigure un echilibru intre costul total al calitatii si nivelul

de satisfacere a calitatii, impus de beneficiari.

57.Controlu de calitate- tipurile si etapele realizarii

Etapele realizarii controlului:

Controlul calitatii materiei prime si materialelor

Controlul respectarii procesului tehnologic

Controlul SDV, utilajelor si sculelor

Controlul tehnic de calitate in faza productiei

Controlul final.

Tipurile de control:

Controlul determinist(bucata cu bucata)-100%

Controlul statistic.Tehnicile statistice pentru controlul proceselor de fabricatie se bazeaza pe principiul

ca toate procesele au o variatie mare a parametrilor. Daca se poate stabili un interval de toleranta, acesta

se poate utiliza pentru a putea prevedea niveluri de calitate si a se indica cind trebuie corectate

procesele.

Controlul pentru ultimul produs sau prima piesa

Autocontrolul. Cea mai simpla dintre tehnicile de control. Dupa terminarea oricarei operatii, operatorul

insusi efectueaza verificarea parametrilor calitatii. Verificarea poate fi vizuala sau poate fi efectuata cu

ajutorul unor instrumente de masurat simple.

Controlul prin sondaj. Implica examinarea citorva piese imediat dupa executarea lor, urmata de o

reexaminare pentru a avea siguranta ca sunt in conformitate cu cerintele specificate. Se foloseste pentru

procesele ce nu necesita precizie foarte mare, care dau produse ai caror parametri variaza putin(presarea,

turnarea, teserea).

Controlul in cursul fabricatie. Prevede examinarea unui produs dupa fiecare operatie sau grup de

operatii in urma carora se obtin caracteristici importante pentru calitate.

58.Benchimarking – noţiune, tipurile, etapele implementării

Benchmarking-ul este un instrument specific managementului calităţii – un standard în baza căruia ceva

poate fi măsurat sau apreciat.Gerald Balm benchmarkingul poate fi definit astfel: „Acţiune continuă de

compararea a unui proces , produs sau serviciu cu o activitate similară, reputaţie, cunoscută ca cea mai bună

cu scopul de-a fixa obiectivele şi acţiunile de ameliorare ambiţioase dar realiste, pentru a deveni şi a rămâne

mai bun între cei buni într-un timp rezonabil”.

Benchmarking-ul impune ca activitatea complexă de comparare a performanţelor şi proceselor să

parcurgă 10 etape:

Identificarea subiectului de benchmarking

Identificarea partenerului de benchmarking

a. Determinarea metodei de colectare a datelor

b. Colectarea datelor

. Determinarea diferenţei de competitivitate

5. Proiectarea noii performanţe

6. Comunicarea rezultatelor

7. Stabilirea ţintelor funcţionale

8. Dezvoltarea planului de acţiune

9. Implementarea planului şi monitorizarea rezultatelor

10. Reformularea criteriilor.

Principalele tipuri:

De performanta

Strategic

De proces

Intern

59. Business Process Re – Engineering – noţiune şi caracteristicile de bază.

Business P. Re. Eng reprezinta reproiectarea radicala a proceselor organizationale pentru a se obtine

imbunatatiri majore cum ar fi: imbunatatirea timpului, scaderea costurilor, cresterea calitatii. O metodă

apărută în acest context şi tot mai des adoptată de către marile corporaţii este cunoscută sub numele de „

Business Process Reengineering – BPR” sau altfel spus reinginerizarea procesului de afaceri. O definiţie

generală a acesteia este dată de Michael Hammer & James Champy (1996) prin care reinginerizarea

semnifică regândirea fundamentală şi reproiectarea radicală a proceselor de afaceri, în scopul obţinerii unor

îmbunătăţiri spectaculoase a indicatorilor consideraţi critici în evaluarea performanţelor specifice pentru fiecare

tip de activitate (costul, calitatea, service-ul, etc.). Astfel, reinginerizarea nu constă în efectuarea unor

îmbunătăţiri minore, ci mai degrabă în realizarea unor schimbări spectaculoase. Cu altecuvintecompaniile vor

trebuisă se reinventeze, iar cum spunea Richard Pascale „ reinventarea nu înseamnă a schimbaceea ce este, ci a

creaceea ce nu este[...]”.

60. ATM – concept, sarcinişimodalităţi de organizare

ATM-activitateaprin care se asiguracantitateanecesara, o calitatecorspunzatoare, un prêt minimal la conditii de

livrareavantajoase. Sarcinile ATM :

Evaluarea si selectareafurnizorilor

Selectarea, prelucrareainformatiilordesprefurnizori,preturi, metode de distribuire

Negociereacumpararii si realizareaacesteia

Mentinereaniveluriloradecvate de stocuri/inventar

Stabilireaunorraporturi de lucrueficientecualtesubdiviziuni(productie,marketing, finante)

Stabilireaunorlegaturieficientecufurnizoriiexistenti si mentinereaunorrelatiibunecupotentialiifurnizori

Organizarea ATM

I. Functionala(folosesc un numar redus de materiale)

Planificarea (elaborareaplanului ATM)

Materiale

Depozitare

II. Organizarea ATM la intreprinderimari(pegrupe de materiale)

Sectormaterial A

Sectormaterial B

Sectormaterial C

III. Organizareasectieide ATM in functie de destinatie de consum

Sectia A

Sectia B

Sectia C

IV. Organizareasectiei ATM mixt

Sectia A

Sectia B

Sectorul de ATM materialeauxiliare

61. Elaborareaprogramuluide aprovizionaretehnico-materială

Etapeleelaborariiprogramuluide ATM :

Pregatireaintocmiriiprogramului ATM.

Elaborareapropriu-zisa.

Culegerea si prelucrarea tuturor datelor necesare pentru alcatuirea programului ATM:

Se determina lista de resurse materiale care cuprinde toate categoriile de materii prime, energie, apa

Se determina normele de consum: cantitatea maxima prevazuta pentru consum in scopul fabricarii.

62. Metodele de calcul al necesarului de materiale.

Metode de determinare a marimii normelor de consum:

Metoda analitica- presupune stabilirea necesarului de resurse materiale pe baza documentatiei tehnico-

economice

Metoda experimentala- se face pe cale experimentala din cauza absentei documentatiei

Metoda statistica- se elaboreaza conform datelor anterioare.

Necesarul de meteriale pentru fabricarea productiei:

Metoda de calcul direct

Metoda de calcul pe baza de analogie

63. Tipologia stocurilor de materiale

Stocurile reprezinta cantitatea de resurse materiale, sau produse ce se acumuleaza in depozite in vederea

utilizarii ulterioare. Stocurile pot fi masurate in:

Naturale(tone, kg, buc, m2)

Valorice(lei, mii lei)

Zile.

Stocurile sunt de 3 tipuri:

Stocuri curente-intre 2 aprovizionari continue

Stocul in curs de transport-care se gasesc in mijlocul de transport

Stocul de siguranta-acumulat in scopul asigurarii continuitatii productiei

Stocul de siguranta=Consumul mediu zilnic*timpul total de comanda

Stocul de pregatire sau conditionare(se acumuleaza intr-o perioada de timp cu scopul de a aduce

parametrii chimici la situatia dorita.

64. Gestionarea stocurilor

In functiile de conditiile in care se desfasoara procesele de stocare, de natura si caracteristicile surselor de

furnizare, de conditiile de transport, exista o gama variata de tipuri de gestiune.

1. Gestiunea stocurilor cu cerere constanta la intervale egale. Pentru acest tip de gestiune a stocurilor se

prevede ca reaprovizionarile pentru reintregirea stocului curent sa se faca in loturi egale, din punct

de vedere cantitativ. In caz de epuizare a stocului curent, se prevede formarea si utilizareea stocului

de siguranta.

2. Gestiunea stocurilor cu cerere variabila la intervale egale. Are loc reaprovizionarea in loturi

variabile. Se cunosc momentele calendaristice de lansare a comenzilor, durata de aprovizionare

diind de fiecare data aceeasi. Cantitatea care urmeaza a se face reaprovizionarea se determina prin

extrapolare.

3. Gestiunea stocurilor cu cerere variabila la intervale inegale. Nu se cunosc din timp momentele

calendaristice de lansare a comenzilor, ele determinindu-se prin extrapolare. Reaprovizionarea se

face in loturi fixe, stabilite de la inceputul perioadei de gestiune.

4. Gestiunea stocului cu 2 depozite. Acest tip de gestiune se caracterizeaza prin intervale si cereri

variabile, locul de aprovizionare fiind constant. Lansarea comenzilor de reaprovizionare se

declanseaza in momentul cind se atinge, in procesul miscarii stocului curent , un nivel de

aprovizionare prin care se defineste momentul de reaprovizionare.

Metode de gestiune a stocurilor

Modelul Wilson

Model de productie stocare

Model de gestiune cu preturi de achizitii sau cu cheltuieli de productie variabile

Metoda ABC

Metoda Minimax(intreprinderi mici).

65. Just in Time

Just in time reprezinta o metoda economica de organizare a aprovizionarii cu resurse materiale, care se

bazeaza pe principiul ca un sistem avansat de productie trebuie sa functioneze cit mai aproape de situatia

ideala, adica cu stocuri la nivel zero si numai intimplator sa fie constituite stocuri mai mari de o zi. Din

aceasta cauza metoda JIT mai este cunoscuta sub denumirea de zero stocuri.

Principiile de organizare:

A cointeresa personalul in participare

Calitatea este o treaba a tuturor

A respecta planificarea

A imbunatati performantele furnizorilor

Obiectivele JIT:

Majorarea profiturilor

Returnarea investitiilor cu costuri reduse

Reducerea stocurilor

Imbunatatirea proceselor de productie.

67. Productia Lean. Principii.

Lean defineşte valoarea ca „ceea ce clientul este dispus să plătească”. De aceea, procesele interne trebuie

analizate din punctul de vedere al valorii adăugate şi al pierderilor – respectiv al acelor acţiuni şi decizii care

fie adaugă valoare pentru client, fie măreşte costul de producţie. Iar consecinţa logică este că îmbunătăţirea

performanţelor vine fie din maximizarea efectelor proceselor care adaugă valoare, fie din minimizarea celor ale

proceselor care determină pierderi, fie prin acţiunea concomitentă a ambelor categorii de procese.

Principiile Lean

Abordarea Lean Manufacturing, aşa cum a fost descrisă de James P. Womack şi Daniel T. Jones pentru a

ghida managerii în demersul lor de introducere a principiilor Lean în producţie, în “Lean Thinking: Banish

Waste and Create Wealth in Your Corporation”, carte apărută în SUA în 2003, înseamnă un proces de gândire

şi acţiune în 5 paşi, respectiv:

1. Specificarea valorii pentru fiecare familie de produse, din punctul de vedere al clientului final

2. Identificarea tuturor activităţilor componente în cadrul fluxului de valoarepentru fiecare familie de

produse, eliminând pe cât posibil acele activităţi generatoare de pierderi

3. Ordonarea activităţilor creatoare de valoare într-o succesiune (flux) de paşi clar identificaţi, astfel

încât produsul să ajungă la clientul final parcurgând unflux cât mai continuu, fără multe întreruperi,

opriri şi aşteptări intermediare

4. O dată ce fluxul de valoare a fost stabilit şi introdus, orice client intern sau extern poate aplica

sistemul de tip „pull” pentru „a trage” produsul din amonte, pe fluxul de producţie

5. După ce valoarea a fost specificată, activităţile creatoare de valoare identificate, cele generatoare de

pierderi eliminate, fluxul de valoare stabilit şi introdus, se poate trece la operaţionalizarea procesului şi

laperfecţionarea lui, până când se atinge un nivel optim, în care valoarea adăugată este maximă şi

majoritatea pierderilor eliminate.

68. Instrumentele Productie Lean.

Trebuie menţionat că toate instrumente Lean au apărut ca urmare a soluţiilor practice găsite de anumite

persoane în anumite situaţii şi în anumite momente. Astfel, empirismul şi specificitatea lor le face aproape

imposibil de utilizat aşa cum au fost descrise de creatorii lor. Mai mult, metode similare au apărut şi au fost

descrise sub diferite nume, de aceea în literatura de specialitate par să existe foarte multe instrumente, deşi

adesea este vorba de dezvoltări sau modificări ale unor bune practici întîlnite în mai multe locuri şi sub mai

multe denumiri. Deci cel care doreşte să implementeze un anumit instrument Lean trebuie să-l studieze şi apoi

să-l adapteze pentru a fi cît mai potrivit pentru situaţia specifică şi obiectivele urmărite. Iată cîteva astfel de

instrumente posibil de utilizat după o atentă evaluare a situaţiei iniţiale şi o corectă adaptare la domeniul anume

de activitate:

– One-piece Flow (Single-Piece Flow)

Proces unitar sau– tip de producţie care implică procesarea şi mişcarea componentelor pe flux de la un post de

lucru la următorul, bucată cu bucată. Se poate aplica şi în servicii – de exemplu, se poate organiza procesul de

tratare a unei cereri de despăgubire de la asigurator, pentru a realiza în flux continuu activităţile necesare de la

primirea cererii şi pînă la satisfacerea clientului. Situaţia opusă este producţia în loturi, ceea ce înseamnă că pe

fluxul de tratare a cererilor, un om execută o anumită operaţie pentru mai multe cereri, pe care apoi le transmite

pe toate la un post următor pe fluxul de proces, unde se execută alte părţi ale operaţiilor necesare, şi aşa mai

departe. La ieşirea de pe flux, vor fi satisfăcute cererile mai multor clienţi, care vor fi aşteptat pentru finalizarea

întregului lot de cereri, nu numai pentru a lor. Procesul unitar se poate desfăşura pe linii de producţie sau în

celule.

– Kanban

Control al producţiei pe flux, prin carduri, semne, containere, cutii, stocuri tampon, … , care declanşează

mişcarea pe fluxul de proces în aval a produselor între posturile de lucru.

– Poka-Yoke (Error Proofing, Mistake Proofing)

Un proces rezistenţa la eroare implică o metodologie structurată de asigurare a calităţii şi a lipsei de erori în

mediul de producţie, prin utilizarea de dispozitive şi de metode care să nu permită transmiterea pe flux în aval a

unor produse defecte sau neconforme. Poka-Yoke este un dispozitiv sau mecanism utilizat pentru a preveni

apariţia unei erori sau pentru a evidenţia imediat producerea a unei erori. De exemplu, la asamblarea

mobilierului de tip do-it-yourself, dacă elementele de prindere ar veni în pliculeţe ca kit-uri speciale pentru

fiecare dintre operaţiile de efectuat, nu ar mai trebui identificate de un nespecialist după formă sau număr. De

asemenea, toată lumea este familiarizată cu forma porturilor USB, dar cred că nu există mulţi care nu au rotit

cel puţin o dată cablul pentru a reuşi conexiunea. Soluţia de tip Poka-Yoke ar fi extrem de simplă şi există deja

astfel de soluţii (cablurile cu mufe trapezoidale pentru porturile analogice sau micile protuberanţe de pe

tastatură).

– Management vizual

Setul de metode şi de mijloace utilizate pentru a uşura realizarea activităţilor şi pentru a evidenţia pierderile ce

trebuie eliminate. Include prezentarea vizuală a elementelor ce trebuie cunoscute de toată lumea pentru buna

desfăşurarea a sarcinilor de lucru, dar şi mijloace de control vizual, pentru a facilita luarea deciziilor în caz de

abatere faţă de situaţia normală.

– 5S

5S este o metodologie de organizare, curăţenie şi disciplină la locul de lucru, cu efecte benefice: creşterea

siguranţei şi a productivităţii muncii, condiţii mai bune de mentenanţă, calitate mai bună. Include: 1S (Seiri)

Sortare şi Filtrare (Organizare), 2S (Seiton) Stabilizare (Ordine), 3S (Seiso) Strălucire (Curăţenie), 4S

(Seiketsu) Standardizare (Respectare), 5S (Shitsuke) Susţinerea schimbării (Auto-disciplină).

– Harta fluxului de valoare – Value Stream Mapping (VSM)

Harta fluxului de valoare şi trasarea hărţii fluxului de valoare înseamnă reprezentarea grafică a fluxurilor de

materiale, oameni şi informaţii care duc la realizarea unei familii de produse.

– Reducerea timpului de schimbare de fabricaţie

Timpul de schimbare de fabricaţie de la produsul de top „A” la produsul de tip „B” la un anumit post de lucru –

intervalul de timp de la ultima piesă bună de tip „A” până la prima piesă bună de tip „B”. Schimbarea de

fabricaţie include mai multe componente: activităţile realizate propriu-zis pe echipamentul de lucru pentru

înlocuirea unor dispozitive sau efectuarea unor reglaje, activităţile de pregătire pentru a putea face schimbarea

de fabricaţie, reglajele la nivel de linie de producţie. Important de menţionat este faptul că sintagma

folosită(„schimbare de fabricaţie”) este adesea cauzatoare de neînţelegeri, mai ales pentru cei care nu lucrează

în ateliere de producţie. Dar şi în alte domenii apar situaţii echivalente cu „schimbarea de fabricaţie”, cum ar

fi: trecerea maşinii personale de la echiparea cu cauciucuri de iarnă la cele de vară, încărcarea-descărcarea

avionului care face curse dus-retur in aceeaşi zi, încărcarea unui fişier de pe desktop pe laptop înainte de a

pleca pentru a face o prezentare unui client sau pregătirea unei mape de prezentare înainte de sosirea unui

potenţial client, reluarea activităţii la venirea din pauza de masă, etc.

Important nu este doar să reducem timpul mediu de schimbare de fabricaţie, dar mai ales să creăm o metodă

standardizată stabilă care să minimizeze variabilitatea procesului.

Există mai multe variante de metode de reducere a timpului de schimbare de fabricaţie. Una din metode este

Quick Changeover (QC/O) – schimbarea rapidă de fabricaţie, care este o metodă tehnică de analiză şi reducere

sau simplificare a resurselor necesare pentru reglajul echipamentului la schimbarea de fabricaţie, inclusiv a

metodei de înlocuire a matriţelor sau dispozitivelor specifice. Ce mai cunoscută este metoda Single-Minute

Exchange of Die (SMED) – schimbarea de fabricaţie în mai puţin de 10 minute, ceea ce implică o serie de etape

de analiză şi de metode de îmbunătăţire care permit reducerea timpului de schimbare de fabricaţie sub 10

minute. SMED urmăreşte deci tot îmbunătăţirea timpului de schimbare de fabricaţie, dar mai mult prin

reducerea pierderilor ca urmare mai mult a unor schimbări de natură organizatorică. O altă metodă este One-

Touch Exchange of Die (OTED), adică schimbarea de fabricaţie dintr-o mişcare, care înseamnă găsirea de

soluţii complexe şi revoluţionare, care să determine minimizarea timpului de schimbare de fabricaţie pînă la

minimul posibil. Astfel a apărut metoda Zero Changeover, adică zero schimbare de fabricaţie, care se referă la o

durată de schimbare de fabricaţie sub 3 minute sau egală cu timpul de ciclu al operaţiei de prelucrare realizată e

respectivul echipament.

– Kaizen

Termen japonez pentru „Îmbunătăţire continuă prin implicarea tuturor”. Este o metodologie de lucru în echipă

pentru rezolvarea sistematică a problemelor şi aplicarea de soluţii de îmbunătăţire. Opusul conceptului Kaizen

este Kaikaku, adică îmbunătăţirea radicală / reforma complexă care afectează major fluxul de valoare. O altă

metodă venită tot din Japonia este Yokoten, care permite aplicarea Kaizen pentru a copia, extinde sau

generaliza anumite bune practici din alte domenii de activitate.

– Heijunka

Este o metodologie tradiţională de planificare a producţiei pentru un mix repetitiv de produse sau pentru o

familie de produse, urmărind nivelarea încărcării postului/liniei de producţiei. Cutia Heijunka este un dispozitiv

(raft, cutie, panou, etc.) utilizat pentru a nivela producţia, ca volum şi varietate de tipuri de produse pe o

anumită perioadă specificată de timp. Se utilizează ca mijloc de control vizual al producţiei, folosind locaţii

pentru kanban-uri corespunzătoare comenzilor clienţilor.