CERCETĂRI PRIVIND ÎMBUNĂTĂłIREA CALITĂłII...
74
UNIVERSITATEA “LUCIAN BLAGA” SIBIU FACULTATEA DE INGINERIE NICOLAE MORO CERCETĂRI PRIVIND ÎMBUNĂTĂłIREA CALITĂłII SISTEMELOR TEHNICE MILITARE AFLATE ÎN EXPLOATARE – REZUMATUL TEZEI – CONDUCĂTOR ŞTIINłIFIC PROF.UNIV.DR.ING. CARMEN SIMION 2011
Transcript of CERCETĂRI PRIVIND ÎMBUNĂTĂłIREA CALITĂłII...
UNIVERSITATEA “LUCIAN BLAGA” SIBIU FACULTATEA DE INGINERIE
NICOLAE MORO
CERCETĂRI PRIVIND ÎMBUNĂTĂłIREA CALITĂłII SISTEMELOR TEHNICE
MILITARE AFLATE ÎN EXPLOATARE
– REZUMATUL TEZEI – CONDUCĂTOR ŞTIINłIFIC
PROF.UNIV.DR.ING. CARMEN SIMION
2011
1
CUPRINSUL LUCRĂRII
TE
ZĂ
RE
ZU
MA
T
PrefaŃă ........................................................................................................................... 5 - INTRODUCERE ......................................................................................................... 6 4 Actualitatea temei de cercetare .......................................................................... 6 4 Ipotezele de lucru şi obiectivele tezei ................................................................. 10 5 Structura tezei..................................................................................................... 12 6
Capitolul 1. CONSIDERAłII ASUPRA STADIULUI ACTUAL AL CERCETĂRILOR PRIVIND ASIGURAREA CALITĂłII SISTEMELOR TEHNICE
1.1. Cercetări teoretice asupra conceptelor de calitate şi îmbunătăŃirea calităŃii pentru produsele cu destinaŃie militară ………….………………………..…
17
10
1.1.1. Aspecte evolutive ale conceptelor de calitate şi asigurarea calităŃii …… 17 10 1.1.2. Conceptul, modul de organizare şi metodologia îmbunătăŃirii calităŃii.... 23 10
1.1.3. Studiu comparativ între metodele de îmbunătăŃire (6 Sigma, 8 Discipline) şi familia de standarde ISO 9000 ..........................................................................
25
10
1.2. Ciclul de viaŃă al unui produs cu destinaŃie militară ………………..……… 29 -
1.2.1. Conceptul de ciclu de viaŃă al unui produs şi abordări ale conceptului de ciclu de viaŃă al unui produs ……………………………..……................….…
29
-
1.2.2. Abordarea militară a conceptului de ciclu de viaŃă al unui produs.…….. 30 11 1.3. Concluzii şi direcŃii actuale de aprofundare a cercetărilor în acest domeniu 34 12
Capitolul 2. CERCETĂRI ASUPRA COMPORTĂRII ÎN EXPLOATARE A SISTEMELOR TEHNICE MILITARE AFLATE ÎN ACEASTĂ ETAPĂ A CICLULUI DE VIAłĂ
2.1. Aspecte privind noŃiunile de disponibilitate, mentenabilitate şi fiabilitate ale sistemelor tehnice militare ………………………...……………………..……
36
13
2.1.1. Analiza conceptuală a termenilor de disponibilitate, mentenabilitate şi fiabilitate ……………………………………………………………………….
36
13
2.1.2. Indicatori ai produselor reparabile (cu restabilire) destinate utilizării militare 40 - 2.1.3. Deprecierea fiabilităŃii pe durata exploatării ………………..………..... 44 13
2.1.4. Cercetări privind tipurile caracteristice de defecŃiuni la sistemele tehnice militare ……………………………………………….…………………..……..
47
14
2.2. Uzarea şi degradarea pieselor în procesul de exploatare a sistemelor tehnice militare …………………………………………………………………………
59
17
2.2.1. Starea de nefuncŃionare a sistemelor tehnice militare ……………....…. 59 17
2.2.2. Analiza S.W.O.T. a sistemelor tehnice militare din dotarea armatei României ………………..……………………………………………………...
63
-
2.2.3. Tipuri de uzare la care sunt supuse sistemele tehnice militare în perioada de exploatare……………..………………………………..……..……………..…..
64
17
2.3. Cercetări teoretice privind asigurarea calităŃii pe timpul utilizării sistemelor tehnice militare ……………………………………………………….………..
67
19
2.4. Concluzii şi formularea direcŃiei de cercetare ................................................. 70 19
Capitolul 3. CERCETĂRI PRIVIND ORGANIZAREA PROCESULUI DE MENTENANłĂ A SISTEMELOR TEHNICE MILITARE AFLATE ÎN EXPLOATARE
3.1. DefiniŃii şi aspecte generale ……………………………………..……..……… 74 21 3.2. Studiul tipologiei sistemelor de mentenanŃă ……..…………..………….....… 76 21 3.3. ContribuŃii teoretice privind conceptul de mentenanŃă integratoare …….... 80 21 3.3.1. AutomentenanŃa ……………………………...……………………....… 83 -
2
3.3.2. MentenanŃa după necesitate ………………………………….……....… 84 - 3.4. Structura sistemului de mentenanŃă .…………………………………....…… 88 22 3.4.1. Subsistemul de conducere ……………………………………..…..…… 88 23 3.4.2. Subsistemul de execuŃie ……………………………………...…..…..… 88 23 3.4.3. Subsistemul informaŃional ………………………………………..…..… 89 23 3.5. Nivelurile de mentenanŃă …………………………………………..…..…..… 90 23 3.6. ActivităŃile asociate conceptului de mentenanŃă .........………...…..…..…..… 91 24 3.7. Stări ale unui sistem tehnic prin prisma mentenanŃei …………….……....… 93 24 3.8. Componente ale timpului referitor la mentenanŃă ………………………...... 94 - 3.9. Analiza SWOT a mentenanŃei sistemelor tehnice militare ……..………..….. 97 - 3.10. Concluzii privind organizarea şi desfăşurarea proceselor de mentenanŃă a
sistemelor tehnice militare ………………………………..…………..……..…
98
25
Capitolul 4. CERCETĂRI PRIVIND ORGANIZAREA PROCESULUI DE MENTENANłĂ PREVENTIVĂ A SISTEMELOR TEHNICE MILITARE AFLATE ÎN EXPLOATARE
4.1. Cercetare teoretică privind asigurarea calităŃii pe timpul executării mentenanŃei preventive la sistemele tehnice militare …………………………
100
26
4.1.1. Organizarea mentenanŃei preventive a sistemelor tehnice militare ……... 100 26 4.1.2. Organizarea şi desfăşurarea controalelor sistemelor tehnice militare ….... 100 26
4.1.3. Organizarea şi desfăşurarea întreŃinerilor tehnice ale sistemelor tehnice militare ……,…………….………………………………………………….…..
101
26
4.2. ModalităŃi de diagnoză a stării tehnice a unui sistem tehnic militar .............. 104 26 4.3. Cercetare aplicativă privind efectuarea operaŃiunilor de mentenanŃă
preventivă condiŃională având la bază urmărirea şi interpretarea parametrilor de uzură ai legăturii elastice rezultaŃi din exprimarea prin calcul a corelaŃiei dintre modificările de recul datorate scăderii presiunii din recuperator şi numărul loviturilor trase cu un sistem tehnic de artilerie ...............................
108
27 4.4. Concluzii privind organizarea şi desfăşurarea proceselor de mentenanŃă
preventivă a sistemelor tehnice militare ……………………………………...
112
30
Capitolul 5. CERCETĂRI PRIVIND ORGANIZAREA ORGANIZĂRII PROCESULUI DE MENTENANłĂ CORECTIVĂ A SISTEMELOR TEHNICE MILITARE AFLATE ÎN EXPLOATARE
5.1. Analiza calitativă a proceselor de mentenanŃă corectivă la care sunt supuse sistemele tehnice militare aflate în exploatare ……………………………..…
114
31
5.1.1. Abordarea sistemică a proceselor de mentenanŃă corectivă ………….…. 114 31
5.1.2. Fazele procesului de mentenanŃă corectivă şi principalele probleme care apar în obŃinerea calităŃii ……………………………………………………..….
119
31
5.1.3. Cercetări privind calitatea proceselor de mentenanŃă corectivă ….….… 126 31 5.2. Cercetare practic aplicativă privind efectuarea unei Analize a Modului de
Defectare, a Efectului şi CriticităŃii procesului de mentenanŃă corectivă …..
131
33 5.2.1. ConsideraŃii generale ……………………………..…………………..… 131 33
5.2.2. Analiza Modului de Defectare, a Efectului şi CriticităŃii procesului de mentenanŃă a legăturii elastice a sistemului de artilerie calibrul 100 mm ………
134
33
5.3. Concluzii privind organizarea şi derularea procesului de mentenanŃă corectivă a sistemelor tehnice militare …………………………………………..……....
147
38
Capitolul 6. CERCETĂRI EXPERIMENTALE ASUPRA UNUI MODEL DE ÎMBUNĂTĂłIRE CONTINUĂ A CALITĂłII SISTEMELOR TEHNICE MILITARE
6.1. ContribuŃii teoretice privind fundamentarea unui nou model de îmbunătăŃire a procesului de mentenanŃă corectivă şi prezentarea hărŃii de parcurs a acestuia
148
39
6.2. Cercetări experimentale pentru aplicarea practică a modelului de îmbunătăŃire
3
a procesului de mentenanŃă corectivă ……..…………………………………. 164 - 6.2.1. Identificarea şi măsurarea problemei de calitate ……............................... 164 39 6.2.1.1. Identificarea proiectului ………………......................…….....… 164 39 6.2.1.2. Măsurarea neconformităŃii …………………………....…....…… 165 39 6.2.2. Formarea şi instruirea echipei de îmbunătăŃire ……….…………….…… 167 39 6.2.3. Definirea proiectului de îmbunătăŃire ……………...…………………… 167 39 6.2.3.1. Stabilirea obiectului şi defectului …………...……..…………… 167 - 6.2.3.2. Formularea problemei …………………..………………….…… 167 39 6.2.3.3. Formularea misiunii ……………………………………….….… 167 40 6.2.4. Analiza şi detectarea cauzelor rădăcină ……………………………....… 167 40 6.2.4.1. Descrierea procesului unde a fost sesizată problema .................... 167 40 6.2.4.2. Identificarea cauzelor care generează problema ……..…….…… 170 40 6.2.4.3. Estimarea/ponderarea cauzelor potenŃiale .................................... 172 42 6.2.4.4. Analiza rezultatelor şi confirmarea (sau modificarea) misiunii …. 172 42 6.2.5. Selectarea acŃiunilor corective şi optimizarea căilor de aplicare ................ 173 42 6.2.5.1. Identificarea alternativelor de îmbunătăŃire pe criterii de evaluare 173 42 6.2.5.2. Proiectarea îmbunătăŃirilor …………………………………..…. 174 - 6.2.5.3. Schimbarea culturii ……………………………………...……... 175 - 6.2.5.4. Planificarea implementării ……………………………………… 176 - 6.2.6. Implementarea acŃiunilor corective …………………..…….……..…..… 177 43
6.2.6.1. Realizarea acŃiunii corective - Programul informatic pentru mentenanŃa sistemelor tehnice „INFOMENT” de legătură a structurilor beneficiare cu centrul de mentenanŃă ……………………………………
177
43 6.2.6.2. Implementarea şi testarea acŃiunii corective ……………………. 178 43 6.2.7. Monitorizarea rezultatelor şi calculul eficienŃei programului de îmbunătăŃire 197 45
6.2.7.1. Monitorizarea rezultatelor pentru confirmarea/neconfirmarea şi validarea/invalidarea îmbunătăŃirilor ………………………………….…
197
45
6.2.7.2. Justificarea matematică a eficienŃei aplicării programului INFOMENT …………………………………………………………….
197
45
6.2.7.2.1. Analiza indicatorilor tehnici de eficienŃă a activităŃii de mentenanŃă ……………………………………………………….…
197
45
6.2.7.2.2. Analiza eficienŃei sub aspect economic şi aspect temporal 201 47 6.2.8. Confirmarea rezultatelor, valorificarea şi extinderea (difuzarea) rezultatelor 205 48 6.2.8.1. Confirmarea rezultatelor …………………………………..…… 205 48 6.2.8.2. Valorificarea şi difuzarea rezultatelor ……..…………………… 216 51 6.2.8.3. Arhivarea documentelor ………………………………………… 216 51 6.2.9. Stabilirea de noi proiecte complementare ................................................ 216 51 6.3. Concluzii rezultate în urma aplicării programului de îmbunătăŃire a procesului de mentenanŃă corectivă .............................................................................................
217
51
CAPITOLUL 7. SINTEZA REZULTATELOR, CONTRIBUłII PERSONALE ŞI DIRECłII DE CERCETARE VIITOARE
7.1. Sinteza rezultatelor cercetărilor teoretice şi practice efectuate ..……..…….. 219 53 7.1.1. Principalele rezultate obŃinute în urma cercetărilor ..……………………. 219 53
7.1.2. Noutatea ştiinŃifică a postulatelor teoretice şi a rezultatelor experimentale obŃinute de către autor ……………………………………….…………….…..
220
54
7.1.3. Metode de cercetare, credibilitatea şi argumentarea rezultatelor ……… 221 54 7.2. Concluzii şi recomandări..………………………………………………….…… 222 55 7.3. DirecŃii de cercetare viitoare în domeniul abordat ………………………..…… 223 56
Bibliografie ................................................................................................................... 225 58 Glosar de termeni şi abrevieri ........................................................................................ 232 - Anexe ............................................................................................................................ 242 -
4
INTRODUCERE
Actualitatea temei de cercetare
Sistemele tehnice militare (în unele lucrări regăsite sub sintagma „produse cu destinaŃie
militară”, „produse cu destinaŃie specială” sau mai pragmatic „tehnică militară”) au un rol
important (de multe ori decisiv chiar) în acŃiunile de luptă ale războiului modern, deoarece de
performanŃele lor depinde succesul sau insuccesul misiunii dar mai ales viaŃa şi integritatea
corporală a celor ce le deservesc, adică utilizatorii lor. Un astfel de sistem tehnic militar trebuie să
înglobeze într-un tot unitar bine pus la punct, un ansamblu de caracteristici de calitate necesare şi
obligatorii precum şi un sistem de mentenanŃă adaptat situaŃiei.
Mijloacele de luptă utilizate în acŃiunile militare din teatrele de operaŃiuni sau folosite în
Ńară pentru instruirea forŃelor sunt intens solicitate în procesul de exploatare atât din punct de vedere
fizic cât şi mecanic, solicitări care duc inevitabil la creşterea uzurii şi, implicit, la creşterea
numărului şi volumului defecŃiunilor. MenŃinerea sistemelor tehnice militare în stare de funcŃionare
şi la parametrii calitativi impuşi de cerinŃele misiunilor de luptă, necesită periodic intervenŃii de
mentenanŃă, de durate mai lungi sau mai scurte care, pe ansamblu, înseamnă sisteme tehnice
neoperative. Suma intervalelor de timp necesare intervenŃiilor de mentenanŃă constituie timpul total
de imobilizare, timp în care sistemul respectiv nu este disponibil. Aşadar, reducerea timpului de
imobilizare şi creşterea calităŃii sistemelor tehnice militare sunt preocupări de actualitate ale
specialiştilor din domeniu.
Lucrarea urmăreşte o abordare nouă a problemelor sistemului de mentenanŃă al sistemelor
tehnice militare, având la bază un aparat matematic care să permită modelarea strategiilor posibil de
aplicat în interiorul sistemului (este vorba despre modelul matematic de exprimare prin calcul a
corelaŃiei dintre modificările de recul datorate scăderii presiunii din recuperator şi numărul
loviturilor trase şi interpretarea acesteia în funcŃie de uzura fizică a legăturii elastice apărute în urma
tragerii, aspect prezentat în cadrul subcapitolului 4.3). Trebuie menŃionat că meritele unei abordări
matematice nu sunt de neglijat, deoarece viitorul strategiilor de conducere a proceselor de
mentenanŃă ale sistemelor nu poate să se bazeze doar pe simpla raŃiune empirică, acest lucru
dovedindu-se de multe ori prea costisitor.
Dacă în trecut rolul mentenanŃei era deseori subestimat, iar funcŃia sa productivă nu era
recunoscută, implementarea unei politici de mentenanŃă va permite structurilor militare să analizeze
întreruperile în activitate, stăpânirea şi reducerea nivelurilor costurilor de producŃie, optimizarea
activităŃilor de mentenanŃă, utilizarea de metode de mentenanŃă adaptate şi axate pe acŃiuni
5
preventive, corecta gestionare a pieselor (subansamblelor) de schimb şi în general a resurselor
materiale, adaptarea resurselor umane la nevoile şi modificările generate de sistem şi nu în ultimul
rând gestiunea interfeŃelor cu celelalte compartimente ale organizaŃiei militare implicate în proces.
Prin demersul ştiinŃific iniŃiat în acestă lucrare doresc să demonstrez că şi în armata română
există un teren bun pentru implementarea metodelor de îmbunătăŃire continuă, poate mai cu teamă
la început, dar fiecare început creează teamă. Subiectul este axat pe îmbunătăŃirea procesului de
mentenanŃă care, chiar dacă poate nu va crea avantaje financiare considerabile, poate duce la o
creştere a calităŃii serviciilor prestate şi la o îmbunătăŃire a imaginii şi prestigiului centrelor de
mentenanŃă şi a angajaŃilor care lucrează acolo.
Ipotezele de lucru şi obiectivele tezei
Din cele menŃionate anterior reiese că problema ştiinŃifică a cercetărilor va fi canalizată
în direcŃia elaborării unui model de îmbunătăŃire a procesului de mentenanŃă corectivă a sistemelor
tehnice militare adaptat la particularităŃile organizatorice ale sistemului militar, testarea acestuia în
condiŃii reale, monitorizarea rezultatelor obŃinute, analiza indicatorilor tehnici de eficienŃă a
activităŃii de mentenanŃă, precum şi analiza eficienŃei programului de îmbunătăŃire sub aspect
temporal şi economic.
În calitate de obiect al cercetărilor a servit procesul de mentenanŃă corectivă a legăturii
elastice a sistemului de artilerie calibrul 100 mm, o gură de foc de fabricaŃie românească, a cărei
principii constructive sunt asemănătoare cu ale majorităŃii gurilor de foc de artilerie din dotare. De
asemenea, organizarea procesului de mentenanŃă, a documentelor şi a fluxul tehnologic în general,
este comună în cea mai mare parte cu a altor sisteme tehnice ce pot fi supuse aceluiaşi proces, iar
transferul de informaŃie către mentenanŃa altor sisteme este uşor de realizat. Repetarea testărilor a
fost transferată şi către alte sisteme tehnice urmărindu-se rezultatele obŃinute şi modul de
manifestare dar şi posibilele manifestări contradictorii.
Pentru realizarea scopului lucrării, au fost structurate următoarele obiective ale tezei:
1. studierea stadiului actual al cercetărilor privind ale conceptele de calitate şi asigurarea
calităŃii, modul de organizare şi metodologia îmbunătăŃirii calităŃii şi realizarea unui studiu
comparativ între metodele de îmbunătăŃire (6 Sigma, 8 Discipline) şi familia de standarde ISO 9000;
2. studiul conceptului de ciclu de viaŃă al unui produs şi abordări ale conceptului de ciclu
de viaŃă al unui produs cu destinaŃie militară din punct de vedere logistic militar;
3. studiul şi analiza ştiinŃifică a modului de comportare în exploatare a sistemelor tehnice
militare aflate în această etapă a ciclului de viaŃă prin urmărirea în exploatare pe o perioadă de timp
determinată;
6
4. prezentarea unui nou concept, cel de mentenanŃă integratoare, ca alternativă la actuala
abordare structurală a conceptului de mentenanŃă şi studiul avantajelor şi dezavantajelor acesteia în
raport cu cele două tipuri de mentenanŃă existente în prezent (preventivă şi corectivă);
5. studiul fundamentat ştiinŃific al modului de realizare al mentenanŃei preventive a
sistemelor tehnice militare;
6. realizarea unor analize S.W.O.T. obiective şi complete ale stării sistemelor tehnice
aflate în exploatare şi a procesului de mentenanŃă în ansamblul său la acest moment;
7. analiza calitativă a procesului de mentenanŃă corectivă la care sunt supuse sistemele
tehnice militare aflate în exploatare şi realizarea unei Analize a Modului de Defectare, a Efectului şi
CriticităŃii procesului de mentenanŃă corectivă a unui sistem tehnic de artilerie reprezentativ;
8. studierea, conceperea şi realizarea hărŃii de parcurs a unui model de îmbunătăŃire a
procesului de mentenanŃă corectivă a sistemelor tehnice militare adaptat la particularităŃile
sistemului militar;
9. testarea modelului de îmbunătăŃire a procesului de mentenanŃă corectivă în condiŃii
reale, monitorizarea rezultatelor obŃinute şi analiza eficienŃei programului de îmbunătăŃire.
Structura tezei
Pornind de la aceste obiective, lucrarea elaborată este structurată pe şapte capitole şi îşi
propune să studieze modalitatea de îmbunătăŃire a procesului de mentenanŃă corectivă a sistemelor
tehnice militare.
Primul capitol al tezei prezintă stadiul actual al cercetărilor şi realizărilor privind
asigurarea calităŃii în general şi al sistemelor tehnice în special. În primul subcapitol sunt prezentate
rezultatele activităŃilor de documentare în domeniul abordat de teză iar analiza volumului vast de
informaŃie a fost realizată în mod obiectiv şi critic urmărindu-se evidenŃierea celor mai importante
opinii şi afirmaŃii ale exponenŃilor în domeniu.
Metodologia îmbunătăŃirii calităŃii este abordată din trei perspective: DMAIC (Define,
Measure, Analyze, Improve, Control), DMADV (Define, Measure, Analyze, Design, Verify),
respectiv DMAICR (Define, Measure, Analyze, Improve, Control, Realise) iar standardele luate în
discuŃie sunt de dată recentă. Întrucât teza abordează problematica asigurării calităŃii într-o anumită
etapă a ciclului de viaŃă (etapa exploatării), subcapitolul 1.2 prezintă în mod extins această
problematică prin prezentarea definiŃiilor şi a diferitelor concepŃii de structurare pe etape a ciclului
de viaŃă: abordarea de marketing şi foarte important pentru particularitatea tezei - în abordarea
logistică militară.
Capitolul doi prezintă un studiu al comportării în exploatare a sistemelor tehnice militare
aflate în această etapă a ciclului de viaŃă, rezultatele comportării constituind unul dintre pilonii pe
care s-a fundamentat cercetarea.
7
În prima parte a capitolului sunt prezentate aspecte privind noŃiunile de disponibilitate,
mentenabilitate şi fiabilitate şi indicatorii de fiabilitate cu particularizare pentru produsele de tehnică
militară. Subcapitolul 2.1.4 analizează tipurile caracteristice de defectări ale unui număr de de 55 de
sisteme tehnice militare de artilerie la care au fost monitorizate defecŃiunile înregistrate într-o
perioadă de cinci ani. Analiza are ca finalitate localizarea unor defecŃiuni tipice la anumite
componente ale categoriei de sisteme tehnice observate, stabilirea ponderii şi frecvenŃei unor
defecŃiuni, studierea organizării sistemului de mentenanŃă dar şi o serie de concluzii cu privire la
modul de exploatare de către beneficiari.
În partea a doua a capitolului sunt dezbătute o serie de cauze ale stării de nefuncŃionare ale
sistemelor tehnice militare, tipurile de uzare şi degradare la care sunt supuse în perioada de
exploatare şi care conduc la înrăutăŃirea parametrilor funcŃionali şi a performanŃelor şi la pierderea
parŃială sau totală a capacităŃii de funcŃionare. Deoarece printre cauze sunt identificate greşeli de
exploatare dar şi erori de concepŃie şi proiectare, studiul este completat de o analiză a punctelor tari,
punctelor slabe, a oportunităŃilor dar şi ameninŃărilor care au ca subiect sistemele tehnice militare
din dotarea armatei române. Deoarece în urma cercetării de la subcapitolul 2.1.4, una dintre
concluzii a fost că aceste defecŃiuni apar şi datorită unor abateri de la normele corecte de exploatare,
în subcapitolul 2.3 sunt prezentate activităŃile necesare (unele chiar obligatorii) a fi executate de
către utilizatori în scopul asigurării calităŃii în exploatare a acestor sisteme tehnice.
Capitolul trei este consacrat studiului organizării procesului de mentenanŃă a sistemelor
tehnice militare aflate în exploatare în ansamblul său.
Este prezentat conceptul de mentenanŃă în numeroasele sale accepŃiuni şi evoluŃii
temporale sub care este cunoscut, tipologia sa (fiind realizată şi o comparaŃie sub aspectul
avantajelor şi dezavantajelor tipurilor de mentenanŃă – preventivă, corectivă – şi propunerea
autorului, mentenanŃa integratoare) precum şi o structurare pe subsisteme şi niveluri de mentenanŃă
în funcŃie de complexitatea lucrărilor şi durata de imobilizare a sistemelor tehnice. Întrucât
conceptul de mentenanŃă este unul complex, în subcapitolul 3.6 sunt dezbătute cele zece activităŃi
asociate conceptului de mentenanŃă în domeniul militar.
Un element original în cadrul capitolului este reprezentat de introducerea conceptului de
mentenanŃă integratoare, care îmbină elemente ale celor două tipuri consacrate de mentenanŃă
(preventivă şi corectivă) precum şi concepte noi cum ar fi conceptul 5S şi care este mai bine adaptat
specificului militar în cele două ipostaze particulare: mentenanŃa în starea de pace şi mentenanŃa la
război (în teatru de operaŃii extern).
Deoarece pe timpul utilizării (exploatării), asigurarea calităŃii sistemelor tehnice militare se
realizează în cea mai mare parte prin respectarea regulilor de manipulare a acestora şi prin
respectarea lucrărilor de mentenanŃă preventivă, în capitolul patru sunt analizate şi prezentate
8
aspectele şi modalităŃile prin care acest tip de mentenanŃă este aplicat în domeniul militar, accentul
fiind pus pe organizarea şi desfăşurarea controalelor, întreŃinerilor tehnice precum şi modalităŃile de
realizare a diagnosticării corecte a stării tehnice ale sistemelor. Această diagnosticare a stării tehnice
prin interpretarea uzurii unor piese, mecanisme şi subansamble componente este realizată în cadrul
subcapitolului 4.3, în care este efectuată o cercetare aplicativă privind exprimarea prin calcul a
corelaŃiei dintre modificările parametrilor normali de funcŃionare (valoarea presiunii din recuperator
şi implicit lungimea de recul a legăturii elastice) datorate uzurii anumitor elemente constructive
componente (cutia cu garnituri de etanşare) apărută în urma creşterii numărului de lovituri trase cu
un sistem tehnic de artilerie. Metoda are aplicabilitate în exploatarea raŃională a gurii de foc prin
oportunitatea realizării mentenanŃei preventive, în acest mod obŃinându-se economii pe linia
costurilor de întreŃinere şi reparaŃie şi a măririi intervalelor de mentenanŃă corectivă.
Capitolul cinci abordează inevitabil aspecte ale organizării procesului de mentenanŃă
corectivă a sistemelor tehnice aflate în faza de exploatare. Capitolul debutează cu o abordare
sistemică a procesului de mentenanŃă corectivă precum şi modalităŃile de descompunere a fluxului
procesului pe nivele şi activităŃi. Fazele procesului de mentenanŃă identificate
(planificarea/pregătirea proceselor de mentenanŃă, aprovizionarea, desfăşurarea proceselor, montaj,
încercare, inspecŃia finală, livrare către beneficiar, activităŃi post-livrare) şi problemele care apar în
cadrul planificării şi executării lor sunt prezentate „in extenso” în cadrul subcapitolului 5.1.2. Aceste
probleme care pot să apară în cadrul procesului de mentenanŃă sunt confirmate de către cercetarea
privind calitatea proceselor de mentenanŃă corectivă, cercetare care are la bază o analiză a modului
în care s-au derulat procesele de mentenanŃă pe parcursul anilor 2008–2009 şi a cauzelor care au
determinat anumite disfuncŃionalităŃi în derularea acestor procese.
Pentru a confirmarea rezultatelor acestui studiu s-a efectuat o analiză de tip AMDEC,
particularizată la specificul procesului de mentenanŃă în domeniul militar şi care permite studiul
sistematic al cauzelor şi efectele defectărilor care afectează componentele procesului de mentenanŃă.
Pentru aceasta, au fost examinate în mod sistematic defectările potenŃiale ce apar pe fluxul
procesului, a fost evaluată gravitatea consecinŃelor lor, detectându-se acŃiunile corective cele mai
adaptate punerii în aplicare în funcŃie de gradul de criticitate. Echipa AMDEC a analizat
oportunităŃile deschise pentru remedierea disfuncŃionalităŃilor constatate şi a elaborat un plan de
măsuri în trei puncte pentru reducerea efectelor şi de prevenire pentru cauzele a căror indice de
criticitate a depăşit pragul din matricea criticităŃii.
Prima dintre măsuri (care are şi impactul preconizat cel mai puternic) face subiectul
capitolului şase în cadrul căruia este prezentat un model de îmbunătăŃire continuă a calităŃii
sistemelor tehnice militare adaptat cerinŃelor domeniului militar şi în care au fost integrate şi
modelate etape şi activităŃi din cadrul metodelor 6 Sigma şi 8 D.
9
Primul subcapitol prezintă în detaliu harta (calea de parcurs) a modelului de îmbunătăŃire
propus, oferindu-se argumentaŃia, justificarea şi explicaŃiile necesare pentru înŃelegerea corectă a
activităŃilor din cadrul etapelor.
Al doilea subcapitol prezintă aplicarea practică a modelului de îmbunătăŃire propus, aşa
cum a fost realizată în perioada septembrie – decembrie 2010 şi cu acŃiunea de confirmare la
beneficiar derulată în perioada februarie – mai 2011. Realizarea acŃiunii corective Programul
informatic pentru mentenanŃa sistemelor tehnice „INFOMENT” de legătură a structurilor
beneficiare cu centrul de mentenanŃă este o concepŃie integral nouă, a fost testat real în teren iar
rezultatele aplicării sale confirmă reuşita demersului ştiinŃific de îmbunătăŃire propus. Obiectivele
care au stat la baza cercetărilor din acest capitol au fost: conceperea unui model de îmbunătăŃire cu
elemente de noutate adaptabil şi aplicabil în sistemul militar, realizarea unui program informatic
care să răspundă şi să soluŃioneze neconformităŃile identificate în capitolele anterioare, dar cu cerinŃe
de hardware reduse, care să poată fi uşor de accesat şi rulat de către benefiari de pe platforme
informatice relativ modeste. De asemenea s-a urmărit obŃinerea unor rezultate concrete prin care să
se înlăture una dintre cauzele reclamaŃiilor cele mai des venite din partea beneficiarilor. Pentru
confirmarea obiectivelor formulate s-au iniŃiat demersurile pentru aplicarea măsurii corective şi
monitorizarea rezultatelor (inclusiv a satisafacŃiei clienŃilor) la un număr de cinci beneficiari din
teritoriu.
În capitolul şapte sunt prezentate sinteza rezultatelor obŃinute, în care un accent deosebit a
fost pus pe evidenŃierea noutăŃii ştiinŃifice a postulatelor teoretice şi a rezultatelor experimentale
obŃinute. Sunt prezentate metodele de cercetare utilizate şi argumentele care stau la baza
credibilităŃii rezultatelor. O importanŃă deosebită este acordată concluziilor finale dar şi prezentarea
unor oportunităŃi deschise de realizarea prezentului demers ştiinŃific.
De asemenea este prezentată bibliografia ce însumează 93 titluri de autori români şi străini
cu ani de apariŃie între 1969 – 2010, 19 instrucŃiuni, manuale şi publicaŃii militare, un număr de 30
adrese web accesate, lista abrevierilor utilizate în teză şi o secŃiune alcătuită din 14 anexe. Pe
parcursul lucrării, aspectele studiate, cercetate şi interpretate sunt reprezentate prin 42 de tabele şi
112 figuri sub formă unor scheme, grafice şi fotografii. În cadrul rezumatului numerotaŃia figurilor,
graficelor şi a tabelelor este cea din cadrul tezei.
O parte din cercetările teoretice şi experimentale efectuate pe parcursul elaborării şi
finalizării programului de cercetare precum şi rezultatele acestora au fost valorificate prin publicare,
susŃinere şi discutare cu ocazia unor manifestări ştiinŃifice interne şi internaŃionale.
10
CAPITOLUL 1.
CONSIDERAłII ASUPRA STADIULUI ACTUAL AL CERCETĂRILOR PRIVIND
ASIGURAREA CALITĂłII SISTEMELOR TEHNICE
1.1. Cercetări teoretice asupra conceptelor de calitate şi îmbunătăŃirea calităŃii pentru produsele
cu destinaŃie militară
1.1.1. Aspecte evolutive ale conceptelor de calitate şi asigurarea calităŃii
NoŃiunea „calitate“ este una complexă, cu utilizări în multe domenii unde i se atribuie
diferite sensuri, motiv pentru care este greu a se formula o definiŃie unică şi riguroasă.
ÎmbogăŃind şi clarificând unele aspecte, standardul SR EN ISO 9000:2006 Sisteme de
management al calităŃii – Principii fundamentale şi vocabular, statuează pe plan internaŃional
expresia calităŃii ca fiind „măsura în care un ansamblu de caracteristici intrinseci îndeplineşte
cerinŃele” [109]. Pentru înŃelegerea deplină a conceptului este nevoie să clarificăm (conform
aceluiaşi standard) şi termenii de cerinŃă respectiv caracteristică de calitate. Prin cerinŃă de calitate
se înŃelege “nevoia sau aşteptarea care este declarată, în general implicită sau obligatorie", iar
caracteristica de calitate este “o trăsătură distinctivă de natură fizică, senzorială, comportamentală,
temporală ergonomică şi funcŃională”.
1.1.2. Conceptul, modul de organizare şi metodologia îmbunătăŃirii calităŃii
ÎnŃelegerea metodologiei de îmbunătăŃire a calităŃii aduce în discuŃie cele trei metode
DMAIC, DMADV şi DMAICR [24]:
DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) se utilizează atunci când există un
proces în desfăşurare sau un produs efectiv (real fizic) dar nu sunt îndeplinite cerinŃele clientului
(procesul sau produsul nu are performanŃele aşteptate), aşa cum este şi procesul de mentenanŃă
corectivă ce face subiectul prezentului demers ştiinŃific.
DMADV (Define, Measure, Analyze, Design, Verify) conŃine un set de acŃiuni destinate
proiectării unui proces, a unui produs sau a unui serviciu şi se utilizează în cazul în care procesul sau
produsul sunt în stadiul de idee sau când procesul sau produsul există, a fost optimizat dar nu atinge
încă performanŃele aşteptate.
Pentru cea de a treia variantă, DMAICR (Define, Measure, Analyze, Improve, Control,
Realise), se introduce pasul auxiliar al analizei realizărilor (Realise), dar criticii spun că axarea pe
câştiguri obŃinute din metodologiile de îmbunătăŃire nu este productivă pe termen lung [24].
1.1.3. Studiu comparativ între metodele de îmbunătăŃire (6 Sigma, 8 Discipline) şi familia de
standarde ISO 9000
11
Certificarea acordată pe baza unui standard de calitate nu conferă însă garanŃii certe
asupra faptului că produsele realizate ulterior de firma respectivă respectă întotdeauna anumite
standarde de calitate sau mai mult, că vor fi mai bune din punct de vedere calitativ. Este un fapt
dovedit că mulŃi producători de bunuri materiale sau furnizori de servicii, după obŃinerea certificării
ISO şi apariŃia înscrisurilor cu această certificare pe produse sau pe reclame, renunŃă la nivelul
calitativ din momentul certificării, fie din cauza imposibilităŃii menŃinerii aceluiaşi nivel pentru toate
produsele sau serviciile, fie din considerente de reducere a costurilor, pentru că este bine ştiut,
“calitatea costă dar nu atât de mult cât costă non-calitatea”. În afară de acest fapt, este bine ştiut că
standardardele ISO nu stabilesc proceduri ce vor fi urmate, ci doar le standardizează pe cele deja
existente. Iată deja două elemente de diferenŃiere clară între metodele de îmbunătăŃire a calităŃii (6
Sigma, 8 Discipline) şi standardele de management al calităŃii (familia ISO 9000). Cu alte cuvinte
implementarea unui program de îmbunătăŃire de forma DMAIC, DMADV sau DMAICR înseamnă
livrarea permanentă de produse sau servicii de o calitate superioară prin eliminarea
neconformităŃilor interne. O firmă ce aplică metodele de îmbunătăŃire a calităŃii va avea produse sau
servicii performante din punct de vedere calitativ şi este sigur că va putea menŃine şi ulterior acelaşi
nivel de performanŃă deoarece se bazează pe procese de producŃie şi administrative eficiente şi
constante, lucru necerut de către standardele ISO.
1.2.2. Abordarea militară a conceptului de ciclu de viaŃă al unui produs
Analizând ciclul de viaŃă al produselor cu destinaŃie militară se poate afirma că există
diferenŃe faŃă de produsele destinate utilizării civile, deoarece pentru cele mai multe produse militare
există încă o ultimă etapă extrem de importantă şi anume relansarea (cu sau fără îmbunătăŃire sau
modernizare). Aşadar, pentru aceste produse există o etapizare care arată astfel (figura 1.6).
Fig. 1.6. Etapele ciclului de viaŃă al unui produs cu destinaŃie militară
Practic durata de exploatare începe din momentul ieşirii sistemului tehnic militar de pe
poarta fabricantului şi se finalizează prin dezasamblarea (demilitarizarea, neutralizarea sau asanarea)
lui în condiŃiile fixate de normative. Datorită costurilor foarte mari, a importanŃei sale operaŃionale
12
dar şi a efectelor produse, menŃinerea intactă caracteristicilor de calitate a acestor produse cu
destinaŃie specială este foarte importantă. Detalierea acestei etape este ilustrată în figura 1.7.
Fig. 1.7. Detaliarea etapei de utilizare a unui sistem tehnic militar
1.3. Concluzii şi direcŃii actuale de aprofundare a cercetărilor în acest domeniu
Sintetizând datele din literatura de specialitate, a observaŃiilor realizate pe timpul derulării
programului de cercetare precum şi experienŃa proprie acumulată pe parcursul a aproximativ două
decenii de serviciu militar activ, se pot trage următoarele concluzii:
� caracteristicile de calitate ale sistemelor tehnice militare trebuie să se menŃină la aceeaşi
parametrii pe întreaga durată de viaŃă deoarece sunt utilizate de cele mai multe ori în condiŃii
extreme la întreaga lor capacitate;
� ciclul de viaŃă al sistemelor tehnice militare respectă structura ciclului de viaŃă al
produselor materiale dar apare o ultimă etapă foarte răspândită, cea de relansare (multe dintre
sistemele de armament străine achiziŃionate de către România se găsesc în această fază);
� politica adoptată în ultimii ani de achiziŃionare de sisteme tehnice “second hand”
(sisteme tehnice militare “relansate” – a se vedea capitolul “Ciclul de viaŃă al sistemelor tehnice
militare”) de la partenerii din alianŃă, deşi pare avantajoasă, pe termen lung se va dovedi costisitoare;
� majoritatea sistemelor tehnice militare din dotarea categoriilor de forŃe (terestre, aeriene
şi navale) au durata de viaŃă utilă expirată iar menŃinerea acestor sisteme tehnice în utilizarea curentă
se face cu mari cheltuieli, în special pe zona de mentenanŃă;
� metodologia de îmbunătăŃire a calităŃii de tipul DMAIC, reprezintă pentru procesul de
mentenanŃă a sistemelor tehnice militare cea mai bine adaptată cale, deoarece se utilizează asupra
unui proces în desfăşurare dar care nu îndeplineşte una sau mai multe cerinŃe formulate şi impuse de
către client (procesul nu are performanŃele aşteptate);
UTILIZARE
Testare şi clasificare operaŃională
Sisteme tehnice operaŃionale Sisteme tehnice indisponibile
ÎntreŃinere Reparabile
Nereparabile din punct de vedere economic sau nerecuperabile
Conservare
OperaŃii de control şi întreŃinere pe timpul
conservării
Deconservare Utilizare şi control
ÎntreŃinere şi reparare
Recuperare şi evacuare
Reparare, reasamblare
Scoatere din funcŃionare şi
casare
13
� abordările orientate pe echipă, de tipul 6σ sau 8D, generează o ghidare foarte bună a
acŃiunilor de îmbunătăŃire, permiŃând acestora să descopere cauza primară a problemei şi să verifice
funcŃionarea corectă a soluŃiilor corective descoperite.
CAPITOLUL 2.
CERCETĂRI ASUPRA COMPORTĂRII ÎN EXPLOATARE A SISTEMLOR TEHNICE
MILITARE AFLATE ÎN ACEASTĂ ETAPĂ A CICLULUI DE VIAłĂ
2.1. Aspecte privind noŃiunile de disponibilitate, mentenabilitate şi fiabilitate ale sistemelor
tehnice militare
2.1.1. Analiza conceptuală a termenilor de disponibilitate, mentenabilitate şi fiabilitate
O dată cu ridicarea nivelului tehnic şi de complexitate al produselor, anumite
caracteristici cum ar fi disponibilitatea, accesibilitatea, mentenabilitatea, fiabilitatea sau
conservabilitatea au dobândit o importanŃă deosebită fiind urmărite cu prioritate pe întregul
ciclu de viaŃă.
Disponibilitatea (conform SR EN 62308:2007) constituie “aptitudinea sistemului,
sub aspecte combinate de fiabilitate, mentenabilitatei şi de organizare a acŃiunilor de
mentenanŃă, de a-şi îndeplini funcŃiile specifice la un moment dat sau într-un interval de timp
impus” şi se obŃine prin patru mijloace: fiabilitate, mentenanŃă, exploatare corectă şi
modernizare (îmbunătăŃire, înnoire).
Fig. 2.1. Elementele care contribuie la disponibilitatea şi siguranŃa în funcŃionare a sistemelor tehnice militare
Conceptul de disponibilitate este inseparabil de un alt concept ce reprezintă
capacitatea sistemului tehnic militar de a fi reparat (restabilit, repus în funcŃiune) după
defectare, concept denumit mentenabilitate şi care reprezintă “caracteristica unei entităŃi
utilizată în condiŃii date, exprimată prin probabilitatea ca o operaŃie de mentenanŃă activă
dată să poată fi efectuată într-un interval de timp dat, cu asigurarea logisticii de mentenanŃă,
utilizând procedee şi mijloace prescrise” [63].
NoŃiunea de fiabilitate se utilizează în sensul de “caracteristica unui produs exprimată
prin probabilitatea îndeplinirii funcŃiei cerute, în condiŃii date, pe o durată de timp specificată”.
14
2.1.3. Deprecierea fiabilităŃii pe durata exploatării
Fiabilitatea este o funcŃie descrescătoare care depinde de timp iar lucrurile se
complică o dată cu intrarea produsului în exploatare.
Sunt posibile două modalităŃi de exploatare (figura 2.3):
• cu întreŃinere preventivă – situaŃie care presupune ca periodic să fie efectuate
activităŃi de întreŃinere, în scopul menŃinerii unui nivel de fiabilitate cât mai ridicat;
• fără întreŃinere preventivă – situaŃie în care produsul este lăsat să funcŃioneze până
se defectează, după care este reparat.
Exploatarea (utilizarea) produsului cu întreŃinere preventivă reprezintă o strategie
mai eficientă. Produsul este exploatat mai raŃional, deoarece după aceeaşi perioadă de timp
nivelul de calitate este mai ridicat (figura 2.3).
Fig. 2.3. Deprecierea fiabilităŃii pe timpul etapei de utilizare
2.1.4. Cercetări privind tipurile caracteristice de defecŃiuni la sistemele tehnice militare
În studiul fiabilităŃii şi mentenabilităŃii este deosebit de important a se cunoaşte
frecvenŃa şi ponderea apariŃiei unor defecŃiuni din ansamblul construcŃiei. Acest lucru este
necesar în primul rând, în scopul orientării corecte a activităŃii de proiectare-cercetare în
sensul realizării unor componente cu calităŃi superioare sub toate aspectele, cunoscând deja
localizarea unor defecŃiuni tipice la anumite componente. În al doilea rând, cunoscând
ponderea şi frecvenŃa unor defecŃiuni se poate organiza în mod adecvat întregul sistem de
mentenanŃă, începând cu activităŃile de asistenŃă tehnică şi service şi terminând cu asigurarea
pieselor şi subansamblelor de schimb.
Timpul de utilizare
Depreciere în timp datorită uzurii
Depreciere în timp datorită uzurii
ReparaŃie
ReparaŃie
Depreciere în timp datorită uzurii prin exploatare
MentenanŃa preventivă
A
B (defectare)
C (repunere
în funcŃionare)
D (defectare)
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
O
Timpul
CICLUL DE FUNCłIONARE 1 CICLUL DE FUNCłIONARE 2
FĂRĂ ÎNTREłINERE PREVENTIVĂ
CU ÎNTREłINERE PREVENTIVĂ
Nivelul de fiabilitate după efectuarea mentenanŃei preventive
Niv
el d
e fi
abil
itat
e
15
Pentru tabloul de bord au fost monitorizate în perioada 2004 – 2009 un număr de 55
de sisteme tehnice militare de tipul sistem de artilerie calibrul 100 mm. model 1977.
Cele mai frecvente defecŃiuni sunt cauzate de procesul de uzare atât pe ansamblul
sistemului tehnic cât şi la fiecare componentă în parte (49,4%), adică aproape jumătate din
defecŃiuni, ceea ce denotă o exploatare intensă. În schimb îmbâcsirea (0,1%), griparea şi calare
(0,4%), deformarea (0,4%) sunt defecŃiuni relativ rare ceea ce denotă la rândul său o întreŃinere
corectă. Îngrijorează totuşi ponderea relativ mare a deteriorărilor şi a fisurilor ceea ce arată fie că
materialul care din care sunt confecŃionate piesele respective nu au respectat normativele tehnice de
fabricaŃie, fie că regimul de utilizare sau sarcinile la care a fost supus sistemul tehnic pe timpul
exploatării au depăşit limitele maxime admise.
Pentru cea mai răspândită defecŃiune, uzarea, ponderile cele mai mari se localizează
la piesele legăturii elastice (62,3%), Ńeava cu închizător (15,3%), mecanismele afetului
(9,6%), aparatele de ochire (8,9%) şi completul piese, scule şi accesorii (3,9%). Ponderea
defecŃiunilor pe subansamblele componente ale gurii de foc este ilustrată în figura 2.9. Dacă
defecŃiunile sunt analizate după procesul de apariŃie, progresive după dezvoltare sau bruşte
după apariŃie, atunci repartiŃia lor pe sistemele componente ale gurii de foc se poate urmări
din figura 2.10.
Fig. 2.9. Ponderea defecŃiunilor pe
subansamble componente ale gurii de foc
Fig. 2.10. Ponderea defecŃiunilor după viteza
de apariŃie pe subansamble componente
Rezultă, aşa cum era de aşteptat, că în majoritatea cazurilor intervin defecŃiuni
progresive apărute în timpul exploatării, distribuŃia lor pe sisteme componente fiind
neuniformă. ExcepŃia (aparatele de ochire) arată că exploatarea acestora nu s-a realizat
întocmai cu cerinŃele manualelor de exploatare deoarece defecŃiunile bruşte apărute la aceste
subansambluri pot apărea doar prin bruscarea (trântirea, scăparea din mâini, lovirea lor de
piese metalice dure) iar în general defectele la aceste aparate sunt spargerea lentilelor obiectiv
şi ocular, dereglări majore ale sistemului optic sau spargerea nivelelor de control.
Analiza defecŃiunilor elementelor componente ale legăturii elastice (figura 2.11)
arată că un procent 63% dintre defecŃiuni s-au înregistrat la cutia cu garnituri (34,7% cutia cu
16
garnituri de la frâna de tragere şi 28,3% cutia cu garnituri de la recuperator) care sunt cauza
celor mai multe incidente apărute pe timpul exploatării. Aceasta duc la scurgeri de lichid
STEOL-M din legătura elastică, ceea ce implică pentru trăgător întreruperi dese ale tragerii şi
verificarea existenŃei celor 13,4±0,3 litri.
Fig. 2.11. Ponderea naturii defecŃiunilor
apărute la legătura elastică
Fig. 2.15 Ponderea în funcŃie de numărul de
defecŃiuni, volumul manoperei şi consumul de piese de schimb
O importanŃă deosebită o are şi un alt criteriu şi anume preŃul de cost al piesei de
schimb, datorită căruia se pot deosebi defecŃiuni cu consum mic sau mare de piese. Volumul
de manoperă pentru înlăturarea defecŃiunilor şi consumul de piese de schimb stabilesc
evaluarea generală a defecŃiunii prin costul total al restabilirii. Se remarcă faptul că
defecŃiunile la aparatele de ochire deşi relative reduse ca procent (8,9%) determină costuri
ridicate de restabilire (33,8%) datorate complexităŃii lor iar la legătura elastică defecŃiunile
sunt dese (62,3%) dar costurile sunt mai reduse (22,8%) şi sunt constituite din cheltuieli cu
consumabile şi piese relativ ieftine.
Dacă se analizează după simptomele de manifestare a defecŃiunilor toate agregatele
şi sistemele au comportări individuale specifice. Se evidenŃiază în special legătura elastică,
unde se localizează majoritatea defecŃiunilor (62,3%), cu un volum relativ mare de manoperă
pentru înlăturarea acestora (44,1%). Dacă se ia în considerare consumul de piese de schimb, el
se situează de asemenea la un nivel relativ ridicat (22,8%), dar redus în comparaŃie cu
ponderea defecŃiunilor, fiind depăşit de costurile pieselor de schimb de la afet şi aparate de
ochire. Diferit se prezintă situaŃia la aparatele de ochire. Dacă numărul defecŃiunilor în acest
caz este relativ mic (8,9%), de asemenea şi volumul manoperei (19,3%), în schimb sunt destul
de ridicate costurile pieselor de schimb (33,8%) pentru restabilire. În funcŃie de suma
consumului de piese de schimb, pe primul loc se află aceste aparate de ochire, datorită
costului lentilelor şi al pieselor de mecanică fină, care se află la 33,8% din totalul consumului
de piese de schimb (figura 2.15). Datele prezentate servesc ca punct de plecare pentru
evaluarea căilor de reducere a cheltuielilor la menŃinerea fiabilităŃii funcŃionale a sistemelor
17
tehnice militare pentru fiecare model în mod individual.
18
2.2. Uzarea şi degradarea pieselor în procesul de exploatare a sistemelor tehnice militare
2.2.1. Starea de nefuncŃionare a sistemelor tehnice militare
În procesul de exploatare şi chiar în perioada de conservare (sau inactivitate) a sistemelor
tehnice militare au loc fenomene care conduc la înrăutăŃirea parametrilor funcŃionali, a
performanŃelor şi la pierderea parŃială sau totală a capacităŃii de funcŃionare. Aceste schimbări ale
stării tehnice a sistemelor tehnice militare se datorează acŃiunii unor factori interni sau externi:
1. acŃiunea energiei mediului înconjurător, inclusiv a omului;
2. sursa internă de energie;
3. energia potenŃială.
2.2.3. Tipuri de uzare la care sunt supuse sistemele tehnice militare în perioada de exploatare
O imagine de ansamblu asupra modului în care se abordează problematica degradării
sistemelor tehnice militare (armamentului), prin prisma uzurii acestuia, este prezentată în figura 2.17
care este în esenŃă o schemă bloc generală cu adaptările specifice.
Fig. 2.17. Schema bloc de analiză a uzării sistemelor tehnice militare
Eroziune
Abraziune
Oxidare Termică Mecanică Coroziune Oboseală
Exfoliere
CavitaŃie
Electro-chimică Fisurare
Chimică
NORMALĂ AVARIE
Forme de uzare
UZARE
Metode de măsurare a uzării
Factori de influenŃă
Criterii de stabilire a
uzării
Tehnice
Tehnologice
Economice
Şocuri, vibraŃii, jocuri, etc.
Consum materiale, piese
de schimb
Calitatea materialelor
pieselor
Regim de utilizare
Calitatea lubrifianŃi
Calitatea suprafeŃelor
Viteză, presiune
Duritate
ToleranŃe
Metode discontinue
Măsurarea domensiunilor
Cântărirea
Profilografia
Metode continue
Metoda izotopilor radioactivi
Metoda impurităŃilor din lichide
Metoda indicatorilor funcŃionali
19
Uzura (U) se poate exprima prin viteza de evoluŃie a unui parametru reprezentativ,
funcŃie de timp:
U = f(u)dt (2.22)
Procesul de uzare poate să fie apreciat cu ajutorul curbei din figura 2.18, în care:
− zona I – corespunde perioadei de rodaj;
− zona II – corespunde perioadei de utilizare (funcŃionare) normală;
− zona III – corespunde creşterii accelerate a intensităŃii uzurii.
Zonele I şi II corespund uzurii normale, iar zona III perioadei de intrare spre uzura de avarie.
Este posibilă cuprinderea în relaŃii matematice de forma:
− zona I: f(u1) = a × t1
− zona II: f(u2) = b × (t2-t1) (2.23)
− zona III: f(u3) = c × (t3-t2)m
în care: a, b, c – coeficienŃi de proporŃionalitate;
m, n – exponenŃii funcŃiilor;
α – unghiul de înclinare a dreptei de uzare.
Din 2.22 şi 2.23 rezultă uzura totală (U) care este suma acestor funcŃii:
U = f(u1) + f(u2) + f(u3) (2.24)
U = a × t1n + b × (t2-t1) + c × (t3-t2)
m
Viteza de uzare este în raport de zonele de uzură şi reprezintă derivata funcŃiilor anterioare:
zona I: V1 = V(u1) = a × n × t1n-1
zona II: V2 = V(u2) = b (2.25)
zona III: V3 = V(u3) = c × m × (t3-t2)m-1
Fig. 2.18. Curba de variaŃie a uzării pieselor
0
U (µm)
α
U1 U2
U3
III III
Rodaj Uzare normală Uzare
distructivă
t1 t2 t3 t
20
2.3. Cercetări teoretice privind asigurarea calităŃii pe timpul utilizării sistemelor tehnice
militare
Planificarea utilizării sistemelor tehnice militare are ca scop precizarea şi stabilirea în
timp a tuturor activităŃilor necesare pentru asigurarea desfăşurării integrale a procesului de
instruire în condiŃiile folosirii sistemelor tehnice militare conform procedurilor standard de
operare, organizării şi păstrării acestuia în deplină securitate, executării la timp a întreŃinerilor
tehnice, reparaŃiilor şi aprovizionării oportune cu piese de schimb, scule, accesorii şi materiale
de întreŃinere. Planificarea utilizării sistemelor tehnice militare se execută de către persoana
cu atribuŃiuni pe linia mentenanŃei armamentului pe baza hotărârii comandantului şi a
indicaŃiilor şefului logisticii şi se concretizează în planurile de utilizare şi mentenanŃă, anuale
şi lunare.
2.4. Concluzii şi formularea direcŃiei de cercetare
Rezultatele cercetărilor teoretice şi aplicative, dezvoltate pe parcursul elaborării şi
capitolului au evidenŃiat următoarele:
• nivelul tehnic şi de complexitate ridicat al sistemelor tehnice militare determină ca
anumite caracteristici cum ar fi disponibilitatea, mentenabilitatea, fiabilitatea, accesibilitatea
sau conservabilitatea să dobândească o importanŃă deosebită fiind urmărite cu prioritate pe
durata întregului ciclu de viaŃă;
• disponibilitatea sistemelor tehnice se obŃine în principal prin fiabilitate,
mentenanŃă, utilizare corectă şi înnoire;
• analiza defecŃiunilor după monitorizarea celor 55 de produse pe perioada anilor
2004-2009 a reliefat faptul că cele mai frecvente defecŃiuni sunt cauzate de procesul de uzare
atât la ansamblul sistemului tehnic cât şi la fiecare componentă în parte (49,4%), adică
aproape jumătate din defecŃiuni, ceea ce denotă o exploatare intensă. În schimb îmbâcsirea,
griparea, calarea şi deformarea (care sunt forme de manifestare a lipsei de întreŃinere) reunesc
sub 1% şi sunt defecŃiuni relativ rare ceea ce denotă la rândul său o întreŃinere corectă.
Îngrijorează totuşi ponderea relativ mare a deteriorărilor şi a fisurilor ceea ce arată fie că
materialul care din care sunt confecŃionate piesele respective nu au respectat normativele
tehnice de fabricaŃie, fie că regimul de utilizare sau sarcinile la care a fost supus sistemul
tehnic pe timpul exploatării au depăşit limitele maxime admise;
• analiza defecŃiunilor elementelor componente ale legăturii elastice arată că un
procent 63% dintre defecŃiuni s-au înregistrat la cutia cu garnituri care sunt cauza celor mai
multe incidente apărute pe timpul exploatării;
21
• în majoritatea în cazurilor intervin defecŃiuni progresive apărute în timpul
exploatării, distribuŃia lor pe sisteme componente fiind neuniformă;
• la acest tip de sistem tehnic, defecŃiunile care se înlătură cu scoaterea gurii de foc
din exploatare a depăşit 33% din totalul defecŃiunilor. Volumul manoperei de înlăturare a
defecŃiunilor din această grupă s-a situat la peste 78% din totalul manoperei pentru
mentenanŃă, iar durata întreruperilor a atins 82% din suma duratelor întreruperilor sistemelor
tehnice militare impuse pentru reparaŃii;
• volumul manoperei pentru înlăturarea defecŃiunilor la 75% din cazuri s-a situat
sub 4 ore (volum de manoperă mic şi mediu) şi ele se pot rezolva în atelierul unităŃii sau chiar
în poziŃia de tragere. Pentru diferenŃa de 25% însă, remedierea impune deplasarea gurii de foc
la centrele de mentenanŃă. Uneori este oportună utilizarea noŃiunii de manoperă cumulată de
înlăturare a defecŃiunii, când la costurile şi durata efectivă de înlăturare pentru fiecare
defecŃiune se adaugă costurile şi duratele de transport dus-întors de la unităŃi la centrele de
mentenanŃă şi timpul de imobilizare datorat lipsei pieselor de schimb pe stoc;
• analizând costurile, defecŃiunile la aparatele de ochire deşi relative reduse ca procent
(8,9%) determină costuri ridicate de restabilire (33,8%) datorită costului lentilelor şi al pieselor de
mecanică fină iar la legătura elastică defecŃiunile sunt dese (62,3%) dar costurile sunt mai reduse
(22,8%) şi sunt constituite din cheltuieli cu consumabile şi piese relative ieftine.
Cercetările, analizele şi studiile efectuate pe marginea tematicii abordate au
determinat concretizarea următoarelor direcŃii de cercetare:
� studiul obiectiv şi critic al modalităŃilor prin care se derulează activităŃile de
mentenanŃă preventivă şi corectivă la nivelul structurilor implicate şi identificarea punctelor
vulnerabile asupra cărora se poate interveni oportun;
� efectuarea unor cercetări teoretico-experimentale asupra modalităŃilor de
îmbunătăŃire a mentenanŃei preventive (prin operaŃiuni de mentenanŃă preventivă
condiŃională) având la bază urmărirea şi interpretarea corelaŃiei dintre parametrii de uzură a
diferitelor ansamble şi subansamble şi resursa rămasă a respectivului sistem tehnic;
� investigarea modalităŃilor de mentenanŃă corectivă, realizarea unor analize
obiective de tip S.W.O.T. şi/sau AMDEC a acestui tip de proces;
� efectuarea unor cercetări teoretico-experimentale asupra calităŃii fluxurilor
proceselor de mentenanŃă corectivă a sistemelor tehnice militare;
� căutarea, identificarea celei mai eficiente şi eficace metode de îmbunătăŃire a
calităŃii acestor bunuri materiale costisitoare şi deopotrivă periculoase şi/sau adaptarea celor
existente la specificul militar al acstor procese de mentenanŃă.
22
CAPITOLUL 3.
CERCETĂRI PRIVIND ORGANIZAREA PROCESULUI DE MENTENANłĂ A
SISTEMELOR TEHNICE MILITARE AFLATE ÎN EXPLOATARE
3.1. DefiniŃii şi aspecte generale
Cea mai mare parte a documentelor NATO ce fac referire la conceptul de mentenanŃă
afirmă că: “maintenance means all actions to maintain the materiel or restore it to a specified
condition” – mentenanŃa înseamnă toate acŃiunile în vederea păstrării, menŃinerii materialului sau
restabilirii acestuia într-o condiŃie specificată” [94] sau că aceasta reprezintă „totalitatea acŃiunilor
întreprinse pentru menŃinerea sau restabilirea parametrilor specifici de funcŃionare a
echipamentelor militare” [97, 102].
3.2. Studiul tipologiei sistemelor de mentenanŃă.
Abordarea sistemică presupune considerarea următoarelor forme de organizare a
mentenanŃei (figura 3.1) care, în funcŃie de resursele alocate şi de obiectivele urmărite, sunt
destinate a asigura disponibilitatea optimă a sistemelor tehnice.
Fig. 3.1. Componentele sistemului de mentenanŃă
În conformitate cu prevederile doctrinei logistice NATO care impune existenŃa şi
operaŃionalizarea unui Sistem Logistic Integrat, la nivelul armatei române se aplică un
sistem de mentenanŃă combinat, clasic şi externalizat, bazat pe conceptele de mentenanŃă
preventivă şi corectivă. În funcŃie de starea tehnicii militare, momentul efectuării lucrărilor şi
costurile aferente acestora, mentenanŃa poate fi preventivă şi corectivă (figura 3.1).
3.3. ContribuŃii teoretice privind conceptul de mentenanŃă integratoare
Deşi această structură a componentelor mentenanŃei este cea unanim acceptată, se poate
totuşi să vorbim şi de o altă variantă care să cuprindă pe lângă cele două componente majore şi o a
treia numită MENTENANłA INTEGRATOARE aşa cum este arătată în figura 3.2.
Sistemul de mentenanŃă integratoare cuprinde “activităŃi de mentenanŃă
preventivă şi corectivă care se desfăşoară pentru a menŃine un sistem tehnic în stare de
23
funcŃionare în scopul creşterii timpului mediu de bună funcŃionare şi a timpului maxim admis
în utilizare în comparaŃie cu celelalte două sisteme de mentenanŃă preventivă şi corectivă” şi
presupune o serie de activităŃi care au ca finalitate realizarea obiectivelor mai sus menŃionate:
Fig. 3.2. Componentele sistemului de mentenanŃă (variantă)
• întreŃineri tehnice şi inspecŃii tehnice periodice planificate la o anumită perioadă
de timp sau în funcŃie de numărul de kilometri rulaŃi, ore de funcŃionare, număr de lovituri
trase, cicluri de funcŃionare sau punere în funcŃiune executate şi prevăzute în norme şi
instrucŃiuni;
• executarea testărilor şi diagnosticărilor periodic, de regulă în cadrul întreŃinerilor
tehnice, care să se situeze la baza clasificării operaŃionale a sistemului tehnic respectiv;
• executarea reparaŃiilor pe baza parametrilor măsuraŃi în cadrul diagnosticărilor sau
când apar defecŃiuni ce au dus la oprirea funcŃionării.
În concluzie, mentenanŃa integratoare înseamnă:
� executarea întreŃinerilor în sistem preventiv;
� stabilirea nivelului reparaŃiilor pe necesităŃi;
� automentenanŃa;
� aplicarea conceptelor “5S”.
3.4. Structura sistemului de mentenanŃă
Sistemul de mentenanŃă este „un ansamblu format din oameni şi tehnică specifică,
organizaŃi pe anumite structuri, şi relaŃiile care se stabilesc între aceştia, în scopul menŃinerii
sau repunerii tehnicii în stare de funcŃionare, conform specificaŃiilor tehnice date” [74].
El se compune din următoarele subsisteme principale:
24
• subsistemul de conducere;
• subsistemul de execuŃie;
• subsistemul informaŃional.
3.4.1. Subsistemul de conducere
Fig. 3.5. Canalele subsistemului de conducere
3.4.2. Subsistemul de execuŃie
Subsistemul de execuŃie al mentenanŃei se compune din toate structurile specializate
de mentenanŃă precum şi operatorii (echipajele) tehnicii militare. Pentru buna derulare a
activităŃilor, structurile de execuŃie trebuie proiectate şi realizate pe principiul modularităŃii
(pe module) şi complementarităŃii.
3.4.3. Subsistemul informaŃional
Subsistemul informaŃional cuprinde “totalitatea informaŃiilor, circuitelor şi fluxurilor
informaŃionale, procedurilor şi mijloacelor de preluare a informaŃiilor de mentenanŃă şi are scopul
să asigure suportul informaŃional necesar biroului logistic pentru sprijinul de mentenanŃă necesar
forŃelor luptătoare în vederea îndeplinirii misiunilor” [74].
3.5. Nivelurile de mentenanŃă
Sistemul operaŃional de mentenanŃă (a se vedea anexa nr. 6 din teză) este format
din intervenŃii de mentenanŃă (I.M.), de la nivelul 1 la 5, astfel:
• intervenŃia de mentenanŃă de nivel unu (I.M. 1) - lucrări de verificare, întreŃineri
tehnice curente (întreŃineri tehnice zilnice, întreŃineri tehnice înainte şi după îndeplinirea unei
misiuni), care sunt executate de regulă, la nivelul subunităŃii de către operator, folosind
sculele, dispozitivele şi materialele din loturile de bord individuale, tehnica devenind
disponibilă de regulă în aceeaşi zi;
• intervenŃia de mentenanŃă de nivel doi (I.M. 2) – operaŃiuni de întreŃineri tehnice
de volum mare şi reparaŃii curente de mică amploare executate cu forŃe şi mijloace
specializate din unitate, tehnica devenind disponibilă de regulă, în ziua următoare;
• intervenŃia de mentenanŃă de nivel trei (I.M. 3) - reparaŃii curente RC cu volum
MIS
IUN
EA
Subsistemul de conducere Subsistemul informaŃional
Canalul de legătură directă (comenzi)
Canalul de legătură inversă
Subsistemul de execuŃie
InformaŃii de stare Canalul de legătură
inversă
Canalul de legătură directă (comenzi)
25
de muncă mare, executate cu forŃe şi mijloace specializate de le eşalonul superior, tehnica
devenind disponibilă de regulă, în ziua următoare;
• intervenŃia de mentenanŃă de nivel patru (I.M. 4) – reparaŃii de complexitate
medie RM şi/sau reparaŃii de complexitate ridicată RR (funcŃie de categoria tehnicii), cu
volum mic de lucrări şi complexitate redusă, executate de forŃe şi mijloace aflate la dispoziŃia
eşalonului superior, tehnica devenind disponibilă după 3 – 4 zile de la primirea în reparaŃie;
• intervenŃia de mentenanŃă de nivel cinci (I.M. 5) – lucrări de RC, RM sau RR,
executate de forŃele şi mijloacele mobile de reparaŃii din subordinea centrului de mentenanŃă
arondat, unităŃi de service agreate sau intreprinderi fabricante de tehnică militară şi civilă, etc.
Perioada de imobilizare depăşeşte 4 zile. Perspectivele şi corespondenŃa dintre nivelele de
mentenanŃă este ilustrată în anexa nr.6.
3.6. ActivităŃile asociate conceptului de mentenanŃă
Prin această definiŃie, consider că termenul de mentenanŃă care va caracteriza cel mai
cuprinzător fenomenul studiat, va avea drept componente de bază activităŃile asociate: control
tehnic, testare/diagnosticare, întreŃinere, revizie, clasificare operaŃională, recuperare şi evacuare,
reparare, monitorizare, pregătirea tehnică a mentenorilor şi automentenanŃa, dar şi pe cele legate
de managementul mentenanŃei, în întreaga lor complexitate (figura 3.7).
Fig. 3.7. ActivităŃile asociate conceptului de mentenanŃă
3.7. Stări ale unui sistem tehnic prin prisma mentenanŃei
Un sistem tehnic militar este caracterizat de următoarele stări standard (figura 3.8):
disponibilitate indisponibilitate stare de incapacitate
stare de indisponibilitate stare liberă stare ocupat stare de incapacitate externă
supus întreŃinerii nefuncŃionare Fig. 3.8. Graficul stărilor unui element
26
3.10.Concluzii privind organizarea proceselor de mentenanŃă a sistemelor tehnice militare
Rezultatele cercetărilor derulate în scopul analizei obiective a procesului de
mentenanŃă efectuat în cadrul structurilor militare, au evidenŃiat următoarele concluzii:
• la nivelul armatei române se aplică un sistem de mentenanŃă combinat, clasic şi
externalizat, bazat pe conceptul de mentenanŃă preventivă şi corectivă;
• specificul utilizării îndelungate a unor sisteme tehnice militare în situaŃii limită (acŃiuni
militare) care impune aplicarea unor tipuri de mentenanŃă după necesitate (de obicei paliativă dar nu
numai) îmbinate cu operaŃiuni de automentenanŃă iese din tiparele mentenanŃei corective
încadrându-se într-o nouă categorie cea a mentenanŃei integratoare ce integrează elemente de
mentenanŃă preventivă cu elemente de mentenanŃă corectivă (paliativă);
• automentenanŃa se aplică de multă vreme în armata română, este drept cunoscută mai
ales sub sintagma de autoîntreŃinere şi reprezintă activitatea operatorilor (servanŃi, şoferi, mecanici
conductor, trăgători la armament) de a păstra în bune condiŃii echipamentele, maşinile, instalaŃiile şi
utilajele din dotare, prin verificări zilnice, gresări regulate, înlocuirea unor anumite piese, a măsurării
corecte a parametrilor de funcŃionare. Fiecare dintre aceşti operatori enumeraŃi mai sus au dobândit
pe timpul carierei de un anumit nivel de pregătire care le asigură nivelul de competenŃă adecvat
efectuării acestor intervenŃii de mentenanŃă simple şi uşoare;
• aplicarea mentenanŃei după necesitate presupune ca aceste sisteme să beneficieze
din concepŃie de un grad ridicat de standardizare a subansamblelor, mecanismelor,
dispozitivelor şi pieselor, precum şi de o accesibilitate ridicată la diferitele elemente
componente care să reducă timpul de imobilizare pentru reparaŃie. Acest fapt generează
obligativitatea fabricanŃilor de a respecta în activitatea de concepŃie a prevederilor din caietele
de sarcini şi din standardele NATO şi iar pentru tehnica deja existentă presupune modificări
(acolo unde se poate) a soluŃiilor constructive actuale;
• mentenanŃa sistemelor tehnice militare presupune existenŃa a patru nivele de
mentenanŃă, cinci tipuri de intervenŃii de mentenanŃă, trei categorii de parametrii de
diagnosticare cărora le corespund trei stări ale sistemului tehnic (după valoarea parametrilor
de diagnosticare) şi cinci tipuri de operaŃii de diagnosticare;
• existenŃa, modalitatea de completare şi controlul în timp al documentelor de
evidenŃă a stării tehnice a sistemelor de armament (cărŃi tehnice, proceduri, instrucŃiuni de
lucru, certificate de garanŃie, buletine de analiză, caiete de sarcini sau normative tehnice) arată
rigurozitatea cu care se urmăreşte evoluŃia în timp a stării de operativitate şi de întreŃinere a
acestor sisteme tehnice.
27
CAPITOLUL 4.
CERCETĂRI PRIVIND ORGANIZAREA PROCESULUI DE MENTENANłĂ
PREVENTIVĂ A SISTEMELOR TEHNICE MILITARE AFLATE ÎN EXPLOATARE
4.1. Cercetare teoretică privind asigurarea calităŃii pe timpul executării mentenanŃei
preventive la sistemele tehnice militare
4.1.1. Organizarea mentenanŃei preventive a sistemelor tehnice militare cuprinde:
a) aprecierea stării tehnice a sistemelor tehnice militare;
b) determinarea consumului de motoresurse şi studierea condiŃiilor de exploatare;
c) stabilirea măsurilor şi a activităŃilor necesare pentru asigurarea mentenanŃei
corecte a sistemelor tehnice de către unităŃi;
d) acordarea asistenŃei tehnice pentru executarea corectă la timp şi în volum complet
a controalelor şi întreŃinerilor tehnice.
4.1.2. Organizarea şi desfăşurarea controalelor sistemelor tehnice militare
În funcŃie de volumul şi periodicitatea lucrărilor care se execută şi de situaŃia
sistemului tehnic (în utilizare sau depozitare), controalele poate fi:
1. controlul sumar;
2. controlul tehnic;
3. revista de front tehnică.
4.1.3. Organizarea şi desfăşurarea întreŃinerilor tehnice ale sistemelor tehnice militare
În funcŃie de volumul şi periodicitatea lucrărilor, se execută:
a) întreŃinere curentă (I.C.);
b) întreŃinere tehnică din cadrul zilei de verificare şi întreŃinere a armamentului şi
tehnicii (I.T. - Z.V.I.T.A);
c) întreŃinerea tehnică nr.1 (I.T.-1);
d) întreŃinerea tehnică nr.2 (I.T.-2);
e) întreŃinerea tehnică de sezon (I.T.S.).
4.2. ModalităŃi de diagnoză a stării tehnice a unui sistem tehnic militar
Testarea/diagnosticarea armamentului şi aparaturii artileristice are ca scop evaluarea
stării tehnice a părŃilor, subansamblelor sau ansamblurilor armamentului şi aparaturii
artileristice pentru a stabili uzura acestora, resursa tehnică şi a decide dacă tehnica poate fi
28
menŃinută în exploatare sau este necesară introducerea acesteia în reparaŃie. Diagnosticarea
constă în verificarea stării tehnice şi de întreŃinere a sistemelor tehnice militare, fără
demontare sau cu demontare parŃială (în cazul armamentului), utilizând aparatură sau
instrumente din dotarea completului sistemului tehnic respectiv sau din dotarea atelierului de
mentenanŃă. Sistemul de diagnosticare a tehnicii şi echipamentelor de artilerie este un sistem
în cadrul mentenanŃei, fiind organic legat de procesele tehnologice de întreŃinere tehnică şi
reparaŃie al acestora.
4.3. Cercetare aplicativă privind efectuarea operaŃiunilor de mentenanŃă preventivă condiŃională
având la bază urmărirea şi interpretarea parametrilor de uzură ai legăturii elastice rezultaŃi din
exprimarea prin calcul a corelaŃiei dintre modificările de recul datorate scăderii presiunii din
recuperator şi numărul loviturilor trase cu un sistem tehnic de artilerie
În urma executării tragerilor cu 6 sisteme de artilerie calibrul 100 mm. pe parcursul
unor perioade de timp care se întinde între 25 ani (piesa cu seria A0001) şi 17 ani (piesa cu
seria A0006) şi a măsurătorilor efectuate pentru determinarea presiunii din recuperator, s-a
întocmit tabelul cu variaŃia presiunii din recuperator (anexa nr. 10). Datele experimentului au
fost culese din cărŃile de exploatare ale acestor sisteme de artilerie şi sunt rezultanta tragerilor
care au fost executate în cadrul procesului de instruire pe timpul duratei de exploatare reală.
Uzura materială a pieselor componente ale recuperatorului (în special a cutiei cu
garnituri) se manifestă prin modificarea în sens crescător a lungimii de recul a masei
reculante. DependenŃa scăderii presiunii din recuperator (∆P) de numărul de lovituri trase (N)
este în general cunoscută şi este specifică gurilor de foc cu legătură elastică de tip hidro-
pneumatică. Cu cât numărul de lovituri creşte, cu atât presiunea din recuperator scade.
Scăderile de presiune sunt consecinŃa uzurii fizice ce apare în materialul cutiei cu garnituri,
progresia uzurii fiind strâns dependentă de creşterea numărului de lovituri trase.
Scopul abordării problemei în acest mod permite ca printr-o metodă de calcul, pe
baza unui număr restrâns de trageri să se prevadă evoluŃia uzurii pieselor componente ale
legăturii elastice la modelul respectiv de armament, în acest mod deducându-se fiabilitatea
estimată a acestui tip de legătură elastică şi previziunea asupra intervalelor de mentenanŃă.
Din reprezentarea grafică a variaŃiei presiunii se observă că P = f(N) este determinată
de următoarea lege de variaŃie:
65, pentru N ≤ 150
a + bN + cN2 + ε1, pentru N ≥ 150 (4.1)
în care: P – presiunea normală de funcŃionare;
P =
29
N – numărul de lovituri trase după care s-a determinat presiunea;
a,b,c, – coeficienŃii ecuaŃiei care trebuie determinaŃi;
ε1 – eroarea metodei utilizate.
Datele obŃinute la trageri conduc la valorile menŃionate în tabelul IV.1, valori pe baza
cărora sistemul de ecuaŃii va avea forma:
Tabelul IV.1. Valorile presiunii din recuperator după tragerea unui anumit număr de lovituri Nr. crt P Ni Ni
2 Ni3 Ni
4 P·Ni P·Ni2
1 64,87 300 90000 2,7·107 8,1·109 19461 5838300 2 64,82 441 194481 8,5766121·107 3,7822859·1010 28585,62 12606258 3 64,80 830 688900 5,71787·108 4,7458321·1011 53784 44640720 4 64,77 1369 1874161 2,5657264·109 3,5124794·1012 88670,13 121389407,97 5 64,75 1800 3240000 5,832·109 1,04976·1013 116550 209790000 6 64,66 2380 5664400 1,3481272·1010 3,2085427·1013 153890,8 366260104 7 64,61 2860 8179600 2,3393656·1010 6,6905856·1013 184784,6 528483956 8 64,52 3770 14212900 5,3582633·1010 2,0200652·1014 243240,4 917016308 9 64,41 4115 16933225 6,968022·1010 2,867341·1014 265047,15 1090669022,25
10 64,28 4666 21771556 10,158608·1010 4,7400065·1014 299930,48 1399475619,68 Σ 646,49 22531 7,2849223·107 2,7080614·1011 1,0762631·1015 1453944,18 4696169696,32
a×10 + b×22531 + c×7,2849223×107 = 646,49
a×22531 + b×7,2849223×107 + c×2,7080614×1011 = 14566066 (4.3)
a×7,2849223×107 + b×2,7080614×1011 + c×1,0762631×1015 = 47096294177,27
Sistemul se rezolvă utilizând metoda determinanŃilor, obŃinându-se următoarele valori pentru
coeficienŃii a, b, c:
646,49 22531 7,2849223×107 1453944,18 7,2849223×107 2,7080614×1011 4696169696,32 2,7080614×1011 1,0762631×1015
10 22531 7,2849223·107 22531 7,2849223×107 2,7080614×1011 7,2849223×107 2,7080614×1011 1,0762631×1015
10 646,49 7,2849223×107 22531 1453944,18 2,7080614×1011 7,2849223×107 4696169696,32 1,0762631×1015
10 22531 7,2849223×107 22531 7,2849223×107 2,7080614×1011 7,2849223×107 2,7080614×1011 1,0762631×1015
10 22531 646,49 22531 7,2849223×107 1453944,18 7,2849223×107 2,7080614×1011 4696169696,32
10 22531 7,2849223×107 22531 7,2849223×107 2,7080614×1011
a =
b =
c =
= 64,8494
= – 1,9774 × 10-8
= – 0,25044 × 10-4
30
7,2849223 ×107 2,7080614×1011 1,0762631×1015
Deci ecuaŃia de regresie a presiunii va avea forma:
Pr = 64,8494 – 0,25044 × 10-4 N – 1,9774 × 10-8 N2 (4.4)
unde: Pr – reprezintă presiunea calculată conform ecuaŃiei de regresie, iar presiunea calculată
va fi reprezentată de următoarea lege:
65, pentru N≤150
64,8494 – 0,25044 × 10-4 N – 1,9774 × 10-8 N2, pentru N≥150 (4.5)
Prin înlocuiri succesive în ecuaŃia de regresie a numărului de lovituri trase (N), la
fiecare serie de 10 grupe de trageri, se obŃin valorile corespunzătoare pentru Pr şi diferenŃele
Pr – P precizate în tabelul de mai jos.
Tabelul IV.2. Valorile corespunzătoare pentru Pr şi diferenŃele Pr – P după rezolvarea ecuaŃiei de regresie Nr. crt Ni P Pr Pr – P
1 300 64,87 64,8401 0,0299 2 441 64,82 64,8346 -0,0146 3 830 64,80 64,8151 -0,0151 4 1369 64,77 64,7782 -0,0082 5 1800 64,75 64,7404 0,0096 6 2380 64,66 64,6778 -0,0178 7 2860 64,61 64,6161 -0,0061 8 3770 64,52 64,4740 0,046 9 4115 64,41 64,4116 -0,0016
10 4666 64,28 64,3021 -0,0221 Σ 22531 646,49 646,49 0
Prin urmare se poate afirma că legea de regresie a presiunii din recuperator
determinată conform formulei 4.4 reproduce corect situaŃia reală de descreştere a presiunii la
tragerea cu această categorie de armament aşa cum se poate observa şi din figura nr. 4.1.
Fig. 4.1. Diagrama comparativă a presiunii, conform datelor de la trageri şi ecuaŃiei de regresie pentru recuperatorul sistemului de artilerie cal. 100 mm. md. 1977
Prcalculată =
31
În practică scăderea presiunii pe măsura creşterii numărului de lovituri trase se traduce prin
creşterea uzurii fizice a cutiilor cu garnituri ale recuperatorului din compunerea frânei de tragere.
Metoda de calcul a presiunii, utilizând ecuaŃia de regresie, poate fi folosită şi la fabricaŃia
armamentului unde se impune verificarea periodică a acestuia prin probe de durabilitate a pieselor
componente care necesită consum mare de muniŃii, deci timp şi cost ridicat. De asemenea, în
exploatarea frânei de tragere de calibrul respectiv, metoda se poate utiliza pentru evaluarea presiunii,
fără a fi necesară executarea de trageri reale şi se va putea prevedea capacitatea de luptă rămasă a
armamentului la un moment dat, exprimată prin numărul de lovituri pe care îl mai poate trage în
mod eficient şi sigur.
4.4. Concluzii privind organizarea proceselor de mentenanŃă preventivă a sistemelor tehnice
militare
• în armata română sistemul de mentenanŃă aplicat este unul sistematic, de tip preventiv –
planificat, în cadrul căruia se pune un accent deosebit pe verificări şi întreŃineri periodice, în scopul
menŃinerii acestora în permanentă stare sigură de funcŃionare la parametrii indicaŃi şi încadrării în
normele de consum şi poluare specifici;
• sistemul de mentenanŃă preventiv este diferit dacă sistemul este utilizat la pace faŃă de
cel din teatru de operaŃii;
• deşi sub aspect conceptual, sistemul de mentenanŃă în armata României este preventiv-
planificat (preventiv-sistematic), constrângerile financiare (asigurarea cu piese de schimb pentru
tehnica specifică militară este sub 10% din necesar) a făcut ca sistemul preventiv să fie doar teoretic,
nu şi practic, aplicându-se cu preponderenŃă o mentenanŃă corectivă, nu de puŃine ori paliativă;
• în urma executării tragerilor cu 6 sisteme tehnice de artilerie pe parcursul unor perioade
de timp care se întind între 25 ani şi 17 ani şi a măsurătorilor efectuate pentru determinarea presiunii
din recuperator, s-a observat că scăderile de presiune din legătura elastică sunt consecinŃa uzurii
fizice ce apare în materialul cutiei cu garnituri, progresia uzurii fiind strâns dependentă de creşterea
numărului de lovituri trase. În practică scăderea presiunii pe măsura creşterii numărului de lovituri
trase se traduce prin creşterea uzurii fizice a cutiilor cu garnituri ale recuperatorului din compunerea
frânei de tragere. Concluzia desprinsă este aceea că presiunea din recuperator scade cu cât numărul
de lovituri creşte;
• utilizându-se această metodă de calcul previzionar se poate anticipa teoretic momentul
critic în care respectivul element (piesă, mecanism, dispozitiv, subansamblu sau ansamblu) se poate
defecta, şi în funcŃie de acest moment, să se planifice intervenŃii de mentenanŃă preventivă;
32
• metoda de calcul previzionar se poate constitui într-o măsură de asigurare a securităŃii şi
siguranŃei personalului ce deserveşte tehnica respectivă, deoarece anticiparea momentului defectării
(care este sursă potenŃială de accidente) poate evita apariŃia acidentelor în utilizare.
33
CAPITOLUL 5.
CERCETĂRI PRIVIND ORGANIZAREA PROCESULUI DE MENTENANłĂ
CORECTIVĂ A SISTEMELOR TEHNICE MILITARE AFLATE ÎN EXPLOATARE
5.1. Analiza calitativă a proceselor de mentenanŃă corectivă la care sunt supuse sistemele tehnice
militare aflate în exploatare
Datorită multitudinii de factori care intervin în derularea activităŃilor de mentenanŃă a
sistemelor tehnice militare şi asigurarea conformităŃii sale cu toate specificaŃiile impuse, s-a format
părerea că obŃinerea unui produs competitiv aflat în exploatare depinde nemijlocit de calitatea
procesului de mentenanŃă.
5.1.1. Abordarea sistemică a proceselor de mentenanŃă corectivă
Din punctul de vedere al caracteristicilor procesului se poate afirma că un proces este
structurat, analitic, interfuncŃional şi necesită îmbunătăŃire continuă. Este un flux de activităŃi cu un
început şi un sfârşit bine definite care creează valoare pentru client într-un interval mai mult sau mai
puŃin stabil. O abordare pe proces pune clientul în centrul atenŃiei, client ale cărui cerinŃe şi nevoi
vor fi satisfăcute de organizaŃie ca un întreg. Procesul foloseşte resursele organizaŃiei pentru a
transforma intrările în ieşiri şi este privit ca o activitate în care elementele de intrare se transformă
în elemente de ieşire, utilizând resurse şi reprezintă obiectul unor controale adecvate [45].
5.1.2. Fazele procesului de mentenanŃă şi principalele probleme care apar în obŃinerea calităŃii
Pentru cele mai multe tipuri de sisteme tehnice militare, desfăşurarea proceselor de
mentenanŃă impune parcurgerea mai multor faze (etape):
1. planificarea/pregătirea proceselor de mentenanŃă;
2. aprovizionarea;
3. desfăşurarea proceselor;
4. montaj, încercare, inspecŃia finală;
5. livrare către beneficiar;
6. activităŃi post-livrare.
5.1.3. Studiu privind calitatea proceselor de mentenanŃă corectivă
Studiul efectuat are la bază analiza modului în care s-au derulat procesele de mentenanŃă
pe parcursul anilor 2008 – 2009 şi a cauzelor care au determinat anumite disfuncŃionalităŃi în
derularea acestor procese, în conformitate cu prevederile şi planurile întocmite. În această perioadă
34
au fost aduse pentru efectuarea de reparaŃii un număr de 282 de guri de foc de artilerie de diferite
calibre, care au însumat per total un număr de 9870 de zile de imobilizare pentru reparaŃii în cadrul
centrului de mentenanŃă. La acestea nu sunt luate în calcul zilele afectate transportului pe calea
ferată şi care au variat de la 2 până la 10 zile sau pe comunicaŃiile rutiere (în general de maxim o zi).
Raportând numărul de piese reparate la numărul de zile se ajunge la concluzia că o gură de foc a
staŃionat pentru reparaŃii în medie 35 de zile, adică aproape 5 săptămâni, ceea ce reprezintă o valoare
relativ mare. Dar având în vedere că în general o astfel de piesă este adusă la reparaŃii în centrul de
mentenanŃă în medie odată la 7 – 8 ani, se obŃine un procent de imobilizare de aproximativ 1,37 ~
1,20 % ceea ce per ansamblu este o perioadă acceptabilă având în vedere şi condiŃiile socio–
economice actuale. Totuşi, acest procent ar putea fi sub 1% dacă o serie de neajunsuri ar fi eliminate
sau reduse printr-o serie de măsuri eficiente şi eficace. Dintre cauzele care au determinat timpii de
staŃionare se pot aminti:
� lipsa pieselor de schimb şi S.D.V.-uri insuficiente;
� lipsa specialiştilor prin reorganizare şi plecare din sistem;
� planificarea defectuoasă prin aglomerarea în anumite perioade (înaintea plecării în
teatrul de operaŃii a unor structuri);
� timp nefavorabil (care a determinat amânarea unor testări în poligoane);
� planificarea transporturilor la/de la utilizator în funcŃie de disponibilităŃi.
Dintre aceste cauze se evidenŃiază cele datorate lipsei pieselor de schimb (mai ales în
perioadele sfârşitului de an şi începutul anului următor), datorate în mare parte lipsei unor resurse
financiare care să determine organizarea licitaŃiilor de achiziŃie de la producători din sectorul
economic civil. Graficul de mai jos scoate în evidenŃă acest lucru prin analiza imobilizărilor din
aceste perioade (figura 5.10).
Fig. 5.10. Numărul de sisteme tehnice imobilizate datorită lipsei pieselor de schimb în
perioada iulie 2008 – iunie 2009
35
Fig. 5.11. RepartiŃia numărului de sisteme
tehnice aduse pentru verificări şi reparaŃii în perioada iulie 2008 – iunie 2009
36
O altă cauză este identificată în planificarea cu oarecare probleme a numărului de sisteme
tehnice planificate pentru a fi verificate şi reparate, observându-se o repartiŃie neuniformă a acestora
pe anumite paliere de timp, care au dus inevitabil la supraîncărcarea în aceste intervale, respectiv
perioade subnormate de activitate în raport cu altele (figura 5.11). O atentă planificare sau chiar cu o
mentenanŃă preventivă corect executată ar fi redus din aceste probleme iar fluxul tehnologic ar fi
fost mult mai bine gestionat.
5.2. Cercetare practic aplicativă privind efectuarea unei Analize a Modului de Defectare, a
Efectului şi CriticităŃii procesului de mentenanŃă corectivă
5.2.1. ConsideraŃii generale
AMDEC este o metodă de analiză raŃională a procesului, care încearcă să pună în comun
competenŃele grupurilor de muncă implicate, prin inventarierea modurilor posibile de defectare a
acestora, a cauzelor care ar putea provoca aceste defectări, a efectelor pe care defectările le au asupra
ansamblului şi evaluarea cantitativă a probabilităŃilor de afectare a funcŃiilor procesului, în vederea
elaborării unui plan de măsuri ce are ca scop creşterea nivelului calitativ al proceselor de
mentenanŃă. Etapele procesuale ale metodei AMDEC (figura 5.14):
Fig. 5.14. Etapele procesului AMDEC
5.2.2. Analiza modului de defectare, a efectului şi criticităŃii procesului de mentenanŃă a
legăturii elastice a sistemului de artilerie calibrul 100 mm
Etapa 1: INIłIALIZAREA
Identificarea procesului, produsului sau mediului de studiat şi stabilirea variantei
de AMDEC care va fi aplicată
În cazul de faŃă, obiectul studiului îl reprezintă mentenanŃa legăturii elastice a gurii
de foc de artilerie ghintuită care, datorită numărului mare de defectări şi a timpilor de
imobilizare pentru reparaŃie mari, determină perioade de neoperativitate lungi, cu consecinŃe
negative asupra nivelului pregătirii pentru luptă a utilizatorilor din teritoriu. Este deci necesară
analizarea acestui proces prin aplicarea unui studiu AMDEC de proces.
37
Etapa 2. ANALIZA FUNCłIILOR
Fig. 5.17. Analiza funcŃiilor unui produs / proces / mijloc de producŃie
ETAPA 3. ANALIZA DEFECłIUNILOR
1. Stabilirea nivelurilor de analiză
Să analizăm tripleta Cauză – Mod – Efect pentru disfuncŃia: „lipsa pieselor de schimb
necesare procesului de mentenanŃă corectivă a sistemelor de foc de artilerie” (figura 5.20).
Fig. 5.20. Analiza tripletei C-M-E a procesului de mentenanŃă a legăturii elastice
ETAPA 4 COTAłIA DEFECłIUNILOR
1. Stabilirea criteriilor de apreciere a gravităŃii defectelor (G)
Tabelul V.6. Valorile indicelui de gravitate
Descrierea criteriului Valoare G Apreciere Efectul modului de defectare
MTSR<48 h 1 Minime DeficienŃă minimă, de obicei nepercepută sau care poate fi descoperită dar nu provoacă decât uşoară nemulŃumire iar rezultatele nu sunt afectate.
48 h < MTSR < 72 h 2 Secundare DeficienŃă care indispune sau incomodează clientul.
72 h < MTSR < 96 h 3 Principale DeficienŃă care antrenează degradarea performanŃelor iar clientul este nemulŃumit şi atrag cheltuieli mari.
MTSR > 96 h 4 Critice Produs în pană, stoparea procesului, deteriorări ale ansamblelor vitale sau care implică probleme de securitate, accidente posibile.
EFECTUL DEFECTĂRII
MOD DE DEFECTARE
CAUZA DEFECTĂRII
SISTEM TEHNIC NEOPERATIV
OPRIREA FLUXULUI DE
REPARAłIE
LIPSA PIESELOR DE SCHIMB
OPRIREA FLUXULUI DE
REPARAłIE
LIPSA PIESELOR DE SCHIMB
MAGAZII INSUFICIENT
APROVIZIONATE
LIPSA PIESELOR DE SCHIMB
MAGAZII INSUFICIENT
APROVIZIONATE
LIPSA ESTIMARE NECESAR PIESE
DE SCHIMB
N+2
N+1
N
38
2. Stabilirea criteriilor de apreciere a frecvenŃei de apariŃie a defectelor (F) Tabelul V.7. Valorile indicelui de frecvenŃă
Descrierea criteriului prin MTBF prin procente procese
Coeficient de apreciere (F) EvoluŃia frecvenŃei de apariŃie
MTBF>3000 h Sub 20% 1 Foarte rar (improbabil) 3000<MTBF<1500 h 20 ~ 50% 2 Rar 1500<MTBF<500 h 50 ~ 80% 3 Frecvent
MTBF<500 h Peste 80% 4 Foarte frecvent 3. Stabilirea criteriilor de apreciere a gradului de detecŃie a defectelor (D)
Tabelul V.8. Valorile indicelui de detectare Descrierea criteriului Coeficient de apreciere
Detectarea se realizează pe timpul planificării procesului 1 Detectarea se realizează la recepŃia sistemului tehnic 2
Detectarea se realizează la intrarea sistemului pe fluxul tehnologic 3 Detectarea se realizează pe parcursul fluxului tehnologic după demontare 4
4. Calculul indicelui de criticitate – C (RPN, IPR)
Produsul ultimelor trei criterii cantitative prezentate anterior duce la obŃinerea unui
alt indicator cantitativ de evaluare a tehnicii AMDEC care poartă denumirea de indice de
criticitate, este notat cu C (Criticitate) sau RPN (Risk Priority Number) şi permite stabilirea
gradului în care soluŃia constructivă/tehnologică prezintă fiabilitate şi siguranŃă.
Formula de calcul SemnificaŃia termenilor
G = indice de gravitate F = indice de frecvenŃă D = indice de detectabilitate (detecŃie)
N = indice de non-detectabilitate (non-detecŃie)
IPR = Indice Prioritar de Risc
S = indice de severitate O = indice de ocurenŃă
Criticitatea fixează priorităŃile între diferitele tipuri de acŃiuni: A.R. (acŃiune de
reducere a efectelor) sau A.P. (acŃiune de prevenire a defecŃiunilor) sau A.D. (acŃiune de
detecŃie a defecŃiunilor), determină alegerea acŃiunilor corective şi ordinea lor de desfăşurare.
Criticitatea poate fi evaluată utilizând o matrice de următoarea formă, care pune în evidenŃă
zona critică (porŃiunea portocalie) şi zona necritică (zona verde).
Tabelul V.9. Matricea de criticitate FrecvenŃă
Criticitate Foarte frecvent Frecvent Ocazional Rar
Critic 16 12 8 4 Principal 12 9 6 3
Secundar 8 6 4 2
Minor 4 3 2 1 5. Stabilirea fişei AMDEC Analiza se va efectua pe un formular tip (tabel V.10.), care cuprinde toate datele necesare
identificării defectului, a cauzelor acestuia, precum şi modalităŃile de ameliorare a situaŃiei existente.
39
Tab
elul
V.1
0. F
işa
AM
DE
C p
roce
s m
ente
nanŃ
ă le
gătu
ră e
last
ică
Com
part
imen
t: M
ente
nanŃ
ă si
stem
e te
hnic
e de
art
ileri
e A
MD
EC
PRO
IEC
T
PRO
CE
S M
IJL
OA
CE
DE
PR
OD
UC
łIE
Dat
a an
aliz
ei: 0
4.05
.201
0 Pa
gina
1 d
in 1
PA
RT
ICIP
AN
łI
PR
OD
US
/ PR
OC
ES
/ MIJ
LO
C D
E P
RO
DU
Cł
IE A
NA
LIZ
AT
Num
e pr
enum
e F
uncŃ
ia
Num
e pr
enum
e F
uncŃ
ia
Num
e pr
enum
e F
uncŃ
ia
Den
umir
ea: M
ente
nanŃ
ă le
gătu
ră e
last
ică
lt.c
ol.in
g. B
.A.
şef
Com
p.
men
tena
nŃă
sist
. th
. de
arti
leri
e in
g. A
.D.
şef
Com
p. d
e as
igur
are
a ca
lită
Ńii.
Mor
o N
icol
ae
cerc
etăt
or Ti
p re
per/
suba
nsam
blu/
prod
us:
Leg
ătur
a el
astic
ă a
sist
emul
ui a
rtile
rie
cal.
100
mm
md.
197
7
Rez
ulta
tele
acŃ
iuni
i D
enum
irea
re
per/
su
bans
ambl
u/
prod
us
Fun
cŃia
pr
oces
Mod
de
defe
ctar
e/
defic
ienŃ
ă
Cau
za
pote
nŃia
lă
Efe
ct
pote
nŃia
l G
F
D
C
M
ăsur
i pr
opus
e
Res
pons
abil
aplic
are
măs
uri
Ter
men
M
ăsur
i lu
ate
1 2
3 4
5 6
7 8
9 10
11
12
13
Lip
sa p
iese
lor d
e sc
him
b ne
cesa
re
4 3
2 24
A
.P.C
. A
nunŃ
area
din
tim
p a
defe
cŃiu
nii
prod
use
de c
ătre
util
izat
or
ing.
B.A
. 01
.09.
20
10
Con
cepe
rea
şi te
star
ea u
nui
prog
ram
info
rmat
ic
Agl
omer
area
în a
num
ite
peri
oade
Măr
irea
dur
atei
de
in
oper
ativ
itate
a
guri
i de
foc
2
3 1
6 A
.P.D
. În
tocm
irea
unu
i pla
n de
men
tena
nŃă
axat
pe
prio
rită
Ńi şi
urg
enŃe
ing.
B.A
. 01
.12.
20
10
Rev
eder
ea P
lanu
rilo
r cu
prin
cipa
lele
act
ivită
Ńi al
e be
nefi
ciar
ilor
Lip
sa p
erso
nalu
lui
men
teno
r cal
ific
at
Der
egla
rea
flux
ului
te
hnol
ogic
2
2 1
4 N
u es
te c
azul
−
− −
Men
tena
nŃa
nu s
e ex
ecut
ă în
in
terv
alul
de
tim
p pl
anif
icat
Sinc
ope
în p
lani
ficar
ea
trans
port
urilo
r
Imob
iliza
rea
sist
emul
ui în
pa
rcul
tehn
ic
2 3
1 6
A.P
.D.
Opt
imiz
are
plan
de
trans
port
pri
n co
rela
rea
lui c
u pl
anur
ile d
e tra
nspo
rt
ale
bene
fici
arilo
r sau
ale
alto
r str
uctu
ri
ing.
C.O
. 01
.09.
20
10
Efe
ctua
rea
unei
şed
inŃe
de
plan
ific
are
a tra
nspo
rtur
ilor
mili
tare
a s
truc
turi
lor d
in
garn
izoa
nă
Func
Ńiona
re în
afa
ra
para
met
rilo
r de
sigu
ranŃ
ă R
ecla
maŃ
ii al
e be
nefi
ciar
ului
1
1 2
2 N
u es
te c
azul
−
− −
Aba
teri
de
la s
peci
ficaŃ
iile
tehn
ice
Ner
ecep
Ńiona
rea
guri
i de
foc
de
către
ben
efic
iar
1 1
2 2
Nu
este
caz
ul
− −
−
Sist
em d
e ar
tiler
ie
cal.
100
mm
m
d. 1
977
Men
tena
nŃă
legă
tura
el
astic
ă
Men
tena
nŃa
nu s
-a
efec
tuat
la
ceri
nŃel
e de
ca
litat
e im
puse
D
efec
Ńiuni
ale
pie
selo
r şi
/sau
mec
anis
mel
or
prin
cipa
le c
onst
atat
e pe
Rel
uare
a pr
oces
ului
1
2 2
4 N
u es
te c
azul
−
− −
40
timpu
l tes
tări
lor s
au
rece
pŃie
i fin
ale
41
Etapa 5. STABILIREA ACłIUNILOR CORECTIVE SAU DE ÎMBUNĂTĂłIRE
a. Interpretarea fişelor AMDEC
Din analiza fişei AMDEC a procesului de mentenanŃă a legăturii elastice a sistemului
de artilerie cal. 100 mm. md. 1977, se observă că s-au identificat două moduri de defectare
(„mentenanŃa nu se execută în intervalul de timp planificat” şi “mentenanŃa nu s-a efectuat la
cerinŃele de calitate impuse”) pentru care au fost stabilite şapte cauze posibile care generează un
număr de şase efecte potenŃiale (pentru două dintre cauze “lipsa pieselor de schimb necesare”
respectiv “aglomerarea în anumite perioade” s-a identificat acelaşi efect potenŃial şi anume
“mărirea duratei de inoperativitate a gurii de foc”). Calculându-se indicii de criticitate C pentru
fiecare cauză, se observă că o singură cauză (lipsa pieselor de schimb necesare) generează o
criticitate foarte mare (24), două dintre cauze se situează în zona critică la limita cu zona
necritică (6) iar restul de patru cauze se situează în zona necritică. Este evident faptul că
pentru această cauză trebuie stabilite măsuri de reducere care să diminueze valoarea gravităŃii
G, care în cazul nostru are valoarea 4 (maximă). Echipa AMDEC a stabilit că pentru cauzele a
căror indice de criticitate este sub limita de 4 să nu se stabilească măsuri pentru a se putea
concentra eforturile pentru derularea acŃiunii de reducere a efectelor pentru cauza „lipsa
pieselor de schimb necesare” şi a acŃiunilor de prevenire a defecŃiunilor pentru cauzele
„aglomerarea în anumite perioade” şi “sincope în planificarea transporturilor”.
b. Elaborarea planului de ameliorare sau a acŃiunilor corective
Tabelul V.11. Plan de măsuri pentru prevenire pentru cauzele a căror indice de criticitate a depăşit pragul din matricea criticităŃii
Tipul acŃiunii Măsuri propuse Termen Măsuri luate
AcŃiune de prevenire a
cauzelor
AnunŃarea din timp a defecŃiunii
produse de către utilizator
01.09.2010 Testarea
capacităŃilor -
septembrie 2010
Conceperea şi testarea unui program informatic aflat la dispoziŃia beneficiarilor, prin intermediul
cărora cu ajutorul conexiunilor internet wireless să poată fi comunicate centrului de mentenanŃă, date privind defecŃiunile apărute la sistemele tehnice în
cauză, în vederea aprovizionării cu piesele de schimb necesare până în momentul când sistemul tehnic defect ajunge la centru pentru mentenanŃă.
AcŃiune de prevenire a
defecŃiunilor
Întocmirea unui plan de mentenanŃă
axat priorităŃi şi urgenŃe
01.12.2010 Revederea planurilor cu principalele activităŃi ale
tuturor unităŃilor beneficiare şi planificarea eşalonată în funcŃie de priorităŃi şi urgenŃe.
AcŃiune de prevenire a
defecŃiunilor
Optimizarea planului de
transport prin corelarea lui cu
planurile de transport ale altor
structuri
01.09.2010
Efectuarea unei şedinŃe de planificare iniŃială cu reprezentanŃii beneficiarilor şi a unităŃilor din
garnizoană pentru corelarea transporturilor în Ńară. în vederea realizării unor capacităŃi de încărcare bazate pe eficienŃă, stabilirea unor elemente de
contact iar ulterior prevederea unor întâlniri lunare pe această tematică.
42
5.3. Concluzii privind organizarea proceselor de mentenanŃă corectivă a sistemelor
tehnice militare
• studiul efectuat reliefează faptul că pe parcursul a doi ani (2008 - 2009) s-au
efectuat operaŃii de mentenanŃă corectivă la un număr de 282 guri de foc de artilerie care au
staŃionat în centrul de mentenanŃă un număr de 9870 de zile ceea ce duce la un procent de
imobilizare de 1,37% ~ 1,20% (raportat la o periodicitate a intrărilor respectivelor guri de foc
în reparaŃie de o dată la 7 ~ 8 ani);
• cauzele care au determinat aceste imobilizări sunt lipsa pieselor de schimb şi/sau
S.D.V.-uri insuficiente (cauză care stă la originea întârzierilor mari înregistrate în perioada
lunilor noiembrie – martie şi a căror origine este determinată de lipsa resurselor bugetare
necesare pentru desfăşurarea licitaŃiilor necesare aprovizionării cu piese de schimb), lipsa
specialiştilor prin reorganizare şi plecare din sistem, planificarea defectuoasă prin
aglomerarea în anumite perioade (înaintea plecării în teatrul de operaŃii a unor structuri,
datorită unor necorelări a planului centrului de mentenanŃă cu cel al beneficiarilor din
teritoriu), timp nefavorabil (care a determinat amânarea unor testări în poligoane, mai ales
pentru gurile de foc de artilerie), respectiv planificarea transporturilor la/de la utilizator pe
calea ferată sau rutier în funcŃie de disponibilităŃi (vagoane platformă de cale ferată sau
camioane).
• analizând performanŃele organizaŃiei se constată faptul că domeniul unde trebuie
intervenit de urgenŃă pentru corectarea acestor probleme evidente este achiziŃia de piese de
schimb şi materiale, dar există şi domenii unde este necesară aplicarea unor măsuri de
îmbunătăŃire cum ar fi organizarea generală şi planificarea în timp a mentenanŃei, dotarea cu
aparatură de diagnosticare şi organizarea verificării metrologice la aparatura de măsură şi
control, la instalaŃiile sub presiune şi de ridicat. În scopul corectării problemei constatate
referitoare la asigurarea procesului de mentenanŃă cu piesele de schimb necesare s-a stabilit o
acŃiune de reducere a efectelor prin anunŃarea din timp a defecŃiunii produse de către
utilizator, această anunŃare fiind realizată prin intermediul unui program informatic aflat la
dispoziŃia beneficiarilor şi care, fie din unitate, fie din locul în care s-a constat (produs)
defectul, cu ajutorul conexiunilor internet wireless sau alte tipuri de legături de tip on-line, să
poată comunica centrului de mentenanŃă, date privind defecŃiunile apărute la sistemele tehnice
în cauză, în vederea diagnosticării preliminare, stabilirii existentului şi necesarului de piese de
schimb şi aprovizionării cu cele necesare până în momentul în care sistemul tehnic defect
ajunge la centru pentru efectuarea mentenanŃei corective.
43
CAPITOLUL 6.
CERCETĂRI EXPERIMENTALE ASUPRA UNUI MODEL DE ÎMBUNĂTĂłIRE
CONTINUĂ A CALITĂłII SISTEMELOR TEHNICE MILITARE
1.2. Cercetări experimentale pentru aplicarea practică a modelului de îmbunătăŃire al procesului de mentenanŃă corectivă 6.2.1. IDENTIFICAREA ŞI MĂSURAREA PROBLEMEI DE CALITATE
6.2.1.1. Identificarea proiectului
a) Propunerea proiectului de îmbunătăŃire
� durata mare de imobilizare pentru desfăşurarea procesului de mentenanŃă în cadrul
centrului de mentenanŃă (55% din totalul reclamaŃiilor);
� un număr de 10% din loturile cu piese, scule şi accesorii prezintă lipsuri la
recepŃia după efectuarea mentenanŃei corective de la centrul de mentenanŃă;
� 15% din piesele de schimb recondiŃionate în cadrul procesului de mentenanŃă
corectivă sunt de calitate slabă şi cedează în timp scurt.
b) Evaluarea problemelor care ar putea genera proiecte de îmbunătăŃire şi selectarea
problemei prioritare → proiectul prioritar de îmbunătăŃire pentru centrul de mentenanŃă.
Tabelul VI.5. Matricea de selectare a alternativelor de proiecte de îmbunătăŃire Criterii de selecŃie
ReclamaŃii 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Total Maxim Procent
Durata mare de imobilizare pentru desfăşurarea procesului de mentenanŃă în cadrul centrului de
mentenanŃă 5 5 2 5 5 3 4 4 5 38 45 84,4%
Loturile cu piese, scule şi accesorii prezintă lipsuri la recepŃia după efectuarea mentenanŃei corective
de la centrul de mentenanŃă 1 3 2 2 3 3 3 3 5 25 45 55,5%
Piesele de schimb recondiŃionate în cadrul procesului de mentenanŃă corectivă sunt de calitate
slabă şi cedează în timp scurt 2 4 2 4 4 3 2 3 5 29 45 64,4%
Ca urmare a acestei matrice se conturează problema prioritară care s-a dovedit a fi
scăderea duratei de imobilizare pentru desfăşurarea procesului de mentenanŃă în cadrul
centrului de mentenanŃă. Acesta este deci cel mai important proiect de îmbunătăŃire pentru
SecŃia mentenanŃă sisteme de armament.
6.2.1.2. Măsurarea neconformităŃii
A avut la bază studiul efectuat asupra modului în care s-au derulat procesele de
mentenanŃă pe parcursul anilor 2008 – 2009 şi a concluziilor privind cauzele care au
determinat anumite disfuncŃionalităŃi în derularea acestor procese în conformitate cu
prevederile şi planurile întocmite, studiu prezentat în capitolul 5.1.3.
6.2.3. DEFINIREA PROIECTULUI DE ÎMBUNĂTĂłIRE
44
6.2.3.1. Formularea problemei
PROBLEMA: „Durata mare de imobilizare pentru desfăşurarea procesului de mentenanŃă în
cadrul centrului de mentenanŃă (55% din totalul reclamaŃiilor)”.
6.2.3.2. Formularea misiunii
MISIUNEA: „Reducerea timpului de imobilizare a sistemului tehnic în cadrul centrului de
mentenanŃă la maxim 7 zile în perioada iulie – decembrie 2010”.
6.2.4. ANALIZA ŞI DETECTAREA CAUZELOR RĂDĂCINĂ
6.2.4.1. Descrierea procesului unde a fost sesizată problema
Fig. 6.2. Diagrama flux pentru pregătirea şi executarea mentenanŃei sistemelor tehnice
6.2.4.2. Identificarea cauzelor care generează problema
Pentru analiza relaŃiilor cauză–efect s-a folosit diagrama Cauză - Efect (figura 6.3)
urmărindu-se a se identifica caracteristici, a întreprinde analize iniŃiale, a discuta constatări,
45
fapte, a identifica corelaŃiile dintre cauzele variate ale problemei şi efectul global asupra
întregului proces.
46
F
ig. 6
.3. D
iagr
ama
Fis
hbon
e pe
ntru
iden
tifi
care
a ca
uzel
or c
are
gene
reaz
ă pr
oble
me
pe ti
mpu
l efe
ctuă
rii m
ente
nanŃ
ei c
orec
tive
47
6.2.4.3. Estimarea/ponderarea cauzelor potenŃiale
Tabelul VI.7. Estimarea cauzelor potenŃiale
Fig. 6.4. Trasarea diagramei Pareto referitoare la cauze şi ponderea acestora
6.2.4.4. Analiza rezultatelor şi confirmarea (sau modificarea) misiunii
Cauzele confirmate de rezultate: – amânarea reparaŃiilor din lipsa pieselor de schimb;
Cauzele eliminate de rezultate: – transporturi întârziate.
– plecarea sistemelor tehnice în teatrele de operaŃii;
– lipsa specialiştilor;
– timp nefavorabil pentru testări;
6.2.5. SELECTAREA ACłIUNILOR CORECTIVE ŞI OPTIMIZAREA CĂILOR DE
APLICARE
6.2.5.1. Identificarea alternativelor de îmbunătăŃire pe criterii de evaluare Tabelul VI.8. Matricea de evaluare a alternativelor
Cauza Alternativa 1 2 3 4 5 6 7 Total A.1. – identificarea pieselor şi subansamblelor cu frecvenŃă mare de defectare şi asigurarea stocurilor necesare pe baza unui studiu cu privire la frecvenŃa defectărilor anumitor piese şi subansamble şi ponderea anumitor piese în totalul reparaŃiilor;
3 2 2 1 1 2 2 13
A.2. – conceperea, testarea şi implementarea unui program informatic de optimizare a conexiunilor dintre beneficiari şi centrul de mentenanŃă;
3 3 3 2 2 2 3 18
Amânarea reparaŃiilor
din lipsa pieselor de
schimb A.3. – asigurarea resurselor financiare necesare achiziŃionării la începutul anului a stocului necesar de piese de schimb (şi S.D.V.-uri);
1 1 1 2 2 1 2 10
Denumire neconformitate Număr Procent Procent cumulat
Amânarea reparaŃiilor din lipsa pieselor de schimb şi a S.D.V.-urilor 72 0,461538462 0,461538462 Transporturi întârziate 36 0,230769231 0,692307692
Plecarea sistemelor tehnice în teatrele de operaŃii 23 0,147435897 0,83974359 Lipsa specialiştilor 17 0,108974359 0,948717949
Timp nefavorabil pentru testări 8 0,051282051 1
48
6.2.6. IMPLEMENTAREA ACłIUNILOR CORECTIVE
6.2.6.1. Realizarea acŃiunii corective - Programul informatic pentru mentenanŃa sistemelor
tehnice „INFOMENT” de legătură a structurilor beneficiare cu centrul de mentenanŃă
INFOMENT este un website compus din pagini HTML(.html), script-uri PHP(.php), o
aplicaŃie Flash (.swf) şi o bază de date în XML (.xml). Pentru rularea acestuia se utilizează ultima
versiune a programului WampServer.
Programul utilizează resurse accesibile pentru majoritatea calculatoarelor, mărimea lui fiind
de 128 MB. Resursele necesare pentru acest program sunt reduse pentru a putea oferi posibilitatea
tuturor beneficiarilor să utilizeze aceste facilităŃi.
6.2.6.2. Implementarea şi testarea acŃiunii corective
Programul a fost testat operaŃional în perioada 26 – 30.10.2010 în poligon iar transmiterea
datelor referitoare la defecŃiunea sistemului tehnic s-a realizat către Centrul de mentenanŃă. Accesarea
programului se execută prin intermediul pictogramei de pe desktop (WampServer), apoi prin
intermediul butonului Localhost din lista de meniuri ataşată iar din pagina gazdă a programului
se selectează „InfoMent” din grupul proiectelor (figura 6.6.a).
Fig. 6.6.a. Pagina de iniŃiere a programului
INFOMENT
Fig. 6.10. Pagina pentru crearea contului de
utilizator Următoarea pagină accesată reprezintă o cerinŃă de securitate impusă de către sistem pentru
restricŃionarea accesului neautorizat la informaŃiile pe care le-ar putea conŃine un asemenea program.
Se oferă posibilitatea creerii unui cont personalizat cu datele individuale pentru persoanele care
accesează programul (figura 6.10). Datele sunt stocate într-o bază de date ataşată iar la fiecare accesare
a contului individual, programul verifică identitatea utilizatorului şi permite, după caz, accesul sau
respingerea autorizării intrării în program (figura 6.12). Baza de date este securizată prin parolă şi poate
fi modificată (adăugare şi ştergere de utilizatori autorizaŃi) cu acordul administratorilor de la centrul de
mentenanŃă la care este arondat beneficiarul. După verificarea şi acordarea permisiunii de acces în
program, pentru raportarea defecŃiunii respectivului sistem tehnic, utilizatorul va putea alege categoria
din care face parte sistemul tehnic defect, dintr-o succesiune de astfel de categorii reprezentate simbolic
49
prin semnul de armă din care face parte (figura 6.13). În momentul de faŃă sunt reprezentate patru astfel
de categorii mari (autospeciale de luptă, piese de artilerie, autovehicule rutiere şi autospeciale
C.B.R.N.) dar se pot introduce la nevoie şi alte categorii de tehnică după necesităŃi.
Fig. 6.12. Pagina pentru confirmarea
existenŃei contului de utilizator
Fig. 6.13. Pagina pentru alegerea categoriei
din care face parte sistemul tehnic defect După alegerea categoriei din care face parte sistemul tehnic se alege ansamblul component
defect, se va opta în continuare pentru selectarea subansamblului component la care s-a manifestat
defecŃiunea şi apoi a piesei defecte din cadrul acestui subansamblu. O astfel de înlănŃuire logică de la
complex la simplu este reprezentată în figura 6.16, unde a fost selectat ca ansamblu component defect
legătura elastică a tunului antiblindat de 100 mm, apoi ca subansamblu component defect frâna de
tragere şi în final ca piesă componentă defectă cutia cu garnituri.
Fig. 6.16. Schema de selectare de la general la particular
Pentru a demonstra acest lucru sunt prezentate fotografii ale subansamblului frână de tragere
înainte de tragere şi după tragere unde se observă scurgeri de lichid STEOL-M rezultate prin defectarea
cutiei cu garnituri care au determinat modificări ale lungimii de recul de la 755 mm - normal după
prima lovitură până la valoarea de 838 mm – anormal şi nesigur în funcŃionare. Acest fapt, combinat cu
scurgerile vizibile de lichid STEOL-M, reduse la început dar din ce în ce mai accentuate ulterior, a
determinat urmărirea atentă a evoluŃiei reculului iar în momentul în care s-a depăşit limitele normale
admise şi imediat după încheierea misiunii de foc aflată în derulare, s-a decis încetarea tragerii cu
această piesă. În cazul de faŃă, aceasta fiind cu 8 mm mai mare decât valoarea normală admisă,
armurierul (prezent obligatoriu la faŃa locului) a decis oprirea tragerii cu această piesă, înlocuirea ei cu
alta din rezervă şi iniŃierea demersurilor legale pentru trimiterea acesteia la centrul de mentenanŃă în
vederea reparării defecŃiunilor de la legătura elastică. Pentru identificarea exactă a sistemului tehnic
trebuie introduse şi informaŃiile referitoare la unitatea şi eşalonul utilizatorului (beneficiarului) precum
50
şi data estimată a sosirii sistemului tehnic defect în centrul de mentenanŃă pentru reparaŃii, date
importante în vederea planificării aprovizionării şi organizării fluxului tehnologic.
Fig. 6.24. Pagina pentru introducerea datelor
de identificare ale sistemului
Fig. 6.33. Pagina pentru confirmarea
trimiterii mesajului către centru După finalizarea introducerii acestor informaŃii, conŃinutul mesajului se verifică pentru
a nu introduce date eronate, după care se transmite sub formă de e-mail printr-o conexiune
internet de tip wireless sau de alt tip (figura 6.33).
6.2.7. MONITORIZAREA REZULTATELOR ŞI CALCULUL EFICIENłEI
PROGRAMULUI DE ÎMBUNĂTĂłIRE
6.2.7.1. Monitorizarea rezultatelor pentru confirmarea/neconfirmarea şi validarea/invalidarea
îmbunătăŃirilor
Pentru calculul indicatorilor de eficienŃă, s-a realizat un grafic al ciclurilor de funcŃionare al
sistemului tehnic cu seria A – 4123 – 1987 între intervenŃiile de mentenanŃă de nivel 4 (I.M. – 4)
efectuate în perioada 20.06.2007 – 06.11.2010 (figura 6.34) în scopul de a obŃine valorile necesare
referitoare la timpii totali de funcŃionare, timpii totali de bună funcŃionare, timpii totali de staŃionare
pentru reparaŃii precum şi alte date care să ajute la determinarea timpului total, brut, net şi util de
funcŃionare pe parcursul ultimelor două cicluri de funcŃionare.
6.2.7.2. Justificarea matematică a eficienŃei aplicării programului INFOMENT.
Pentru a demonstra eficienŃa acestui program trebuie să plecăm de la definiŃia eficienŃei ca
fiind “relaŃia între rezultatul obŃinut şi resursele utilizate” [109]. EficienŃa în acest caz îmbracă trei
aspecte: aspectul tehnic, aspectul economic (costurile suportate pentru deplasarea şi repararea
sistemului tehnic) şi aspectul temporal (al duratei de nefuncŃionare sau neoperaŃionalitate a sistemului
tehnic militar).
6.2.7.2.1. Analiza indicatorilor tehnici de eficienŃă a activităŃii de mentenanŃă
Sistem tehnic (gură de foc de artilerie) Indicatori de eficienŃă a timpului de funcŃionare Ciclul de funcŃionare nr. 1 Ciclul de funcŃionare nr. 2
DM 0,942 0,987 IM 0,058 0,013
51
Fig
. 6.3
4. R
epre
zent
area
cic
luri
lor
de fu
ncŃi
onar
e în
tre
inte
rven
Ńiil
e de
men
tena
nŃă
de n
ivel
4 (
I.M
.-4)
ef
ectu
ate
de c
ătre
cen
trul
de
men
tena
nŃă
pent
ru p
erio
ada
20.0
6.20
07 –
06.
11.2
010
TS2
2 =
4 z
ile
TS1
1 =
14
zile
21.0
6.
2007
24
.12.
20
07
07.0
1.
2008
25
.03.
20
08
05.0
4.
2008
15
.09.
20
08
19.0
9.
2008
22
.12.
20
08
05.0
1.
2009
08
.04.
20
09
13.0
5.
2009
23
.12.
20
09
04.0
1.
2010
05
.04.
20
10
09.0
4.
2010
30
.10.
20
10
06.1
1.
2010
Cic
lul d
e fu
ncŃio
nare
nr.
1
Tim
p to
tal =
692
zil
e ×
8 o
re/z
i = 5
536
ore
Tim
p to
tal d
e bu
nă fu
ncŃio
nare
= 6
15 z
ile
× 8
ore
/zi =
492
0 or
e T
imp
tota
l pen
tru
repa
raŃi
i = 3
8 zi
le ×
8 o
re/z
i = 3
04 o
re
Num
ăr p
roie
ctil
e tr
ase
= 8
12 p
roie
ctil
e ×
3´3
0" =
284
2´ =
47,
4 or
e N
umăr
ore
inst
rucŃ
ie =
84
săpt
ămân
i × 3
zil
e/să
pt. ×
6 o
re =
151
2 or
e
Cic
lul d
e fu
ncŃio
nare
nr.
2
Tim
p to
tal =
542
zil
e ×
8 o
re/z
i = 4
336
ore
Tim
p to
tal d
e bu
nă fu
ncŃio
nare
= 5
19 z
ile
× 8
ore
/zi =
415
2 or
e T
imp
tota
l pen
tru
repa
raŃi
i = 7
zil
e ×
8 o
re/z
i = 5
6 or
e N
umăr
pro
iect
ile
tras
e =
645
pro
iect
ile
× 3
´30"
= 2
257,
5´ =
37,
6 or
e N
umăr
ore
inst
rucŃ
ie =
74
săpt
ămân
i × 3
zil
e/să
pt. ×
6 o
re =
133
2 or
e
Men
tena
nŃă
core
ctiv
ă (I
.M.-
4) în
Cen
tru
men
tena
nŃă
(pie
rder
e pr
esiu
ne e
chil
ibro
r dr
ept +
rev
opsi
re in
tegr
al)
TIN
DIS
PO
NIB
ILIT
ATE
= 3
4 zi
le
Cm
ater
iale =
620
+ 8
4 =
704
lei
Ctr
ansp
ort =
688
6,7
lei
Men
tena
nŃă
core
ctiv
ă (I
.M.-
4) în
Cen
tru
men
tena
nŃă
(scu
rger
i lic
hid
STE
OL
-M p
rin
cutia
cu
garn
itur
i a fr
ânei
de
trag
ere)
T
IND
ISP
ON
IBIL
ITA
TE =
7 z
ile
Cm
ater
iale =
185
lei
Ctr
ansp
ort =
369
2 le
i
TS1
4 =
14
zile
T
S21
= 1
2 zi
le
TS1
2 =
11
zile
T
S13
= 4
zil
e
TS1
5 =
18 z
ile
TS1
6 =
11
zil
e
TR
12 =
4
zile
T
R13
=
5 zi
le
TR
22 =
5
zile
S (s
taŃi
onar
e în
par
c te
hnic
ben
efic
iar)
R
(rep
araŃ
ie în
C
entr
u m
ente
nanŃ
ă)
F
(fun
cŃio
nare
)
S (s
taŃi
onar
e în
pa
rc te
hnic
cen
tru
men
tena
nŃă)
stare
TS2
3 =
2
zile
To
(tim
p de
obs
erva
re)
52
Se observă că disponibilitatea medie a crescut de la 0,942 pentru ciclul de funcŃionare
nr. 1 până la 0,987 pentru ciclul de funcŃionare nr. 2 datorită scăderii numărului de zile de
indisponibilitate de la 38 zile la numai 7 zile. Cauza acestei diferenŃe considerabile este legată de
neefectuarea în timp scurt, în perioada 08.04. – 13.05.2009, a mentenanŃei corective datorate
lipsei unor piese de schimb, care au determinat scoaterea piesei de pe linia tehnologică şi
staŃionarea ei (defectă), timp de 18 zile, în parcul tehnic al centrului de mentenanŃă. De
asemenea, lipsa unor variante de transport spre beneficiar a mai adăugat 11 zile de
indisponibilitate la cele 18 anterioare, ajungând la un total de 39 de zile de indisponibilitate.
Pentru cel de al doilea ciclu de funcŃionare, perioada de indisponibilitate a scăzut la 7 zile, fapt
datorat în principiu evitării situaŃiei de lipsă a pieselor de schimb, prin aplicarea programului de
îmbunătăŃire propus.
B. indicatorii de eficienŃă a timpului de funcŃionare
Tabelul VI.15. Valorile indicatorilor de performanŃă ai timpului de utilizare a sistemului tehnic Sistem tehnic (gură de foc de artilerie) Indicatori de eficienŃă a
timpului de funcŃionare Ciclul de funcŃionare nr. 1 Ciclul de funcŃionare nr. 2 RBF 0,889 0,958 RP 0,317 0,330
RCF 0,969 0,973 RRS 0,273 0,307
Finalitatea demersului este aceea de a obŃine un indicator al randamentului sintetic RRS
cât mai mare. Acest lucru se poate obŃine prin creşterea timpului net de funcŃionare şi a timpului
util de funcŃionare în condiŃiile reducerii (su cel puŃin al menŃinerii) unui număr redus de
defecŃiuni. Cu alte cuvinte, la acelaşi timp total de funcŃionare să se reducă timpul brut de
funcŃionare (prin reducerea numărului de ore de imobilizare în reparaŃie) dar cu creşterea
timpilor de utilizare la parametrii tehnologici ridicaŃi. Specificul acestor sisteme tehnice (în
esenŃă nişte utilaje) de a fi utilizate la parametrii tehnologici maximi numai pe timpul executării
unor trageri reale şi parŃial în cadrul procesului de instrucŃie va determina ca în foarte puŃine
cazuri, rata randamentului sintetic RRS să se ridice la valori peste 50%.
6.2.7.2.2. Analiza eficienŃei sub aspect economic şi aspect temporal
Analiza eficienŃei sub aspect economic (costurile suportate pentru deplasarea şi
repararea sistemului tehnic) şi aspect temporal (al duratei de nefuncŃionare sau
neoperaŃionalitate) al sistemului tehnic militar vor fi analizate împreună.
Formula de calcul a cheltuielilor cu transportul pentru respectivul sistem tehnic este:
CTA-B = Nr.kmA-B × Cmotokilometru (6.29)
Unde: CTA-B – cheltuieli transport între localităŃile A şi B;
Nr.km.A-B – numărul de kilometrii între localităŃile A şi B;
Cmotokilometru – costul unui motokilometru.
53
a. Varianta A (aplicabilă în prezent)
Această variantă cere ca sistemul tehnic defectat în poligonul Cincu (jud. Braşov), după
terminarea activităŃilor în poligon, să se deplaseze la unitatea de origine, staŃionat în parcul tehnic şi
apoi, după iniŃierea demersurilor legale şi obŃinerea aprobărilor necesare, să se deplaseze spre centrul de
mentenanŃă de la Sibiu. Deci în total, sistemul tehnic defect ar trebui să parcurgă 989 km, deoarece
între localităŃile Cincu şi Baia Mare sunt 351 km iar între Baia Mare şi Sibiu sunt 319 km, la care se
adaugă transportul sistemului tehnic reparat înapoi la unitatea beneficiară (Sibiu – Baia Mare = 319
km). Conform normativelor în vigoare costul unui motokilometru pentru autocamionul DAC 665T în
varianta cu remorcă (piesă de artilerie) cu carburant şi şofer este de 5,424 lei/kilometru. Rezultă că:
CTCincu-Baia Mare-Sibiu-Baia Mare = Nr.kmA-B-C-B × Cmotokilometru = 989 × 5,424 = 5364,3 lei (6.30)
b. Varianta B (propusă şi testată)
Această variantă cere ca sistemul tehnic defectat în Cincu (Braşov), să se deplaseze direct la
centrul de mentenanŃă de la Sibiu, deci sistemul tehnic defect ar trebui să parcurgă numai această
distanŃă de 81 km, fără a mai parcurge şi drumul până la unitatea de origine şi apoi înapoi spre centrul
de mentenanŃă Sibiu. La cei 81 km se vor adăuga transportul sistemului tehnic reparat înapoi la unitatea
beneficiară (Sibiu – Baia Mare = 319 km), deci în total vor fi 400 km. Rezultă că:
CTCincu-Sibiu-Baia Mare = Nr.kmA-C-B × Cmotokilometru = 400 × 5,424 = 2169,6 lei (6.31)
DiferenŃa dinte cele două valori este:
∆CT = CTCincu-Baia Mare-Sibiu – CTCincu-Sibiu =5364,3 – 2169,6 = 3194,7 lei (6.32)
Fig. 6.38 ComparaŃie între cheltuielile de transport ocazionate de aducerea sistemului tehnic
pentru reparaŃii în cele două variante 6.2.8. CONFIRMAREA REZULTATELOR, VALORIFICAREA ŞI EXTINDEREA
(DIFUZAREA) REZULTATELOR
6.2.8.1. Confirmarea rezultatelor
Pentru confirmarea/neconfirmarea şi validarea/invalidarea îmbunătăŃirilor s-a solicitat
repetarea aplicării în scop de testare a programului “INFOMENT” în alte condiŃii şi de către alŃi
beneficiari, chiar şi pentru alte sisteme tehnice, iar rezultatele obŃinute de către aceştia (cinci
beneficiari şi şapte sisteme tehnice) pe parcursul celor trei luni de monitorizare au fost sintetizate
prin completarea şi trimiterea către echipa de îmbunătăŃire a unor chestionare pentru evaluarea
performanŃelor măsurii corective. Acest chestionar este prezentat în anexa nr. 13 iar răspunsurile
celor implicaŃi sunt prezentate în tabelul VI.17.
54
55
Tab
elul
VI.
17. C
entr
aliz
ator
ul r
ăspu
nsur
ilor
la c
hest
iona
rul c
u pr
ivir
e la
apl
icar
ea p
rogr
amul
ui I
NF
OM
EN
T
Într
ebar
ea 1
În
treb
area
2
Într
ebar
ea 3
În
treb
area
4
Fun
cŃia
pe
care
o d
eŃin
e re
spon
dent
ul
Num
ăr d
e ap
licăr
i în
pra
ctic
ă a
prog
ram
ului
E
valu
area
car
acte
rist
icilo
r
prod
usul
ui in
form
atic
„IN
FO
ME
NT
” M
odul
de
prez
enta
re
al p
agin
ilor
prog
ram
ului
R
espo
nden
t 1
2 3
4 5
T
Res
pond
ent
1 2
3 4
5 T
R
espo
nden
t 1
2 3
4 5
T
Res
pond
ent
1 2
3 4
5 T
Loc
Ńiit
or te
hnic
-
- -
- -
- O
dat
ă x
- x
- x
3 Im
pres
ia g
ener
ală
6 7
7 6
7 33
Niv
elul
cal
itat
iv a
l gr
afic
ii u
tili
zate
5
6 5
5 4
25
Şef
com
part
imen
t m
ente
nanŃ
ă -
- x
- x
2 D
e do
uă o
ri
- x
- x
- 2
Gra
dul d
e no
utat
e
al p
rodu
sulu
i 7
7 7
6 7
34
Poz
iŃio
nare
a
pe e
cran
3
3 4
5 3
18
Şef
sec
Ńie
men
tena
nŃă
- -
- -
- -
De
trei
ori
-
- -
- -
- G
radu
l de
nece
sita
te
al p
rodu
sulu
i 6
6 6
6 6
30
Măr
imea
fe
rest
relo
r 2
4 4
5 4
19
Şef
bir
ou te
hnic
-
- -
- -
- M
ai m
ult
de tr
ei o
ri
- -
- -
- -
Gra
dul d
e cu
prin
dere
al
cate
gori
ilor
de
tehn
ică
4 3
4 3
5 19
M
ărim
ea
font
ului
lite
relo
r 5
6 6
7 6
30
Com
anda
nt
plut
on lo
gist
ic
- -
- -
- -
Str
uctu
ra p
rogr
amul
ui
este
ade
cvat
ă 5
6 4
5 4
24
Cul
oril
e ut
iliz
ate
7 6
7 7
6 33
Şef
ate
lier
r
epar
at te
hnic
ă x
x -
x -
3
Gra
dul d
e de
tali
ere
de
la g
ener
al la
par
ticu
lar
6 6
6 7
6 31
C
ontr
astu
l cu
lori
lor
6 6
7 7
5 31
Niv
elul
min
im o
blig
ator
iu a
l pe
rfor
man
Ńelo
r ha
rdw
are
impu
se
7 7
7 7
6 34
Cer
inŃe
le d
e se
curi
tate
impu
se
5 6
5 5
5 26
În
treb
area
5
Într
ebar
ea 6
În
treb
area
7
Într
ebar
ea 8
În
treb
area
9
Uşu
rinŃ
a în
acc
esar
e şi
nav
igar
e E
valu
area
cer
inŃe
lor
de s
ecur
itate
im
puse
de
cătr
e pr
ogra
m
Loc
ul d
e un
de a
fos
t acc
esat
pr
ogra
mul
Dac
ă s-
au u
tiliz
at
echi
pam
ente
har
dwar
e ap
arŃin
ând
stru
ctur
ii
Opo
rtun
itate
a im
plem
entă
rii
prog
ram
ului
la n
ivel
ul tu
turo
r st
ruct
urilo
r m
ilita
re
Res
pond
ent
1 2
3 4
5 T
R
espo
nden
t 1
2 3
4 5
T
Res
pond
ent
1 2
3 4
5 T
1 2
3 4
5 T
R
espo
nden
t 1
2 3
4 5
T
Foa
rte
uşor
de
uti
liza
t x
x x
x -
4 O
blig
ator
ii
x x
x x
x 5
În p
olig
onul
de
inst
rucŃ
ie
- x
x x
- 3
Da
x x
x x
x 5
În m
are
măs
ură
x x
x x
x 5
Oar
ecum
uşo
r de
uti
liza
t -
- -
- x
1 N
eces
are
- -
- -
- -
Pe
tim
pul
exec
utăr
ii
mis
iuni
i -
- -
- -
- N
u -
- -
- -
- În
tr-o
măs
ură
mod
erat
ă -
- -
- -
-
Nu
foar
te u
şor
de u
tili
zat
- -
- -
- -
Pot
lips
i -
- -
- -
- P
e ti
mpu
l de
plas
ării
-
x -
x x
3 În
tr-o
măs
ură
mic
ă -
- -
- -
-
Dif
icil
de
util
izat
-
- -
- -
- N
u şt
iu
- -
- -
- -
La
sedi
ul
unit
ăŃii
x
- -
- -
1
Del
oc
- -
- -
- -
56
Tab
elul
VI.
17. C
entr
aliz
ator
ul r
ăspu
nsur
ilor
la c
hest
iona
rul c
u pr
ivir
e la
apl
icar
ea p
rogr
amul
ui I
NF
OM
EN
T (
cont
inua
re)
Într
ebar
ea 1
0 În
treb
area
11
Într
ebar
ea 1
2 În
treb
area
13
Pro
blem
e ap
ărut
e pe
tim
pul
utili
zări
i pro
gram
ului
C
ateg
orii
de s
iste
me
tehn
ic m
ilita
r pe
car
e a
fost
apl
icat
pro
gram
ul
Indi
cato
ri d
e pe
rfor
man
Ńă a
i tim
pulu
i de
utili
zare
a s
iste
mul
ui te
hnic
In
dica
tori
tehn
ici d
e ef
icie
nŃă
a ac
tivită
Ńii d
e m
ente
nanŃ
ă
Res
pond
ent
1 2
3 4
5 T
R
espo
nden
t 1
2 3
4 5
T
C
F
1 2
3 4
5
CF
1
2 3
4 5
0,81
2 0,
683
0,92
8 0,
958
Gre
utat
e în
ut
iliz
are
- -
- -
- -
Pie
să d
e ar
tile
rie
x x
- -
- 2
1 0,
783
0,78
2 0,
796
0,55
2 0,
596
1 0,
946
0,93
4 0,
912
0,96
2 0,
912
0,89
6 0,
790
0,94
4 0,
978
Pag
inil
e se
în
carc
ă gr
eu
- -
x -
- 1
Aut
ospe
cial
ă de
lupt
ă -
- x
x -
2 R
BF
2
0,89
2 0,
806
0,84
5 0,
598
0,72
0 D
M
2 0,
968
0,97
4 0,
925
0,97
0 0,
980
0,62
6 0,
550
0,07
2 0,
042
Apa
r er
ori d
e pr
ogra
m
- -
- -
- -
Aut
oveh
icul
ru
tier
-
x -
x x
3 1
0,42
0 0,
792
0,26
0 0,
511
0,58
6 1
0,05
4 0,
088
0,06
6 0,
038
0,08
8
0,71
0 0,
590
0,05
6 0,
022
Nu
are
logi
că
- -
- -
- -
Aut
ospe
cial
ă de
C.B
.R.N
-
- -
- -
- R
P
2 0,
494
0,83
1 0,
308
0,62
3 0,
612
I M
2 0,
032
0,07
2 0,
026
0,03
0 0,
020
0,96
0 0,
942
1 0,
920
0,95
0 0,
956
0,95
2 0,
948
0,97
0 0,
972
RC
F
2 0,
954
0,96
3 0,
968
0,96
0 0,
966
0,48
8 0,
354
Nu
am
întâ
mpi
nat
greu
tăŃi
în
tim
pul
util
izăr
ii
x x
- x
x 4
1 0,
302
0,55
8 0,
198
0,26
9 0,
331
0,61
7 0,
453
Alt
ele
- -
- -
- -
RR
S
2 0,
420
0,64
5 0,
252
0,35
8 0,
426
Într
ebar
ea 1
4 În
treb
area
15
Într
ebar
ea 1
6 În
treb
area
17
Pro
cent
ul d
e re
duce
re a
l cos
turi
lor
supo
rtat
e pe
ntru
dep
lasa
re
Dur
ata
de im
obili
zare
a s
iste
mul
ui te
hnic
P
roce
ntul
de
redu
cere
a ti
mpu
lui d
e im
obili
zare
D
acă
se v
a m
ai u
tiliz
a
prog
ram
ul p
e vi
itor
Res
pond
ent
1 2
3 4
5 T
R
espo
nden
t 1
2 3
4 5
T
Res
pond
ent
1 2
3 4
5 T
R
espo
nden
t 1
2 3
4 5
T
Cu
pest
e 90
%
- -
- -
- -
24 o
re
- x
- -
- 1
Pes
te 6
0 zi
le
- -
- -
- -
Sig
ur d
a x
x x
x -
4
Într
e 80
% –
90%
-
- -
- -
- În
tre
24 o
re –
48
ore
- x
- x
- 2
Într
e 50
zil
e –
60 z
ile
- -
- -
- -
Pro
babi
l da
- -
- -
x 1
Într
e 70
% –
80%
-
- -
- -
- În
tre
48 o
re –
72
ore
x -
- x
- 2
Într
e 40
zil
e –
50 z
ile
- -
- -
- -
Pro
babi
l nu
- -
- -
- -
Într
e 60
% –
70%
-
- -
- -
- În
tre
72 o
re –
96
ore
- -
- -
- -
Într
e 30
zil
e –
40 z
ile
- -
- -
- -
Sig
ur n
u -
- -
- -
-
Într
e 50
% –
60%
-
x -
- -
1 În
tre
96 o
re –
120
ore
-
- -
- -
- În
tre
20 z
ile
– 30
zil
e -
- -
x -
1
Într
e 40
% –
50%
-
- -
- -
- În
tre
120
ore
– 14
4 or
e -
- -
- x
1 În
tre
10 z
ile
– 20
zil
e x
x -
- -
2
Într
e 30
% –
40%
-
x -
x -
2 În
tre
144
ore
– 16
8 or
e -
- x
- -
1 În
tre
5 zi
le –
10
zile
-
- -
- x
1
Într
e 20
% –
30%
x
- x
- x
3 În
tre
7 zi
le –
14
zile
-
- -
- -
- În
tre
0 zi
le –
5 z
ile
- x
x x
- 3
Într
e 10
% –
20%
-
- -
x -
1 P
este
14
zile
-
- -
- -
- T
impi
i de
imob
iliz
are
au c
resc
ut
- -
- -
- -
57
Într
e 0%
– 1
0%
- -
- -
- -
Cos
turi
le a
u cr
escu
t -
- -
- -
-
58
6.2.8.2. Valorificarea şi difuzarea rezultatelor
a) Se va face demersurile necesare pentru licenŃierea şi implementarea acestui program
informatic la toate centrele de mentenanŃă şi unităŃile beneficiare astfel încât accesul la acesta să se
realizeze prin reŃeaua internă;
b) Se va studia posibilitatea conectării acestui program informatic la o bază de date on-line
(în reŃea) referitoare la managementul inventarului şi evidenŃa stocurilor de piese de schimb şi
subansamble din diferitele depozite şi magazii aflate în subordinea structurilor implicate (exemplu:
Smart Bill Gestiune, Buget V2 Stocuri – Aprovizionare, etc).
6.2.8.3. Arhivarea documentelor
Păstrarea documentelor proiectului de îmbunătăŃire în arhiva compartimentului specializat
este, în conformitate cu normativele în vigoare, de 5 (cinci) ani, accesul la acestea în vederea
documentării este liber iar caracterul documentelor este neclasificat.
6.2.9. STABILIREA DE NOI PROIECTE COMPLEMENTARE
Deoarece la evaluarea alternativelor de îmbunătăŃire „identificarea pieselor şi
subansamblelor cu frecvenŃă mare de defectare şi asigurarea stocurilor necesare pe baza unui studiu
cu privire la frecvenŃa defectărilor anumitor piese şi subansamble şi ponderea anumitor piese în
totalul reparaŃiilor” a întrunit un număr de 13 puncte, acesta poate constitui un nou proiect care să
îmbunătăŃească performanŃele obŃinute de către centrul de mentenanŃă în procesul de mentenanŃă
corectivă.
6.3. Concluzii rezultate în urma aplicării programului de îmbunătăŃire a procesului de
mentenanŃă corectivă
Rezultatele cercetărilor teoretice şi aplicative, dezvoltate pe parcursul elaborării şi
finalizării referatului de cercetare au evidenŃiat următoarele:
• impactul asupra problemei identificate. Problema prioritară “scăderea duratei de
imobilizare pentru desfăşurarea procesului de mentenanŃă în cadrul centrului de mentenanŃă”
formulată prin „durata mare de imobilizare pentru desfăşurarea procesului de mentenanŃă în
cadrul centrului de mentenanŃă (55% din totalul reclamaŃiilor)”, concretizată prin misiunea de
„reducere a timpului de imobilizare a sistemului tehnic în cadrul centrului de mentenanŃă la maxim
7 zile în perioada iulie – decembrie” a fost confirmată ca fiind realizabilă, deoarece durata totală de
timp în care sistemul tehnic ce a constituit subiectul aplicaŃiei a fost reparat, a fost de 7 zile
(30.10.2010 ~ 06.11.2010) faŃă de 34 de zile pentru reparaŃia din anul 2009 (08.04.2009 ~
13.05.2009), ambele operaŃii de mentenanŃă corectivă fiind de complexitate asemănătoare.
• eficienŃa acestui proiect de îmbunătăŃire este ridicată privind prin prisma raportului
costuri totale relativ scăzute versus rezultate conform aşteptărilor. InvestiŃia iniŃială este mică,
59
deoarece majoritatea membrilor echipei implicaŃi în proiect sunt angajaŃi ai centrului de mentenanŃă
iar pentru cei de la structurile beneficiare, cheltuielile au constat doar în contravaloarea
corespondenŃei purtate în etapa I a proiectului (identificarea, discutarea şi stabilirea datelor de
plecare) şi etapa a III-a (discutarea variantei iniŃiale şi formularea propunerilor concrete de
upgradare a variantei iniŃiale a programului informatic). Costurile testării programului informatic în
teren, în condiŃii şi timp real, au fost de asemenea scăzute deoarece a fost suprapusă peste tragerile
de instrucŃie planificate a fi executate, deci nu au trebuit alocate resurse suplimentare iar materialele
şi celelalte consumabile utilizate pe întreaga durată a proiectului de îmbunătăŃire au existat şi nu au
trebuit achiziŃionate în mod special;
• relaŃia cost – beneficii a plecat de la premisa obŃinerii unui raport previzionat costuri
mici / beneficii mari. Dacă despre costuri am arătat că ele s-au încadrat în limite decente, despre
beneficii se poate spune că se situează la nivelul aşteptărilor. Pe lângă reducerea semnificativă a
timpului de inoperativitate a sistemului cu aproximativ 79% (de la 34 de zile la 7 zile) ceea ce
înseamnă obŃinerea unui beneficiu important, s-a reuşit şi reducerea costurilor cu deplasarea
sistemului tehnic defect de aproximativ 60% ceea ce este de asemenea un rezultat foarte bun.
• gradul de incertitudine în legătură cu eficacitatea a fost identificat de la început ca
având potenŃial redus. Reducerea nivelului costurilor a fost unul dintre punctele considerate ca certe,
singura necunoscută fiind reprezentată de cuantumul de reducere al acestora. Pentru cazul din
aplicaŃie a fost aleasă varianta cea mai favorabilă (distanŃă mare între poligon – unitate beneficiar –
centru de mentenanŃă) dar şi pentru beneficiarii poziŃionaŃi mai aproape geografic de centrul de
mentenanŃă, costurile se vor reduce dar într-un procent mai mic.
• rezistenŃa / impactul la schimbare. Nu a fost identificat un anume grad de reticenŃă
deoarece mulŃi dintre cei direct implicaŃi (în general angajaŃi cu studii superioare nominalizaŃi la
subcapitolele 6.2.5.2 şi 6.2.5.4.) erau informaŃi sau cunoşteau parŃial aceste instrumente, metode şi
proiecte de îmbunătăŃire a calităŃii dar nu au avut ocazia de a le aplica în practică.
• timpul de implementare. Durata de desfăşurare a proiectului a fost de 67 de zile
(01.09.2010 ~ 06.11.2010) şi s-a concretizat prin găsirea şi confirmarea unei soluŃii viabile de
reducere a duratei de imobilizare pentru desfăşurarea procesului de mentenanŃă corectivă în cadrul
centrului de mentenanŃă, iar rezultatele au confirmat justeŃea proiectului de îmbunătăŃire.
• mediul. Proiectul de îmbunătăŃire a plecat de la obligativitatea de a nu pune în pericol
sănătatea şi siguranŃa membrilor echipei de îmbunătăŃire, a angajaŃilor centrului de mentenanŃă sau a
utilizatorilor sistemului tehnic din aplicaŃie, mai mult chiar, ca efect secundar, aduce îmbunătăŃiri şi
beneficii pe această linie prin reducerea condiŃiilor şi timpilor de manipulare a unui utilaj defect cu
potenŃial risc de accidentare.
60
CAPITOLUL 7.
SINTEZA REZULTATELOR, CONTRIBUłII PERSONALE
ŞI DIRECłII DE CERCETARE VIITOARE
7.1. Sinteza rezultatelor cercetăriilor teoretice şi practice efectuate
7.1.1. Principalele rezultate obŃinute în urma cercetărilor
� realizarea unui studiu comparativ la nivel teoretic între “6 Sigma”, “8 Discipline” şi
familia de standarde ISO 9000:
� evidenŃierea particularităŃilor ciclului de viaŃă al sistemelor tehnice militare şi detalierea
etapei de utilizare a acestora prin evidenŃierea fazelor de clasificare operaŃională şi a factorilor care
influenŃează durata de exploatare;
� analiza tipurilor caracteristice de defecŃiuni la sistemele tehnice de artilerie de calibru
mare din dotarea forŃelor;
� realizarea unei analize S.W.O.T. obiectivă şi utilă asupra situaŃiei stării tehnice actuale a
sistemelor tehnice din dotare, aflate în faza de exploatare;
� realizarea unui studiu privind modalităŃile de asigurare a calităŃii pe timpul utilizării, al
executării mentenanŃei preventive, în care s-a urmărit cu precădere identificarea activităŃilor
necesare şi obligatorii a fi desfăşurate, al implicării managementului de pe fiecare treaptă
organizatorică precum şi a documentaŃiei ce concură la buna derulare a activităŃilor;
� efectuarea unei analize comparative sub aspectul avantajelor şi dezavantajelor celor trei
tipuri de mentenanŃă (preventivă, corectivă şi integratoare);
� analizarea principalilor factori care concură la buna calitate a proceselor de mentenanŃă
şi reprezentarea lor sub forma unei diagrame Cauze – Efect (Fishbone);
� efectuarea unei Analize a Modului de Defectare, a Efectului şi CriticităŃii procesului de
mentenanŃă a legăturii elastice a sistemului de artilerie cal 100 mm;
� efectuarea unui studiu al proceselor de mentenanŃă pe parcursul anilor 2008 – 2009 şi a
cauzelor care au determinat anumite disfuncŃionalităŃi în derularea acestor procese în conformitate
cu prevederile şi planurile întocmite;
� elaborarea şi aplicarea unei metode de îmbunătăŃire a calităŃii unui proces (de
mentenanŃă în acest caz) adaptate specificului organizaŃiei militare, la baza căruia stau metodele 6
Sigma şi 8 Discipline;
� testarea în situaŃie reală a acŃiunii corective de prevenire a cauzelor (Programul
informatic pentru mentenanŃa sistemelor tehnice „INFOMENT” de legătură a structurilor
beneficiare cu centrul de mentenanŃă) şi repetarea pe parcursul celor trei luni de monitorizare, a
61
aplicării în scop de testare a programului “INFOMENT” în alte condiŃii, de către alŃi beneficiari şi
pentru alte sisteme tehnice, în scopul confirmării/neconfirmării şi validării/invalidării
îmbunătăŃirilor.
7.1.2. Noutatea ştiinŃifică a postulatelor şi a rezultatelor experimentale obŃinute de către autor
� exprimarea prin calcul a corelaŃiei dintre modificările de recul datorate scăderii
presiunii din recuperator şi numărul loviturilor trase cu sistemul de artilerie cal. 100 mm. şi
interpretarea acesteia în funcŃie de uzura fizică prin trageri a legăturii elastice care permite ca printr-
o metodă de calcul, pe baza unui număr restrâns de trageri să se prevadă evoluŃia uzurii pieselor
componente ale legăturii elastice la modelul respectiv de armament, în acest mod deducându-se
fiabilitatea estimată a acestui tip de legătură elastică şi previziunea asupra intervalelor de
mentenanŃă. Metoda are aplicabilitate în exploatarea raŃională a gurii de foc prin realizarea
mentenanŃei condiŃionale, în acest mod obŃinându-se economii pe linia costurilor de întreŃinere şi
reparaŃie şi a măririi intervalelor de mentenanŃă corectivă;
� construirea unei diagrame comparative a presiunii din legătura elastică (conform datelor
de la trageri reale) şi ecuaŃiei de regresie pentru recuperatorul sistemului de artilerie cal. 100 mm.;
� având în vedere că mentenanŃa corectivă în situaŃii de luptă presupune remedierea
defecŃiunii imediat, în funcŃie de necesitate, fără a se aştepta echipa de mentenori specializaŃi, se
poate avansa ideea completării componentelor mentenanŃei cu cea de a treia categorie, mentenanŃa
integratoare;
� realizarea unei hărŃi complete a modelului procesului de îmbunătăŃire în care au fost
îmbinate şi adaptate viziuni diferite dar cu finalitate identică;
� realizarea şi testarea unui program informatic de legătură a unităŃilor beneficiare cu
centrele de mentenanŃă în vederea îmbunătăŃirii calităŃii proceselor de mentenanŃă prin reducerea
timpilor de inoperativitate datoraŃi unor sincope în procesul tehnologic prin lipsa unor piese de
schimb şi S.D.V.-uri necesare derulării acestuia în conformitate cu fişele tehnologice;
� derularea pentru prima dată a unui unui proces de îmbunătăŃire într-o structură de
mentenanŃă militară.
7.1.3. Metode de cercetare, credibilitatea şi argumentarea rezultatelor
1. Elaborarea postulatelor teoretice şi crearea în baza acestora a unei metode originale de
îmbunătăŃire a calităŃii procesului de mentenanŃă corectivă a sistemelor tehnice militare a fost
posibilă datorită folosirii în complex a metodelor teoretice şi experimentale de cercetare. SoluŃiile
propuse în lucrare nu contrazic principiile cunoscute şi se bazează pe concluziile argumentate.
62
2. Postulatele teoretice elaborate în lucrare şi realizările tehnologice şi constructive sunt
finalizate prin soluŃii originale aprobate prin încercări de teren şi de exploatare în cadrul Centrului de
mentenanŃă.
3. Suportul metodologic şi teoretico-ştiinŃific este asigurat de argumentarea certitudinii
rezultatelor obŃinute prin verificări repetate în teren şi încercări în condiŃii de exploatare; modelarea
procesului de acumulare a uzurii pieselor componente ale legăturii elastice a sistemului tehnic de
artilerie calibrul 100 mm; apelarea la date statistice verificate privind fiabilitatea sistemelor tehnice
militare, obŃinute de la surse certificate, credibile şi oficiale; folosirea prelucrării statistice a datelor
obŃinute, certificarea rezultatelor pozitive experimentale prin verificarea lor de către beneficiar;
asigurarea corectitudinii datelor din lucrare prin experienŃa utilizării acestor sisteme în teren.
Pentru realizarea programului de cercetare ce stă la baza elaborării tezei au fost folosite
următoarele programe informatice: pachetul Microsoft Windows Office 2007, aplicaŃia Office Visio
2007, Macromedia Flash 8, Adobe ShockWave Flash Player, Actionscript 2.0, programul
WampServer (creare server virtual), Gantt Project 2.0.6, aplicaŃia Google Earth, Edraw Max 5.
7.2. Concluzii şi recomandări
1. În urma derulării proiectului de cercetare, a fost confirmat faptul că modelul de
îmbunătăŃire conceput, testat şi aplicat în cadrul centrului de mentenanŃă este viabil, oferind o
alternativă pentru reducerea timpilor de imobilizare în vederea derulării procesului de mentenanŃă
corectivă a sistemelor tehnice militare aflate în etapa de exploatare la beneficiar. Reuşita şi
atitudinea pozitivă a personalului implicat recomandă continuarea acestor demersuri calitative şi
asupra altor procese sau produse;
2. Programul informatic de legătură a unităŃilor beneficiare cu centrele de mentenanŃă
“INFOMENT”, a demonstrat că este aplicabil şi uşor de aplicat, iar rezultatele obŃinute sub aspectul
eficacităŃii şi eficienŃei sunt pozitive. Acest fapt crează premise încurajatoare pentru licenŃierea şi
generalizarea acestei măsuri la nivelul tuturor beneficiarilor;
3. Analiza defecŃiunilor după monitorizarea unui eşantion de sisteme de artilerie a reliefat
faptul că cele mai frecvente defecŃiuni (49,4%) sunt cauzate de procesul de uzare al diferitelor
componente ceea e denotă o exploatare intensă şi că în majoritatea cazurilor intervin defecŃiuni
progresive apărute în timpul exploatării, distribuŃia lor pe sisteme componente fiind neuniformă.
Îngrijorează totuşi ponderea relativ mare a deteriorărilor şi a fisurilor ceea de arată fie că materialul
care din care sunt confecŃionate piesele respective nu au respectat normativele tehnice de fabricaŃie,
fie că regimul de utilizare sau sarcinile la care a fost supus sistemul tehnic pe timpul exploatării au
depăşit limitele maxime admise. Nivelul redus al căderilor datorate lipsei de întreŃinere (sub 1%)
demonstrează faptul că în general întreŃinerea acestora se execută corect şi la timp. Este
63
recomandabil ca la întocmirea caietelor de sarcini să existe specificaŃii clare, precise şi obligatorii
asupra calităŃii materiei prime şi a procesului de fabricaŃie iar recepŃia tehnicii de la fabricant să se
execute extrem de riguros.
4. Postulatele teoretice noi iniŃiate în cadrul lucrării cu privire la conceptul de mentenanŃă
integratoare pot fi în continuare aprofundate şi aplicate în practică constituindu-se într-o alternativă
nouă aplicabilă în condiŃii speciale, generate de mediul în care are loc exploatarea sistemului
respectiv (teatre de operaŃii sau misiuni importante derulate pe durate mari de timp, la regimuri de
lucru maxime). Aceast fapt va genera adaptarea tipologiei sistemului de mentenanŃă, modificări în
abordarea sistemică a conceptului de mentenanŃă în ansamblul său iar consecinŃa imediată este
apariŃia necesităŃii de corelare a actelor normative ce reglementează activităŃile de mentenanŃă în
cadrul sistemului militar.
5. Metoda de calcul previzionar prezentată în cadrul capitolului 4, prin care se poate
anticipa teoretic momentul critic în care respectivul element (piesă, mecanism, dispozitiv,
subansamblu sau ansamblu) se poate defecta, şi în funcŃie de acest moment, să se planifice
intervenŃii de mentenanŃă, se poate constitui într-o metodă eficientă de reducere a numărului de
defectări ale componentelor care fac obiectul metodei precum şi într-o măsură de asigurare a
securităŃii şi siguranŃei personalului ce deserveşte tehnica respectivă (anticiparea momentului
defectării care este sursă potenŃială de accidente poate evita apariŃia acidentelor în utilizare). Aceste
beneficii ne îndreptăŃesc să recomandăm efectuarea de astfel de studii pentru toate ansamblele şi
subansamblele a căror cădere influenŃează starea de neoperativitare şi siguranŃa în exploatare.
6. Studiul asupra calităŃii procesului de mentenanŃă corectivă, în general, şi analiza asupra
calităŃii procesului de mentenanŃă a legăturii elastice a sistemului de artilerie calibrul 100 mm, în
special, derulate în cadrul capitolului 5, au scos în evidenŃă o serie de neconformităŃi ale acestui
proces care generează nemulŃumiri ale beneficiarilor, identificându-se două moduri de defectare
(„mentenanŃa nu se execută în intervalul de timp planificat” şi “mentenanŃa nu s-a efectuat la
cerinŃele de calitate impuse”) pentru care au fost stabilite şapte cauze posibile care generează un
număr de şase efecte potenŃiale (pentru două dintre cauze “lipsa pieselor de schimb necesare”
respectiv “aglomerarea în anumite perioade” identificându-se acelaşi efect potenŃial şi anume
“mărirea duratei de inoperativitate a gurii de foc”). Măsurile corective propuse (pentru cauzele cu
indicele de criticitate cel mai ridicat) au fost puse în practică obŃinându-se rezultate care au
confirmat justeŃea măsurilor luate. Deşi pentru celelalte patru cauze nu s-au stabilit măsuri corective,
consider că este recomandabil luarea unor astfel de măsuri în vederea eliminării acestor cauze
generatoare de reclamaŃii prin intermediul unor proiecte de îmbunătăŃire complementare.
7. Rezultatele testărilor în teren şi aplicaŃiilor la beneficiar au demonstrat posibilitatea de
aplicare imediată în producŃie a soluŃiilor teoretice şi practice obŃinute în lucrare, confirmate prin
64
testările pozitive şi prin implementarea acestora la Centrul de mentenanŃă Sibiu.
65
7.3. DirecŃii de cercetare viitoare în domeniul abordat Cercetările pe marginea tematicii abordate au deschis oportunităŃi pentru studiul şi
investigarea fenomenelor şi proceselor ce au loc pe durata utilizării acestor produse cu destinaŃie
militară, cu referire la:
� posibilitatea şi necesitatea analizării indicatorilor de fiabilitate, mentenabilitate şi
disponibilitate a unor categorii de armament reprezentative;
� identificarea celor mai eficiente şi eficace metode de îmbunătăŃire a calităŃii a acestor
bunuri materiale costisitoare şi deopotrivă periculoase;
� având la bază rezultatele obŃinute prin aplicarea acestui program de îmbunătăŃire, se vor
putea iniŃia demersurile necesare pentru licenŃierea şi implementarea acestui program informatic la
toate centrele de mentenanŃă şi unităŃile beneficiare astfel încât accesul la acesta să se realizeze prin
reŃeaua informatizată internă a ministerului ceea ce va securiza accesul la acest program dar mai ales
va asigura generalizarea lui la toate structurile interesate;
� de asemenea se va studia posibilitatea conectării acestui program informatic la o bază
de date on-line (în reŃea) referitoare la managementul inventarului şi evidenŃa stocurilor de piese de
schimb şi subansamble din diferitele depozite şi magazii aflate în subordinea structurilor implicate
(exemplu: Smart Bill Gestiune, Buget V2 Stocuri – Aprovizionare, etc), astfel încât atunci când se
accesează acest program se va identifica şi sursa de aprovizionare cu piese de schimb, se va putea
stabili modalităŃile rapide şi economice de aprovizionare iar timpul necesar aprovizionării şi implicit
durata totală de reparaŃie va putea fi determinată cu o mai bună precizie;
� iniŃierea demersurilor pentru modificarea procedurilor de realizare a aprovizionării cu
piese de schimb pentru urgenŃe prin acceptarea în vederea efectuării de transporturi de piese de
schimb şi S.D.V.-uri a firmelor de transport din sectorul civil privat a căror costuri relativ reduse pot
genera economii substanŃiale la nivel naŃional dar şi reducerea consistentă a timpilor de
aprovizionare la 24 -48 de ore;
� studiul obiectiv şi critic al modalităŃilor prin care se derulează activităŃile de mentenanŃă
preventivă şi corectivă la nivelul structurilor implicate şi identificarea punctelor vulnerabile asupra
cărora se poate interveni oportun;
� identificarea şi studierea eficacităŃii şi eficienŃei unor metode de îmbunătăŃire a calităŃii
acestor bunuri materiale prin modificarea procedurilor de constatare şi remediere a defecŃiunilor
într-un timp mai scurt şi cu costuri relativ reduse;
� investigarea tuturor fluxurilor de mentenanŃă corectivă ca o continuare firească a
studiului prezentat în această lucrare în vederea identificării punctelor vulnerabile asupra cărora se
poate interveni şi a oportunităŃilor de îmbunătăŃire.
66
BIBLIOGRAFIE
1. Achermann, D. - Maintenance Strategies under Consideration of Logistic Processes, ISBN -
9783838110165, Editura Sudwestdeutscher Verlag für Hochschulschriften AG, Saarbrücken,
Germany, 2009.
2. Axinte, E., - Elemente de asigurare a calităŃii în ingineria industrială, Casa Editorială Demiurg,
Iaşi, 2007.
3. Baron, T. (coordonator) - Calitate şi fiabiliate. Manual practic, vol.2, Editura Tehnică, Bucureşti,
1988.
4. Baron, T. (coordonator) - Calitate şi fiabilitate. Manual practic, vol.1, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1988.
5. Băjenescu, T. - Fiabilitatea sistemelor tehnice, Bucureşti, Editura MatrixRom, 2003.
6. Ben-Daya, M., Duffuaa, S.O., Abdul Raouf, A. - Maintenance, Modeling and Optimization,
ISBN - 9780792379287, Editura Kluwer Academic Publishers Norwell, Massachusetts, USA,
2000.
7. Ben-Daya, M., Duffuaa, S.O., Raouf. A., Knezevic, J., Daoud, A.K. - Handbook of Maintenance
Management and Engineering, ISBN - 9781848824713, 2009.
8. Borris, S. - Total Productive Maintenance, ISBN – 9780071467339, Editura McGraw-Hill
Education, 2006.
9. Bush, L. - Maintenance policy and procedures, 2-nd Edition, ISBN - 9780615193182 , Editura
MPI Publishing, 2008.
10. Cernuşcă, D., Thistelthwaite, P. - Cercetarea de marketing: o abordare integrativă, ISBN 973-
651-258-4, Editura Lucian Blaga, Sibiu, 2001.
11. Chandrupatla, T.R. - Quality and Reliability in Engineering, ISBN - 9780521515221, Editura
Cambridge University Press, United Kingdom, 2009.
12. Christian, C. - The Field & Stream Rifle Maintenance Handbook, ISBN – 9781599210001,
Editura Globe Pequot Press, Springfield, Tennessee, USA, 2007.
13. Ciobanu, V. – Cum îmbunătăŃim calitatea, ISBN 978-973-709-454-4, Editura Economică,
Bucureşti, 2009.
14. Coetzee, J. - Maintenance, ISBN - 9781412200561, Editura Trafford Publishing, 2004.
15. Collins, J. - ExcelenŃa afacerilor, Editura Curtea Veche, Bucureşti, 2006.
16. Cordaşevschi, C. - Diagnoza fiabilistică a produselor industriale, Editura Tehnică, Bucureşti,
1990.
67
17. Crosby, B. - Quality is free. The Art of Making Quality Certam, Editura McGraw-Hill, New
York, 1979.
18. Deneş, C.I. – Fiabilitatea şi mentenabilitatea sistemelor tehnice, suport de curs, Universitatea
Lucian Blaga Sibiu, 2006.
19. Dhillon, B.S. - Engineering Maintenance, ISBN - 9781587161421, 2002.
20. Feigenbaum, A.V. - Total Quality Control, McGraw-Hill, New York, 1969.
21. Gitlow, H.S., Levine, D.M., Popovich, E.A. - Design for Six Sigma for Green Belts and
Champions, ISBN - 9780131855243, Editura Pearson Education, United Kingdom, 2006.
22. Grigore, M. - ContribuŃii teoretico-experimentale la studiul fiabilităŃii pieselor şi îmbinărilor
utilajului agricol recondiŃionate cu compozite pe bază de polimeri, teză de doctorat, 2005.
23. Gulati, R., Smith, R. - Maintenance and Reliability Best Practices, ISBN – 9780831133115,
Editura Industrial Press Inc., New York, USA, 2008.
24. Gupta, P. – The Six Sigma performance handbook. A statistical guide to optimizing results, Mc.
Graw Hill Book Co., New York, 2005
25. Harold E.R., Moriarty, B. - System Safety Engineering And Management. (Capitol 28, “Failure
Mode and Effect Analysis.”), ediŃia a 2-a, Editura John Wiley & Sons, 1990.
26. Hoyle, D. - Quality Management Essentials, ISBN – 9780750667869, Editura Elsevier Science,
Amsterdam, Holland, 2006.
27. Ionescu, V., Popeea, C. - Optimizarea sistemelor, Editura Didactică şi pedagogică, Bucureşti,
1981.
28. Ireson, W.G., Coombs, C.F., Smiley, R.W. - Handbook of Reliability Engineering and
Management, McGraw Hill Book, New York, 1988.
29. Isaic-Maniu, Alex., Vodă, V. Gh. – Abordarea Şase sigma: interpretări, controverse, proceduri,
Ed. Economică, Bucureşti, 2008.
30. Jardine, A.K.S., Tsang, A.H.C. - Maintenance, Replacement and Reliability, ISBN –
9780849339660, 2005.
31. Jean Faucher – Practique de l´Amdec. Assurez la qualité et la sûreté de fonctionement de vos
produits, équipements at procédés, ediŃia 2, ISBN 9782100530168, Editura Dunod, 2009.
32. Juran J.M., Gryna F.M. - Calitatea produselor, Editura Tehnică, Bucureşti, 2006.
33. Juran, J.M., - Planificarea calităŃii, Editura Teora, Bucureşti, 2000.
34. Juran, M.J. - SupremaŃia prin calitate, Editura Teora, Bucureşti, 2002.
35. Kelada, J. - La gestion integrale de la qualite. Pour une qualite totale, Ed. Quafec, Quebec,
1990.
36. Kelly, A. - Maintenance Organization and Systems, ISBN - 9780750636032, Editura Elsevier
Science, Amsterdam, Holland, 1997.
68
37. Kelly, A. - Maintenance Systems and Documentation, ISBN - 9780750669948, Editura Elsevier
Science, Amsterdam, Holland, 2006.
38. Kifor, C. V., Oprean, C. – Ingineria calităŃii. ÎmbunătăŃirea 6 sigma, Editura UniversităŃii Lucian
Blaga, Sibiu, 2006.
39. Kifor, C.V., Oprean,C. - Ingineria calităŃii, ISBN 973-651-4, Editura UniversităŃii Lucian Blaga
din Sibiu, 2002.
40. Kister, T.C., Hawkins, B. - Maintenance Planning and Scheduling, ISBN – 9780750678322,
Editura Elsevier Science, Amsterdam, Holland, 2006.
41. Krit, M., Rebai, A. - Evaluation of the maintenance efficiency based on reliability, ISBN –
9783838397290, Editura Lambert Academic Publishing AG & Co. KG, 2010.
42. Lawrence D. - Maintenance of Instruments & Systems, ISBN – 9781556178795, Editura
Instrumentation, Systems and Automation Society, 2004.
43. LobonŃ, I. – Cercetări pentru realizarea unor arhitecturi de procese în vederea modelării,
implementării şi îmbunătăŃirii sistemelor calităŃii, teză de doctorat, Universitatea Lucian Blaga
Sibiu, 2006.
44. Manea C., Stratulat M. − Fiabilitatea şi diagnosticarea automobilelor, Editura Militară
Bucureşti, 1982.
45. Manea, C., Costache, D., - Calitatea şi fiabilitatea autovehiculelor. Elemente de tehnologie,
Editura Academiei Tehnice Militare, Bucureşti, 1998.
46. Manzini, R., Regattieri, A., Pham, H., Ferrari, E. - Maintenance for Industrial Systems, ISBN -
9781848825741, Editura Springer Verlag London Limited, United Kingdom, 2009.
47. Militaru C. − Fiabilitatea şi precizia în construcŃii de maşini, Editura Tehnică, Bucureşti, 1987.
48. Mobley, K., Higgins, L.R., Wikoff, D.J. - Maintenance Engineering Handbook, EdiŃia 7, ISBN -
9780071546461, Editura McGraw Hill Standard Handbooks, 2008.
49. Mobley, R.K. - An Introduction to Predictive Maintenance, ISBN – 9780750675314, Editura
Elsevier Science, Amsterdam, Holland, 2002.
50. Mohr, R.R. – Failure Modes and Effects Analysis, ediŃia a 8-a, februarie 2002.
51. Moro Nicolae, Reliability of technical systems- concept, classification and quantification, The
XI-th International Conference “Scientific Research and Educationin Air Force”, “Henri
Coanda” Air Forces Academy, 20-22 may 2009, pag. 948-952, 4 pag, Air Forces Academy
Publishing House, ISBN 978-973-8415-67-6, 2009.
52. Moro Nicolae, The quality characteristics and quality of products intended for military, The 11th
International Session “Scientific Research and Education in the Air Force”, “Henri Coandă” Air
Forces Academy, Land Forces Academy Publishing House, ISSN 978-973-8415-67-6, 2009.
69
53. Moro, Nicolae and Simion, Carmen, Ways to further improve the quality of education by
applying the methodology “six sigma”, 5th Balkan Region Conference on Engineering Education
& 2nd International Conference on Engineering and Business Education Sibiu, Romania, 15 - 17
October, 2009, ISI:000273607900088.
54. Moro, Nicolae, Simion, Carmen, A failure modes and effects analysis of the corrective
maintenance process, The 16th International Conference “The Knowledge-Based Organization”,
“Nicolae Bălcescu” Land Forces Academy, Land Forces Academy Publishing House, ISSN
1843-6722, 2010.
55. Moro, Nicolae, Simion, Carmen, Correlation between recoil alterations because of the pressure
diminuation out of recoil mechanism and the number of the shoted projectiles and the
interpretation depending on physical wear by the shooting fires of the recoil system, The 16th
International Conference “The Knowledge-Based Organization”, “Nicolae Bălcescu” Land
Forces Academy, Land Forces Academy Publishing House, ISSN 1843-6722, 2010
56. Moro, Nicolae, Simion, Carmen, The theory of the wear in the reliability engineering, The 15th
International Conference “The Knowledge-Based Organization”, “Nicolae Bălcescu” Land
Forces Academy, Land Forces Academy Publishing House, ISSN 1843-6722, 2009,
ISI:000277288700016.
57. Moubray, J. - Reliability-Centered Maintenance, ISBN – 9780831131463, Editura Industrial
Press Inc., New York, USA, 2001.
58. Nakagawa, T. - Maintenance Theory of Reliability, ISBN - 9781852339395, Editura Springer
Verlag London Limited, United Kingdom, 2005.
59. Nyman, D., Levitt, J. - Maintenance Planning, Scheduling and Coordination, EdiŃia 1, ISBN -
9780831131432, Editura Industrial Press Inc., New York, USA, 2001.
60. Olaru, M. - Fundamentele ştiinŃei mărfurilor, ediŃia a II-a, Editura Economică, Bucureşti, 2005.
61. Oprean, C., Kifor, C.V. - Managementul integrat al calităŃii, ISBN 973-739-035-2, Editura
UniversităŃii Lucian Blaga Sibiu, 2005.
62. Palmer, R.D. - Maintenance Planning and Scheduling Handbook, ISBN - 9780071457668,
Editura McGraw-Hill Education, 2006.
63. Panaite, V., Popescu M. O. - Calitatea produselor şi fiabilitate, Editura MatrixRom,
Bucureşti, 2003.
64. Paraschivescu, A.O. - Managementul calităŃii, Editura Tehnopress, Iaşi, 2008.
65. Parida, A. - Performance Measurement for Maintenance, ISBN – 9783838308630, Editura LAP
Lambert Academic Publishing AG & Co. KG, 2009.
66. Pfeifer,T. - Qualitatsmanagement. Strategien, Methoden, Techniken, 2.,vollstandig uberarbeitete
und erweiterte Auflage, Cari Hanser Verlag, Munchen, Germany, 1996.
70
67. Pop, F. - Analiza calităŃii produselor, Editura Risoprint, Cluj Napoca, 2004.
68. Pyle, L.R. - The Seven Modules of Systematic Maintenance, ISBN – 9780595304219, Editura
iUniverse.com, 2003.
69. Rey F.J., Martín-Gil J., Velasco E. - Life Cycle Assessment and external environmental cost
analysis of heat pumps, Environmental Engineering Science, vol 21, September 2004.
70. Robescu, D. - Fiabilitatea proceselor, instalaŃiilor şi echipamentelor de testare şi epurare a
apelor, Bucureşti, Editura Tehnică, 2002.
71. Rudman, J. - Maintenance Mechanic, ISBN - 9780837313573, Editura National Learning
Corporation, New York, USA, 2006.
72. Rusu, B. - Managementul calităŃii totale, Casa de Editură Venus, Bucureşti, 2004.
73. Sahin, I., Polatoglu, H. - Quality, Warranty and Preventive Maintenance, ISBN 9780792382928,
Editura Kluwer Academic Publishers Norwell, MA, USA, 1998.
74. Scrieciu, L. - Sisteme de mentenanŃă, Centrul Tehnic-Editorial al Armatei, Bucureşti.
75. Scrieciu, L. - Sisteme de mentenanŃă, Editura UniversităŃii NaŃionale de Apărare, Bucureşti,
2007.
76. Siteanu, E. - Teoria mentenanŃei, Editura UniversităŃii NaŃionale de Apărare, Bucureşti, 2005.
77. Siteanu, E., Andronic, B. - Managementul mentenanŃei, Editura UniversităŃii NaŃionale de
Apărare, Bucureşti, 2007.
78. Smith, R. Mobley, R.K. - Rules of Thumb for Maintenance and Reliability Engineers, ISBN -
9780750678629, Editura Elsevier Science, Amsterdam, Holland, 2007.
79. Speegle, M. - Quality Concepts for the Process Industry, ISBN – 9781930528161, Editura
Cengage Learning, Florence, Kentucky, USA, 2004.
80. Stanciu, I. - Calitologia, stiinŃa calităŃii mărfurilor, Editura Oscar Print, Bucureşti, 2002.
81. Stanciu, I. - Managementul calităŃii totale, Editura Cartea Universitară, Bucureşti, 2003.
82. Stephens, M.P. - Productivity and Reliability-Based Maintenance Management, ISBN –
9781557535924, Editura Purdue University Press, West Lafayette, Indiana, USA, 2010.
83. Şerbu, T. - Fiabilitatea şi riscul instalaŃiilor, Bucureşti, Bucureşti, Editura MatrixRom, 2000.
84. Urechiatu, Ghe. – Bazele mentenanŃei tehnicii militare, vol. III, Editura Academiei ForŃelor
Terestre, Sibiu, 2000.
85. Vachette, J., - Amelioration continue de la qualite, Editions d’Organization, Paris, 1990.
86. Verzea, I., Marc, G., Richet D. – Managementul activităŃii de mentenanŃă, Polirom, Iaşi, 1999.
87. Vodă Gh., Isaic Maniu Al. − Fiabilitatea şansă şi risc, Editura Tehnică, Bucureşti, 1986.
88. Vrignat, P. - Génération d'indicateurs de maintenance, ISBN - 9786131576539, Editura Editions
Universitaires Europeennes, Saarbrücken, Germany, 2011.
71
89. Westkämper, E. - Life Cycle Management and Assessment. Approaches and Visions Towards
Sustainable Manufacturing, Annals of the CIRP, Vol. 49/2/2000.
90. Whitman, L., Ramachandran, K., Ketkar, V. - A taxonomy of a living model of the enterprise,
Proceedings of the 2001 Winter Simulation Conference, Arlington, VA, USA., 2001.
91. Williams, J.H., Davies, A., Drake, P.R. - Condition-based Maintenance and Machine
Diagnostics, ISBN – 9780412465000, 1994.
92. *** - DicŃionarul explicativ al limbii române, Editura Academiei, Bucureşti, 1975.
93. *** - Grand Larousse Encyclopedique, Tome IV, Librairie Larousse, Paris, 1973.
94. *** - NATO Logistics Handbook, Brussels, 1997.
95. *** - Support Operations Handbook, Logistics Management College, Fort Lee, Virginia, 1996.
96. Corps Support Command FM 63-3, Headquarters, Department of the Army, Washington DC,
1993.
97. Doctrina logistică a ForŃelor Terestre NATO, ALP – 9 (c), STANAG 2406.
98. EOQ: Glossary of Terms used in the Management of Quality, 5th Edition, Berlin, 1981.
99. FM-43-12, Division Maintenance Operations, Headquarters, Department of the Army,
Washington DC, 1989.
100. http://nsa.nato.int , accesat la data de 18.10.2008
101. IEC 60300-3-14 – Dependability management. Part 3-14: Application guide – Maintenance and
maintenance support.
102. L 11 - InstrucŃiuni privind mentenanŃa tehnicii şi echipamentelor din înzestrarea Ministerului
Apărării NaŃionale pe timp de pace, în situaŃii de criză şi la război, Bucureşti, 2002.
103. L 11/1, vol.2, InstrucŃiuni privind mentenanŃa armamentului şi aparaturii de artilerie din armata
României, Bucureşti, 2004.
104. L 8/1 - InstrucŃiuni privind păstrarea şi conservarea tehnicii, produselor şi materialelor din
înzestrarea Ministerului Apărării NaŃionale, Bucureşti, 2002.
105. MIL-STD-1629A - Procedures for Performing a Failure Mode, Effects and Critically Analysis,
Nov. 1980.
106. SR EN 61703:2003 - Expresii matematice pentru termeni de fiabilitate, mentenabilitate şi
logistică de mentenanŃă
107. SR EN 62308:2007 - Fiabilitatea echipamentelor. Metode de evaluare a fiabilităŃii
108. SR EN 62402:2008 - Managementul uzurii morale. Ghid de aplicare
109. SR EN ISO 9000:2006 Sisteme de management al calităŃii – Principii fundamentale şi
vocabular.
110. SR EN ISO 9004:2000 Sisteme de management al calităŃii. Linii directoare pentru îmbunătăŃirea
performanŃelor.
72
111. Stanag 4174 (Edition 3) – Allied Reliability and Maintainability Publications, NSA/0847(2008)
– JAIS/4174, NATO Standardization Agency, 14 August 2008.
112. Standardul ISO 8402: 1986, Calitate – Vocabular.
113. Support Operations Handbook, Logistics Management College, Fort Lee, Virginia, 1997.
114. http://www.cyber.uhp-nancy.fr/demos/ROMA-003/chap_deux/cours_2_3.html accesat la data de
12.05.2010
115. http://www.dpa.ro/calitate/standarde/40470-2007.pdf accesat la data de 22.03.2009
116. http://www.dpa.ro/calitate/standarde/40654(1)-2007.pdf accesat la data de 22.03.2009
117. http://www.dpa.ro/calitate/standarde/40654(10)-2007.pdf accesat la data de 22.03.2009
118. http://www.dpa.ro/calitate/standarde/40654(2)-2007.pdf accesat la data de 22.03.2009
119. http://www.dpa.ro/calitate/standarde/40654(3)-2007.pdf accesat la data de 22.03.2009
120. http://www.dpa.ro/calitate/standarde/40654(4)-2007.pdf accesat la data de 22.03.2009
121. http://www.dpa.ro/calitate/standarde/40654(5)-2007.pdf accesat la data de 22.03.2009
122. http://www.dpa.ro/calitate/standarde/40654(6)-2007.pdf accesat la data de 22.03.2009
123. http://www.dpa.ro/calitate/standarde/40654(7)-2007.pdf accesat la data de 22.03.2009
124. http://www.dpa.ro/calitate/standarde/40654(8)-2007.pdf accesat la data de 22.03.2009
125. http://www.dpa.ro/calitate/standarde/40654(9)-2007.pdf accesat la data de 22.03.2009
126. http://www.dpa.ro/calitate/standarde/IL-02550Q-14-01.pdf accesat la data de 22.03.2009
127. http://www.dpa.ro/calitate/standarde/PO-02550Q-14-01 accesat la data de 22.03.2009
128. http://www.efnms.org/magazines/m5612/maintenance-Magazines-in-Europe.html, accesat la
data de 15.02.2010
129. http://www.fmeainfocentre.com acesat la data de 12.04.2010
130. http://www.idcon.com/article-categories.htm , accesat la data de 24.03.2010
131. http://www.isixsigma.com/library/content/e020211a.asp Dey, P. – How to complement ISO
9001:2000 with six sigma, de pe accesat la data de 12.11.2009.
132. http://www.maintenanceonline.co.uk/maintenanceonline/magazine-pdfs/nov-09.pdf , accesat la
data de 15.02.2010
133. http://www.maintenanceworld.com , accesat la data de 18.04.2010
134. http://www.shadows-design.net/siteauto/fiabilitate/Cap1.pdf, accesat la data de 10.09.2009
135. http://www.shadows-design.net/siteauto/fiabilitate/Cap2.pdf, accesat la data de 10.09.2009
136. http://www.shadows-design.net/siteauto/fiabilitate/Cap3.pdf, accesat la data de 10.09.2009
137. http://www.shadows-design.net/siteauto/fiabilitate/Cap4.pdf, accesat la data de 10.09.2009
138. http://www.shadows-design.net/siteauto/fiabilitate/Cap5.pdf, accesat la data de 10.09.2009
139. http://www.shadows-design.net/siteauto/fiabilitate/Cap6.pdf, accesat la data de 10.09.2009
140. http://www.shadows-design.net/siteauto/fiabilitate/Cap7.pdf, accesat la data de 10.09.2009
73
141. http://www.shadows-design.net/siteauto/fiabilitate/Cap8.pdf, accesat la data de 10.09.2009
142. http://wapedia.mobi/ro/ciclu_de_via%c5%a3%c4%83_al_produsului accesat la 15.02.2010
