Toate nivelurile maxime ar trebui să fie atins în cel puțin 95% din timp în care planta sau unitatea funcționează, să fie calculată ca un procent de ore de funcționare anuale. OMS (Organizația Mondială a Sănătății), recomandate de emisii de aer niveluri sunt prezentate pe scurt în Tabelul 2. Deși acestea nu sunt standardele legale, ele ne oferă, cu un sentiment general de obiective de emisii să depună eforturi pentru a îndeplini în condiții de siguranță de risc niveluri de expunere de sănătate.

Tabelul 2. Niveluri țintă Ambient pentru a realiza

PARAMETRU VALUARE MAXIMA

PM 20 mg/m3

Oxizi de azot 300 mg/m3

Cloruri hidrogenate 10 mg/m3

Oxizi de sulf 500 mg/m3

Benzen 5 mgplant fence

/m3 pentru emisii; 0.1 ppb la1,2-dichloroethane 5 mg/m3 la emisii;

1.0 ppb la marginea instalatiiei

Vinyl chloride 5 mg/m3 pentru emisii;

0.4 ppb la marginea instalatiei

Aminiac 15 mg/m3

Notă: Nivelurile maxime ambientale pentru oxid de etilenă sunt 0.3 ppb la gard plantelor. Emisii maxime totale de COV acetaldehida, acid acrilic, clorură de benzil, tetraclorura de carbon, clorofluorocarburi, aery etil târziu, haloni, anhidridă maleică, 1,1,1 - trichlorethane, tricloretilena, iar trichlorotoluene sunt de 20 mg/Nm3. Maxime totale de emisii de metale grele sunt 1.5 mg/Nm5.

Poluarea aerului de instalatile de clor-alchili

Există trei procese de bază pentru fabricarea clorului și a sodei caustice din saramură: celule cu mercur, diafragmă, iar celula membrana. Printre aceste tehnologii, celula membrana este cel mai modern și are atât avantaje economice și de mediu. Celelalte două procese generează deșeuri periculoase care conțin mercur sau azbest. Mercur tehnologiei celulare, fiind depășit în producție la nivel mondial.

În procesul de membrana, clor (la anod) și hidrogen (la catod) sunt ținute în afară de o membrana polimer selectiv care permite ionilor de sodiu pentru a trece în compartimentul catodic și să reacționeze cu ionii de hidroxil pentru a forma sodă caustică. Saramură sărăcit este dechlorinated și reciclat la etajul de intrare. După cum sa menționat deja, procesul de celula membrana este procesul de preferat pentru instalațiile noi. Procesele diafragma poate fi acceptabilă, în anumite circumstanțe, dar numai în cazul în care diafragmele nonasbestos sunt folosite. Consumul de energie într-un proces de celule membrana este de ordinul a 2200 la 2.500 de kilowați-oră pe tonă metrică (kWh / t), în comparație cu 2400 la 2700 kWh / t de clor pentru un proces de celulă cu diafragmă.

Clorul este un gaz foarte toxic, și măsuri de precauție stricte sunt necesare pentru a reduce la minimum riscul pentru lucrători și comunicate posibile în timpul manipulării sale. Surse majore de emisii fugitive de aer de clor și hidrogen sunt guri de aerisire, garnituri, și operațiunile de transfer.

Pentru industria cloralcanilor, o pregătire de urgență și un plan de răspuns este obligatorie pentru clor necontrolate potențialul și alte comunicate. Tetraclorură de carbon este folosit uneori pentru a freca triclorurii de azot (format în proces) și pentru a menține nivelurile sale sub 4%, pentru a evita incendiu și explozie. Înlocuitori pentru tetraclorura de carbon ar putea fi utilizate, ca utilizarea tetraclorurii de carbon poate fi interzisă în viitorul apropiat din cauza cancerigenitate sale.

Punerea în aplicare a proceselor de producție ecologice și măsuri de prevenire a poluării poate aduce atât beneficii economice și de mediu. Tehnologiile de tratare primare oferite la această producție se numără următoarele:

• Sisteme de epurare caustică ar trebui să fie instalat pentru a controla emisiile de clor din condensatoare și la punctele de depozitare și transfer de clor lichid.

• Acid sulfuric folosit pentru uscarea clor trebuie să fie neutralizate înainte de deversare.• Monitoarele de clor trebuie să fie situat strategic în cadrul instalației pentru a detecta emisiile

de clor sau scurgeri pe o bază continuă. Datele de monitorizare ar trebui să fie analizate și revizuite la intervale regulate și în comparație cu standardele de funcționare, astfel că orice acțiuni corective necesare să poată fi luate.

• Înregistrările rezultatelor monitorizării trebuie să fie păstrate într-un format acceptabil. Rezultatele ar trebui să fie raportate autorităților responsabile și părțile relevante, după cum este necesar.

Preferință ar trebui să se acorde pentru procesul de membrana, datorită caracteristicilor sale mai puțin poluante peste alte tehnologii. În plus, spălarea de clor de la coada pentru a produce gaze de hipoclorit este foarte recomandat.

POLUAREA AERULUI din produsele chimice agro industriale

Instalatiile de ingrasamant mixt

Îngrășăminte mixte conțin două sau mai multe elemente de azot, fosfor, potasiu și (NPK), care sunt esențiale pentru creșterea plantelor bună și randamente ridicate culturilor. Această subsecțiune se referă pe scurt producția de fosfați de amoniu (fosfat monoamoniu, sau MAP, și fosfat diamoniu, sau DAP), nitrophosphates, carbonat de potasiu, precum și îngrășămintele compuse.

Fosfații de amoniu sunt produși de acid fosforic de amestecare și amoniac anhidru într-un reactor pentru a produce un slam. Acest lucru este mentionat ca traseul de acid mixt pentru producerea de îngrășăminte NPK, săruri de potasiu și altele sunt adăugate în timpul procesului. Tulbureala este pulverizat pe un pat de solide reciclate într-un granulator de rotație, și amoniac este sparged în patul de dedesubt. Granule trece la un uscător rotativ, urmată de un cooler rotativ. Solide sunt analizate si trimise la depozitare pentru insacuire sau pentru expediere în vrac.

Îngrășământ Nitrophosphate se face prin descompunerea fosfat cu acid azotic. Aceasta este calea care duce la nitrophosphate îngrășăminte NPK, ca și în traseu mixt-acid, săruri de potasiu și altele sunt adăugate în timpul procesului. Soluția rezultată este răcită la nitrat de calciu precipitat, care este eliminat prin metode de filtrare. Filtratul este neutralizat cu amoniac, iar soluția se evaporă pentru a reduce conținutul de apă. Procesul de prilling poate urma. Azotat de calciu tort filtru poate fi tratat in continuare pentru a produce un îngrășământ azotat de calciu, azotat de calciu pur, sau azotat de amoniu și carbonat de calciu.

Îngrășăminte Nitrophosphate sunt, de asemenea, produse de procesul de amestec de acid, prin digestia fosfat de un amestec de acid azotic și acizi fosforici. Potasiu (carbonat de potasiu) și Silvină (clorură de potasiu) sunt soluții de mina din depozitele și sunt rafinate prin procesele de cristalizare pentru a produce îngrășăminte. Potash ar putea fi, de asemenea, uscat-minat și purificat prin flotație. Îngrășămintele compuse se poate face prin amestecul de îngrășăminte de bază, cum ar fi nitratul de amoniu, MAP, DAP, și granulare potasiu; aceasta ruta poate implica un proces de granulare. Principalilor poluanți din producția de MAP și DAP sunt amoniacul și fluoruri, care sunt date în afara abur de reacție. Fluoruri și praful sunt eliberate din materiale de operațiuni de manipulare. Amoniacul a emisiilor de aer necontrolate a fost raportate la intervalul 0.1 - 7.8 kg de azot pe tona metrică (kg / t) de produs, cu fosfor variind 0.02 - 2.5 kg / produs T (ca pentoxid de fosfor, P205).

În producția nitrophosphate, praful va conține, de asemenea, fluoruri. Oxizi de azot Noj sunt date afara de la digestor. În etapa de evaporare, compuși fluorurați și amoniac sunt eliberate. Emisiile nereduse pentru oxizi de azot provenite din procesele selectate sunt mai puțin de 1.000 de miligrame pe metru cub (mg/m3) de la digestia de fosfat cu acid azotic, 50 până la 200 (mg/m3) de la neutralizare cu amoniac, și 30 - 200 mg/m3 de la granulare si uscare. Praful este poluant de aer primar la potasă de fabricație.

Materiale de manipulare și măcinarea rocă fosfatică ar trebui să fie efectuate în clădiri închise. Emisiile fugitive pot fi controlate, de exemplu, hote privind echipamentele de transport, cu captare a prafului in filtre din tesatura. În plantelor fosfat de amoniu, fluxurile de gaze din reactor, granulator, uscător, și mai rece ar trebui să fie trecut prin cicloane și epuratoare, folosind acid fosforic ca lichidul de spălare, pentru a recupera particule, amoniac, precum și alte materiale de reciclare. În plantelor nitrophosphate, oxid de azot (NO,) emisiile ar trebui să fie evitate prin adăugarea de uree la etapa de digestie. Emisiile de fluor ar trebui să fie împiedicate prin spălarea cu apă a gazelor. Amoniacul, ar trebui eliminate prin spălare. Acidul fosforic poate fi folosit pentru spălarea în cazul în care sarcina de amoniac este mare. Apa Sistemul de proces ar trebui să fie echilibrate, dacă este necesar, prin utilizarea unor rezervoare de a evita descărcarea de gestiune a unui efluent.

Dispozitivele suplimentare de control al poluării, dincolo de epurare, cicloane, și baghouses care sunt o parte integrantă a proiectului instalației și operațiunile nu sunt, în general, necesare pentru instalațiile de îngrășăminte mixte.

Emisii în aer de la punctul de descărcare de gestiune ar trebui să fie monitorizați continuu pentru fluoruri și de particule și anual pentru amoniac și oxizi de azot. Datele de monitorizare ar trebui să fie analizate și revizuite la intervale regulate și în comparație cu standardele de funcționare, astfel că orice acțiuni corective necesare să poată fi luate. Înregistrări ale rezultatelor monitorizării trebuie să fie păstrate într-un format acceptabil. Rezultatele ar trebui să fie raportate autorităților responsabile și parlies relevante, după cum este necesar.

De producție cheie și practicile de control care va duce la conformitatea cu cerințele privind emisiile pot fi rezumate după cum urmează:

• maximiza recuperarea produsului și minimizarea emisiilor în aer de întreținere corespunzătoare și exploatarea scrubere și baghouses.

• Pregătirea și punerea în aplicare a unui plan de pregătire de urgență și de răspuns. Un astfel de plan este necesar din cauza cantităților mari de amoniac și alte materiale periculoase depozitate și manipulate pe site-ul.

•

Fabricile de ingrasamant cu azot

Această subsecțiune discută producția de amoniac, uree, sulfat de amoniu, azotat de amoniu (AN), amoniu azotat de calciu (CAN), și nitrat de amoniu sulfat (ASN). Fabricarea de acid azotic folosit pentru a produce îngrășăminte cu azot se produce de obicei pe site-ul și, prin urmare, este inclus aici. Amoniac (NH3) este produs din azotul atmosferic si de hidrogen dintr-o sursă de hidrocarburi. Gazul natural este materie primă de hidrocarburi cel mai frecvent utilizate pentru instalațiile noi; alte materii prime, care au fost folosite includ nafta, petrol, cărbune și gazeificat. Gazul natural este favorizat de-a lungul alte materii prime din punct de vedere ecologic.

Producția de amoniac din gazele naturale include următoarele procedee: desulfurization de intermediari de sinteză; primare și secundare de reformare; monoxid de carbon schimbare de conversie și eliminarea

dioxidului de carbon, care poate fi folosit pentru fabricarea uree, methanation, precum și de sinteză a amoniacului. Catalizatori utilizate în procesul de molibden pot include cobalt,, nichel, oxid de / crom oxid de fier, oxid / de zinc oxid de cupru, si fier.

Îngrășămintele cu uree sunt produse printr-o reacție de amoniac lichid cu dioxid de carbon. Etapele procesului de sinteză includ soluție, în cazul în care amoniac si dioxid de carbon reacționează pentru a forma carbamat de amoniu, care este deshidratat pentru a forma uree; concentrația soluției de vid, cristalizare, sau evaporare pentru a produce o topire; formarea de solide de prilling (peletizare picături de lichid) sau granulare, de răcire și de screening de solide; acoperire a solide; și încărcarea insacuire sau vrac. De dioxid de carbon pentru producerea de uree este produs sub formă de produs de reformare ¬ plante de amoniac.

Sulfat de amoniu este produs ca un caprolactamă produs din industria petrochimică, în calitate de cocs produs, și sintetic prin reacția amoniacului cu acid sulfuric. Doar al treilea proces este acoperită în discuția noastră. Reacția dintre amoniac și acid sulfuric produce o soluție de sulfat de amoniu, care este continuu circulat printr-un vaporizator pentru a îngroșa soluție și pentru a produce cristale de amoniu sulfat. Cristalele sunt separate de lichidul într-o centrifugă, iar lichidul este returnat la vaporizator. Cristalele sunt alimentate fie de la un pat fluidizat sau la un uscător tambur rotativ și sunt verificate înainte de încărcare insacuire sau vrac.

Azotat de amoniu se face prin neutralizarea acidului azotic cu amoniac anhidru. Soluția rezultată 80 la 90% din nitrat de amoniu poate fi vândut ca este, sau poate fi în continuare concentrată într-o soluție de 95 - 99.5% (se topesc) și transformate în Granulele. Pașii de fabricație includ formarea soluție, concentrația soluției, formarea solide, solide finisare, de screening, de acoperire, precum și insacuire sau de transport maritim în vrac. Etapelor de prelucrare depind de produsul finit dorit. Azotat de amoniu de calciu se face prin adăugarea calcit amoniac sau dolomit pentru a azotatului de amoniu se topească înainte de prilling sau granulare. Sulfat de azotat de amoniu se face prin granulare o soluție de nitrat de amoniu și sulfat de amoniu. Etapele de producție pentru fabricarea acidului azotic includ vaporizarea amoniacului; amestecarea de vapori cu aer de ardere și amestecul peste o platina / rodiu catalizator, racire oxid nitric rezultat (NO) și oxidante-l la dioxid de azot (N02), cu oxigen rezidual; și absorbind dioxidul de azot în apă într-o coloană de absorbție a produce acid azotic (HN03). Din cauza cantităților mari de amoniac și alte materiale cu risc manipulate pe site-ul, o pregătire de urgență și un plan de răspuns este necesar.

Emisiile în atmosferă de la instalațiile de amoniac includ dioxidul de sulf (S02), oxizi de azot (NOx), monoxid de carbon (CO), dioxid de carbon (C02), hidrogen sulfurat (H2S), compuși organici volatili (COV), pulberi în suspensie, metan, cianura de hidrogen, și amoniac. Cele două surse primare de poluanți, cu valori tipice raportate, în kilograme per tonă (kg / t) pentru poluanții importante, sunt după cum urmează:

• gazelor arse de la reformare primara: C02: 500 kg / t NH3, NOx: 0.6 - 1.3 kg / t NH3 ca N02, S02: mai puțin de 0,1 kg / t; CO: mai puțin de 0.03 kg / t.

• Dioxid de carbon îndepărtarea: C02: 1200 kg / t.

Emisiile de oxizi de azot depinde de caracteristicile procesului. Oxizi de azot sunt reduse, de exemplu, atunci când există exces de oxigen scazut, cu injecție de abur, atunci când post-combustie sunt în vigoare măsuri, și atunci când arzatoare cu NOx redus sunt în uz. Alte măsuri vor reduce, de asemenea, valoarea totală a oxizilor de azot emiși. Concentrațiile de dioxid de sulf în gazele de ardere de la reformatorul poate fi de așteptat să fie semnificativ mai mari în cazul în care un alt combustibil decât gazul natural este folosit. Consumul de energie variază de 29 - 36 gigajouli pe tonă metrică (GJ / t) de amoniac. Procesul de condens evacuate este de aproximativ 1,5 metri cubi pe tonă metrică (m3 / t) de amoniac. Ferme rezervor de amoniac se poate elibera în sus de 10 kg de amoniac pe tona de amoniac produs. Emisiile de amoniac de la proces au fost raportate în intervalul de mai puțin de 0,04 la 2 kg / t de amoniac produs.

Într-o chestiune de plante uree, amoniac și pulberi sunt emisiile de îngrijorare. Emisiile de amoniac sunt raportate ca aerisire de absorbție de recuperare (0,1 până la 0,5 kg / t), ventilație concentrația de absorbție (0.1 - 0.2 kg / t), prilling uree (0.5 - 2.2 kg / t), și granulare (0.2 - 0.7 kg / t) . Turnul prill este o sursă de praf uree (0.5 - 2.2 kg / t), astfel cum este granulator (0,1 până la 0,5 kg / t).

Pulberi în suspensie este principalul poluant emis de instalațiile de sulfat de amoniu. Cele mai multe dintre particule se găsesc în evacuare gazoasă a uscătoare. Evacuările necontrolate de particule ar putea fi de ordinul a 23 kg / t de la uscătoare rotative și 109 kg / t de la uscatoare de pat fluidizat. Rezervoarele de stocare a amoniacului poate elibera amoniac, si pot exista pierderi fugitive de amoniac de la echipamente de proces.

Producția de azotat de amoniu produce emisii de pulberi în suspensie (azotat de amoniu și materiale de acoperire) amoniac, acid azotic, și. Sursele de emisie de importanță primară sunt turnul prilling și granulator. Cantitățile totale de azot evacuate sunt în intervalul de 0.01 - 18.4 kg / t de produs. Valori raportate pentru azotat de amoniu calciu sunt în gama de kg de azot 0.13 - 3 pe tona de produs.

Plante de acid azotic emit oxid de azot, dioxid de azot (emisiile vizibile), precum și urme de ceață acid azotic. Cele mai multe dintre oxizii de azot se găsesc în gazele de coada de turn de absorbție. În funcție de proces, emisiile din gazele de spate poate varia de la 215 la 4300 de miligrame pe metru cub (mg/m3) pentru oxizi de azot. Fluxul poate fi de ordinul a 3200 m3 pe tona de acid azotic 100%. Valorile de oxizi de azot vor fi în intervalul de scăzută atunci când înaltă presiune de absorbție este utilizat; presiune medie randamentele de absorbție a emisiilor de oxizi de azot de la limita superioară a intervalului. Aceste valori sunt, înainte de adăugarea de orice hardware de reducere.

Următor descrie legate de producție obiective care pot fi atinse prin măsuri cum ar fi cele descrise mai sus. Numerele se referă la procesele de producție înainte de adăugarea unor măsuri de control al poluării.

Fabricile de amoniac - instalatiile de amoniac noi ar trebui să stabilească ca obiectiv realizarea a emisiilor de oxid de azot de nu mai mult de 0,5 kg / t de produs (exprimat ca N02 la 3%). Comunicate de amoniac în efluenți lichizi pot fi controlate la 0,1 kg / t de produs. Condensate din producția de amoniac ar trebui să fie refolosite.

Instalația de acid azotic - nivelurile de oxid de azot trebuie să fie controlate la un maxim de 1,6 kg / t de acid azotic 100%. Absorbție extinse și tehnologii, cum ar fi reducerea catalitică neselectiv (NSCR) și reducere catalitică selectivă (SCR) sunt folosite pentru a controla oxizi de azot din gazele de coadă.

Pentru a atinge un nivel de 150 de părți pe milion din volum (ppmv) de oxizi de azot din gazele coada, următoarele abordări ar trebui să fie luate în considerare: de înaltă presiune, cu un singur presiunea de proces cu absorbție cu randament ridicat, suficient pentru a evita facilități suplimentare de reducere a emisiilor; dual- procesul de absorbție cu un randament de absorbție suficient de mare pentru a evita facilități suplimentare de tratare; dual-presiunea de proces cu SCR, presiune medie, cu un singur presiunea de proces cu SCR.

Instalatiile de uree - În instalațiile de uree, scrubere umede sau filtre textile sunt utilizate pentru a controla emisiile fugitive de la turnuri prilling; filtrele textile sunt folosite pentru a controla emisiile de praf din operațiuni pungă. Aceste echipamente sunt o parte integrantă a operațiunilor, să păstreze produsul. Instalațiile noi uree ar trebui să atingă nivelurile de pulberi în suspensie în aer de emisii mai mică de 0,5 kg / t de produs atât pentru uree și amoniac.

Instalatiile de sulfat de amoniu - În instalațiile de sulfat de amoniu, utilizarea filtrelor textile, cu injectarea de absorbant, dacă este necesar, este modalitatea preferată de control. Evacuările de nu mai mult de 0,1 kg / t de produs ar trebui să fie realizabile pentru pulberi în suspensie.

Practicile de producție și de control, care vor duce la conformitatea cu cerințele privind emisiile pot fi rezumate după cum urmează:

• Alegeți gaze naturale, în cazul în care este posibil, ca materie primă pentru instalația de amoniac.

• Dă prioritate înaltă presiune procese sau procese de absorbție în combinație cu unități de reducere catalitică.

• Folosiți low-praf-formatoare de procese pentru formarea solide.• Reutilizare condens și alte ape uzate.• maximiza recuperarea produsului și minimizarea emisiilor în aer de întreținere corespunzătoare

și exploatarea scrubere și baghouses.

Instalatiile de nitrat de amoniu - În instalațiile de azotat de amoniu, scrubere umede pot fi luate în considerare pentru turnuri prill și plante granulare. Emisiile de particule de 0,5 kg / t de produs pentru turnul prill și 0,25 kg / t de produs pentru granulare ar trebui să fie ținta. Sarcini similare pentru amoniac sunt adecvate. Alte efluenți care provin dintr-un complex de îngrășăminte cu azot includ purjare cazan, de tratare a apei de plante spălare în contracurent, și turnul de răcire purjare din amoniac și acid azotic plante. Acestea pot necesita ajustarea pH-ului și soluționarea. Acești efluenți ar trebui să fie de preferință, reciclate sau refolosite. Catalizatori uzați sunt de obicei trimise de regenerare sau eliminate într-un depozit de deșeuri securizat. Emisii în aer ar trebui să fie monitorizată anual, cu excepția plantelor de acid azotat, în cazul în care oxizi de azot trebuie să fie monitorizate continuu. Efluenți trebuie să fie monitorizați continuu pentru pH și lunar pentru alți parametri. Datele de monitorizare ar trebui să fie analizate și revizuite la intervale regulate și în comparație cu standardele de funcționare,

Practicile de producție și de control, care vor duce la conformitatea cu cerințele privind emisiile pot fi rezumate după cum urmează:

• Alegeți gaze naturale, în cazul în care este posibil, ca materie primă pentru instalația de amoniac.

• Dă prioritate înaltă presiune procese sau procese de absorbție în combinație cu unități de reducere catalitică.

• Folosiți low-praf-formatoare de procese pentru formarea solide.

• Reutilizare condens și alte ape uzate.

• maximiza recuperarea produsului și minimizarea emisiilor în aer de întreținere corespunzătoare și exploatarea scrubere și filtre de aer.

astfel că orice acțiuni corective necesare să poată fi luate. Înregistrări ale rezultatelor monitorizării trebuie să fie păstrate într-un format acceptabil. Rezultatele ar trebui să fie raportate autorităților responsabile și părțile relevante, după cum este necesar. Tabelul 3 evidențiază unele dintre practicile de prevenire a poluării, care sunt aplicate pentru controlarea emisiilor de aer. Există multe alte practici de prevenire a poluării, care pot fi aplicate pentru a deșeurilor solide și a apelor uzate. Puteți să vă gândiți de unele dintre acestea.

Tabelul 3. Practici recomandate la prevenirea poluării în instalatiile de îngrășăminte.

PROCESS POLLUTION PREVENTION PRACTICE

Instalata de amoniac

În cazul în care este posibil, folosiți gazele naturale ca materie primă pentru instalația de amoniac, pentru a reduce emisiile de aer. Utilizați gaz fierbinte de la procesul de reformare secundară pentru a incalzi tuburile primare (reformare conceptul schimbătorul de-reformator), reducând astfel nevoia de gaze naturale..

POLUAREA procesul de prevenire PRACTICA Direct acid cianhidric (HCN), gaze într-o instalație de gazeificare de combustibil lichid la o unitate de ardere pentru a preveni eliberarea sa.Luați în considerare utilizarea gazelor de purjare de la procesul de sinteza la foc reformator, benzi condensate pentru a reduce amoniac și metanol.Utilizați de dioxid de carbon, procesele de eliminare, care nu eliberează toxice pentru mediu. Când monoetanolamină (MEA) sau alte procese, cum ar fi carbonat de potasiu la cald, sunt utilizate în îndepărtarea dioxidului de carbon, funcționarea corectă și procedurile de întreținere ar trebui să fie urmată pentru a minimiza emisiile în mediul înconjurător.

Instalatia de uree6. Utilizați procese totale de reciclare în procesul de sinteza; reduce formarea microprill și reportarea amenzilor în prilling turnuri.

Instalatia de azotat de amoniu

Prill turn: reduce formarea microprill si a reduce reportarea amenzilor prin antrenare. Manipularea materialelor: în cazul în care capacele de utilizare fezabile și hote pe transportoare și puncte de tranziție. Bunele practici de curatare trebuie să fie în loc pentru a minimiza contaminarea apelor pluviale doilea tur de scrutin din proprietate de plante. Granulatore: reducerea emisiilor de praf de la dezintegrarea de granule.

Instalatiile de ingrasamanat cu fosfati

Îngrășămintele fosfatice sunt produse prin adăugarea de acid la sol sau rocă fosfatică pulverizat. În cazul în care acidul sulfuric este utilizat, un singur sau normal, fosfat (SSP) este produs, cu un conținut de fosfor de 16 la 21% ca pentoxid de fosfor (P2Oj). Dacă acid fosforic este folosit pentru a acidula rocă, fosfat triplu (TSP) este rezultatul. TSP are un conținut de fosfor de 43 până la 48% ca P2Oj. SSP producție presupune amestecul de acid sulfuric și stâncă într-un reactor. Amestecul de reacție este evacuat pe o banda transportoare se deplasează încet-într-o groapă. Amestecul este vindecat timp de 4 până la 6 săptămâni înainte de insacuire si de transport maritim.

Două procese sunt folosite pentru a produce îngrășăminte TSP: run-of-plușate și granulare. Procesul de run-of-gramada este similar cu procesul de SSP. TSP granule mici, rezistente folosește acid fosforic (40%, comparativ cu 50% pentru run-of-teanc). Amestecul de reacție, un slam, este pulverizat pe amenzi de

îngrășăminte reciclate într-un granulator. Granule cresc si sunt apoi evacuate într-un uscător, ecranate, și trimis la depozitare.

Fosfat de îngrășăminte complexe de multe ori au sulfuric și fosforic instalațiile de producție de acid. Acid sulfuric, este produs prin arderea sulfului topit în aer pentru a produce dioxid de sulf, care este apoi convertit catalitic la trioxid de sulf de absorbție în oleum. Dioxidul de sulf poate fi, de asemenea, produs de minereu pirita prăjire. Acidul fosforic este fabricat prin adăugarea de acid sulfuric în fosfat. Amestecul de reacție este filtrat pentru a elimina fosfogips, care se încheie la soluționarea iazuri sau halde de deșeuri.

Fluoruri și praf sunt emise în aer de la fabrică de îngrășăminte. Toate aspectele legate de prelucrarea fosfat și manipularea produsului finit genera praf, de la Masina de tocat și pulverizatoare, transportoare pneumatice, și ecrane. Mixer / reactoare și peșteri produce vapori care conțin tetrafluoride de siliciu și acid fluorhidric. O instalație de acid sulfuric are două principalelor emisii de aer: dioxid de sulf si vapori de acizi. În cazul în care minereul de pirită este prăjit, vor fi, de asemenea, particule din emisiile atmosferice, care pot conține metale grele, cum ar fi cadmiu, mercur, plumb și.

Instalația de acid fosforic generează praf și fum, ambele din care contin acid fluorhidric, tetrafluoride siliciu, sau ambele.

Într-o uzină de îngrășăminte, principala sursă de poluare a aerului potențial este praf și fum de la scurgeri, suparari de operare, și a emisiilor de praf. Este esențial ca procedurile stricte de operare să fie în vigoare și că o atenție deosebită trebuie acordată pentru a curăța constant de scurgeri și la alte măsuri curățenie.

Descărcarea de gestiune a dioxidului de sulf din plante acid sulfuric ar trebui să fie reduse la minimum prin utilizarea dublu-contact, dublu-absorbție proces, cu separator de înaltă eficiență de vapori. Scurgeri și deversările accidentale ar trebui să fie împiedicate prin utilizarea de bine-bunded rezervoare de stocare, prin instalarea de captare deversare și facilități de izolare, precum și prin practicarea bună gospodărire și întreținere.

În instalația de acid fosforic, emisiile de compuși de fluor din digestor / reactorul ar trebui să fie redusă la minimum prin utilizarea bine conceput, bine-operate, și bine întreținute epuratoare. De gestionare a sterilelor fosfogips este o problemă majoră din cauza volumelor mari si suprafata mare de necesare și datorită potențialului de eliberare de praf și gaze de radon și a fluorurilor și cadmiu în infiltrațiilor. Următoarele măsuri de ajutor pentru a minimiza impactul:

• Menținerea unui capac de apă pentru a reduce eliberarea de gaze radon și a emisiilor de praf.• În cazul în care capacul de apă nu pot fi menținute, păstrează sterile umed sau revegetate

pentru a reduce praful. (Notă, cu toate acestea, faptul că procesul de renaturare poate crește rata de emisii de radon.)

Punerea în aplicare a proceselor de producție ecologice și măsuri de prevenire a poluării poate aduce atât beneficii economice și de mediu. Următoarele obiective legate de producție poate fi realizat prin

măsuri cum ar fi cele descrise mai sus. Numerele se referă la procesele de producție înainte de adăugarea unor măsuri de control al poluării. În instalațiile de acid sulfuric care utilizează contactul dublu, dublu proces de absorbție, nivelurile de emisii de 2 pana la 4 kilograme de dioxid de sulf pe tonă metrică (kg / t) de acid sulfuric pot fi atinse, precum și nivelurile de trioxid de sulf de ordinea de 0,15 0.2 kg / t de acid sulfuric sunt realizabile. Scrubere sunt folosite pentru a elimina fluorurilor și acid din emisiile atmosferice. Efluentul de la scrubere

Această subsecțiune descrie formulare a pesticidelor din ingrediente active. Fabricarea pesticidelor merite o discuție separată complet. Marile grupuri chimice, care sunt formulate includ: Insecticide (organofosfați, carbamați, piretroide, organochlorines, biorationals, și vegetale); Fungicide (ditiocarbamați, triazoli, CMB-uri, morfoline, Pirimidine, phthalamides, și anorganice); Erbicide (triazine, carbamați, fenil ureas, acizi fenoxi, bipyridyls, glyphosates, ureas sulfonil, xilenolilor amide și

Scopul principal al formulării pesticidelor este de a produce un produs care are o eficiență optimă biologic, este convenabil de a folosi, și reduce la minim impactul asupra mediului. Ingredientele active sunt amestecate cu solvenți, adjuvanți (boostere), și umplutură după cum este necesar pentru a atinge formularea dorită. Tipurile de formule includ pulberi umectabile, solubil concentrate, emulsii concentrate, ulei-în-apă, emulsii suspensii concentrate, suspoemulsions, apă, granule dispersabile granule uscate, și eliberare controlată, în care ingredientul activ este eliberat în mediu la un transportator polimerice, liant, absorbante, sau encapsulant într-un ritm lent și eficient. Pașii de formulare ar putea genera emisii în aer, efluenți lichizi, și deșeuri solide.

Principalilor poluanți atmosferici sunt pulberile în suspensie (PM) și compușii organici volatili (COV). Acestea sunt eliberate din operațiuni de amestecare și de acoperire. Practici de prevenire a poluării, în general, folosite pentru a reduce emisiile de aer

• Utilizarea de colectori de praf dedicate de a recicla materiale recuperate.• Cele hote de aspiratie de utilizare a colecta vaporii și a altor emisii fugitive.

O instalație de formulare pesticide ar trebui să pregătească și să pună în aplicare o pregătire situații de urgență și un plan de răspuns care să ia în considerare utilizările terenurilor învecinate și consecințele potențiale ale unei situații de urgență sau deversări accidentale de substanțe nocive. Măsuri pentru a evita eliberarea de substanțe nocive ar trebui să fie încorporată în proiectarea, exploatarea, întreținerea, precum și de gestionare a plantelor. Echipament de control al poluării angajați în acest sector includ baghouses pentru îndepărtarea de pulberi în suspensie și adsorbție de carbon pentru îndepărtarea COV.

Următoarea discuție se referă la sinteza ingredientelor active utilizate în formulele de pesticide. Marile grupuri chimice, produse includ:

• carbamați și ditiocarbamați (carbofuran, carbaril, ziram, și• Compuși Chlorophenoxy (2,4-D, 2,4,5-T, și SILVEX)• Compuși organofosforici (malathionului, dimetoat, forat, și

• compuși, cum ar fi diverse biopesticide (de exemplu, Bacillus thuringiensis și pherhormones), Heterocicli (de exemplu, atrazin), piretroizi (de exemplu, cipermetrin), și derivații din uree (de exemplu,

O atenție deosebită trebuie să fie acordată substanțe restricționate. Propuneri de producție pentru pesticide următoarele ar trebui să fie evaluat cu atenție: hexaclorbenzen, toxafen, clordan, aldrin, DDT, mirex, dieldrin, endrin, heptaclor și. Pașii principale de producție sunt (a) pregătirea intermediarilor de proces; (b) introducerea unor grupări funcționale; (c) de cuplare și esterificarea; (d) procese de separare, cum ar fi spălarea și îndepărtarea și (e) de purificare a produsului final. Fiecare dintre aceste etape pot genera emisii în aer, efluenți lichizi, și

Principalilor poluanți atmosferici sunt COV și PM. Practicile tipice de prevenire a poluării care vizează reducerea emisiilor de aer includ:

• Utilizarea sistemelor de "închise" pentru furaje pentru reactoare lot.• utilizarea azotului blanketing, după caz, la pompe, rezervoare de stocare, precum și alte

echipamente pentru a minimiza eliberarea Organics toxice.• Acordarea de prioritate nonhalogenated și solvenți nearomatice în cazul în care• Utilizarea de colectori de praf dedicate de a recicla materiale recuperate.• Menținerea pierderi din pompe de vid (cum ar fi inelul de apă și uscată) la doze mici

Obiective specifice de reducere pentru diferitele procese nu sunt bine stabilite. În absența unor obiective specifice de reducere a poluării, instalațiile noi trebuie să atingă întotdeauna mai bine decât media pe ramură și ar trebui să se apropie de sarcină pe bază de

Tipic poluarea aerului echipamente de control utilizate de către industria includ următoarele: spălarea stiva de gaz și / sau de carbon adsorbție (pentru organice toxice) și

baghouses (pentru indepartarea particulelor materiei) sunt tehnologii aplicabile și eficiente pentru minimizarea emisia de poluanți în aer semnificative. Combustie este folosit pentru a distruge organice toxice. Dispozitivele de ardere trebuie să fie operate la temperaturi de peste 1100 ° C, cu un timp de rezidență flacara de cel puțin 0.5 secunde pentru a atinge eficiența distrugerii acceptabil de toxice. Cu toate acestea, la temperaturi de aproximativ 900 ° C sunt acceptabile cu condiția ca cel puțin distrugerea 99.99%, iar eficiența de îndepărtare a toxine este realizat.

O instalație de fabricare a pesticidelor ar trebui să pregătească o evaluare a pericolelor și de studiu operabilității și, de asemenea, pregăti și pune în aplicare un plan de urgență și de pregătire de răspuns care să ia în considerare utilizarea terenurilor învecinate, precum și posibilele consecințe ale unei situații de urgență. Măsuri pentru a evita eliberarea de substanțe nocive ar trebui să fie încorporată în proiectarea, exploatarea, întreținerea, precum și de gestionare a plantelor. Punerea în aplicare a proceselor de producție ecologice și măsuri de prevenire a poluării poate aduce atât beneficii economice și de mediu.

Deșeuri solide contaminate sunt în general incinerate, iar gazele de ardere sunt curățate. Nivelurile de emisii menționate în tabelul 4 sunt cele recomandate de către Organizația Banca Mondială, care ar trebui să fie atins.

Tabelul 4. Emisiile provenite din fabricație Pesticide.

Monitorizarea emisiilor în aer trebuie să se facă pe o bază continuă atunci când debitul masic al substantelor toxice depășește 0,5 kg pe oră. În caz contrar, se poate face anual.

Poluării aerului din fabricarea cocsului

O instalație de fabricare a pesticidelor ar trebui să pregătească o evaluare a pericolelor și de studiu operabilității și, de asemenea, pregăti și pune în aplicare un plan de urgență și de pregătire de răspuns care să ia în considerare utilizarea terenurilor învecinate, precum și posibilele consecințe ale unei situații de urgență. Măsuri pentru a evita eliberarea de substanțe nocive ar trebui să fie încorporată în proiectarea, exploatarea, întreținerea, precum și de gestionare a plantelor. Punerea în aplicare a proceselor de producție ecologice și măsuri de prevenire a poluării poate aduce atât beneficii economice și de mediu.

Această subsecțiune oferă o imagine de ansamblu a producției de cocs metalurgic și asociată de produse care folosesc replici intermitente orizontale, precum și practicile de prevenire a poluării. Cocs și cocsul de-produse, inclusiv cu cuptor de cocseriede gaz, sunt produse de piroliza (încălzire în absența aerului) din clasele adecvate de cărbune. Procedeul include, de asemenea, prelucrarea gazului de cocserie pentru a elimina gudron, amoniac (de obicei recuperat sub formă de sulfat de amoniu), fenol, ulei de naftalină, lumina, și sulf înainte de gazul este

Fabrici chimice de cocs sunt interesante și complexe. Deși procesele de bază unitare sunt la fel, există diferențe semnificative de multe ori suficient între plante care disting una de alta. În general, industria de cocsificare este o industrie grea poluante. În timp ce în Statele Unite, industria de cocsificare este la o mică parte din capacitatea sa de circa 30 de ani în urmă, este încă foarte vie în multe părți ale lumii. În Rusia și în multe părți din Europa de Est, cocsul serveste ca o industrie de aprovizionare comerciant pentru a sectorului de fier și oțel. În procesul de luare a cocsului-, cărbunelui bituminos este alimentat (de obicei, după operațiunile de prelucrare pentru a controla dimensiunea și calitatea furajelor) într-o

PARAMETRI NIVEL MAXIM , miligrame pe metro cub

PM 20;5 CAND COMPUSI FOARTE TOXICI SUNT PREZENTI"

VOCs 20

Clorine (SAU cloride) 5

serie de cuptoare, care sunt sigilate și încălzite la temperaturi ridicate, în absența oxigenului, de obicei, în cicluri de durată 14 - 36 ore. Compuși volatili, care sunt conduse pe cărbune sunt colectate și prelucrate pentru a recupera gazelor combustibile si alte produse. De carbon solid rămas în cuptorul de cocserie este.

Cocs este dus la un turn de stingere, în cazul în care acesta este răcit cu un jet de apă sau de gaz inert circulă (de exemplu, azot), un proces cunoscut sub numele de stingere uscată. Cocs este apoi analizate și trimis la un furnal sau de stocare.

Gazului de cocserie este răcit, iar subproduselor sunt recuperate. Lichior Flushing, format din de racire a gazului de cocserie, iar lichidul din coolerele primare contin gudron și sunt trimise la un decantor de gudron. Rețineți faptul că gazul de cocserie are o valoare de încălzire și pot fi utilizate în mod eficient în cogenerare de căldură sau de energie electrică, care pot fi utilizate de către instalație, sau dacă este disponibil în cantități suficiente, pot fi vândute în rețelele locale.

Un precipitator electrostatic este utilizat pentru a elimina mai mult gudron din gazele de cocserie. Gudron este apoi trimis la depozitare. Amoniacul este, de asemenea, lichior separat de decantor gudron și trimis la tratament a apelor uzate după recuperare amoniac. Gaz de cocserie este în continuare răcit într-un cooler finală. Naftalină este eliminat într-un separator de pe cooler finală. Ulei ușor este apoi eliminat din gazul de cocserie și este fracționat pentru a recupera benzen, toluen, xilen și. Unele facilități pot include un distilarea gudronului de la fața locului unitate. Procesul de Crăciun este utilizat în mod normal pentru a recupera de sulf din gazele de cocserie. În timpul operațiunii de cocs călire, de manipulare, si de screening, praf de cocs este produs. Briza este fie reutilizat pe site-ul (de exemplu, în instalații de sinterizare) sau vandut offsite ca un produs.

Cuptoare de cocs sunt surse majore de emisii fugitive de aer. Cocsificarea emite pulberi în suspensie (PM), compuși organici volatili (COV), hidrocarburi aromatice policiclice (HAP), metan, la aproximativ 100 de grame pe tonă metrică (g / t) de cocs, amoniac, monoxid de carbon, hidrogen sulfurat (50 la 80 g / t de cocs de la împingerea operațiuni), cianura de hidrogen, oxizi de sulf și - SOx, (30% din eliberarea de sulf în hrana pentru animale).

Cantitate semnificativă de COV pot fi, de asemenea, lansat în operațiunile de recuperare de-produse. Pentru fiecare tona de cocs produs, aproximativ 0.7 - 7.4 kilograme (kg) de PM, 2.9 kg de SOx (intre 0.2 si 6.5 kg), 1,4 kg de oxizi de azot NOx, 0.1 kg de amoniac, si 3 kg de COV (inclusiv 2 kg de benzen) pot fi eliberate în atmosferă în cazul în care nu există un sistem de recuperare a vaporilor. Cărbune operațiuni de manipulare poate fi responsabil pentru aproximativ 10% din sarcina de particule. Cărbune de încărcare, împingând cocs, precum și stingerea sunt surse majore de emisii de praf.

Prevenirea poluării în procesul de cocs se axează pe reducerea emisiilor de cocsificare cuptorului și dezvoltarea de fier și oțel cokeless de luare tehnici. Tabelul 5 prevede o listă de prevenire a poluării și a măsurilor de control aplicate în mod obișnuit. Organizația Banca Mondială recomandă ca emisiile de benzen nu ar trebui să fie mai mult de 5 miligrame pe metru cub normal (mg/Nm3) în scurgerile de lumina de prelucrare a țițeiului, răcitor final, gudron de decantare, gudron de depozitare, slab lichior de stocare de amoniac, precum și de gudron / apa separator. Emisiile de COV trebuie să fie mai mică de 20

mg/Nm3. Emisiile de pulberi de la stivele nu trebuie să depășească 50 mg/Nm3. De recuperare a sulfului din gazul de cocserie ar trebui să fie de cel puțin 97%, dar de preferință peste 99%. Emisii în aer tehnologii de control includ scrubere (eficiența de îndepărtare de 90%) și baghouses și filtre electrostatice (ESP), cu randamente de eliminare de 99,9%.

Filtrele de aer sunt de preferat peste scrubere venturi pentru controlul emisiilor de pulberi în suspensie provenind de încărcare și împingând operațiunile din cauza creșterilor în eficiență de îndepărtare mai mari. ESP sunt eficiente pentru indepartarea gudronului de finală de la gazul de cocserie. Emisiile de aer coșul de fum trebuie să fie monitorizați continuu pentru pulberi în suspensie. Alternativ, măsurătorile de opacitate de gaze stack poate fi de ajuns. Emisiile fugitive trebuie monitorizați anual pentru COV.

Tabelul 5. Exemple de practici la prevenirea poluării în industria cocsului

PROCESS POLUAREA procesul de prevenire PRACTICA

General 1. Utilizați fier-oțel și cokeless procesele de luare a, cum ar fi procesul de reducere directa, pentru a elimina nevoia de a produce cocs. Utilizați de îmbogățire (de preferință la mina de cărbune), precum și procesele de amestecare care îmbunătățesc calitatea furajelor cărbunelui pentru a produce cocs de calitate dorit și de a reduce emisiile de oxizi de sulf și de alți poluanți

2. Utilizați transportoare închise și site pentru cărbune și cocs de manipulare. Utilizați sprinklere și emulsii de plastic pentru a suprima formarea de praf. Furnizează perdele acolo unde este posibil. Depozitați materialele în buncărele sau depozite. Reducerea distanțelor de picătură..

3. or

Coke Oven Emissions

. Încărcare: particule de praf de la încărcare cărbune ar trebui evacuate prin utilizarea de jumper-sistemele de conducte și de injecție de abur în conducta de ascensiune sau controlată de filtre textile

Cocsificarea: folosesc cuptoare mari pentru a crește mărimea lotului și pentru a reduce numărul de chargings și pushings, reducând astfel emisiile asociate. Reducerea fluctuațiilor în condiții de cocserie, inclusiv temperatura. Curățați și focă de cocserie deschideri cuptor pentru a reduce emisiile. Utilizați dispozitive mecanice de curățare (de preferință automată) pentru uși de curățenie, tocuri de usi, si capace gaura. Sigila capacele, folosind un slam. Utilizați scăzut construcției ușii de scurgere, de preferință cu garnituri de gaz.

Împingerea: emisiile provenite de la cocs de împingere poate fi redus prin menținerea unui timp suficient cocsificarea, evitându-se astfel "push verde." Utilizați grajduri închise și mașini, sau luați în considerare utilizarea de călătorie hote. Cele gazele eliberate ar trebui să fie eliminate și au trecut prin filtre textile.

Stingere: acolo unde este posibil, utilizarea usuce în loc de stingere umedă. Se filtrează toate gazele extrase din unitatea de stingere uscată. Dacă stingere umedă, se folosește, să ofere interceptori (deflectoare) pentru a elimina praful grosier. Atunci când apele uzate este folosit pentru călire, procesul transferă poluanți din apele uzate la aer, care necesită îndepărtarea ulterioară. Reutilizarea de călire cu apă.

De transport și de sortare: anexați surse potențiale de praf și gaze, filtrul evacuate.

By-Product Recovery

Utilizați sisteme de recuperare a vaporilor pentru a preveni emisiile în aer de la prelucrarea petrolului lumina, gudron de prelucrare, procesare naftalină, și procesele de fenol și de amoniac de recuperare. Reduce conținutul de amoniac fix lichior de amoniac cu ajutorul sodă caustică și Îndepărtarea prin abur.Recuperare de sulf din gazele de cocserie. Recycle Claus gazul rezidual în sistemul de gaz de cocserie.

POLUAREA AERULUI din producția de coloranți

Această secțiune oferă o imagine de ansamblu a sintezei de coloranți și pigmenți utilizate în textile și industriile conexe. Coloranți sunt solubile la un moment dat a procesului de aplicare, întrucât pigmenți, în general, în esență, păstrează particule acestora sau de forma cristalină în timpul aplicării. Un colorant este folosit pentru a da culoare la materialele din care aceasta devine o parte integrantă. O structura inelului aromatic cuplat cu un lanț lateral este de obicei necesară pentru rezonanță și, astfel, pentru a da culoare. Structuri de rezonanta provoca deplasarea sau apariția benzilor de absorbție în spectrul vizibil al luminii, și, prin urmare acestea sunt responsabile pentru culoarea. Corelarea structurii chimice de culoare a fost realizat în sinteza de colorant cu ajutorul unui cromogen-cromofor cu auxochrome. Cromogen este structura care conține benzen aromat, naftalină, sau inele antracenului. Un grup cromofor este un dătător de culoare sau donator și este reprezentat de radicalii următoare, care constituie o bază pentru clasificarea chimică a coloranților atunci când este cuplat cu cromogen: azoici (-N = N-); carbonil (= C = 0); de carbon (= C = C =); carbon-azot (> C = NH-CH = sau N-); nitrozo (-NO sau N-OH); nitro (N02 sau = NO-OH) și sulf (> C = S, precum și a altor grupuri de carbon-sulf). Structura cromogen-cromofor nu este de multe ori suficient pentru a da solubilitatea și provoca aderarea la fibra de vopsea. Auxochrome sau grupuri de unire de afinitate sunt radicali amina, hidroxil, carboxil, și sulfonic, sau derivatele lor. Aceste auxochromes sunt importante în clasificarea utilizarea coloranților. O listă de coloranți prin utilizarea clasificării cuprinde următoarele:

• coloranți raionale Acetat: dezvoltat pentru acetat de celuloză și unele fibre sintetice.• Coloranți acizi: utilizate pentru colorarea fibrelor animale prin intermediul soluție acidulată (care

conține acid sulfuric, acid acetic, sulfat de sodiu, și tensioactivi), în combinație cu proteine amfoter.

• coloranți: azoic conțin grupul azo (și acid formic, sodă caustică, compuși metalici, și de nitrat de sodiu), mai ales pentru aplicarea pe bumbac.

• Coloranți de bază: derivate de amino-acid acetic (și agenți de înmuiere și); utilizate în principal pentru aplicarea pe suport de hârtie.

• Coloranți direcți: coloranti azoici, și sărurile de sodiu, agenți de fixare, și (crom și cupru), compuși metalici; utilizate, în general, pe de bumbac, lână, bumbac sau mătase-combinații.

• MORDANT sau coloranți de crom: sare metalica sau lac format direct pe fibra de utilizarea de săruri de aluminiu, crom, fier sau care provoacă Cantitatea in situ.

• Lacul sau coloranți pigmenți: forma compuși insolubili cu aluminiu, bariu, crom sau de săruri de molibden; precipită sunt la sol pentru a forma pigmenții utilizați în vopsele și cerneluri.

• coloranți de sulf sau sulfură: conțin sulf sau sunt precipitate de la baie sulfurat de sodiu; furnizează nuante mate, cu rezistenta buna la lumina, spălare, dar și acizi sensibile la clor si lumina.

• coloranți TVA: impregnat în fibre în condiții de reducere și de reoxidized la o culoare insolubilă.

Clasificarea chimice se bazează pe cromogen. De exemplu, coloranți nitro au cromofor-N02. Indicele de culoare (CI), publicat de Societatea de Dyers și Colourists (Marea Britanie), în colaborare cu Asociatia Americana a Chimistilor textile și Colorists (AATC), prevede o clasificare detaliată a coloranților și a pigmenților comerciale pe denumire generică și constituție chimică.

În general, compușii organici, cum ar fi naftalina sunt reacționat cu un acid sau alcalin, împreună cu un un intermediar (cum ar fi un nitrurare sau un compus sulfonarea) și un solvent pentru a forma un amestec colorant. Colorant este apoi separat de amestec și purificat. La finalizarea fabricării de culoarea reală, operațiunile de finisare, inclusiv uscarea, măcinarea, și de standardizare, sunt efectuate, acestea sunt importante pentru menținerea calității produselor în concordanță.

Principalilor poluanți aeriene din producția de coloranți sunt COV, oxizi de azot (Noj, clorură de hidrogen (HC1), și oxizi de sulf (SOx) Stiva spălarea gazelor și / sau de carbon adsorbție. (Pentru organice toxice) sunt tehnologii aplicabile și eficiente pentru minimizarea eliberare semnificative de poluanți în aer. combustie este folosit pentru a distruge compușii organici toxici dispozitive de ardere trebuie să fie operate la temperaturi de peste 1100. ° C (atunci când este necesar pentru distrugerea efectivă a organice toxice), cu un timp de rezidență de cel puțin 0,5 sec. Diluarea emisii în aer sau efluenți pentru a obține orientări este considerată inacceptabilă de niveluri maxime ar trebui să fie atins în cel puțin 95% din timp în care planta sau unitatea funcționează, să fie calculată ca un procent de ore de funcționare anuale.. Din cauza toxicității multora dintre poluanți din acest sector industrial, se recomandă ca monitorizarea emisiilor in aer se face pe o bază continuă.

Poluarea aerului din industria farmaceutică

Coloranți sunt sintetizate într-un reactor, apoi se filtrează, se usucă, și în amestec cu alți aditivi pentru a produce produsul final. Sinteza pas presupune reacții, cum ar fi sulfonare, halogenare, amination, diazotizarea, și de cuplare, urmate de procese de separare, care pot include distilarea, precipitații, și de cristalizare.

Industria farmaceutică include fabricarea, extragerea, prelucrarea, purificarea și ambalarea materialelor chimice care urmează să fie folosite ca medicamente pentru oameni sau animale. De fabricație farmaceutică este împărțit în două etape majore: producerea de ingredient activ sau de droguri (de prelucrare primară, sau fabricării) și prelucrarea secundară, conversia medicamente active în

Coloranți sunt sintetizate într-un reactor, apoi se filtrează, se usucă, și în amestec cu alți aditivi pentru a produce produsul final.Sinteza pas presupune reacții, cum ar fi sulfonare, halogenare, amination, diazotizarea, și de cuplare, urmate de procese de separare, care pot include distilarea, precipitații, și de cristalizare.

produse potrivite pentru administrare. Această secțiune se ocupă cu scurt sinteza de ingrediente active și folosirea lor în formulele de droguri pentru a oferi doza prescrisă. Formularea este, de asemenea, menționată ca producție galenic. Principalele grupuri farmaceutice fabricate includ:

• brevetate de produse etice sau medicamente pe bază de prescripție numai (POM), care sunt de obicei produse brevetate.

• Produsele etice generale, care sunt de fapt standard de baza de prescriptie medicala numai pe medicamente făcute într-o formulă recunoscut faptul că pot fi specificate în cărți de referință standard de industrie.

• Over-the-counter (OTC), sau fara prescriptie, produse.• Produsele sunt disponibile sub formă de comprimate, capsule, lichide (sub formă de soluții,

suspensii, emulsii, geluri, sau injectabile), creme (de obicei ulei-în-apă emulsii), unguente (de obicei apă-în-ulei emulsiilor), și aerosoli, care conțin produse inhalabile sau produsele potrivite pentru uz extern. Combustibilii utilizați în aerosoli includ clorofluorocarburile (CFC), care sunt în curs de eliminare. Recent, butan a fost folosit ca un propulsor în produsele aplicate pe plan extern. Marile grupuri fabricate includ:

• Antibioticele, cum ar fi penicilina, streptomicina, tetracicline, cloramfenicol, și antifungice;• Alte medicamente sintetice, inclusiv sulfamide, droguri, medicamente antituberculoase

antileprotic, analgezice, anestezice, și antimalarice;• Vitaminele;• hormoni sintetice;• Produse glandulare, droguri de origine vegetală, cum ar fi chinina, stricnina si brucine, Emetină,

precum și glicozide digitalice;• Vaccinuri și seruri;• Alte produse chimice farmaceutice, cum ar fi gluconat de calciu, săruri feroase, nikethamide,

glycerophosphates, cloralhidrat, zaharină, antihistaminice (inclusiv meclozine, și buclozine), tranchilizante (inclusiv meprobamate și chloropromazine), antifilarials, citrat de diethylcarbamazine, și antidiabeticele orale, inclusiv tolbutamida și chloropropamide;

• suturi chirurgicale și pansamente.

Pașii principale de producție sunt

(A) pregătirea intermediarilor de proces;

(B) introducerea unor grupări funcționale;

(C) de cuplare și esterificarea;

(D) separarea procese cum ar fi spălarea și îndepărtarea și

(E) de purificare a produsului final.

Măsuri suplimentare de pregătire de produse include de granulare, uscare, presare comprimat, de imprimare, și de acoperire, de umplere și ambalare. Fiecare dintre aceste etape pot genera emisii în aer, efluenți lichizi, și deșeuri solide.

Fabricarea de penicilina, de exemplu, implică fermentarea lot folosind 100 - 200 m3 loturi de băuturi alcoolice abrupt porumb sau o bază similară, cu precursori organici adăugate pentru a controla randamentul. Cultura mucegai specific, cum ar fi Penicillium chrysogenum pentru Tipul 11 se inoculează în mediul de fermentare. Penicilina este separat de bulion de fermentare prin extracție cu solvent. Produsul este purificat suplimentar prin extracție acidă. Aceasta este urmată de tratament cu o solutie apirogenă apă distilată cu conținut de sare alcalină a elementului dorit. Concentratul apoasă purificată este separat de solvent într-un supercentrifuge și sub presiune printr-un filtru biologic pentru a elimina ultimele urme ale bacteriilor și pirogene. Soluția poate fi concentrată prin liofilizare sau uscare prin pulverizare în vid. Oil-solubil procaina penicilina se face prin reacția unui concentrat penicilină (20 la 30%), cu o soluție apoasă de 50% de clorhidrat de procaina. Procaina penicilina cristalizeaza din acest amestec. În unele țări, fabricarea de produse farmaceutice este controlată de practici de management (GMP). Unele țări necesită o evaluare de mediu (EA), raportul abordează soarta și toxicitatea de droguri și a metabolizate acestora de către produse. Rețineți că principalilor poluanți aerieni sunt compuși organici volatili (COV) și pulberi în suspensie (PM).

Poluarea aerului în industria petrolieră

Privire generala

Această secțiune descrie procesele industriale majore în industria de rafinare a petrolului, inclusiv materialele și echipamentele utilizate, precum și procesele utilizate. Secțiune este necesară pentru o înțelegere a interdependențele dintre procesele industriale, de tipurile de emisii de aer, și de control și abordări de prevenire a poluării. Descrieri ale proceselor de producție utilizate în mod obișnuit, materii prime, asociate subproduselor obținute sunt descrise pentru prima data. Rafinarea petrolului este separarea fizică, termică, precum și chimică a țițeiului în fracțiunile sale de distilare majore, care sunt apoi prelucrate ulterior, printr-o serie de măsuri de separare și de conversie în produse petroliere finite. Produsele primare ale industriei se împart în trei mari categorii:

• combustibili (cu motor pe benzină, motorină și păcură distilat, gaz petrolier lichefiat, cu jet de combustibil, păcură reziduală, kerosen, și cocs);

• produse finite nonfuel (solvenți, uleiuri lubrifiante, grăsimi, ceară de petrol, vaselina, asfalt, și cocs); și

• materii prime pentru industria chimică (nafta, etan, propan, butan, etilena, propilena, butilena, butadienă, benzen, toluen, xilen și). Aceste produse petroliere cuprind aproximativ 40% din energia totală consumată în SUA și sunt utilizate ca intrare principală la o serie largă de produse,

inclusiv: îngrășăminte, pesticide, vopsele, ceară, diluanți, solvenți, lichide de curățare, detergenți, agenți de răcire, anti- -congelare, rășini, materiale de etanșare,

izolatii, latex, compuși de cauciuc, materiale plastice dure, foi de plastic, spumă de plastic, și din fibre sintetice.

Aproximativ 90% din produsele petroliere utilizate în SUA sunt combustibili cu benzină auto de contabilitate pentru aproximativ 43% din total. Figura 1 oferă o defalcare conceptuală a produselor. Clasificarea Industrială Standard (SIC) cod stabilit de Biroul de Recensământ pentru a urmări fluxul de bunuri și servicii în cadrul economiei este 29 pentru rafinarea petrolului si industriile conexe. Industria chimica este clasificat ca SIC 2911, care include producția de produse petroliere prin distilarea și fracționarea țițeiului, re-distilarea derivate din petrol neterminate, cracare, sau alte procese.

Asfalt și lubricant rutieri, fracțiuni nafta solvent de ulei ceara

NONFUEL COCSIFICARE DIVERSE PRODUSE

NAFTA PROPYLENE

ETAN BUTYIENE

PROPANE BENZEN

BUTANE TOLUEN

Combustibil rafinat (4,0%)

• gaz de rafinarie

• combustibil lichid

MOTOR PE BENZINA (43%)

DIESEL

■ casa, motorină pentru încălzire

■ COMBUSTIBIL

INDUSTRIAL

• PROPANE• ETHANE• BUTANE

Figura 1. Produsele de rafinărie și a randamentelor.

Industriile conexe în cadrul SIC 29 sunt: 2951, Amestecuri asfalt pavaj și blocuri; 2952, pâsle și asfalt Acoperiri, 2992, uleiuri lubrifiante si unsori, și 2999, petrol și de produse de cărbuni, neclasificate în altă parte. Anumite produse care sunt produse de industria de rafinare a petrolului sunt, de asemenea, produse de alte industrii, inclusiv: 2865, titei ciclici organice și intermediare, precum și vopsele organice și pigmenți; 2869, produse chimice pentru industrie; 2819 organice, produse chimice industriale anorganice, neclasificate în altă parte; 2821 , materiale plastice, rășini sintetice, Nonvulcanizable elastomeri; 2873, îngrășăminte azotate, 4613, Magistrale petroliere rafinate, precum și 5171, petrolieri Stații vrachiere și terminale.

Cele mai crude distilarea capacitate de ulei este deținută de companiile mari, integrate, cu multiple facilități de înaltă capacitate de rafinare. Rafinăriile mici, cu capacități de mai jos, pentru 50000 de barili pe zi, cu toate acestea, se completează până aproape jumătate din toate facilitățile, dar numai 14% din capacitatea totală de distilare a țițeiului.

Statele Unite ale Americii este un importator net de petrol brut și produse petroliere. În 1994, importurile au reprezentat mai mult de 50% din țiței utilizată în SUA și aproximativ 10% din produse petroliere finite. Cota de țiței importat este de așteptat să crească ca cererea din SUA pentru produse petroliere, crește și producția internă de țiței scade. Importurilor de produse finite petroliere servi nișe de piață specifice care decurg din considerente logistice, penuria regionale, și pe termen lung relațiile comerciale dintre furnizori și a rafinăriilor. Exporturile de produse petroliere rafinate, care în primul rând constau din cocs de petrol, păcură, combustibil și ulei de distilat, reprezintă aproximativ 4% din producția rafinăriei SUA. Exporturile de țiței produsă în contul SUA pentru aproximativ 1% din totalul de petrol brut SUA produsă și importată.

Industria chimica din SUA a simțit presiunile economice considerabile în ultimele două decenii, care decurg dintr-un număr de factori, inclusiv: creșterea costurilor de muncă; conformitatea cu siguranță noi și reglementările de mediu, precum și eliminarea subvențiilor guvernamentale prin Programul Petrol Drepturi care a încurajat rafinării mai mici pentru a adăuga capacitatea de-a lungul anilor 1970. O perioadă de raționalizare a început după ce prețurile țițeiului și a drepturilor au fost decontrolled la începutul anului 1981. Piața stabilit că nu a existat surplus de capacitate și marjele au scăzut pentru a încuraja închiderea capacității cel eficient. Reflectând aceste presiuni, numeroase facilitati au fost închise în ultimii ani. Între 1982 și 1994, numărul de rafinării din SUA, determinate de Departamentul de Energie a scăzut 301 - 176. Cele mai multe dintre aceste închideri au implicat facilități mici de rafinare mai mult de 50.000 de barili de țiței pe zi. Unele facilități mai mari, cu toate acestea, s-au închis, de asemenea, ca răspuns la presiunile economice. Reprezentanții industriei citate cu respectarea normelor de mediu în creștere, în special cerințele Clean

Air Act Amendament din 1990, astfel cum cel mai important factor care afectează rafinare a petrolului din anii 1990. În ciuda închiderii rafinăriilor în ultimii ani, producția rafinăriilor totală de produse finite a rămas relativ constantă, cu creșteri ușoare, în ultimii doi-trei ani. Creșteri în ieșiri rafinării sunt atribuite la rate de utilizare mai mare de capacitate de rafinare, și la adaosuri elementare la capacitatea de rafinare la facilitățile existente, spre deosebire de construirea de noi rafinării.

Cererea de produse petroliere rafinate este de așteptat să crească în medie cu aproximativ 1,5% pe an, ceea ce este mai lent decât creșterea așteptată a economiei. Acest ritm mai lent de creștere a cererii va fi din cauza creșterii prețurilor la produsele petroliere, ca urmare a conservării, dezvoltarea de înlocuitori pentru produse petroliere, precum și creșterea costurilor de conformare cu cerințele de mediu și de siguranță.

Recente și viitoare schimbările de mediu și de siguranță de reglementare sunt de așteptat pentru a forța industria chimica să facă investiții substanțiale în modernizarea proceselor de rafinare anumite pentru a reduce emisiile și a modifica compoziții de produse. De exemplu, estimările din industrie a costurilor de capital pentru a se conforma cu 1990 Clean Air Act, care Amendamente mandatul compozitii specifice de produse sunt pe cale de 35 dolari la 40 dolari miliarde de dolari. Există îngrijorarea că, în unele cazuri, poate fi mai economic pentru unele rafinării de a închide parțial sau în întregime, mai degrabă decât modernizarea instalațiilor pentru a satisface aceste standarde. De fapt, departamentele de Energie al SUA și se așteaptă Comert opririle de rafinare pentru a continua prin prima parte a deceniului nouă, cu toate acestea, totalul brut distilarea capacitate de ulei este de așteptat să rămână relativ stabile, ca urmare a creșterii capacității și ratele de utilizare la instalațiile existente. Creșteri ale cererii de produse petroliere finite vor fi ocupate de creșterea importurilor. Presiune pentru a satisface Curățenie Air Amendamentele act este o forță majoră pentru programele de prevenire a poluării în acest sector industrial.

OPERAȚIUNI DE PROCES ȘI SURSE DE emisiilor în aer

Țițeiul este un amestec de hidrocarburi diferite și cantități mici de impurități. Compoziția țițeiului poate varia în mod semnificativ în funcție de sursa acesteia. Rafinării petroliere este un sistem complex de operații multiple și a operațiunilor utilizate la o rafinărie dat depinde de proprietățile țiței care urmează să fie rafinat și produsele dorite. Din aceste motive, nu există două rafinării sunt la fel. Porțiuni de rezultatele de la unele procese sunt re-introduse înapoi în același proces, alimentat la noi procese, reintroduse la un proces anterior, sau în amestec cu alte ieșiri pentru a forma produse finite. Operațiunile majore unitare de obicei, implicate în rafinăriile de petrol sunt descrise pe scurt mai jos. În plus față de cele enumerate mai jos, există, de asemenea, mai multe procese cu destinație specială, care nu pot fi descrise aici și care poate juca un rol important în eforturile de o instalație pentru a se conforma cu cerințele de descărcare de gestiune de poluanți și specificațiile produsului.

Rafinarea țițeiului în produse petroliere utile pot fi separate în două faze și o serie de operațiuni de sprijin. Prima fază este desalinizarea țițeiului și distilarea ulterioară în diversele sale componente sau "fracții." A doua fază este compusă din trei tipuri diferite de procese "în aval": combinarea, de rupere, și remodelare. Procesele din aval converti unele fracții de distilare în produse petroliere (păcură, benzină,

kerosen, etc) prin orice combinație de cracare diferite, cocsificarea, reformare, și procesele de alchilare. Sprijinirea operațiunilor de tratare a apelor uzate pot include, de recuperare a sulfului, producția de aditivi, de căldură de curățare schimbător, sisteme de purjare, amestecul de produse, precum și depozitarea produselor. Ieșiri poluante rafinărie sunt discutate în detaliu mai târziu.

Distilarea Crude Oil și desalinizare

Una dintre cele mai importante operațiuni într-o rafinărie este distilarea inițială a țițeiului în fracțiunile acestuia diferitele punctul de fierbere. Distilarea presupune încălzirea, vaporizarea, fracționarea, condensarea și răcirea materiilor prime. Această subsecțiune discută procesele de distilare atmosferică și în vid, care atunci când sunt utilizate în rezultatul ordine în costuri mai mici și eficiență mai mari. Această subsecțiune discută, de asemenea, primul pas important din desalinizarea țițeiului, înainte de distilare.

Desărarea - Înainte de a separării în fracții, țiței trebuie să fie tratați în prealabil pentru a îndepărta sărurile corozive. Procesul de desalinizare elimină, de asemenea, unele dintre metale și solide în suspensie care cauzeaza dezactivarea catalizatorului. Desalinizarea presupune amestecul de țiței cu apă încălzită (aproximativ 3 până la 10% din volumul de țiței), astfel că sărurile se dizolvă în apă. Apa trebuie să fie apoi separat de țiței într-un vas de separare, prin adăugarea produselor chimice demulsifier pentru a ajuta la ruperea emulsiei și / sau, mai frecvent, prin aplicarea unui câmp electric de potențial ridicat în întreaga navă soluționare a se coaguleze picăturile de apă sărată polare. Procesul de desalinizare creează un nămol uleios desalinizare și un nivel ridicat de sare temperatura apei reziduale curs de apa, care este de obicei adaugă la alte ape reziduale din proces pentru tratament în instalațiile de tratare a apelor uzate de rafinărie. Apa utilizată în desalinizarea țițeiului este de multe ori netratate sau tratate parțial de apă din alte surse de apă de proces de rafinare.

Distilarea atmosferică - țiței desalted este apoi încălzit într-un schimbător de căldură și cuptor la aproximativ 750 ° F și hrănit într-o coloană verticală de distilare, la presiunea atmosferică în cazul în care cea mai mare parte hrana este vaporizat si separate în fracții diversele sale de condensare la data de 30 a 50 tăvi de fracționare, fiecare corespunzând unei temperaturi de condensare diferite. Fracțiunile ușoare condensa și sunt colectate spre partea de sus a coloanei. Fracțiunile mai grele, care nu poate evapora în coloană, sunt în continuare separate ulterior prin distilare în vid. În cadrul fiecărui turn de distilare atmosferică, un număr de fluxuri secundare (cel puțin patru) de componente punct de fierbere scăzut sunt eliminate din turnul din tăvi diferite. Aceste amestecuri punct de fierbere scăzut punct sunt în echilibru cu componentele mai grele, care trebuie să fie eliminate. Fluxurile secundare sunt trimise la fiecare un mic turn diferit de stripare cu patru până la 10 tăvi cu abur injectat sub tava de jos. Abur benzi componentelor lumina-end de la componentele mai grele și atât de aburi și lumină-end-uri sunt hrănite înapoi la turn de distilare atmosferică deasupra tăvii partea corespunzătoare remiză curs de apa. Fracțiuni obținute din distilarea atmosferică includ nafta, benzină, kerosen, combustibil lichid ușor, uleiuri diesel, motorină, distilat lubrifiant, si fundul grele. Cele mai multe dintre acestea pot fi vândute ca produse finite, sau amestecate cu produse din procesele din aval. Un alt produs fabricat în distilare atmosferică, precum și de multe alte procese de rafinare, este lumina, noncondensible combustibil gaz de rafinărie (în principal metan și etan).

Figura 2. Distilarea țițeiului

De obicei acest gaz conține, de asemenea, hidrogen sulfurat și amoniacul. Amestecul acestor gaze este cunoscut sub numele de "gaz acide" sau "gaz de acid." Gaze acide este trimis la sistemul de tratare a gazului de rafinărie acide care separă gazul combustibil, astfel încât să poată fi folosit drept combustibil în cuptoarele de încălzire din rafinărie. Emisii în aer în timpul distilarea atmosferică provin din arderea combustibililor în cuptoare pentru încălzirea țițeiului și a procesa guri de aerisire și a emisiilor fugitive. Apelor uleioase acide (abur condensat, conținând sulfat de hidrogen și amoniac) și uleiul sunt, de asemenea, generate în fractionators (vezi Figura 2).

Distilarea în vid - fracțiuni grele de la instalația de distilare atmosferică, care nu poate fi distilat de cracare sub presiune fără a acesteia și condițiile de temperatură sunt de vid distilată. Distilare în vid este pur și simplu distilarea fracțiunilor petroliere, la o presiune foarte scăzută (0.2 - 0.7 psia) pentru a crește volatilizarea și separarea. În cele mai multe sisteme, vid în interiorul fracționare este menținut cu ejectoarelor de aburi și pompe de vid, condensatoare barometrice, sau condensatoare de suprafață.

Injecție de abur supraîncălzit, la baza coloanei de fracționare a reduce și mai mult de vid presiunea parțială a hidrocarburilor din turn, facilitând vaporizarea și separarea. Fracțiunile mai grele din coloana de distilare în vid sunt procesate în aval în mai multe produse valoroase, fie prin operațiuni de cracare sau cocsificarea.