UNIVERSITATEA “VASILE ALECSANDRI” DIN BACAUFACULTATEA DE INGINERIE BIOCHIMICA

PROIECT LA DISCIPLINA:“BIOTEHNOLOGII ÎN INDUSTRIA ALIMENTARĂ”

Coordonator:Prof.Univ.Dr.Ing. Iulia Lazăr Student:

Grupa 1141A

Bacău

- 2011 -

TEMA DE PROIECTARE

Să se proiecteze o secţie pentru fabricarea produselor de franzelărie cu o capacitate de 8t/24h. Amplasarea utilajelor se va face pe orizontală pe un nivel. Se va adopta procedeul direct de fabricaţie.

2

CUPRINS

MEMORIU JUSTIFICATIV.........................................................................................4

1.Caracteristicile materiei prime şi auxiliare...............................................................51.1. Făina integrală............................................................................................................51.2. Drojdia de panificaţie...............................................................................................101.3. Sarea.........................................................................................................................131.4. Apa utilizată în industria de panificaţie....................................................................161.5. Amelioratori de panificaţie.......................................................................................171.6. Defecte ale materiilor prime.....................................................................................18

2. Caracteristicile produsului finit “pâine integrală”.................................................202.1. Defectele produsului finit..........................................................................................212.2. Determinarea falsificărilor produsului “pâine integrală”..........................................222.3. Principalele analize care se efectuează la produsul”pâine integrală”........................232.4. Măsuri pentru prevenirea defectelor..........................................................................26

3. Tehnologia de obţinere a pâinii integrale.................................................................263.1. Schema tehnologică...................................................................................................293.2. Descriera etapelor tehnologice..................................................................................30

4. Bilanţul de materiale..................................................................................................46

5. Elemente de calcul......................................................................................................51

5.1. Calculul necesarului de utilităţi.................................................................................515.2. Caracteristicile tehnice ale utilajelor................................................................. .......526. Calculul spaţiilor de producţie şi depozitare...........................................................55

7. Măsuri de protecţia muncii, PSI, igiena muncii......................................................57

8. Bibliografie.................................................................................................................61

3

MEMORIU JUSTIFICATIV

Activitatea de obţinere a produselor de panificaţie, reprezintă una din cele mai vechi preocupări ale omului, şi totodată una dintre ramurile principale ale industriei alimentare.

În cadrul producţiei bunurilor de larg consum din ţara noastră, industria de panificaţie ocupă un loc însemnat, pâinea constituind un aliment care se consumă zilnic. Importanţa produselor de panificaţie şi satisfacerea cerinţelor de hrană ale populaţiei este un factor care determină ca industria de panificaţie din România, alături de celelalte ramuri ale industrie, să se dezvolte în ritm accelerat.

Preocuparea de bază a specialiştilor din industria de panificaţie, o constituie aplicarea în acest sector, a celor mai noi metode, procedee şi tehnici, care să asigure obţinerea pe cale mecanizată, industrială a produselor de calitate superioară, bine afânate, cu porozitatea crescută, cu gust şi aromă plăcute, cu valoare alimentară ridicată, care să se menţină mult timp în stare proaspătă.

în majoritatea ţărilor cu industrie dezvoltată se pune un mare accent pe aplicarea celor mai noi metode care contribuie la realizarea produselor de calitate superioară (bine afânate, cu gust şi miros plăcut). In acest scop se aplică o serie de procedee printre care se numără:

a. Ameliorarea calităţii produselor folosind diferiţi aditivi alimentari , preparate enzimatice, chimice şi vitamine;

b. Frământarea rapidă şi intensă a aluatului;c. Utilizarea frigului la prelucrarea aluatului şi păstrarea produselor;d. Ambalarea în vederea menţinerii prospeţimii pâinii timp cât mai îndelungat.Pentru dezvoltarea pe mai departe a industriei de panificaţie din ţara noastră în scopul

introducerii unor tehnici şi procedee de fabricaţie cât mai avansate şi implicit îmbunătăţirea produselor finite, se impune ridicarea continuă a gradului de pregătire pentru cadre de specialitate.

4

1. Caracteristicile materiilor prime si auxiliare

1.1. Făina integrală –materie primă1.1.a.Caracteristici fizice

Principala materie primă utilizată în fabricarea produselor de franzelărie o constituie făina de grâu de diferite tipuri, obţinută prin măcinarea grâului supus în prealabil procesului de curăţire, condiţionare.

Făina integrală este materia primă principală la fabricarea pâinii integrale. În ţara noastră se foloseşte cel mai des făina integrală obţinută din grâu.

Făina se obţine din boabele de grâu în urma procesului tehnologic de măcinare. Partea cea mai valoroasă a bobului este miezul (corpul făinos), iar partea mai puţin valoroasă, învelişul (coaja).

Datorită diferenţei de friabilitate a miezului şi a învelişului, în procesul tehnologic de măcinare acestea pot fi separate mai mult sau mai puţin, după felul măcinişului (măciniş superior-înalt sau măciniş simplu-plat). Astfel, miezul se transformă într-o pulbere fină numită făină, iar coaja, sfărâmată în bucăţi de diferite mărimi.

Făinurile obţinute pot conţine un procent mai mare sau mai mic de tărâţe, după gradul de extracţie. Astfel, făina cu un conţinut mai mare de tărâţe, este de un grad de extracţie mai mare şi este numită făină integrală. În funcţie de gradul de extracţie, componenţii chimici ai bobului se găsesc în proporţii diferite în făină.

Prin grad de extracţie se înţelege o anumită cantitate de făină, de un anumit fel, obţinută din 100 kg grâu, care are greutatea hectolitrică medie de 75kg. Extracţie făinii este de 2 feluri, şi anume:

-extracţie simplă sau continuă, când se obţine un singur fel de făină. Se extrage 85% făină şi se îndepărtează 15% tărâţe.

Aceasta reprezintă făina integrală de extracţie 85%.-extracţia intermediară sau fracţionară, când se extrag concomitent, din acelaşi măciniş, mai

multe feluri de făină.

Principalii indici fizici ai făinii sunt: culoarea, mirosul, gustul, conţinutul de impurităţi, infestarea făinii, granulozitatea, aciditatea, cenuşa, umiditatea.

Culoarea făinii este un indice folosit pentru a stabili extracţia făinii respective. Culoarea este dată de proporţia în care se găsesc particulele provenite din endosperm şi inveliş, dar şi de mărimea acestora. Particulele din endosperm au culoare alb-gălbuie (dată de xantofila şi esterii săi), pe cand particulele din inveliş au culoare inchisă data de pigmenţii flavonici.

Culoarea făinii este influenţată de proporţia în care participa diferite părţi anatomice ale bobului de grâu la constituirea făinurilor. Făinurile de extracţie ridicată, cu o cantitate mare de tarâţe din inveliş au o culoare mai inchisă decat cele cu extracţie scăzută. Culoarea mai depinde de mărimea particulelor, de existenţa corpurilor străine, de temperatura cu care făina iese dintre tavalugi.

Aprecierea culorii făinii se face prin analiza conţinutului în cenuşă.Culoarea făinii se poate determina prin metode clasice şi moderne. Metoda clasică de

determinare a culorii făinii este metoda comparativă, numită şi metoda Pekar. Această metodă se

5

bazează pe capacitatea de reflexie a luminii de către particulele care se gasesc la suprafaţă; părţile componente care alcatuiesc suprafata fainii au o capacitate de reflexie a luminii diferita. Astfel, coeficientul de reflexie al particulelor din endosperm este mai mare decât al particulelor de inveliş. Acest lucru explică culoarea mai deschisă a făinurilor care au un conţinut mai mare de endosperm, respectiv făinurile albe.

În timpul prelucrării, făina se poate închide la culoare, datorită tirozinei, care, în prezenţa oxigenului, formează melanine, care au culoare inchisă.

Mirosul făinii trebuie să fie plăcut, caracteristic de cereale. Orice miros impropriu, de mucegai, stătut, încins, de substanţe chimice, conduce la imposibilitatea de a utiliza făina respectivă, deoarece poate imprima produsului finit defectul de miros.

Gustul făinii trebuie să fie plăcut, dulceag, caracteristic; dacă prezintă gust străin, amar, acru, făina este necorespunzătoare. Defectele de gust apar la măcinarea unui grâu cu defecte de gust sau la depozitare necorespunzătoare.

Odată cu aprecierea gustului se stabileşte şi eventuala prezentă a impuritaţilor minerale, prin scrâşnetul pe care îl produce la mestecare.

Conţinutul de impurităţi : cele mai întâlnite impuritaţi în făina sunt acelea provenite din măcinarea altor seminţe cerealiere şi de buruieni, care nu au putut fi îndepartate în procesul de pregătire şi condiţionare a cerealelor. Cele mai nedorite impurităţi sunt acelea vătămătoare, provenite din seminţele de neghină, malură, cornul secarei, etc. În făină se mai pot întalni impuritaţi feroase sub formă de aşchii sau granule.

Infestarea făinii. Făina poate fi infestată cu insecte sau acarieni. Sursa de infestare poate fi constituită din grâul ca materie primă, procesul de macinare a grâului, depozitarea făinii în moară, transportul şi depozitarea făinii în unităţile de panificaţie. Nu se admite în făina prezenţa insectelor sau acarienilor în nici un stadiu de dezvoltare.

Granulozitatea făinii sau fineţea este mărimea particulelor rezultate la maciniţ. Este un indice

de calitate foarte important pentru că determina în mare măsura viteza proceselor fizico-chimice, biochimice, coloidale, insuşirile de panificaţie, randamentul făinii în produs finit şi digestibilitatea lui. Din punct de vedere al fineţii, făina poate fi fină, normală sau grifică. Mărimea particulelor influenţează capacitatea de hidratare asupra glutenului îi insuşirilor elasto-vâscoase ale aluatului, activitatea enzimelor amilolitice. Cu cât făina este mai fin măcinată, cu atat suprafaţa specifică a particulelor de făina este mai mare, deci capacitatea de a lega coloidal apa in procesul framantării aluatului este mai mare, durata formării glutenului şi aluatului este mai mică.

Granulaţia făinii influenţează capacitatea de hidratare, cantitatea şi calitatea glutenului, conţinutul de substanţe minerale, capacitatea de a forma şi de a reţine gazele, însuşirile reologice ale aluatului, calitatea produsului finit.

Fineţea făinurilor influenţează viteza proceselor biochimice coloidale care au loc în procesul de preparare, prelucrare şi coacere a aluatului. Capacitatea de hidratare creşte odata cu creşterea fineţii, lucru care are implicaţii favorabile în randamentul de aluat şi randamentul specific de făină.

Cantitatea şi calitatea glutenului este superioară la făinurile grosiere faţa de făinurile fine. Aluatul preparat din făina grifică are o durată mai mare de formare comparativ cu cea a aluatului

6

preparat din făina fină. Pentru produse de franzelărie se recomanda folosirea unor făinuri cu granulaţie medie.

Aciditatea făinurilor este dată pe de o parte de unele substanţe din compoziţia iniţiala, iar pe de alta parte de o serie de combinaţii ce se formează in timpul depozitării, maturizării făinii, ca urmare a acţiunii diferitelor enzime. Aciditatea făinurilor creşte cu creşterea gradului de extracţie. Făinurile prezintă reacţie acidă. Aciditatea este exprimată prin numărul de mililitri de hidroxid de sodiu 0,1 normal folosit la neutralizarea a 100 grame făina. Valorile medii ale pH-Iui corespunzătoare făinurilor de grâu de extracţii diferite sunt:

- pH= 5,8-6 pentru făina albă - pH= 5,5-5,7 pentru făina semialbă - pH= 5,3-5,5 pentru făina de larg consum.

Cenusa făinii este reziduul obţinut din compoziţia produsului de analizat după arderea completă a substanţelor organice.

Conţinutul în cenuşa al făinurilor se prezintă astfel:• făina albă: cu un conţinut de cenuşă de max 0,6%• făina semialbă: cu un conţinut de cenuşă de 0,6-0,9 %• făina neagră: cu un conţinut de cenuşă de 0,91-1,35 %• făina dietetică: cu un conţinut de cenuşă de 1,36 %.

Umiditatea făinii este un indicator de calitate important în definirea calitaţii făinii, întrucat umiditatea influenţeaza atât comportarea cât şi randamentul în produs finit. Datorită caracterului higroscopic, făina în timpul depozitării îşi modifică umiditatea, în sensul creşterii sau scăderii acesteia. Umiditatea se determină gravimetric prin uscare.

1.1.b. Compoziţia chimică a făinii

Compoziţia chimică depinde de mai mulţi factori, principalul fiind compoziţia bobului de grâu. Un alt factor îl constituie gradul de extracţie şi regimul tehnologic de producere a făinii, de măcinare a grâului.

Componentele chimice care se gasesc în făina sunt: apa, substanţele proteice, glucidele, lipidele, substanţele minerale, vitaminele, enzimele.

Apa este un component chimic principal de care depinde pe de o parte valoarea nutritivă, iar pe de altă parte capacitatea de conservare în timpul depozitării. Deoarece apa se gaseşte şi sub formă liberă şi sub formă legată este greu de stabilit conţinutul real de apă, de aceea se utilizeaza noţiunea de umiditate a făinii.

Substanţele proteice: se găsesc următoarele grupe de proteine:• proteinele aglutenice: din care fac parte albuminele solubile în apă si globulinele

solubile în soluţie de sare;• proteinele glutenice: din care fac parte gliadinele solubile în soluţie de etanol şi

gliadinele solubile sau dispersabile în acizi sau alcalii diluate.

7

Proteinele aglutenice se gasesc în cantităţi mai mari în făinurile de extracţie mare şi în cantităţi reduse în făinurile albe, datorită faptului că ele se găsesc în stratul aleuronic. Ele îndeplinesc rol de enzime, lipoenzime, inhibitori enzimatici.

Proteinele glutenice constituie proteinele de rezervă din endospermul bobului de grâu, sunt bogate în glutamină, prolamină şi sărace în lizină. Proteinele glutenice determină obţinerea aluatului cu proprietăţile sale reologice.

• Gliadina reprezintă 30-35% din totalul proteinelor. S-a constatat că gliadina este caracteristică pt fiecare varietate de grâu şi că nu se modifică în timpul păstrării făinii şi nu depinde de conţinutul total de proteine. În complexul glutenic, gliadinele sunt cele care dau extensibilitatea glutenului.

• Gluteninele reprezintă 40-50 % din totalul proteinelor. Ele dau elasticitatea glutenului. Grâul cu insuşiri optime de panificaţie are un raport gliadina/glutenina de 46,5/43,5, în

timp ce un grâu slab are raportul de 54,5/45,4. Dacă proporţia de gliadină este mai mare, aceasta duce la micşorarea timpului de dezvoltare a aluatului şi o scadere a volumului pâinii.

• Glutenul este format din gliadină şi glutenină şi are o structura macromoleculară. Glutenul obţinut din făina albă are o culoare albicioasă, cu nuanţa gălbuie sau slab cenuşie, iar cel din făina neagră este cenşiu închis cu nuanţă brună.

Glucidele: în compoziţia făinurilor glucidele ocupă proporţia cea mai mare. Amidonul, în procesul de pregătire, prelucrare şi coacere a aluatului, se hidrolizează, iar odată cu creşterea temperaturii peste 60°C începe procesul de gelificare şi transformare a aluatului în miez.

Făina de grâu conţine pe lângă amidon şi dextrine, zaharoză, maltoză, glucoză, fructoză, rafinoză .

Din punct de vedere al procesului tehnologic, celuloza din făina, care se găseşte în principal în tărâţă, influenţează negativ însuşirile de panificaţie ale făinii.

Lipidele: Conţinutul de lipide creşte cu mărimea bobului de grâu, spre deosebire de cel al substanţelor proteice şi minerale care cresc pe măsură ce mărimea bobului scade.

Conţinutul de lipide complexe din făină creşte odată cu creşterea gradului de extracţie (lecitină). Datorită descompunerii lipidelor sub influenţa luminii, căldurii, umidităţii şi a unor enzime , în timpul depozitării creşte aciditatea făinurilor.

Substanţe minerale. Ele determină valoarea alimentară a făinurilor şi tipul de făină. Principalele substanţe minerale care se găsesc în făinuri sunt: Fe ,Na ,K ,Ca,Mg, Cu , Zn ,P total, fosfor fitic. Fitina este sarea dublă de calciu şi magneziu a acidului fitic. Alături de fitina, în făina de grâu se mai adaugă şi săruri de potasiu ale acidului fitic. Ca urmare a scindării acidului fitic şi fitinei pe timpul depozitării făinii, se formează fosfaţi acizi şi acid fosforic, care determină creşterea acidităţii făinii.

Vitaminele: Cantitatea de vitamine din făină depinde de: conţinutul vitaminelor în bob, având în vedere că prin măcinare o parte din vitamine ajung în subproduse, diminuându-se astfel conţinutul de vitamine din făină. Vitaminele care se găsesc în făină sunt cele din complexul B (Bl, B2 B12 şi biotina) şi vitaminele A şi F(liposolubilă); în cantităţi mai mici vitamina PP şi acid pantotenic.Făinurile albe sunt sărace în vitamine.

8

Enzimele din făina de grâu sunt catalizatori pentru procesele biochimice ce au loc în timpul păstrării şi prelucrării făinii. Principalele enzime din făină sunt: amilaze, proteaze, lipaze, fosfataze, oxidaze, peroxidaze. Enzimele sunt utilizate de foarte mult timp pentru transformarea glucidelor în procedee de fermentaţie complexe. Exceptând transformarea glucozei în prezenţa glucozoizomerazei şi folosirea de ciclodextrin glucozil transferaza, enzimele utilizate pentru glucide sunt de tip hidrolitic. Reducerea dimensiunii macromoleculelor este principala transformare suferită. În fapt, progresele obţinute în enzimologie permit întelegerea şi modelarea tuturor transformărilor biochimice.

Enzimele amilolitice sunt hidrolaze capabile să degradeze legăturile glicozidice specifice amidonului şi produselor sale de degradare pâna la stadiul de oligoglucide. Participă la numeroase procese biologice, cum ar fi maturarea şi germinarea cerealelor, digestia substraturilor amidonoase de către animale şi de către microorganisme. Ele sunt, pe de altă parte, apreciate în industrie unde aptitudinea lor de a depolimeriza amidonul este la baza transformărilor tehnologice importante cum ar fi prepararea siropului de glucoza sau în panificaţie.

Enzimele proteolitice: proteaze, polipeptidaze, care scindează proteinele pană la aminoacizi. Alte enzime: oxidoreductaze (lipoxidaza), fosfataze (fitaza), pentazonaze şi celulaze, peroxidaze şi catalaze, tirozinaza care transforma tirozina în melanină, de culoare închisă.

Însuşirile de panificaţie ale făinurilor

Însuşirile de panificaţie ale făinurilor sunt: - capacitatea de hidratare a făinii; - capacitatea făinii de a forma gaze; - puterea făinii- capacitatea ei de a forma un aluat cu anumite proprietăţi reologice; - culoarea făinii şi proprietăţile ei de a se închide la culoare în decursul procesului de

fabricare a pâinii. Capacitatea de hidratare a făinii

Reprezintă cantitatea de apă absorbită de făină pentru obţinerea unui aluat de consistenţă standard. Ea se exprimă prin mililitri apă la 100 g făină.

Capacitatea de hidratare a făinurilor depinde de hidratarea principalelor componente ale făinurilor, substanţele proteice şi amidonul, rolul principal avându-l substanţele proteice generatoare de gluten. Cu cât făina are un conţinut mai mare de substanţe proteice şi cu cât acestea sunt de calitate mai bună, cu atât aceasta absoarbe o cantitate mai mare de apă.

Cantitatea de apă absorbită de făină este şi în funcţie de numărul de granule de amidon deteriorate mecanic la măcinare. Cu cât numărul acestora este mai mare cu atât făina va absorbi mai multă apă. Capacitatea de hidratare mare duce la un randament mare în pâine.

Capacitatea făinii de a forma gaze

Se caracterizează prin cantitatea de dioxid de carbon care se degajă după o anumită perioadă de timp la fermentarea aluatului, preparat din făină, drojdie şi apă.

Drept indice pentru capacitatea făinii de grâu de a forma gaze se consideră numărul de mililitri de dioxid de carbon care se degajă în decurs de 5 ore de fermentare la o temperatură de 30°C, dintr-un aluat preparat din 100 g făină, 60 ml apă şi 10 g drojdie.

9

Proprietatea făinii de a forma gaze, influenţează culoarea cojii, volumul pâinii şi porozitatea miezului. In cazul unei făini cu capacitate ridicată de a forma gaze, în faza de dospire şi de coacere, va rămâne o cantitate de zaharuri suficientă de fermentat şi se va obţine o pâine cu volum şi porozitate ridicată.

Drept indice pentru capacitatea făinii de grâu de a forma gaze se consideră numărul de mililitri de dioxid de carbon care se degajă în decurs de 5 ore de fermentare la o temperatură de 30°C, dintr-un aluat preparat din 100 g făină, 60 ml apă şi 10 g drojdie. Capacitatea făinii de a forma gaze, influenţează şi culoarea pâinii. La coacere, la încălzirea stratului superficial al aluatului, care va constitui coaja pâinii, zaharurile nefermentate intră în interacţiune cu aminoacizii rezultaţi prin descompunerea substanţelor proteice şi formează substanţe colorate brun, numite melanoidine, care dau culoarea cojii pâinii.

În practică, făina cu capacitate mică de a forma gaze, este numită „făină tare la foc". De obicei, făinurile albe sunt „făinuri tari la foc".

Pentru a li se ameliora capacitatea de formare a gazelor, la prelucrarea acestor făinuri se folosesc adaosuri de preparate enzimatice, extract de malţ sau alte produse bogate în enzime şi zaharuri.

Puterea făinii

Prin puterea făinii se înţelege capacitatea acesteia de a forma un aluat care să aibă după frământare şi în cursul fermentării şi dospirii, anumite proprietăţi fizico-reologice (consistenţă, stabilitate, elasticitate şi înmuiere).

Puterea făinii condiţionează reţinerea gazelor în aluat, de aceea, alături de capacitatea făinii de a forma gaze, determină volumul şi porozitatea miezului.

Factorii care condiţionează puterea făinii sunt:- substanţele proteice;- enzimele proteolitice;- activatorii proteolizei.

1.2. Drojdia de panificaţie

Drojdia se foloseşte în panificaţie ca agent de afânare biochimică a aluatului. Aparţine genului Saccharomyces, specia Saccharomyces cerevisiae,de fermentaţie superioară.

În funcţie de condiţiile de mediu poate metaboliza glucidele simple pe cale anaeroba (fermentaţie) sau pe cale aerobă (respiraţie). Prin ambele căi se formează o cantitate de energie necesară creşterii, multiplicării si menţinerii funcţiilor vitale ale celulei, dar în cantităţi diferite, calea aerobă producând mai multă energie decât cea anaerobă.

Drojdia pentru panificaţie reprezintă o cultură de celule de drojdii din specia Saccharomyces cerevisiae şi se obţine în secţii special amenajate (de regulă pe lângă fabricile de spirt), prin fermentaţia melasei de zahăr, la care se adaugă săruri nutritive.

Drojdia introduce în aluat un complex de componenţi biochimici care, pe lângă realizarea afânării aluatului, intervine şi în alte procese. Astfel, în prezenţa drojdiei stbilitatea aluatului scade, întrucât glutationul din drojdie acţionează asupra glutenului, slăbindu-i rezistenţa, prin ruperea legăturilor disulfurice.

10

De asemenea, drojdia conţine enzime proteolitice, care participă alături de cele ale făinii la hidroliza proteinelor, diminuând consistenţa aluatului. S-a constatat că activitatea enzimelor proteolitice din drojdie reprezintă 25-50% din activitatea proteolitică care se desfaşoară în aluat.

În condiţiile optime pe care le gaseşte în aluat (temperatura de 25-28°C, mediu slab acid şi apos, concentraţia alcoolica maximum 2%), celulele de drojdie se înmulţesc rapid, înmugurind dupa aproximativ 30 minute.

Fermentaţia se desfăşoara optim la temperatura de 35°C.Ciclul vital al drojdiilor din genul Saccharomyces poate fi secvenţializat în două faze,

vegetativă si reproducătoare.Faza vegetativă este reprezentată de celulele haploide sau diploide care se multiplică prin

cicluri mitotice succesive, culturile parcurgând stadiul de creştere exponenţială şi cel staţionar. Faza reproducătoare cuprinde conjugarea celulelor vegetative haploide (sau a sporilor) de

tipuri de imperechere diferite (a si α), diviziune reducţională şi formarea sporilor.Drojdia folosită în panificaţie se poate prezenta în trei forme: drojdie comprimată, drojdie

uscată şi drojdie lichidă.Drojdia comprimată. Se obţine prin cultivarea tulpinilor de drojdie pure cu capacitate mare

de fermentare pe un mediu nutritiv format din melasă hidrolizată în prealabil cu acid sulfuric diluat si săruri minerale, care asigură condiţii optime pentru formarea biomasei de calitate superioară.

Drojdia comprimată sub forma de calup conţine 70-75% umidiate, 15,5% proteine si 12-14,5% glucide.

Un gram de drojdie comprimată conţine 7-9 x109 celule de drojdie. Principala caracteristică din punct de vedere calitativ este puterea de creştere (puterea de dospire).

Drojdia uscată – se fabrică în mai multe variante: drojdie uscată activă, drojdie uscată activă protejată, drojdie uscată avtivă instant si drojdie uscată cu proprietăţi reducătoare.

În general drojdia uscată se fabrică prin uscarea drojdiei comprimate. Pentru obţinerea unei drojdii uscate de bună calitate sunt esenţiale: calitatea drojdiei comprimate de la care se pleacă, respectiv tulpina de drojdie folosită iniţial, şi procesul tehnologic de uscare.

În vederea uscării drojdia presată este modelată sub formă de granule sau fidea. Cel mai frecvent, uscarea drojdiei se face cu aer cald având temperatura de 35-100°C.

O importanţă deosebită pentru menţinerea puterii de creştere a drojdiei uscate o are umiditatea ei, optimul fiind de 7,5-8,5%, condiţii în care drojdia are putere de creştere bună.

Drojdia lichidă. Drojdiile lichide reprezintă o cultură a drojdiilor existente în microbiota făinii de grâu/secară sau a unei drojdii pure sau tehnic pure într-un mediu semifluid preparat din făină şi apă sub protecţia bacteriilor lactice.

Microflora făinii este formată din drojdii care produc fermentaţia alcoolică şi bacterii care produc fermentaţia lactică. Drojdiile lichide se pot prepara cu opăreală amară sau cu opăreală dulce.

Cea mai folosită metodă de preparare a drojdiilor lichide este metoda Ostrovoschi (cu opăreală dulce).

Principiul care stă la baza prepaprării drojdiei după această schemă se bazează pe suprimarea microorganismelor nedorite din microbita făinii sub acţiunea acidului lactic si cultivarea mai departe a drojdiei.

În calitate de substrat pentru drojdie se foloseşte opăreală de făină, care probabil este macerată cu bacterii lactice termofile. Acidul lactic care se formează şi se acumulează suprimă microbita nedorită din opăreală, permiţând dezvoltarea în continuare a drojdiei.

11

Fig. nr.1 Schema preparării drojdiei lichide cu hamei

Schema foloseşte cultură pură de de Lactobacillus.Delbruecki şi cultură pură de drojdie de panificaţie.

Procesul de preparare se împarte în două cicluri: de cultivare şi de producţie.Ciclul de cultivare cuprinde prepararea mediului nutritiv, zaharificarea şi macerarea ei cu

bacterii lactice, cultivarea cu drojdie pură, urmată de fermentare.Ciclul de producţie cuprinde consumul drojdiei gata preparate şi înlocuirea cantităţii

extrase cu o cantitate corespunzătoare de mediu nutritiv.Opăreala se obţine în compartimentul 1, din făină şi apă caldă, astfel încât temperatura

opărelii să fie de 63-65°C. În compartimentul 2, are loc răcirea opărelii până la 48-54°C, optimă pentru bacteriile lactice B.Delbruecki. După aceasta are loc inocularea cu plămădeală de cultură pură de bacterii.

În compartimentul 3 are loc fermentaţia şi acumularea de acid lactic are loc timp de 14 ore până la o aciditate de 10.12 grade, respectiv un pH de 3,7-3,9.

În compartimentul 4 are loc răcirea opărelii macerate până la 28-30°C. Pe acest mediu se cultivă drojdia (compartimentul 5), care, în absenţa microbiotei nedorite se dezvoltă foarte bine. Femrntaţia alcoolică are loc 8-10 ore, după care drojdia lichidă astfel obţinută este trecută în vasul tampon 6 şi de aici în producţie. Pe măsură ce se consumă drojdie lichidă se prepară cantităţi corespunzătoare de opăreală.

12

După 40-50 de zile, trebuie iniţiat alt proces pentru că drojdiile sălbatice pot invada cultura, cu toată protecţia acidului lactic.

Drojdia lichidă cu opăreală amară are ca principiu de bază selecţionarea microorganismelor din microbiota făinii sub acţiunea bactericidă a răşinilor de hamei şi cultivarea în continuare a drojdiei de panificaţie. Acţiunea bactericidă nu se manifestă şi asupra bacteriilor lactice, astfel încât acidul lactic format poate proteja celulele de drojdie de microbiota nedorită.

În calitate de substrat se foloseşte opăreala obţinută din extract de hamei si făină, zaharificată în prealabil.

Variantele de preparare a drojdiei lichide cu opăreală amară sunt multiple, dar cea mai folosită presupune obţinerea unei opăreli cu temperatura de 63-65°C, pentru a asigura o bună gelatinizare a amidonului şi inocularea acesteia cu un cuib de drojdie.

Acest cuib se obţine separat prin cultivarea timp de 4 ore a drojdiei presate pe o porţiune de opăreală semifluidă (o parte extract hamei, o parte făină) zaharificată, urmată de o fermentare până la o aciditate de 8-10 grade.

1.3. Sarea

La fabricarea produselor de panificaţie, cu excepţia produselor dietetice (acloride) se foloseşte sarea de bucătărie (clorura de sodiu) în proporţie de 1,2 – 1,7% raportat la făină. Sarea se foloseşte pentru gust şi pentru îmbunătăţirea proprietăţilor fizice ale aluatului. Aluatul fără sare este moale şi lipicios, iar la dospire bucăţile de aluat se lăţesc.

Cantitatea de sare folosită depinde de calitatea făinii, în sensul creşterii procentului pentru făina slabă, de anotimp (cantitatea de sare folosită este mai mare în anotimpul călduros), de sortimentul ce se fabrică.

Sarea se foloseşte sub formă de soluţie cu concentraţia de 20 – 30% şi se introduce în faza de aluat.

Funcţie de puritate, respectiv conţinutul de NaCl, sarea se prezintă în următoarele sortimente: extra, calitate superioară, calitatea I, calitatea II.

Din punct de vedere economic este recomandat ca în industria de panificaţie, să se folosească sarea de calitate inferioară. Impurităţile, substanţele insolubile în apă se reţin prin filtrare. Sarea mai conţine în afară de NaCl şi o serie de compuşi organici şi anorganici. Sarea utilizată în panificaţie, ca şi cea utilizată în alimentaţia umană trebuie să îndeplinească o serie de condiţii tehnice de calitate prevăzute în standardul în vigoare.

Sarea se mai poate clasifica în următoarele tipuri: Sare tip A, sare obţinută prin evaporare ( necristalizată) de calitatea extrafină; Sare tip B, sare gemă comestibilă de calitate extra fină, mărunţită, urluială, bulgări;Condiţiile tehnice se referă la gust, miros, culoare, aspect, impurităţi organice, granulaţie,

umiditate, pH, reziduu insolubil.În industria de panificaţie se utilizează de regulă sare măruntă la care granulele au dimensiuni

până la 2 mm. Sarea trebuie să aibă gust sărat, fără gust şi miros străin.Din punct de vedere al proprietăţilor fizice şi chimice sarea măruntă trebuie să îndeplinească

următoarele condiţii:

13

Clorura de sodiu, minim 97,5%; Clorura de calciu, minim 0,2%; Clorură de magneziu, maxim 0,1%; Sulfat de calciu, maxim 1%; Sulfat de magneziu, maxim 0,06%; Trioxid de fier, maxim 0,04%; Substanţe solubile în apă, maxim 1,2%; Umiditate; maxim 2%; Cupru, plumb, arsen; lipsă; Reacţia soluţiei de sare să fie neutră; Granulaţia; maxim 4mm;Sarea utilizată în panificaţie, pe lângă faptul că asigură un gust corespunzător produselor,

contribuie şi la îmbunătăţirea calităţii aluatului şi pâinii.Aluatul fără adaos de sare, este moale, nu opune rezistenţă la rupere, iar la dospirea finală

bucăţile de aluat se aplatizează. Pâinea obţinută din aluat fără sare este necrescută, cu volum necorespunzător, cu coajă palidă şi miez cu porozitate neuniformă. Dimpotrivă aluatul preparat cu adaos de sare devine mai elastic, iar pâinea este bine crescută, cu volum corespunzător, coaja are culoare normală, miezul este elastic şi cu porozitate ridicată.

Influenţa sării asupra procesului tehnologic şi a aromei pâinii

Aportul de sodiu în alimentaţia americanilor constituie o problemă datorită asocierii dintre aceasta şi hipertensiunea arterială. Deşi sodiul este prezent în mod normal în majoritatea materiilor prime, precum şi în aditivii folosiţi în industria alimentară, cele două surse majore de sare (clorură de sodiu) sunt sarea adăugată de procesatori în produsele alimentare şi consumul casnic.

Sarea, care conţine 39,35% sodiu, este un ingredient nelipsit în marea majoritate a produselor de panificaţie, influenţând dezvoltarea reţelei glutenice şi aroma produselor respective. Aportul de sodiu provenit din pâine albă este de circa 266 - 291 mg sodiu/60 g pâine. Sarea se foloseşte pentru gust, dar ea influenţează toarte mult şi proprietăţile reologice ale aluatului, activitatea enzimelor şi microflora din aluat.

La concentraţii mici de sare până la 0,7-0,8% sarea favorizează înmulţirea drojdiei. Prin această concentraţie sarea începe să deshidrateze celulele de drojdie şi activitatea lor vitală se reduce.

Adăugarea sării în cantitate de 1% şi mai mult faţă de greutatea făinii., frânează fermentarea aluatului.

Folosirea de 1% sare la maia sau la aluat, scade neînsemnat cu aproximativ 5% capacitatea de formare a gazelor, pe când la 3% sare, intensitatea de fermentare se reduce la jumătate, iar la 5% ,în mod practic se opreşte.

Acţiunea pozitivă a sării se explică prin faptul că ea exercită o acţiune de deshidratare a glutenului prin micşorarea cantităţii de apă degajată osmotic, din care cauză, glutenul devine mai compact, mai elastic, mai rezistent şi cu o stabilitate mai bună.

14

In fluenţa sării asupra timpului de malaxare

Este un lucru ştiut că adaosul sării în aluat duce la prelungirea timpului de malaxare necesar pentru dezvoltarea completă a aluatului, motiv pentru care mulţi brutari adaugă sarea mai târziu la malaxare.

În scopul de a determina exact influenţa sării asupra procesului tehnologic, aceasta s-a adăugat la începutul malaxării. În cazul utilizării metodei directe, durata de malaxare a crescut odată cu creşterea aportului de sare, fiind cu 28% mai lung în cazul unui adaos de sare de 2,1%. Creşterea adaosului de sare a fost direct proporţională cu cerinţele de malaxare pentru ambele tipuri de procese. De exemplu un adaos de sare de 2,1% a dus la creşterea cerinţelor de malaxare în cazul metodei bifazice cu 58% şi cu 42% în cazul metodei directe, comparativ cu cerinţele de malaxare pentru un adaos de sare de 0%. Reducerea adaosului de sare atrage după sine şi reducerea timpului de malaxare şi este posibil să amelioreze calitatea pâinii.

Influenţa sării asupra fermentării

Influenţa sării asupra fermentării drojdiei s-a stabilit prin determinarea vitezei de producere a gazelor şi a timpului de dospire a aluaturilor. Viteza de producere a gazelor, măsurată cu ajutorul gazografului s-a determinat imediat după faza de malaxare a aluatului în cazul procesului bifazic şi după faza de malaxare în cazul metodei directe. S-a înregistrat volumul total de gaze produse după 90 minute de fermentare la 30oC. Timpul de 90 minute este echivalent aproximativ cu perioada cuprinsă între sfârşitul malaxării şi introducerea aluatului în cuptor.

Rezultatele au arătat că pe măsură ce creşte adaosul de sare viteza de formare a gazelor scade ca rezultat al acţiunii sării asupra drojdiei. Această tendinţă a fost evidenţiată atât în cazul metodei bifazice cât şi în cazul metodei directe, producţia de gaz fiind cu 28,4% mai mică pentru un adaos de sare de 2,1% comparativ cu proba martor (fără sare) în cazul metodei bifazice şi cu 25,1% mai mică în cazul metodei directe.

Rezultatele au arătat faptul că influenţa sării asupra activităţii drojdiei creşte relativ uniform cu creşterea dozei folosite. Influenţa sării asupra timpului de dospire corelată cu producerea de gaze se materializează prin prelungirea duratei de dospire. Aceasta s-a observat cel mai bine la adaosuri de sare între 1,5 şi 2,1% .

Aceste rezultate au arătat faptul că prelungirea duratei de dospire la adaosuri mai mari de sare este ceva mai redusă în cazul metodei directe comparativ cu metoda bifazică: un adaos de sare de 2,1 % a dus la o creştere a timpului de dospire cu 20,9% faţă de proba martor (fără sare) în cazul metodei directe, faţă de 33,3% în cazul metodei bifazice .

Influenţa sării asupra calităţii pâinii

Pe măsură ce creşte adaosul de sare de la 1 la 1,7% volumul pâinii creşte uşor, valori peste care volumul pâinii rămâne relativ constant în cazul metodei bifazice şi scade uşor în cazul metodei directe. Variaţii importante în funcţie de adaosul de sare au loc în ceea priveşte aspectul pâinii şi porozitatea miezului. În cazul metodei bifazice aspectul pâinii este mai bun decât în cazul metodei directe, dar nu variază semnificativ pentru adaosuri de sare cuprinse între 1 şi 1,9%. Un adaos mai mare de sare, de 2,1% duce la obţinerea unei pâini cu un aspect relativ nesatisfăcător (crăpătură profundă). În cazul metodei directe adaosul de sare duce la ameliorarea aspectului (crăpătură mai uniformă). În ceea ce priveşte porozitatea un adaos de sare de 1% în cazul metodei bifazice şi de 1,5%

15

în cazul metodei directe duce la obţinerea unei porozităţi uniforme.

Influenţa sării asupra aromei produsului

Influenţa sării asupra modificării aromei a fost testată pe un eşantion de 18 persoane, la trei zile după coacere. Concluzia a fost că adaosul de sare poate fi redus la circa 1,7% fără ca aroma produsului să aibă de suferit. Dacă adaosul de sare scade sub 1,7% aroma produsului se modifică.

Sarea exercită influenţe negative asupra microflorei şi enzimei din aluat, procesul de formare şi fermentare a aluatului, proprietăţilor fizice ale aluatului, calităţii pâinii.

1.4. Apa utilizată în industria de panificaţie

Apa are un rol major in formarea aluatului. La prepararea aluatului pentru fabricarea pâinii integrale se utilizează apă potabilă, în cantităţi care variază in funcţie de reţeta de fabricaţie.

Apa potabilă trebuie să fie fără culoare, miros, gust, să fie limpede, fără particule în suspensie. Apa de coloraţie brună, dată de prezenţa unui conţinut ridicat de argilă sau săruri de fier, imprimă pâinii culoarea roşiatică. Culoarea, gustul, mirosul şi turbiditatea ca proprietăţi organoleptice ale apei potabile se exprimă în grade şi au următoarele valori:

Proprietăţi organoleptice ale apei potabileTabelul 1. Caracteristici [grade maxim]

Concentraţii admisibile

Concentraţii admise excepţional

Culoare 15 30Gust 2 2Miros 2 2Turbiditate 2 10

Duritatea temporară a apei este dată de conţinutul de bicarbonaţi, iar duritatea permanentă se datorează sulfaţilor de calciu şi magneziu, clorurilor de calciu şi magneziu şi a altor săruri.

Proprietăţile organoleptice ale apei potabileTabelul 2.Caracteristici Concentraţii

admisibileConcentraţii admise excepţional

Culoare, grade max 15

30

Gust, grade max 2 2

Miros, grade max 2 2

Turbiditate, grade max

5 10

16

Duritatea totală este suma durităţii temporare şi permanente.Între calitatea făinii utilizate în in obţinerea produselor de franzelărie şi duritatea apei

tehnologice este o legătură importantă, determinată de efectul ameliorant pe care îl exercită duritatea apei asupra însuşirilor elasto – vâsco – plastice ale aluatului.

Sărurile de Ca şi Mg influenţează pozitiv proprietăţile fizice ale glutenului, îmbunătăţesc proprietăţile făinurilor slabe împiedicând solubilizarea gliadinei şi gluteninei, măresc elasticitatea şi rezistenţa glutenului la acţiunea enzimelor proteolitice, duc la compactizarea macromoleculei proteice printr-o acţiune superficial activă.

Alături de proprietăţile organoleptice, în condiţii de calitate a apei potabile, sunt cuprinse şi proprietăţile fizice şi chimice, care se referă la concentraţiile admisibile şi metode de analiză pentru o serie de substanţe sau grupe de substanţe. Pentru apa provenită din izvoare sau pături acvifere temperatura admisibilă este de 7 – 150C, iar pentru apa provenită din surse de suprafaţă apa trebuie să aibă temperatura naturală a sursei.

Proprietăţi fizico-chimiceTabelul 3.

Caracteristici Concentraţii admisibile

Concentraţii admise excepţional

Concentraţia ionilor de hidrogen, pH

6,5-7,4 6,6-8,5

Conductivitatea electrică, max

1000 3000

Temperatură, ºC max

22 Temperatura naturală a sursei

Apa potabilă nu trebuie să conţină organisme animale, vegetale şi particule abiotice, vizibile cu ochiul liber,ouă sau larve de paraziţi. Impurităţile vizibile se determină asupra unui litru de apă păstrată într-un vas de sticlă timp de 24 de ore. Dacă printr-o uşoară agitare se constată depuneri, apa nu este corespunzătoare calitativ.

1.5. Amelioratori de panificaţie

După anul 1989, în industria de panificaţie s-au introdus la producţia de pâine mai mulţi amelioratori atât indigeni cât şi din import, în special în brutăriile particulare unde fabricarea pâinii se face prin procedeul direct.

Amelioratorii sunt substanţe complexe ce corectează defectele de calitate ale făinurilor şi ajută la obţinerea unor produse de pâine şi produse de panificaţie de bună calitate cu durată de prospeţime mai mare de 24 de ore, volum crescut, porozitate uniformă a miezului şi culoare plăcută a cojii.

Amelioratorii pot fi simpli sau complecşi; cei simpli duc la îmbunătăţirea unui singur parametru de calitate a pâinii ca volum sau prospeţime etc., iar cei complecşi acţionează pe tot parcursul procesului tehnologic de fabricare a pâinii obţinându-se produse de bună calitate cu toţi parametrii fizico-chimici şi organoleptici îmbunătăţiţi.

17

Dozele amelioratorilor în producţia de pâine sunt foarte largi (0,2-1,5 kg/100 kg făină) în funcţie de calitatea făinii, dotarea tehnică a brutăriilor, tipul amelioratorului (simplu sau complex) şi procedeul de fabricare a pâinii (monofazic sau bifazic).

Amelioratorii complecşi au în compoziţia lor 4-7 substanţe din următoarea grupă de produse:

-substanţe cu caracter oxidativ; -emulgatori; -enzime; -zaharuri; -grăsimi; -acizi organici alimentari.Folosirea necorespunzătoare a amelioratorilorduce la produse de slabă calitate.Pentru a alege amelioratorul potrivit este obligatoriu să se cunoască calitatea făinii şi

anume: -cantitatea de gluten umed % min; -indicele de deformare a glutenului, mm.Doza optimă de ameliorator se stabileşte prin probe tehnologice comparative cu alt

ameliorator cunoscut.Folosirea unui ameliorator nepotrivit cu calitatea făinii sau într-o doză incorect stabilită,

poate duce la produse de slabă calitate ca: volum mic, culoare neuniformă a produselor.Limitele dozelor de utilizare sunt înscrise tot pe ambalaje, dar înainte de a fi introdus în

fabricaţie amelioratorul respectiv, i se face o probă pentru a fixa doza în condiţiile tehnice şi tehnologice ale brutăriei care îl utilizează.

1.6 . Defecte ale materiilor prime

1.6.1. Defectele făinii

Defectele făinii se referă la: culoare, gust, miros, conţinut de impurităţi, umiditate, compoziţie chimică, însuşiri de panificaţie.

Culoarea poate fi mai închisă dacă proporţia particulelor din înveliş e mai mare decât a celor din endosperm, datorită pigmenţilor flavonici, dacă există particule de tărâţe, dacă avem corpuri străine prezente în masa cerealelor supuse măcinării, boabe nematurizate şi dacă este prezentă tirozina.

Mirosul poate fi impropriu, de mucegai, de stătut, de închis, de substanţe chimice de altă natură dacă grânele au avut defecte, au fost depozitate în spaţii necorespunzătoare, cunoscut fiind faptul că făina ca produs higroscopic, preia în timpul depozitării mirosul din spaţiul înconjurător.

Prezenţa unui gust străin, impropriu, de amar, acru, rânced sau de altă natură face ca făina să fie necorespunzătoare calitativ. Aceste gusturi străine se pot datora, fie măcinării unui grâu cu defecte de gust, fie depozitării necorespunzătoare făinii sau atacului de dăunători.

Odată cu aprecierea gustului, se stabileşte şi eventuala prezenţă a impurităţilor minerale. Prin scâşnetul pe care îl produce la măcinare. Cele mai întâlnite impurităţi în făină, sunt acelea provenite din măcinarea altor seminţe cerealiere şi de buruieni, care nu au putut fi îndepărtate în procesul de pregătire şi condiţionare a cerealelor.

Cele mai nedorite impurităţi din această categorie sunt cele vătămătoare provenite din seminţele de neghină 0,1%, mălură 0,04%, cornul secarei 0,01% raportat la grâul intrat la măciniş.

18

În făină se mai pot întâlni impurităţi feroase sub formă de aşchii sau granule. Făina obţinută din grâu atacat de ploşniţa grâului, din boabe încolţite, nematurizate

fiziologic, îngheţate sau uscate la temperaturi ridicate, are o cantitate de gluten umed mică, cu miros neplăcut, care se alungeşte mult şi nu revine la starea iniţială.

Făina poate avea capacitate de hidratare mică, dacă conţinutul glutenului cât şi calitatea lui sunt necorespunzătoare, făina provenind de la grânele cu defecte şi nematurizate fiziologic.

Puterea de panificaţie este mică datorită conţinutului mic de gluten umed la făina obţinută din grâu cu defecte, atacate de ploşniţa grâului, nematurizate fiziologic.

1.6.2. Defectele drojdiei

Un prim defect, la drojdia de panificaţie, este culoarea anormală, diferită de cea cenuşie deschisă, cu nuanţă gălbuie-crem.

Drojdia de culoare albă, lipicioasă şi umedă la pipăit, cu miros particular, se întâlneşte atunci când, din cauza condiţiilor necorespunzătoare de păstrare, este infectată cu aşa numita „floare de vin" sau mucegaiuri. Culoarea gălbuie închisă indică prezenţa drojdiei de bere, în timp ce coloraţia gri-albăstruie se datoreşte folosirii la prepararea drojdiei a apei feroase.

Culoarea maroniu închis, este dată de existenţa unui strat de celule moarte, la suprafaţa calupului de drojdie, urmare a păstrării în condiţii improprii.

Drojdia presată trebuie să aibă o consistenţă semi-tare şi să prezinte o anumită elasticitate, astfel încât după apăsare uşoară să revină la forma iniţială. Drojdia nu trebuie să fie lipicioasă sau vâscoasă, atunci când se frământă între degete. Dacă este vâscoasă sau lipicioasă, aceasta se datorează condiţiilor anormale de păstrare sau infectării cu alte bacterii.

Mirosul de acru, indică infectarea drojdiei cu bacterii acetice. Mirosul neplăcut de putred, arată un început de alterare. Din punct de vedere al mirosului şi al gustului, nu se admite utilizarea în panificaţie a drojdiei cu miros de mucegai sau alte mirosuri străine, cu gust amar sau rânced.

În cazul folosirii unei drojdii cu putere de creştere necorespunzătoare, se obţin produse necrescute, dense, necoapte, crăpate.

În unele produse de panificaţie apar, după fabricaţie, goluri mari în miez. Principala cauză constă în folosirea drojdiei neemulsionate, ceea ce a condus ia neuniformitatea maielei şi aluatului.

1.6.3. Defectele apei

Apa potabilă trebuie să fie fără culoare, miros, gust, să fie limpede, fără particule de suspensie. Apa de coloraţie brună, dată de prezenţa unui conţinut ridicat de argilă sau săruri de fier, imprimă pâinii o culoare roşiatică. În industria de panificaţie nu se foloseşte apă fiartă şi apoi răcită, deoarece prin fierbere se elimină aerul necesar drojdiilor, iar duritatea apei scade ca urmare a depunerii sărurilor minerale.

Din punct de vedere bacteriologic, apa potabilă nu trebuie să conţină bacterii, deoarece sporii nu sunt distruşi până la temperatura de 100°C, cât se înregistrează în miezul pâinii, în timpul coacerii.

Apa potabilă nu trebuie să conţină organisme animale, vegetale şi particule abiotice, vizibile cu ochiul liber, ouă sau larve de paraziţi.

19

1.6.4. Defectele sării

Sarea ce conţine corpuri străine, care are gust, miros impropriu, nu se utilizează în procesul de fabricaţie.

Închiderea la culoare se datorează prezenţei substanţelor organice. Sarea cu o compoziţie chimică diferită de cea standard nu este utilizată la prepararea pâinii. Astfel, aluatul preparat fără adaos de sare, este moale, nu opune rezistenţă la rupere, iar bucăţile de aluat la dospirea finală se aplatizează. Pâinea obţinută din aluat fără sare este necrescută, cu volum necorespunzător, cu coajă palidă şi miez cu porozitate neuniformă.

2. Caracteristicile produsului finit „Pâine integrală”

Produsele de panificaţie se fabrică conform instrucţiunilor tehnologice şi reţetelor aprobate de Centrala coordonatoare cu respectarea normelor sanitare în vigoare.

Descrierea painii integrale din punct de vedere organolepticTabelul 4.

Nr. crt

Proprietăţi Descriere

1. Aspect exterior Bine crescută, neaplatizată 2. Coajă Fără zbârcituri sau crăpături mai late de 1 cm; de culoare rumenă

brun-maro până la brun-roşcat uniformă 3. Aspect interior

Miezul Bine crescut, cu pori fini şi uniformi

4. Semne ale alterării microbiene

Lipsă, prin ruperea pâinii să nu se formeze fire mucilaginoase

5. Aromă Plăcută, caracteristică, fără miros străin (de mucegai, de rânced, de stătut etc.)

6. Gust Plăcut, carcateristic, potrivit de sărat, fără gust de acru sau amar,Fără scrâşnet datorat impurităţilor minerale (nicip, pământ etc.)

7. Corpuri străine(inclusiv bucăţi de pâine veche)

Lipsă

20

Proprietăţi fizice şi chimice ale pâinii integraleTabelul 5.

Nr. crt.

Felul coacerii

Umiditate miez, % max

Porozitate%, min.

Aciditate, grade, max.

Conţinut deNaCl, %, max.

1. La tavă 47,0 62 6,5 1,4 2. Pe vatră

-până la 0,5kg -între 0,5kg-1,5kg -1,5kg-2kg -2kg-3kg ->3kg

43,5 44,5 45,5 47,0 48,0

62 62 63 64 65

6,0 6,0 6,0 6,5 6,5

1,4 1,4 1,4 1,4 1,4

2.1. Defectele produsului finit

În timpul depozitării, pâinea îşi modifică însuşirile. La scoaterea din cuptor, coaja pâlnii are umiditatea practic zero, este deshidratată, tare şi

crocantă, netedă şi lucioasă. După câteva ore de depozitare, ca urmare a deplasării umidităţii de la miez către coajă, umiditatea cojii creşte.Ca urmare a creşterii umidităţii, coaja devine moale şi elastică. In continuarea procesului de depozitare, coaja apare mată, zbârcită, capătă un gust fad, îşi reduce dimensiunile fiind rigidă.

Miezul pâinii scoasă din cuptor este elastic, moale, nesfărâmicios. În timpul depozitării miezul devine tare, aspru, neelastic si sfărâmicios.

Cele mai importante defecte ale pâinii sunt: defectele de culoare, boala întinderii şi mucegăirea.

Defecte de culoare .în timpul verii,când pâinea este păstrată la temperaturi de 20-30nC,pot apare pete de culoare roşie datorită unor bacterii, Aceste bacterii nu sunt componente ale microbiotei normale a făinii, acestea ajungând prin contaminare, de pe utilaje şi din aer.

Boala întinderii .Bacteriile care provoacă această boală fac parte din microbiota cerealelor şi trec în făină prin procesul de măcinare. Bacteriile pot forma un pigment roz-cenuşiu; cu un bogat echipament enzimatic şi pot să producă o hidroliză avansată a proteinelor şi a amidonului.

Boala întinderii apare frecvent la pâinea albă în timpul verii. După păstrarea pâinii proaspete 24-48 ore, prin ruperea pâinii se simte un miros caracteristic de pepene galben, miere sau de valeriană. Miezul pâinii este lipicios şi la rupere se întinde în fire.

Mucegăirea este datorată contaminării externe a pâinii după coacere, deoarece sporii existenţi în făină, în timpul unui proces tehnologic normal nu au condiţii de multiplicare, iar în timpul coacerii, aceştia sunt distruşi.

Propagarea sporilor de mucegai şi contaminarea pâinii poate avea loc indirect, pe calea aerului din sala de depozitare sau direct, prin contact cu lădiţe, navete, mijloace de transport.

Mucegăirea este favorizată de păstrarea pâinii în condiţii necorespunzătoare, respectiv o umiditate relativă a aerului mai mare de 80% şi temperaturi intre 24-30°C.

Pâinea coaptă are o aromă şi un gust plăcut. După un anumit timp de depozitare, aroma şi gustul se pierd, gustul devine fad specific de stătut sau chiar acru.

Modificarea gustului, mirosului şi aromei pâinii în timpul păstrării, se pune pe seama melaninelor formate, proces care continuă în timpul păstrării pâinii. Dacă pâinea se păstrează fără coajă, modificările menţionate nu au loc.

21

Pe parcursul depozitării, miezul îşi pierde capacitatea de legare a apei se separă fazele solid-apă, volumul fazei solide se reduce, miezul îşi pierde continuitatea şi devine sfărâmicios. Închiderea la culoare a miezului, care are loc la depozitare, este pusă pe seama reacţiilor neenzimatice de tip Maillard, şi a proceselor oxidative, determinate de enzimele oxidoreducătoare. Prin deshidratarea straturilor de miez, din vecinătatea cojii, însoţită de o contractare a miezului, are loc desprinderea, detaşarea cojii de miez.

2.2. Determinarea falsificărilor produsului “ Pâine integrală ”

Falsificarea alimentelor este o practică cunoscută de foarte multă vreme, primele date fiind consemnate în literatura antică, greacă şi romană. Cele mai vechi regulamente împotriva impurificării alimentelor datează chiar din Roma antică, fiind interzise falsificările vinurilor cu arome şi coloranţi.

Trecerea la economia de piaţă, intensificarea schimburilor comerciale pe pieţe interne şi internaţionale, creşterea numărului de agenţi comerciali implicaţi în producerea şi comercializarea produselor alimentare, o legislaţie în domeniu încă deficitară, au favorizat dezvoltarea şi diversificarea manoperelor frauduloase pe măsură ce tehnologiile de producere, ca şi metodele de analiză, au progresat şi practicile frauduloase au evoluat rapid şi au devenit tot mai greu de descoperit şi dovedit.

Falsificarea produselor alimentare reprezintă totalitatea opertaţiilor ilicite care au ca scop:- substituirea totală sau parţială a uneia sau mai multor componente ale materiei prime;- utilizarea unor ingrediente şi aditivi alimentari neadmişi sau în doze mai mari decât cele

recomandate;Pe scurt se poate spune că falsificarea constă într-o etichetare frauduloasă sau

contrafacerea produselor cu scopul de a vinde un produs ieftin drept unul mai scump cu obţinerea unor venituri necuvenite.

Practicile frauduloase s-au extins pe măsura dezvoltării industriei de bunuri alimentare, cu precădere în ultimile decenii, odată cu folosirea pe scară largă a aditivilor şi lipsa unor principii deontologice în producţia şi comerţul cu alimente.

Falsificarea pâinii integrale se face prin falsificarea materiilor prime folosite la obţinerea produsului.

Falsificarea făinii se realizează prin impurificarea ei cu substanţe străine sau cu făina altor cereale sau a unor seminţe străine.

Substanţele minerale se identifică calitativ prin introducerea într-o eprubetă a 2-4g făină ce se tratează cu 30ml cloroform şi 40-50 picături de apă. După agitare, substanţele minerale cad la fundul eprubetei, făina rămânând în suspensie. Determinarea cantitativă se face tratând cenuşa făinii la cald cu HCl 10%, se filtrează, se spală, se încălzeşte până la roşu, iar după răcire se cântăreşte.

Decelarea prezenţei făinurilor de la seminţe străine, uzual se realizează cu diverse metode microscopice sau chimice.

Metoda Vogl constă în tratarea a 2g de făină cu 100ml alcool etilic 70% ce conţine si 5% HCl. Când făina este pură, suspensia este incoloră sau galben pai. În prezenţa neghinei lichidul se colorează în galben-portocaliu, în prezenţa secarei cornute în roşu aprins, în prezenţa măzărichii în roz-roşu, iar în prezenţa rinanteaceaelor în brun sau brun-roşiatic.

Metoda microscopică constă în analiza formei granulelor de amidon. Amidonul de grâu, secară şi orz (destul de asemănător) se caracterizează prin aceea că se prezintă sub forma de discuri mai mari sau mai mici. Atunci când sunt aşezate pe muchie, apar sub formă rotundă-lunguiaţă, iar

22

când granulele sunt mai mari, apar sub formă de pături concentrice suprapuse. Amidonul de secară se diferenţiază de cel de grâu prin aceea că nucleul granulelor se prezintă sub formă triunghiulară, cruce sau stea, iar amidonul de orz se deosebeşte de cel de grâu doar prin aceea că diametrul granulelor este mai mic. Amidonul de porumb se deosebeşte de cel de grâu, întrucât are forme caracteristice (poliedrice). Nucleul granulelor se prezintă sub forma unei spărturi neregulate, granulele sunt mici şi rotunde, fără a se putea observa nucleul. Amidonul de cartof se diferenţiază de cel de grâu prin aceea că granulele sunt ovale, având nucleul sub formă de punct, în jurul căruia sunt aşezate excentric pături constituente ale nucleului.

În cazul amestecurilor de făinuri, având granule de amidon care se depsebesc puţin unele de altele (grâu, secară, orz) trebuie să se ia în considerare forma şi structura perilor şi celulelor. Perii boabelor de grâu au lumenul mai îngust, pereţii fiind mai groşi, pe când boabele de secară au lumenul mai larg, pereţii fiind mai subţiri.

În ceea ce priveşte structura celulelor în cazul făinii de secară se observă la microscop celule rupte şi diforme, pe când la grâu acestea sunt aproape intacte.

Pentru ca observaţiile microscopice să fie mai facile, se procedează în felul următor: se fierbe un sfert de oră, 5g făină cu 200ml apă şi 10 ml HCl 1%, după care se trece într-un vas conic şi se lasă să se depună. Spuma care s-a format la fierbere serveşte pentru cercetarea microscopică a perilor cojilor.

Depozitul format se tratează cu NaOH 1% pentru îndepărtarea substanţelor albuminoide şi se examinează la microscop.

Aria făinurilor s-a extins în prezent prin utilizarea unor substanţe interise sau acceptate, dar adăugate în doze mari, folosite în diverse scopuri, printre care: accelerarea maturizării şi/sau înălbirii făinii (clorul molecular, dioxidul de clor, peroxidul de acetonă, azodicarbamina, persulfaţii ş.a.), ameliorarea calităţii pâinii (enzime exogene, agenţi de oxidare, emulgatori) sau creşterea conservabilităţii (acidul propionic şi propionaţii, acid ascorbic etc.).

Identificarea şi/sau determinarea dozei acestora se realizează prin metode chimice sau biochimice specifice.

În afara acestor metode uzuale, autentificarea făinii şi depistara de eventuale fraude se realizează şi prin metode moderne.

2.3 . Principalele analize care se efectuează la produsul „Pâine integrală ”

Metode de analize

2.3.1. Examenul organoleptic

Examenul organoleptic se efectuează asupra produsului întreg şi secţionat (jumătăţi sau felii).

Examinarea formei: se apreciază vizual forma, volumul proporţional cu masa şi prezenţa unor defecte posibile (produse deformate, aplatizate sau bombate, strivite, rupte).

Examinarea cojii. Se observă aspectul (grosimea, culoarea şi eventualele crăpături, zbârcituri, lipituri, coajă groasă, arsă sau băşicată). Crăpăturile se măsoară pe lungime şi lăţime, cu ajutorul unei rigle gradate, iar rezultatele se exprimă în milimetri. Se examinează vizual culoarea la suprafaţă şi se apreciază dacă este caracteristică sortimentului analizat.

23

Examinarea miezului. Se examinează vizual miezul în secţiune şi se apreciază uniformitatea, forma şi fineţea porilor. Se examinează vizual culoarea miezului şi se observă dacă este caracteristică sortimentului de analizat. Se apreciază consistenţa, prin apăsare cu degetul, o singură dată într-un loc, asupra miezului, observând dacă acesta revine la forma iniţială (nu păstrează forma degetului). Se mai observă dacă miezul este desprins de coajă, necopt, dens, sfărâmicios, cu straturi compacte şi urme de făină, lipicios şi dacă la rupere se întinde în fire subţiri argintii (caracteristic infectării cu Bacillus mezentericus).

Examinarea mirosului. Pentru aprecierea mirosului se secţionează produsul, se presează de câteva ori şi se miroase imediat. Se constată dacă are miros acru, rânced, de mucegai sau alt miros necaracteristic produsului.

Examinarea gustului. Se degustă o porţiune din produs (miez şi coajă) şi se apreciază dacă gustul este caracteristic sortimentului şi dacă apar unele defecte ca: gust străin. Acru, amar, prea sărat, cu impurităţi minerale (nisip, pământ etc.).

2.3.2. Examenul fizico-chimic

2.3.2.a. Determinarea umidităţii

Se determină prin pierderea de masă prin încălzire la 130±2°C 45 min. Rezultatul se exprimă în procente de umiditate.

2.3.2.b. Determinarea porozitaţii

Principiul metodeiSe determină volumul total al golurilor dintr-un volum cunoscut de miez, cunoscând

densitatea şi masa acestuia.

Aparatură:-perforator cilindric bine ascuţit;-riglă de 20cm, cu valorarea diviziunii de 1mm.

Mod de lucru:Din partea de mijloc a probei se taie o felie cu laturile paralele şi grosimea de 60mm. Din

mijlocul feliei se scoate, cu ajutorul perforatorului uns în prealabil cu ulei, un cilindru de miez. Înălţimea cilindrului de miez trebuie să fie de 60mm. Se cântăreşte cilindrul de miez cu o precizie de 0,01g.

Calcul:Porozitatea se exprimă în procente de volum şi se calculează cu formula:

în care: V-volumul cilindrului de miez, cm3

m-masa cilindrului de miez, g/cm3

ρ-densitatea miezului compact, g/cm3

24

-1,21 g/cm3 pentru pâinea din făină integrală.Rezultatul se calculează cu o zecimală şi se rotunjeşte la număr întreg.

2.3.2.c. Determinarea acidităţii

Extractul apos al probei de analizat se titrează cu soluţie de NaOH o,1 n în prezenţa fenuolftaleinei ca indicator. Rezultatul se exprimă în grade de aciditate.

2.3.2.d. Determinarea conţinutului de NaCl

Principiul metodei:În extractul apos al probei de analizat se titrează ionii de clor cu azotat de argint, în

prezenţa cromatului de potasiu ca indicator.Reactivi:

-AgNO3, sol. 0,1 n-cromat de potasiu sau de amoniu, sol. 10%

Mod de lucru:Se cântăresc 25g probă cu o precizie de 0,01g şi se mojarează, adăugând şi o cantitate mică

de apă, până la omogenizare. Pasta obţinută se trece cantitativ printr-o pâlnie într-un balon cotat de 250cm3. pentru a evita pierderile de probă, se spală mojarul cu apă distilată, cu ajutorul unei pisete, apoi pâlnia, până se aduce conţinutul balonului la ¾ din volum. Se agită puternic conţinutul balonului timp de 1 minut, se lasă să stea o oră, agitându-se din 10 în 10 minute câte 1 minut. Apoi se aduce conţinutul balonului la semn cu apă distilată, se omogenizează şi se lasă în repaus pentru decantare. Din soluţia decantată se iau cu pipeta 50cm3 (corespunzători la 5g probă), care se trec într-un vas Erlenmeyer curat şi uscat. Se adaugă 0,5cm3 soluţie cromat de potasiu sau amoniu şi se titrează cu soluţie de azotat de argint până la schimbarea culorii verzi-gălbui în galben-portocaliu.

Calcul

V-volumul soluţiei de azotat de argint 0,1 n folosit la titrare, cm3

m-masa probei, corespunzătoare volumului de filtrat luat pentru determinare(5g), în g0,005845-titrul azotatului de argint 0,1 n în raport cu clorura de sodiu

Rezultatul se calculează în două zecimale.

25

2.4. Măsuri pentru prevenirea defectelor

Măsurile pentru prevenirea defectelor constau în eliminarea cauzelor care le provoacă. În cele mai multe situaţii, o singură cauză poate produce mai multe defecte ale pâinii, sau acelaşi defect poate proveni din mai multe cause, astfel încât evitarea apariţiei defectelor este destul de dificilă. Ţinând cont de aceste aspecte, precum şi de experienţa practică, se poate dovedi şi concluziona faptul că în conducerea procesului tehnologic de fabricare a produselor de panificaţie nu este suficientă rutina. Astfel, pentru elaborarea şi aplicarea unor reţete şi tehnologii corecte sunt necesare cunoştinţe ştiinţifice şi practice solide.Pentru realizarea produselor de calitate corespunzătoare , fără defecte, în con diţii economice cât mai avantajoase trebuie avute în vedere următoarele obiective: ● recepţia materiilor prime şi auxiliare, pentru a asigura introducerea în fabricaţie numai a materiilor prime şi auxiliare corespunzătoare calitativ; ● aplicarea tehnologiei stabilite pentru fabricarea fiecărui produs, urmărirea şi verificarea calităţii pe toate fazele şi operaţiile procesului tehnologic; ● verificarea calităţii produselor finite, astfel încât acestea să corespundă condiţiilor prevăzute în normative; ● îmbunătăţirea continuă a proceselor de fabricaţie şi adoptarea celor mai bune tehnologii pentru fabricarea produselor de panificaţie.

3. Tehnologia de obţinere a pâinii integrale

În ţara noastră, pentru prepararea aluatului se folosesc două metode şi anume: -metoda directă sau monofazică; -metoda indirectă sau polifazică (bifazică şi trifazică).

Medoda directă de preparare a aluatului are o singură fază –aluatul- şi constă în faptul că toate componentele din reţetă se introduc odată la prepararea acestuia. De obicei se aplică la făinurile de extracţii mici.

Este cea mai simplă metodă de preparare a aluatului şi se caracterizează prin consum mare de drojdie.

În cadrul acestei metode se cunosc două procedee uşor diferite de preparare: -procedeul clasic: aluatul este frământat cu malaxoare clasice lente, un timp de

10...15 minute, după care este fermentat 2-3 ore la 30-32°C; se utilizează 1,5-3% drojdie; -procedeul rapid: aluatul este frământat cu malaxorul cu turaţie mare a braţului de

frământare, operaţie urmată de o fermentare scurtă de 10-20 de minute, care de fapt se realizează în cea mai mare parte în treimea maşinii de divizat.

Acest tip de aluat impune folosirea la preparare a substanţelor oxidante (cel mai utilizat este acidul ascorbic, cca. 50-100 ppm) şi mărirea dozei de drojdie la 3-5%.

În general, aluaturile preparate prin această metodă au la sfârşitul frământării o temperatură de 25-31%.

Reducerea pronunţată a fermentaţiei înainte de divizare face ca aluaturile preparate prin procedeul rapid să se prelucreze mecanic ceva mai bine decât cele obţinute prin procedeul clasic.

26

Acest aspect alături de scurtarea procesului tehnologic precum şi obţinerea de produse de calitate superioară constituie avantajele procedeului.

Totuşi trebuie ţinut cont de faptul ca reducerea timpului de fermentare înainte de divizare are efect negativ asupra gustului, a aromei şi a duratei de menţinere a prospeţimii pâinii.

Metoda directă de preparare a aluatului, chiar prin procedeul clasic, conduce la produse cu gust şi aromă slabă. Miezul este sfărâmicios şi se învecheşte repede, deşi acest lucru poate fi ameliorat prin adaosul de aditivi.

Metoda indirectă de preparare a aluatului constă din una sau două faze prelabile care au următoarele scopuri:

-înmulţirea, activarea şi adaptarea drojdiei la aluat; -mărirea timpului de acţiune al enzimelor în vederea acumulării de substanţe ce

determină maturizarea aluatului (acizii şi substanţele de aromă); -maturizarea mai completă, din punct de vedere reologic, a aluatului.Metoda indirectă are două variante: metoda bifazică şi metoda trifazică.

Metoda bifazică. Această metodă cuprinde două faze: maiaua şi aluatul.Maiaua se prepară din făină apă, drojdie şi baş.Başul este o maia fermentată care se adaugă în scopul creşterii acidităţii iniţiale a maielei şi

aluatului. Proporţia în care se adaugă başul variază cu calitatea şi extracţia făinii între 5 şi 20% în raport cu făina prelucrată.

Valorile inferioare se folosesc pentru făinurile de extracţie mare şi de calitate slabă.În cazul făinurilor de calitate slabă se poate adăuga şi sare în proporţie de 0,5% faţă de

totalul făinii prelucrate. Adaosul de sare se foloseşte şi pentru mărirea stabilităţii la fermentare a maielei în anotimpul cald

Modul de obţinere a maielelor influenţează întrgul proces tehnoligic de fabricare a pâinii prin următorii parametri:

-consistenţă; -mărime; -temperatură şi durată de fermentare. Maiaua consistentă are umiditate de 41-44% şi se prepară dintr-o cantitate de făină ce

reprezintă 30-60% din cantitatea de făină prelucrată.Se apreciază că pentru obţinerea unei pâini de bună calitate făina introdusă de maia în aluat

nu trebuie să coboare sub 25% din cantitatea de făină prelucrată.Consistenţa maielei variază invers proporţional cu calitatea făinii, în timp ce temperatura şi

durata de fermentare au o variaţie directă.Temperatura maielei variază între 25 şi 29°C, iar durata de fermentare între 90 si 180

minute. Pentru făinurile de calitate medie, temperatura optimă este de 28°C, ea asigurând intensitatea dorită a proceselor microbiologice şi protejând în acelaşi timp însuşirile reologice.

Modificarea parametrilor de proces ai maielelor urmăresc modificarea vitezei proceselor care au loc la fermentare, în vederea atingerii scopului pentru care sunt folosite.

Maiaua fluidă denumită şi poliş are umiditatea de 63-75% şi conţine 30-40% din făina prelucrată. Se obţine din făină, apă, drojdie şi baş.

Cantitatea de apă poate reprezenta cam 80-82% din apa calculată după capacitatea de hidratare, iar sarea adăugată 0,7-1% din totalul de făină prelucrată.

Introducerea sării în maiaua fluidă conduce la înărirea glutenului astfel încât aluatul preparat cu maiele lichide sărate are însuşiri reologice îmbunătăţite. De asemenea, sarea introdusă în

27

maia reduce viteza de creştere a acidităţii (important pentru anotimpul cald), reduce vâscuozitatea maielei şi formarea spumei, ceea ce interesează în transportul şi dozarea maielei.

Maiaua fluidă se prepară cu temperatura de 27-29°C şi se fermentează 3-4 ore, în funcţie de caliatea şi extracţia făinii.

Organoleptic, sfârşitul fermentării se identifică prn formarea la suprafaţa maielei a unei spume dense.

Maiaua se frământă 8-12 minute.Aluatul se prepară din maiaua fermentată, restul de făină, apă şi sare.Parametrii tehnologici ai aluatului (consistenţă, temperatură şi durata de fermentare şi

frământare) se aleg în funcţie de calitatea făinii dupa aceleaşi principii ca la prepararea maielei.De obicei se utilizează consistenţe mai mari, temperaturi şi timpi de fermentare şi

frământare mai mici la prelucrarea făinurilor slabe şi consistenţe mici, temperaturi şi timpi de frământare şi fermentare mai mari la prelucrarea făinurilor puternice.

Durata de frământare a aluatului este de 8-15 minute, temperatura de 25-32°C şi durata de fermentare de până la 60 de minute.

Metoda trifazică cuprinde prospătura, maiaua şi aluatul. Se recomandă în special la prelucrarea făinurilor de extracţie mare, a celor de calitate slabă şi degradate.

Prospătura reprezintă o cultură de drojdii şi bacterii şi se foloseşte pentru mărirea acidităţii iniţiale şi aluatului. Această aciditate mărită este necesară pentru întărirea glutenului şi limitarea astfel a degradării enzimatice, precum şi pentru obţinerea de produse cu gust şi arome plăcute. Aciditatea finală a prospăturii este mai mare ca a maielei. Prspătura se prepară din 5-20% din totalul de făină prelucrată, apă şi drojdie. Pentru mărirea acidităţii iniţiale a acesteia se poate adăuga 1% baş.

Maiaua se prepară din prospătura fermentată, făină, apă şi drojdie.Prepararea prospăturii, maielei şi aluatului prin metoda trifazică se face respectând

principiile expuse la metoda bifazică, privind mărirea fazelor aluatului, durata de fermentare şi frământare precum şi temperatura acestora.

De multe ori metoda trifazică nu se aplică riguros exact. De obicei se prepară o prospătura la începutul fiecărui schim, cu care se prepară primele maiele, iar în restul timpului se lucrează cu metoda bifazică cu baş.

Prospătura se frământă 6-8 minute şi se fermentează 4-6 ore la o temperatură de 27-28°C.În practica panificaţiei, cea mai răspândită metodă este metoda indirectă datorită faptului că

pâinea obţinută este de calitate superioară, cu gust şi aromă mai plăcute şi miez cu proprietăţi fizice superioare. De asemenea, procedeul indirect prezintă felxibilitate tehnologică mai mare, aluatul se maturizează mai complet şi mai repede, utilizând o cantitate mai mică de drojdie faţă de procedeul direct.

Dezavantajul principal este durata prea mare a procesului tehnologic şi pierderi de substanţă uscată la fermentare mai mari.

28

3.1. Schema tehnologică de obţinere a pâinii integrale

Făină Apă Drojdie Sare Materii auxiliare

Recepţie calitativă şi cantitativă. Depozitare. Pregătire. Dozare.

Frământare aluat

Fermentare aluat

Refrământare

Prelucrare aluat

Coacere

Răcire

Ambalare

Livrare

29

3.2. Descrierea etapelor tehnologice

3.2.1. Recepţia calitativă şi cantitativă a materiilor prime şi auxiliare

Recepţia calitativă a făinii se face pentru fiecare lot. Pentru efectuarea analizelor fizico – chimice se întocmeşte proba de făină cu ajutorul unei sonde care se introduce în sac la partea superioară, la mijloc şi la findul sacului. Determinarea culorii făinii se face prin metoda Pekar, atât în stare uscată cât şi în stare umedă.

Mirosul făinii se determină luaând în palmă o cantitate mică de făină după care se freacă uşor între palme şi se miroase.

Gustul făinii se determină luându-se o cantitate mică de făină de cca 1g care se mestecă în gură.

Gustul şi mirosul făinii influienţează gustul şi mirosul produsului finit. Dacă făina are gust de iute sau de rânced, de mucegai înseamnă că făina este alterată. Un gust amar şi un miros specific se datoreaza prezentei in făina a muştarului sau a pelinului.

Receptia cantitativă a făinii se face funcţie de modul de prezentare, de ambalare a făinii respectiv : făina ambalată şi depozitată în saci şi făina depozitată vrac.

Recepţia cantitativă a făinii ambalată în saci constă în numărarea sacilor cu făină şi cântărirea prin sondaj a 5 – 10 saci la fiecare transport, pentru a stabili greutatea medie a sacilor.

Dacă în urma sondajului de cântărire se constată diferenţe privind greutatea sacilor, se recurge la cântărirea tuturor sacilor.

Pentru cantitaea de făină constatată ca lipsă, furnizorul este obligat să asigure compensarea calitativă sau valorică. In asemenea situaţii este necesară determinarea umidităţii făinii pentru a constata dacă diferenţele de greutate se datoresc uscării făinii pe rimpul depozitării.

Recepţia cantitativă a drojdiei se face prin mijloace specifice funcţie de tipul de drojdie, de modul de prezentare şi ambalare.

Recepţia drojdiei comprimate se face prin numărarea pachetelor , a unităţilor şi cântărirea prin sondaj a câte un pachet din unităţi de ambalaj, luate la întâmplare din fiecare lot.

Recepţia calitativă a drojdiei se face pe loturi, prin lot înţelegându-se cantitatea de maxim 1000 kg.

Recepţia calitativă presupune efectuarea examenului organoleptic constând în determinarea :• aspectului ;• culorii ;• mirosului şi gustului ;• consistenţei .

Recepţia cantitativă a sării se face prin numărarea unităţilor de ambalaj şi cântărirea prin sondaj a unui număr minim de 5 unităţi de ambalaj din fiecare transport.

Recepţia calitativă a sării se face prin fiecare lot şi constă în examen organoleptic şi analize fizico – chimice.

Organoleptic se determină : gustul, mirosul, cularea, prezenţa corpurilor străine. Fizico – chimic se determină umiditatea, granulaţia şi alţi indici de caliatate a căror valori trebuie să corespundă prevederilor din STAS sau norma internă.

• Gustul sării – se apreciază prin degustarea unei soluţii de concentraţie 5% în apă distilată cu temperatura de 15 – 25%. Nu se admite gustul străin.

• Mirosul sării – se apreciază asupra unei probe de 20 g sare frecată într – un mojar şi expusă în prealabil 12 ore în aer liber. Nu se admite prezenţa mirosurilor străine.

30

• Culoarea sării se stabileşte prin examinarea, atât la lumină difuză, cât şi la lumină directă a zilei, a unei probe de cca 20 g sare întinsă într-un strat de cca 0,5 cm grosime. Culoarea sării trebuie să fie albă, se admit nuanţe cenuşii.

• Puritatea sării se apreciază prin încălzirea într-un creuzet de porţelan a unie cantităţi de cca 10 g sare timp de 8 – 10 minute la 1800C. închiderea culorii indică prezenţa substanţelor organice.

Recepţia cantitativă a apei se face prin înregistrarea cantităţii de apă exprimată în m3, folosind aparate de măsurare de tipul apometrelor.Recepţia calitativă a apei se referă la analiza organoleptică a gustului, mirosului, aspectului, turbidităţii apei.

Aceşti indici de calitate se exprimă în grade şi trebuie să corespundă valorilor din STAS. Analiza fizico – chimică se fereră la determinarea concentraţiilor admisibile, pentru o serie de substanţe sau grupe de substanţe. Recepţia calitativă a apei are în vedere şi examenul bacteriologic.

Apa potabila nu trebuie să conţină organisme animale, vegetale şi particule abiotice, vizibile cu ochiul liber, ouă sau larve de paraziţi. Impurităţile vizibile se determină asupra unui litru de apă păstrată înr-un vas de sticlă timp de 24 de ore. Dacă printr-o uşoară agitare se constată depuneri, apa nu este corespunzătoare calitativ. Pentru apa utilizată în industria de panificaţie, este important să se determine duritatea apei.

Recepţia cantitativă a materiilor auxiliare se realizează prin numărarea unităţilor de ambalaj şi verificarea prin cântărire, prin sondaj a unui număr de ambalaje. Câtărirea, măsurarea cantităţii totale.Recepţia calitativă se referă la examenul organoleptic, la analize fizico – chimice şi analize microbiologice funcţie de materia auxiliare.

3.2.2. Depozitarea şi păstrarea materiilor prime şi auxiliare

Depozitarea şi păstrarea făinii integrale în unităţile de producţie vizează următoarele obiective:

Asigurarea unui stoc tampon necesar desfăşurării continue în procesul de prducţie care să preia oscilaţiile dintre consumul continuu pentru fabricaţie şi aprovizionarea discontinuă.

Îmbunătăţirea induicelor de calitate,ca urmare a procesului de maturizare. Realizarea amestecurilor de făinuri de calităţi diferite, în vederea obţinerii unei

calităţi omogene. Cantitatea de făină care se depozitează depinde de o serie de factori ca: Posibilitatea de a primi făină maturizată de la o unitate producătoare sau furnizoare, Distanţa de la care se face aprovizionarea, Modul de transport.Când unitatea de producţie are posibilitatea de a primi făină maturizată, atunci spaţiul de

depozitare se va dimensiona pentru a asigura consumul pentru 6 zile.Depozitarea făinii ambalate în saci

Făina se depozitează în încăperi special amenajate. Se foloseşte un depozit mare, corespunzător necesarului de făină pe 7 zile de producţie şi altul mai mic unde făina se încălzeşte datorită amplasării sale în vecinătatea sălii de fabricaţie. La depozitarea făinii în saci, magazia constă într-o încăpere cu următoarele condiţii de păstrare:

Umiditatea relativă a aerului 50-60%; Temperatura aerului 10-20ºC;

31

Bună aerisire, lumină naturală suficientă (coeficient de luminozitate, raportul dintre suprafaţa ferestrei şi cea a pardoselii să fie 0,12).

Este necesar să se evite schimbările bruşte de temperatură care ar duce la condensarea apei din aer pe făină şi la formarea cocoloaşelor.

Sacii se păstrează stivuiţi pe grătare de lemn, în mai multe rânduri. Stivele se formează din făină de acelaşă sort, provenită dintr-un singur lot. Fiecare stivă de saci se identifică prin fişa lotului, în care sunt trecute date referitoare la provenienţa şi calitatea făinii.

La aşezarea stivelor se folosesc următoarele dimensiuni: Între stivă şi perete minim 0,4m; Între stivele de saci 0,75m; Între şirurile de stive 1,5-2,5m.Ordonarea sacilor pe palete se face cu ajutorul unei platforme circulare turnate, platformă

giratorie pe care se plasează paleta, sincronizarea făcându-se încât să se poată ordona cei 5 saci, în poziţia 2, cap la cap, iar 3 unul lângă altul pe direcţie perpendiculară pe sensul de aşezare a celor 2 saci. Căderea sacilor pe paleta aşezată pe platforma giratorie are loc la o bandă transportoare înclinată ce debitează saci într-un topogan deasupra platformei.

După căderea de pe tobogan şi alungirea pe paletă a primelor 2 saci, operatorul apasă pe pedală, se pune în funcţiune limitată electromotorul care roteşte platforma giratorie cu un sfert de cerc 900, pentru ca paleta să capete o poziţie ce permite căderea sacului în poziţia dorită.

Procesele care au loc în timpul păstrării făinii integraleÎn timpul păstrării, în special a făinii proaspăt măcinate, au loc o serie de procese fizice,

chimice, biochimice şi microbiologice, care funcţie de condiţiile de depozitare, pot duce la îmbunătăţirea însuşirilor de panificaţie ale făinurilor, fie la înrăutăţirea acestor însuşiri.

Când însuşirile de panificaţie ale făinii integrale se îmbunătaţesc în timpul păstrării se consideră că are loc procesul de maturare al făinii.

Aciditatea făinurilor este dată de glicerină,acizi graşi rezultaţi din procesele de scindare hidrolitică a grăsimilor, de fosfaţii acizi şi acidul fosforic, formaţi prin hidroliza acidului fitic şi a fitinei sub acţiunea catalitică a fitazei. Acidul fosforic se mai formează prin hidroliza mononucleotidelor.

Modificarea acidităţii făinii în timpul depozitării, funcţie de umiditatea ei iniţialaTabelul 6.

Umiditatea iniţiala a făinii

Durata depăstrare, zile

Aciditatea titrimetrică (în grade)a făinii păstrate la temperaturile+ 150C + 450C

- 0 4,1 4,113,5 24 4,2 4,6- 63 4,2 4,8- 0 4,1 4,115,0 24 4,2 5,2- 63 4,3 5,3

32

Depozitarea şi păstrarea drojdiilorDrojdia comprimată şi drojdia uscată pentru panificaţie se depozitează şi se păstrează în

dulapuri, camere frigorifice sau încăperi curate, bine aerisite, ferite de umezeală la temperatura de 2 – 100C şi umezeală relativă a aerului de 75 – 80 % .

Spaţiul de depozitare a drojdiei trebuie sa fie lipsit de mirosuri străine,pentru a evita transferul acestora asupra drojdiei. Se va exclude depozitarea drojdiei comprimate în spaţii a căror temperatură este de 00C,întrucât în aceste condiţii apa din celulele de drojdie îngheaţa, îşi măresc volumul, determinând spargerea membranei şi distrugerea celulelor.

Pentru depozitare o importanţă deosebită are şi umiditatea drojdiei. Drojdiile cu o umiditate de 75 – 76 % sunt mai puţin stabile faţa de cele cu umiditate de 68 – 69 % care îsi ţin capacitatea 20 – 25 zile în condiţii optime de păstrare. În situaţia în care drojdia este caldă, nu se va păstra în ambalaje de transport ci pachetele de drojdie vor fi scoase din lădiţe şi aşezate separat pe rafturi pentru aerisire şi răcire corespunzătoare. Astfel se degradează . din acelaşi motive drojdia nu se depozitează drojdia sub apă.

Depozitarea şi păstrarea săriiSarea se depozitează în saci sau în vrac, în spaţii curate, uscate, fără miros străin. Întrucât sarea

este un produs higroscopic, care preia foarte uşor umiditatea din mediul înconjurător,trebuie avut în vedere ca depozitul să fie ferit de umezeală, umezeala relativă a aerului să fie de 50 – 60 %.

Sarea se depozitează în saci sau vrac în lăzi de lemn sau bazine de beton placate cu material rezistent la acoperirea sării şi acoperite etanş. Sacii sau lăzile se aşează pe grătare de lemn la o înălţime de 15 – 20 cm de la pardoseală.

3.2.3. Dozarea materiilor prime şi auxiliare

Dozarea făinii. Făina pregătită se măsoara în catităţi corespunzătoare preparării semifabricatului, prin cântărire, introducându-se în cuva malaxorului. Se foloseşte în total o cantitate de făină care reprezintă 40 – 45% faţă de volumul cuvei malaxorului în cazul făinii negre şi 30 – 40% în cazul făinii semialbe şi albe. Dozarea făinii este o operaţie simplă, dar care se realizează greu datorită proprietăţilor făinii. Făina aderă la suprafaţa dozatorului, la pereţii acestuia curge greu, sub formă de asociaţii de particule, se incarcă cu sarcini electrostatice. Dozarea făinii se face cu ajutorul dozatoarelor care pot fi clasificate astfel:

- după modul de funcţionare: continue şi discontinue;- după principiul de dozare: gravimetrice şi volumetrice.

Dozarea apei . Apa se foloseşte la prepararea aluatului în proporţie care variază între 35 – 72% faţă de făină. Limita minimă se foloseşte pentru prepararea aluatului de covrigi, iar cea maximă pentru aluatul preparat din făina integrală şi care se coace în forme. Cantitatea de apă folosită la prepararea aluatului variază în funcţie de:-produsul care se fabrică;-gradul de extracţie al făinii;-umiditatea făinii. La dozarea apei se urmăresc doi parametric:

- măsurarea unui volum determinat de apă;- dozarea apei cu o anumită temperatură.

33

Dozarea suspensiei de drojdie. Cantitatea de drojdie variază cu o serie de factori:

- calitatea drojdiei;- capacitatea făinii de a forma şi reţine gazelle de fermentaţie;- metoda de preparare a aluatului;

Calitatea drojdiei influenţează prin puterea ei de creştere. Calitatea drojdiei nu este constantă, ea variază pentru acelaşi soi de drojdie de la o şarjă la alta şi în timp; Cu cât puterea de creştere a drojdiei este mai mică, cu atât cantitatea de drojdie adăugată va fi mai mare.

Dozarea sării. Prporţia de sare din aluat variază cu calitatea şi extracţia făinii şi cu sortimentul fabricat. Adaosul creşte pentru:

- făinurile de calitate slabă;- făinurile de extracţii mari;- produsele sărate;- în anotimpul cald.

3.2.4. Prepararea aluatului

Prepararea aluatului este una din fazele cele mai importante ale procesului tehnologic de fabricare a pâinii. Aluatul se prepară din făina, apă, drojdie, sare şi alte materiale dac este cazul.Faza tehnologică de preparare a aluatului cuprinde operaţiile de frământare şi fermentare. Fabricarea produselor de panificaţie are la bază prepararea aluatului prin două metode:

- metoda directă sau monofazică;- metoda indirectă, în mai multe faze: bifazică şi trifazică.

Metoda directă de preparare a aluatului constă în amestecarea şi frământarea într-o singură etapă (fază) a tuturor materiilor prime şi auxiliare din care se obţine aluatul. Metoda directă este cea mai simplă metodă de preparare a aluatului. Ea se caracterizează prin folosirea unei cantităţi duble de drojdie faţă de metoda indirectă şi cu o durată lungă a procesului de fermentare a aluatului.Cantitatea de drojdie folosită este de 1,5 – 3% faţă de cantitatea de făină. Această cantitate este mare în comparaţie cu cantitatea de drojdie folosită la metoda indirectă, unde conţinutul de drojdie este cuprins între 0,6 – 1%.Metoda indirectă de preparare a aluatului constă în prepararea aluatului în una sau mai multe faze prealabile fazei de aluat.

34

Metoda bifazică constă în prepararea aluatului în două faze: maia şi aluat. Din punct de vedere al umidităţii maiaua poate fi :

- consistentă, când are umiditatea de 41 – 46%;- fluidă, când umiditatea este de 63 – 75%.

Maiaua se prepară din făină, apă şi drojdie.La metoda bifazică, maiaua fluidă cu umiditatea de 63 – 75% se prepară dintr-o cantitate de făină care reprezintă 30 – 40% din cantitatea totală de făină prevăzută în reţetă.

Metoda trifazică constă în prepararea aluatului în trei faze: prospătură, maia şi aluat. Aceasta metodă de preparare a aluatului se foloseşte pentru făinurile de extracţie mai mare 75%, pentru făinurile de calitate slabă, la începerea ciclului de producţie şi în anotimpul călduros pentru prevenirea infectării pâinii cu bacilul mesenteric. Prospătura se obţine din făină, apă şi drojdie. Ea se foloseşte pentru creşterea acidităţii maielei, pentru protejarea glutenului în procesele proteolitice şi pentru obţinerea unui produs cu gust şi aromă specifice.

3.2.4.a. Frământarea aluatului

Frământarea aluatului este operaţia tehnologică în urma căreia, din materiile prime şi auxiliare, se obţine o masă omogenă de aluat cu o anumită structură şi insuşiri reologice (rezistenţă, elasticitate, extensibilitate.). Aceste însuşiri influenţează forma şi volumul pâinii, elasticitatea miezului şi a cojii precum şi menţinerea prospeţimii. Rolul frământării constă în obţinerea unui aluat omogen, legat, nelipicios, tenace, elastic şi extensibil. Aceste caracteristici ale aluatului depend de calitatea făinii, cantitatea de apă adăugată, aerul inclus în condiţiile de frământare. Operaţia de frământare se realizează în cuva malaxorului, în care au fost introduce în doze corespunzătoare materiile prime şi auxiliare. Acestea se supun amestecării atât în stadiul de prospătură sau maia, cît şi în cel de aluat propriu-zis. Aluatul ia naştere treptat în procesul de frămîntare, timp în care în aluat se produc diferite procese fizice, chimice biochimice şi coloidale.

Faza de amestecare este etapa în care se realizează amestecarea intimă a componentelor aluatului şi hidratarea lor. Particulele de făină obsorb apa, se umflă şi formează mici aglomerări umede. Datorită faptului că apa este reţinută de făină, şi prin absorbţie se dezvoltă căldura de hidratare, amestecul se încălzeşte uşor.

Durata acestei faze depinde de granulozitatea făinii şi de temperatură şi în general este de 4-5 minute, executându-se în prima treaptă de viteză a malaxoarelor.

35

Faza de frământare propriu-zisă este etapa în care aglomerările umede de făină apărute în faza anterioară, sub influenţa acţiunii mecanice de frecare, se lipesc între ele şi formează o masă compactă, omogenă, care în timp capătă însuşiri elastice.

În procesul de formare a aluatului, se disting mai multe faze ce pot fi urmărite cu farinograful: dezvoltarea, stabilitatea şi înmuierea aluatului, toate în funcţie de calitatea făinii.

Timpul necesar pentru dezvoltarea optimă a aluatului este de 20-25 minute în funcţie de calitatea făinii, cantitatea de apă şi turaţia braţului frământător.

Frământarea aluatului trebuie să se oprească înainte ca aluatul să înceapă să se înmoaie. Continuarea frământării peste acest moment duce la înrăutăţirea însuşirile reologice ale aluatului.

Durata fazei de frământare propriu-zisă este mai mare decât durata fazei de amestecare. Ea este de 8-12 minute, necesită un consum mai mare de energie şi se execută pentru malaxoarele prevăzute cu trepte de viteză la treapta a doua de viteză.

Procese ce au loc în timpul frământării

La frământarea aluatului au loc o serie de procese de natură fizico-chimică şi coloidală, esenţiale pentru formare aluatului fiind legarea apei şi formarea glutenului precum şi absorbţia aerului şi modificarea proteinelor.

Legarea apei în aluat şi formarea glutenului Pentru formarea aluatului de grâu, cu însuşirile lui specifice (elasticitate şi extensibilitate), hotărâtoare este formarea glutenului. Aceasta este condiţionată de hidratarea proteinelor şi de acţiunea mecanică de frământare.

Legarea apei în aluat este un proces complex care depinde de proprietăţile coloidale ale proteinelor şi amidonului (principalii componenţi ai făinii).

Amidonul leagă principala masă a apei, în general prin absorbţie (fixare la suprafaţa granulelor) şi pe cale mecanică în microcapilare.

Datorită structurii solide a amidonului, nu se pot lega osmotic cantităţi însemnate de apă şi ca urmare granulele se măresc nesemnificativ la frământarea aluatului. Pătrunderea osmotică a apei are loc în zona amorfă a granulei. Zona cristalină, datorită structurii sale micelare foarte rezistentă, nu permite pătrunderea moleculelor de apă.

Legarea apei prin osmoză are loc în special la granulele deteriorate mecanic la măcinare, prin punctele în care acestea sunt deteriorate.

Proteinele leagă apa în aluat în cea mai mare parte osmotic (75%) şi în mică parte prin absorbţie.

Apa legată osmotic provoacă umflarea gliadinei şi a glutininei şi trecerea lor în gluten.Pentru formarea glutenului se admite ipoteza conform căreia în urma hidratării şi acţiunii

mecanice de frământare, proteinele glutenice (care au structură globulară) suferă un proces de“despachetare” a structurii lor datorită ruperii legăturilor care condiţionează această formă

(legături de hidrogen, hidrofobe, disulfidice).Acest proces este însoţit de o modificare a conformaţiei moleculei, în urma căreia la

suprafaţa ei apar grupări reactive capabile să reacţioneze cu cele ale moleculei vecine (când moleculele ajung destul de aproape una de alta). Apare astfel posibilitatea formării unor legături între gliadină şi glutenină.

În formarea glutenului, un rol important se atribuie şi legăturilor disufidice. Mecanismul lor (formulat de Goldstein, 1957) stipulează faptul că o legătură disulfidică intermoleculară şi o

36

moleculă proteică conţinând o grupare sulfhidril capabilă să intre mai departe în acelaşi tip de reacţie. În acest fel, prin reacţii de schimb disulfid-sulfidril, legăturile disulfidice dispar într-un punct şi apar în alt punct al aluatului.

Pentru aceasta, făina trebuie să conţină minim 7,0% proteine, iar glutenul să fie hidratat complet.

Dacă avem o cantitate mică de proteine sau apa nu satisface complet necesarul cerut de gluten, structura acestuia nu se formează complet şi ca urmare calitatea pâinii va fi slabă.

În concluzie formarea glutenului este rezultatul mai multor procese, şi anume: -rearanjarea configuraţiei spaţiale disulfidice; -ruperea şi refomarea legăturilor disulfidice; -formarea legăturilor necovalente între proteine şi între proteine şi alţi constituenţi ai

făinii; -apariţia unei reţele formate din filme proteice.Modificarea proteinelor (peptizarea). Modificarea proteinelor din aluat se produce ca

urmare a transformărilor fizice şi chimice pe care le suferă în cursul frământării. Peptizarea proteinelor este fenomenul de depolimerizare a proteinelor solubile până la diferite peptide.

Din punct de vedere chimic, proteinele din aluat işi modifică strucura şi compoziţia prin denaturare, în principal ca urmare a descompunerii pe cale hidrolitică, sub acţiunea unor acizi şi a enzimelor proteolitice.

Din punct de vedere fizic, cantitatea de proteine solubile creşte ca urmare a acţiunii mecanice. Această creştere este cu atât mai mare cu cât durata şi intensitatea frământării sunt mai mari şi calitatea făinii mai slabă.

Proteinele solubilizate sunt formate din glutenină şi ele rezultă ca urmare a depolimerizării acesteia prin ruperea legăturilor disulfidice din structura ei.

Creşterea cantităţii de proteine solubile are loc şi datorită umflării nelimitate a acestor, a peptizării lor, ca urmare a unei structuri mai puţin rezistente a glutenului.

Absorbţia aerului în aluat în timpul frământării este foarte importantă deoarece oxigenul conţinut de aceasta participă la reacţii de oxidare a proteinelor şi pigmenţilor făinii. Din acest punct de vedere ne interesează cantitatea de aerinclus precum şi gradul de dispersie în aluat.

Aerul inclus la frământare în aluat este foarte important şi pentru porozitatea produsului, bulele de aer fiind precursoarele porilor pâinii.

Capacitatea aluatului de a încorpora aer la frământare şi stabilitatea structurii obţinute la sfârşitul frământării influenţează capacitatea lauatului de a reţine gazele în timpul operaţiilor ulterioare. Cantitatea de aer inclusă la frământare depinde de conţinutul în lipide al făinii, fiind cu atât mai mare cu cât acesta este mai mare, de prezenţa proteinelor glutenice şi a substanţelor solubile în apă. De asemenea cantitatea de aer inclusă la frământare şi gradul lui de dispersie depind de caraceristicile malaxorului (presiune de lucru, viteza braţului de frământare).

Sfârşitul frământării se determină organolepic: aluatul bine frământat este omogen şi elastic, iar la proba de întindere între degetul mare şi arătător formează o peliculă fină şi transparentă.

Aluatul insuficient frământat este omogen dar lipicios, iar cel suprafrământat se rupe la proba de întindere.

37

3.2.4.b. Fermentarea aluatului

Fermentarea aluatului are ca scop obţinerea unui aluat bine afânat din care să rezulte produse bine crescute, cu volum mare, miez poros şi elastic. Tot în timpul fermentării, în aluat se acumuleaza diferite substanţe care condiţionează gustul şi aroma specifică produselor de panificaţie. Modul de desfaşurare al procesului de fermentare determină în mare măsură calitatea produselor finite. În timpul fermentării, în aluat are loc continuarea procesului de înmulţire a drojdiilor, procesul predominant fiind cel al fermentaţiei alcoolice cu degajarea dioxidului de carbon, a alcoolului etilic şi a unei cantităţi mici de căldură. Fermentarea aluatului se realizează în cuva malaxorului. După frământare, cuva se acoperă în mod obligatoriu cu o husă din pânză albă pentru a feri suprafaţa aluatului de curenţii de aer şi pentru a crea un microclimat favorabil fermentaţiei alcoolice. Astfel, se asigură şi o igienă corespunzătoare a procesului tehnologic de fabricare a produselor de panificaţie. Fermentarea aluatului se declanşează încă din timpul frământării şi continua până în prima fază a coacerii. Prin operaţia de fermentare se înţelege durata cuprinsă între sfârşitul frământării şi începutul operaţiei de divizare. La sfârşitul fermentării, aluatul trebuie să întrunească anumite caracteristici: capacitate mare de reţinere a gazelor de fermentare – aceasta depinde de însuşirile reologice ale aluatului care se modifică continuu. Fermentarea este importantă pentru ca în fazele decisive ale procesului tehnologic, aluatul să poată reţine suficiente gaze de fermentare. Fermentarea reprzintă faza cu ponderea cea mai mare din timpul destinat procesului de fabricare a pâinii. Astfel, datorită duratei, condiţiilor de temperatură şi umidităţii în care se desfăşoară fermentaţia necesara afânării aluatului, în timpul operaţiei de fermenatre au loc o serie de procese biochimice, microbiologice, coloidale şi fizice.

3.2.5. Refrământarea aluatului Reprezintă o frământare repetată de scurtă durată ( 0,5 – 1 minut). Ea se realizează cu ajutorul malaxorului, are scopul de a îmbunătăţi structura şi proprietăţile fizice ale aluatului şi permite obţinerea unei pâini cu volum maxim, având miezul cu pori mici, uniformi şi cu pereţi subţiri. În timpul refrământării are loc eliminarea unei părţi din dioxidul de carbon acumulat în aluat în timpul fermentării, care încetineşte activitatea drojdiilor. Odată cu eliminarea parţială a gazelor, aluatul se oxidează, astfel, drojdiile se reactivează, iar aluatul devine mai elastic şi mai rezistent la rupere. Numărul şi durata refrământărilor depinde de tipul şi calitatea făinii.

38

3.2.6. Prelucrarea aluatuluiAluatul fermentat ajuns la maturitate este supus prelucrării. Operaţiile tehnologice care se execută în cadrul fazei de prelucrare sunt:

- divizarea aluatului;- modelarea aluatului;- dospirea finală.

3.2.6.a.Divizarea aluatului urmăreşte decuparea sau porţionarea masei de aluat maturizate în bucăţi de masă egală, prestabilită, în funcţie de masa nominală a produsului finit. Divizarea aluatului se poate realize manual sau semimecanizat în brutăriile mici şi mijlocii şi mecanizat în fabricile mari. Divizarea mecanică se execută cu ajutorul unor maşini specializate, care funcţionează pe principiul porţionării volumetrice, potrivit căruia la volume egale corespund mase egale de aluat. De aceea, pentru ca masa bucăţilor de aluat să fie tot timpul exactă şi constantă, aluatul supus divizării trebuie să fie omogen şi să aibă aceeaşi consistenţă în tot timpul funcţionării maşinii. Bucăţile de aluat trebuie controlate periodic prin cânărire prin sondaj. La stabilirea masei pe care trebuie să o aibă bucăţile de aluat divizat se ţine seama de greutatea nominală a produsului finit la care se adaugă scăzămintele care au loc la dospire, coacere şi răcire. Valorile scăzămintelor prin coacere sunt cuprinse intre 5 şi 20%, iar cele prin răcire variază între 2,5 şi 3,5 %, fiind influenţate de mărimea şi forma produsului, felul coacerii şi condiţiile în care se face depozitarea.

3.2.6.b. Modelarea aluatului

Premodelarea bucăţilor de aluat.Scopul acestei operaţii este îmbunătăţirea porozităţii produsului. Din punct de vedere mechanic, această operaţie echivalează cu o refrământare.În timpul premodelării se inchid secţiunile poroase rezultate la divizare şi se elimină o parte din gazelle de fermentare aflate în bucăţile de aluat. Fibrele de gluten lipite între ele revin la poziţia iniţială în timpul următoarei operaţii (predospire) datorită gazelor ce se vor forma.

Predospirea (repausul intermediar)În urma divizării, structura fizică a aluatului este parţial distrusă, ceea ce înrăutăţeşte proprietăţile reologice ale acestuia.Scopul tehnologic al operaţiei de repaus intermediar este resorbirea tensiunilor interne – relaxarea, dar şi refacerea parţială a unor fibrile de gluten distruse – tixotropie.Predospirea durează puţin şi de aceea nu este necesară condiţionarea mediului în care stau bucăţile de aluat. Chiar dacă aluatul prinde o pojghiţă, aceasta reduce efectul de lipire la urmatoarea operaţie, şi anume modelarea.

39

Modelarea este operaţia prin care se dă bucăţii de aluat forma pe care trebuie să o aibă produsul finit. Această formă face ca in cursul operaţiei ulterioare, dezvoltarea aluatului să fie uniformă, obţinând produse cu aspect atrăgător. Acţiunea mecanică aplicată asupra bucăţilor de aluat reprezintă o continuare a acţiunii mecanice exercitate la frământare şi de aceea la prelucrarea mecanica se continua formarea structurii tridimensionale a aluatului. Această acţiune mecanica influenţează durata dospirii finale şi calitatea produsului finit. În aluatul modelat necorespunzător, distribuirea gazelor de fermentare este neuniformă, rezultând goluri în interiorul produsului. De asemenea dacă încheietura aluatului modelat nu este bine netezită si lipită, în timpul coacerii se formează crăpături şi deschideri, care permit ieşirea gazelor de fermentaţie şi a substanţelor de aromă, rezultând produse inestetice, aplatizate, cu miez

3.2.6.c. Dospirea finală este operaţia care se execută după ce bucăţile de aluat au fost modelate în formă definnitivă.Scopul principal al dospirii finale este acumularea dioxidului de carbon care condiţionează volumul şi structura porozităţii produselor. Formarea gazelor trebuie să crească treptat pe parcursul dospirii finale şi să atingă maximul în momentul introducerii aluatului în cuptor. Scăderea formării gazelor la sfârşitul dospirii conduce la obţinerea produselor aplatizate. Dospirea finală se realizează folosind dospitorul mobil, numit şi garderob. Durata dospirii finale este cuprinsă între 25 – 60 min., ea depinzând de masa produsului, compoziţia aluatului, calitatea făinii şi consiţiile în care se realizează. Nerespectarea duratei optime de dospire duce la diminuarea calităţii produselor. Aprecierea sfârşitului dospirii se face organoleptic, apreciind volumul, forma bucăţilor de aluat.

3.2.7. CoacereaTransformarea aluatului în produs finit, prin operaţia de coacerea, se realizează cu aport de

energie termică în cuptoare speciale numite cuptoare de panificaţie.Obţinerea produsului finit are loc datorită unui complex de procese (fizice, coloidale,

biochimice, microbiologice) care se produc în bucata de aluat supus coacerii. a) Procesele fizice care au loc la coacere sunt: -încălzirea bucăţii de aluat; -modificarea umidităţii aluatului.Aceste procese au loc concomitent şi se influenţează reciproc.Încălzirea bucăţii de aluat se produce ca urmare a transferului de căldură dintre bucata de

aluat şi camera de coacere şi a deplasării interne a căldurii recepţionate. În momentul introducerii bucăţii de aluat în cuptor, între camera de coacere (220-280°C) şi aluat (30°C) apare o diferenţă de temperatură care determină un schimb de căldură.

Bucata de aluat primeşte căldură prin: -radiaţie, de la boltă şi pereţii laterali ai camerei de coacere -convecţie, de la amestecul aer-abur -conducţie, de la vatră, la partea inferioară

40

-condensarea aburului pe suprafaţă, în primele 3 minute de coacere, cînd se creează în camera de coacere o atmosferă umedă de vapori.

Ponderea acestor moduri de transmitere a căldurii depinde de particularităţile constructive ale cuptorului. Oricum, rolul principal îl joacă radiaţia şi conducţia, între cantitatea de căldură de la partea superioară şi cea de la partea inferioară a bucăţii de aluat existând un echilibru.

Încălzirea aluatului este influenţată atât de parametrii camerei de coacere (temperatură şi umiditate relativă), cât şi de parametrii bucăţii de aluat (masă, formă, umiditate şi grad de afânare). Temperatura camerei de coacere este importantă pentru că influenţează diferenţele de temperatură dintre camera de coacere şi bucata de aluat. Din acest motiv se impun temperaturi mai mari în prima parte a coacerii şi mai mici în cea de-a doua, precum şi crearea unei atmosfere umede de vapori în primele minute.

În ceea ce priveşte parametrii bucăţii de aluat, putem spune că o masă mică, un format alungit, o umiditate şi un grad de afânare mari accelerează încălzirea şi scurtează durata coacerii.

Modificarea umidităţii aluatului în timpul coacerii are loc ca urmare a schimbului de umiditate cu camera de coacere şi a deplasării interioare a umidităţii.

Schimbul de umiditate cu camera de coacere constă, la început în condensarea pe suprafaţa aluatului a vaporilor de apă introduşi pentru prelucrarea hidrotermică a aluatului, respectiv pentru menţinerea stratului superficial cât mai mult timp în stare extensibilă şi apoi evaporarea apei din straturile exterioare care se transformă în coajă.

Deplasarea interioară a umidităţii are loc: -prin difuzie, datorită diferenţelor de umiditate dintre straturile aluatului; -termodifuzie, datorită diferenţelor de temperatură dintre straturile aluatului.Astfel, la sfârşitul coacerii, coaja are temperatura de 130-160°C şi umiditatea practic egală

cu zero, iar miezul are temperatura de 93-97°C şi umiditatea cu 1,5-2,5% mai mare decât a aluatului supus coacerii.

b) Procesele coloidale, adicăcoagularea proteinelor şi gelatinizarea amidonului, sunt determinante pentru transformare aluatului în miez.

Coagularea proteinelor. Sub influenţa căldurii, proteinele suferă modificări de sructură şi conformaţie, în urma cărora capacitatea de a lega apa se modifică. Ca urmare proteinele se hidrofobizează şi elimină cea mai mare parte din apa legată la frământare. Coagularea proteinelor începe în jurul temperaturii de 50-55°C şi decurge cu viteza maximă în intervalul 60-70°C.

Se consideră că coagularea proteinelor la încălzirea aluatului are loc în urma ruperii unor legături din structura secundară şi terţiară a proteinelor, fiind însoţită de modificări de conformaţie a moleculei proteice. Se rup în special legăturile disulfidice şi de hidrogen, fără a fi afectate cele peptidice, astfel încât structura primară a proteinelor rămâne neafectată.

Gelatinizarea amidonului are loc datorită încălzirii şi prezenţei apei puse în libertate de proteinele care coagulează.

Procesul de gelatinizare are loc în două etape: -în prima etapă granulele de amidon se umflă limitat datorită pătrunderii

moleculelor de apă şi ating volumul maxim la 40-60°C; -în a doua etapă granulele de amidon îşi continuă umflarea, se solubilizează şi se

transformă într-un gel amorf.Factorii principali care influenţează gelatinizarea sunt: -conţinutul de apă din aluat; -durata de coacere; -temperatura de coacere;

41

-gradul de deteriorare al granulelor de amidon; -conţinutul de enzime, sare, zahăr şi acizi al aluatului.Gradul de gelatinizare al amidonului influenţează însuşirile fizice ale miezului şi

menţinerea prospeţimii pâinii. Cu cât gelatinizarea este mai avansată, cu atât miezul este mai fraged, mai pufos, mai puţin sfărâmicios şi se menţine mai mult timp proaspăt.

c) Procesele biochimice, adică amiloliza şi proteoliza continuă şi la coacere, intensitatea lor fiind determinată de modificarea substratului şi de influenţa temperaturii aluatului asupra enzimelor.

Amiloliza (hidroliza amidonului sub influenţa amilazelor) este facilitată de gelatinizarea amidonului şi de atingerea temperaturii optime de activitate a amilazelor.

După atingerea optimului de activitate, hidroliza se diminuează şi se opreşte la atingerea temperaturii de inactivare a amilazelor (85°C, pentru α-amilaza şi 75°C pentru β-amilaza).

Reducerea timpului de acţiune a α-amilazei şi deci a cantităţii de dextrine formate se obţine prin mărirea acidităţii şi respectiv reducerea pH-ului. Acest lucru este important mai ales în cazul făinurilor obţinute din grâu încolţit.

Proteoliza are o evoluţie asemănătoare cu amiloliza şi este favorizată de: -coagularea termică a proteinelor; -creşterea temperaturii aluatului.După atingerea temperaturii maxime, situată în domeniul de temperatură a coagulării

maxime a proteinelor de 60-70°C, la 80-85°C proteoliza încetează.d) Procesele microbiologice sunt provocate de microflora aerului şi se manifestă în prima

parte a coacerii până la distrugerea termică a acesteia.La începutul coacerii procesele microbiologice se accentuează datorită atingerii în bucata

de aluat a temperaturii optime pentru activarea drojdiilor, respectiv a bacteriilor lactice, după care, continuându-se încălzirea bucăţii de aluat, aceste procese sunt oprite ca urmare a distrugerii microflorei aluatului.

Pentru drojdii temperatura optimă este de 35°C, iar pentru bacteriile lactice termofile temperatura optimă este de 48-54°C. Drojdiile încetează activitatea la 50°C, iar bacteriile la 60°C. Cu toate că activitatea bacteriilor lactice continuă şi la coacere, ca urmare a pierderii prin volatilizarea unei parţi a dioxidului de carbon şi a acizilor volatili.

e) Formarea cojii. Coaja contribuie la menţinerea formei şi a volumului pâinii şi se formează în urma evaporării apei din straturile exterioare ale bucăţii de aluat.

Culoare cojii este dată în cea mai mare parte de melanoidele formate printr-o reacţie neenzimatică de tip Maillard între zahăruri reducătoare şi substanţe cu gruparea amino-liberă (aminoacizi rezultaţi în urma proceselor biochimice).

Intensitatea reacţiei este determinată de: -concentraţia de zahăruri reducătoare din aluat; -concentraţia de aminoacizi din aluat; -temperatura de coacere.Reacţia are loc după ce stratul exterior al aluatului atinge temperatura de 100°C şi

intensitatea ei creşte cu temperatura.În procesul de formare a culorii cojii, intervine şi reacţia de caramelizare a zaharurilor.Culoarea normală a cojii se formează la temperatura de 130-170°C, la valori mai amri

având loc carbonizarea cojii.Pentru ca pâinea să aibă o coajă normal colorată, este necesar ca aluatul în momentul

introducerii la coacere să conţină 2-3% zaharuri nefermentate faţă de substanţa uscată.

42

f) Modificarea volumului aluatului în timpul coacerii este un proces important pentru a obţine un produs cu volum normal dezvoltat.

La introducerea aluatului în cuptor, acesta işi măreşte rapid volumul, după care continuă să crească dar cu viteză mai mică şi la un moment dat această creştere încetează.

Luând în considerare acest lucru, procesul de coacere se împarte în două perioade: -perioada volumului variabil; -perioada volumului constant.Creşterea volumului aluatului în prima perioadă este condiţionată de creşterea volumului şi

presiunii gazelor şi de capacitatea aluatului de a reţine gazele.Volumul şi presiunea gazelor cresc datorită: -formării unor noi cantităţi noi de CO2; -dilatării termice a gazelor prezente în aluat în momentul introducerii acestora în

cuptor; -trecerii în stare gazoasă a alcoolului şi dioxidului de carbon existenţi în stare

dizolvată în aluat.Datorită creşterii volumului şi presiunii gazelor în aluat apar nişte tensiuni de întindere care

îşi exercită acţiunea asupra cojii. Dacă extensibilitatea cojii este suficient de bună, ea poate prelua aceste tensiuni şi în final va rezulta fără crăpături.

De aceea în prima parte a coacerii se creează o atmosferă umedă de vapori care, condensând pe suprafaţa aluatului, vor întârzia deshidratarea şi, deci, rigidizarea cojii.

Durata volumului variabil este foarte importantă pentru volumul produsului, o durată prea mică sau prea mare a acestei perioade conducând la pâine cu volum redus.

g) Stabilirea regimului optim de coacere. Durata de coacere. Din punct de vedere al regimului de coacere, procesul de coacere poate fi împărţit în două

perioade:Prima perioadă cuprinde perioada de coacere până când în centrul bucăţii de aluat se atinge

temperatura de 50-60°C. Ea coincide cu perioada creşterii în volum a bucăţii de aluat şi se subîmparte în două părţi.

Prima parte a acestei perioade de coacere are durata de 2-3 minute şi decurge în atmosferă umedă (φ=70-80%) şi la temperatura relativ scăzută a mediului din camera de coacere (110-112°C), dar cu aflux de căldură intens de la vatră (temperatura vetrei este de 200-210°C).

Acest tratament hidrotermic are ca scop condensarea vaporilor introduşi în camera de coacere pe suprafaţa bucăţii de aluat pentru menţinerea cojii în stare extensibilă, care să permită creşterea în volum a aluatului şi pentru a asigura un luciu corespunzător al cojii. În condiţii optime pe 1m2 suprafaţă de aluat condesează 0,14-0,16 kg abut.

Partea a doua a primei perioade de coacere durează de la sfârşitul prelucrării hidrotermice până la atingerea în centrul bucăţii de aluat a temperaturii de 50-60°C. Ea are loc în absenţa aburului pentru că acesta ar diminua transferul de căldură prin radiaţie, întârziind astfel formarea cojii.

În această etapă se lucrează la o temperatură mai mare a camerei de coacere (cam 220-280°C), această temperatură fiind necesară pentru a asigura un transfer maxim de căldură aluatului supus coacerii.

Valoarea temperaturii variază cu: -gradul de încărcare al vetrei; -însuşirile aluatului; -masa şi forma produsului.

43

Perioada a doua de coacere are rolul să desăvârşească procesul de coacere, de formare şi colorare a cojii şi de aceea aportul de căldură nu trebuie să fie prea mare iar umiditatea relativă din camera de coacere trebuie să fie cât mai mică.

Temperatura optimă pentru această perioadă a coacerii este de 180-200°C.Durata de coacere este un parametru foarte important al regimului tehnologic, ea

influenţând calitatea produsului, pierderile la coacere şi, deci, randamentul în pâine, productivitatea cuptorului şi consumul de combustibil.

Durata de coacere este influenţată de: -însuşirile şi compoziţia aluatului supus coacerii; -încărcarea vetrei; -masa şi forma produsului; -caracteristicile cuptorului; -regimul de coacere.h) Sfârşitul coacerii se determină orgaoleptic şi prin determinarea temperaturii centrului

miezului.Organoleptic, pâinea se consideră coaptă atunci când: -coaja este rumenă; -la balansarea în mână pare uşoară în raport cu mărimea ei; -produce un sunet clar, deschis, la lovirea cojii de vatră; -miezul este elastic.Temperatura miezului se determină prin introducerea unui termometru în pâine, prin partea

laterală a cojii, paralel cu coaja inferioară, la jumătatea înălţimii, astfel încât rezervorul termometrului să ajungă în mijlocul bucăţii de pâine.

Obţinerea unei temperaturi de 93-97°C indică o pâine coaptă.

3.2.8. Depozitarea şi livrarea produselor finite

Bucăţile de pâine coaptă sunt reaşezate pe rastele şi sunt transferate într-un depozit la 20°C.Depozitarea urmăreşte două scopuri:1. Răcirea produselor în condiţii optime: într-o oră temperatura miezului scade

de la 95-98°C la 35°C, iar a cojii de la 120-160°C la 38°C.2. Păstrarea calităţii la o anumită durată de timp.Răcirea pâinii. Din punct de vedere a calităţii pâinii, răcirea este considerată un proces de

maturizare, deoarece pâinea este optimă pentru consum în stare rece. Răcirea pâinii începe din primele momente de la scoaterea din cuptor şi variază, ca durată, cu masa pâinii şi cu parametrii aerului din depozit (optim 18-20°C, φ=65-70%).

Depozitul de pâine trebuie condiţionat deoarece în timpul răcirii pâinea cedează mediului ambiant căldură şi umiditate, deci poate modifica parametrii depozitului. În plus, pierderile de umiditate determină pierderi în masa pâinii, influenţând randamentul.

Cedarea căldurii mediului înconjurător are loc în urma gradientului de temperatură, care apare între pâine şi mediu, cedarea umiditîţii datorându-se deplasării umidităţii din miez spre coajă şi apoi din coajă în mediul ambiant prin difuzie exterioară.

Pierderile în masa pâinii nu sunt uniforme pe toată durata răcirii ele fiind mai amri în prima parte (50% din pierderile totale) când pâinea are temperatură mai mare decât a mediului ambiant şi mai scăzute în momentul în care pâinea ajunge la temperatura mediului ambiant.

44

Pierderile la răcire au valoarea de 1-3,5% faţă de pâinea intrată ân depizit şi 15-25% din pierderile tehnologice totale, fiind mai mici pentru: temperaturi scăzute ale depozitului, produse mici de format lung, umidităţi mici ale pâinii, produse coapte în forme şi în cazul spoirii produselor la ieşirea din cuptor.

Învechirea pâinii este un proces inevitabil care are loc la păstrarea ei timp îndelungat. Primele semne de învechire apar după 10-12 ore de la păstrare şi se accentuează odată cu creşterea acestei durate.

Conform teoriei actuale, învechirea pâinii are loc datorită retrogradării amidonului.Prin retrogradarea amidonului se înţelege tendinţa componentelor macromoleculare ale

acestuia (amiloza şi amilopectina) de a se agrega trecând astfel în forme insolubile.Această retrogradare este însoţită de reapariţia zonelor cristaline în structura amidonului,

zone care au fost distruse parţial la coacere.Întărirea miezului la învechirea pâinii este aribuită retrogradării amilopectinei. Concentraţia

redusă de amiloză în amidon face posibilă asocierea moleculelor de mailopectină rămase în granulă şi deci apariţia de zone cristaline.

Această asociere este termoreversibilă şi se poate distruge prin reîncălzirea pâinii la 50-60°C, fenomen care explică posibilitatea de reîmprospătare a pâinii prin reîncălzire.

Factorii care influenţează învechirea pâinii sunt: -temperatura; -ambalarea; -procesul tehnologic de fabricare a aluatului; -calitatea făinii.Învechirea pâinii poate fi întârziată sau diminuată sub influenţa unor factori sau adaosuri,

ca de exemplu:- depozitarea pâinii în condiţii de frig negativ (-7°C),- folosirea unor durate de coacere lungi,- folosirea de emulgatori (0,3-0,5% faţă de făină),- aplicarea unor procedee indirecte de fabricare, cu timpi lungi de fermentare sau a acelora

cu maiele fluide,- folosirea de preparate amilolitice.Adaosurile care pot fi folosite sunt acele produse care introduse în aluat pot frâna

retrogradarea amidonului sau măresc elasticitatea iniţială a miezului, întârziind rigidizarea acestuia.Grăsimile, ca şi emulgatori, măresc elasticitatea iniţială a miezului şi reduc viteza de

învechire a pâinii. Această reducere a vitezei de învechire este pusă pe seama formării în timpul coacerii a unor complecşi insolubili ai acestora cu amiloza. De aceea,în timpul coacerii, amiloza difuzează mai puţin în exteriorul granulei, reducându-se posibilitatea de asociere a lanţurilor de amiloză în exteriorul granulei şi a celor de amilopectină în interiorul ei, deci învechirea pâinii.

În ceea ce priveşte amplasarea depozitului de pâine, acesta trebuie să fie în vecinătatea sălii de coacere şi să aibă acces la rampa de expediţie.

45

4. Bilanţul de materiale pentru pâinea integrală

8 t / 24h = 8000 kg / 24h = 333, 33 kg / h.Conform reţetei de fabricare pentru 100 kg făină

163,8 kg aluat …..100kg făină…..1,4kg sare…..1,4kg drojdie…..61 kg apă333.33kg aluat………w……………x…………….y………………..z

w = 100 • 333,33 / 163,8 = 203,5 kg/h făină

x = 1,4 • 333.33 / 163,8 = 2,85 kg/h sare

y = 1,4 • 333.33 /163,8 = 2,85 kg/h drojdie

z = 61 • 333,33 / 163,8 = 124,3 kg/h apă

aluat frământat

Amestec supus frământării 0,9% pierderi la frământare

Notăm:Amestec supus frământării – AspAluat frământat – AfrPierderea – P1

Asp = Afr + P1P1 = 0,009 • 333,33 = 2,99 kg/hAfr = Asp – P1Afr = 333.33 – 2,99Afr = 330,34 kg/h

46

FRĂMÂNTARE ALUAT

aluat fermentat Aluat frământat 0,1% pierderi la fermentare

Notăm:Aluat framântat – AfrAluat fermentat – AferPierderea – P2

Afr = Afer + P2P2 = 0,001 • 330,34 = 0,33 kg/hAfer = Afr – P2Afer = 330,34 – 0,33Afer = 330,01 kg/h

Aluat aluat refrământat fermentat 0,6% piederi la refrământare

Notăm:Aluat fermentat – AferAluat refrământat – ArfPierderea – P3

Afer = Arf + P3P3 = 0,006 • 330,01 = 1,98 kg/hArf = Afer – P3Arf = 330,01 – 1,98Arf = 328,03 kg/h

47

FERMENTARE ALUAT

REFRĂMÂNTARE

Aluat aluat prelucrat refrământat 0,5% pierderi la prelucrare

Notăm:Aluat refrământat – ArfAluat prelucrat – AprPierderea – P4

Arf = Apr +P4P4 = 0,005 • 328,03 = 1,64 kg/hApr = Af – P4Apr = 328,03 – 1,64Apr = 326,39 kg/h

Aluat pâine coaptă prelucrat 10% pierdere la coacere

Notăm:Aluat prelucrat – AprPâine coaptă – PcPierderea – P5

Apr = Pc + P5P5 = 0,1 • 326,39 = 32,63 kg/hPc = Apr – P5Pc = 326,39 – 32,63Pc = 293,76 kg/h

48

PRELUCRARE ALUAT

COACERE

Pâine coaptă pâine răcită 2% pierderi la răcire

Notăm:Pâine coaptă – PcPâine răcită – PrPierderea – P6

Pc = Pr +P6P6 = 0,02 • 293,76 = 5,87 kg/hPr = Pc – P6Pr = 293,76 – 5,87Pr = 287,89 kg/h

pâine ambalată Pâine răcită 0,2% pierderi la ambalare

Notăm:Pâine răcită – PrPâine ambalată – PaPierderea – P7

Pr = Pa + P7P7 = 0,002 • 287,89 = 0,57 kg/hPa = Pr – P7Pa = 287,89 – 0,57Pa = 287,32 kg/h

49

RĂCIRE

AMBALARE

Bilanţ sub formă tabelarăTabelul 7.Materiale intrate Cantitatea Materiale ieşite Cantitatea

Făină

Apă

Sare

Drojdie

203,5

124,3

2,85

2,85

Pâine ambalată

P1

P2

P3

P4

P5

P6

P7

287,32

2,99

0,33

1,98

1,64

32,63

5,87

0,87TOTAL 333.35 TOTAL 333,33

50

5. ELEMENTE DE CALCUL

5.1. Calculul necesarului de utilităţiConsumul specific de făină se calculează cu relaţia:

Fpc

FC =

Gunde: F = cantitatea de făină, Kg;

Gpc = cantitatea de pâine, Kg.Cf = 203,5 / 333,33 = 0,61 kg făină/kg produs.

Consumul specific de drojdie se calculează cu relaţia:

Dpc

DC , Kg drojdie Kg produs

G=

unde: D = cantitatea de drojdie, Kg;

Gpc = cantitatea de pâine, Kg.

Cd = 2,85 / 333,33 = 0,0085 kg drojdie /kg făină.

Consumul specific de apă se calculează cu relaţia:

apapc

WC , l apa Kg produs

G=

unde: W = cantitatea de apă, l.

Ca = 124,3 / 333,33 = 0,37 kg apă/kg produs

Randamentul în pâine se calculează cu relaţia:

pcGR

F=

R = 333,33 / 203,5 = 1,63.

51

5.2.Caracteristicile tehnice ale utilajelor

Utilajele folosite pentru fabricarea pâinii integrale şi care alcătuiesc instalaţia tehnologică sunt reprezentate de:

- Cernător vertical;- Cântar semiautomat pentru făină;- Instalaţie pentru pregătirea drojdiei;- Instalaţie pentru pregătirea soluţiei de sare;- Dozator de apă;- Malaxor;- Cuvă de aluat;- Masă pentru divizat şi modelat;- Maşină de rulat;- Cărucior dospirot;- Cuptor tunel cu bandă;- Navete pentru pâine.

Frămantătorul se caracterizează prin rotaţia forţată a cuvei şi a braţului de

antrenare. Părţile principale sunt:

- Cuva;

- Braţul de frămantare;

- Sistemul de antrenare

52

Funcţionare: Se ridică în poziţie superioară braţul de frămantare 3, se aduce cuva 4 la malaxor şi se fixează pe placa de fundaţie 1. Apoi se introduc materiile prime şi auxiliare, se coboară braţul de frămantare şi se porneste malaxorul 2. Braţul se roteşte şi în această zonă, aluatul se omogenizează. Datorită rotirii cuvei tot aluatul trece în această zonă activă şi se realizează frământarea. La sfârşitul operaţiei de frământare, se ridică din nou braţul de frământare, iar cuva cu aluat este scoasă şi trecută la fermentare.

Dozator de apă şi drojdieDozatorul - rezervor de apă se compune dintr-un rezervor paralelipipedic care este

prevăzut la partea superioară cu un capac neetanş. Pe una din feţele laterale este montat un termometru – colţar fiind introdus în carcasa metalică pentru măsurarea temperaturii apei, şi sticla de nivel.

Frământătorul „Independenţa”Acest tip de malaxor face parte din grupa frământătoarelor cu axe înclinate, braţ

de frământare frânt şi cuvă detaşabilă mobilă.Cuva este fixată pe un cărucior prevăzut cu două roţi de sprijin şi o roată

direcţională, care permite deplasarea căruciorului cu cuva în locul dorit din secţia de producţie. Căruciorul cu cuva intră în canalele de ghidaj ale plăcii inferioare, iar limitatoarele de cuvă asigură realizarea angrenării coroanei dinţate a cuvei cu pinionul. Fixarea cuvei în timpul funcţionării se face printr-un sistem de blocare cu pedală. Acţionarea axului cu pinionul şi a braţului de frământare se face de la electromotor prin roţi de curea şi curele trapezoidale, prin melc, roată melcată, lanţ Gall şi roţi de lanţ.

Pentru funcţionare se ridică în poziţie superioară braţul de frământare, se aduce cuva de frământare şi se fixează pe placa de fixare. Se introduc în cuva malaxorului materiile prime şi auxiliare conform reţetei de fabricaţie, se coboară braţul de frământare şi se porneşte, iar cuva este scoasă şi trecută la fermentare.

Dezavantajul acestui tip de malaxor constă în faptul că o parte a cuvei braţului de frământare are loc înafara semifabricatelor ceea ce conduce la prelungirea duratei de fermentare.

Cuptorul tunel cu bandă Este alcătuit dintr-un transportor cu bandă, executat din împletitură din sârmă. Banda se sprijină pe cele două tambure de la capete (unul fiind de acţionare) şi pe mai mulţi cilindri intermediari.

Cuptorul se încălzeşte prin recircularea gazelor arse. Combustibilul este ars în camere de ardere speciale, iar gazele arse supraîncălzite trec în camera de amestec, de und împreună cu o parte din gazele circulate prin cuptor, formează un amestec care trece prin canalele de încălzire. Un ventilator absoarbe gazele arse, care au cedat o parte din căldură, şi le readuce în camera de amestec. Gazele arse care nu se mai întorc în circuitul de încălzire sunt eliminate în atmosferă.

Cuptorul este împărţit în mai multe secţiuni longitudinale prevăzute cu registre şi supape de reglare a gazelor de încălzire, care permit obţinerea temperaturii necesare în fiecare zonă.

53

Funcţionarea cuptorului tunel constă în încălzirea cuptorului la temperatura de regim, după care se face încărcarea continuă cu fire de aluat, pe măsură ce banda înaintează. Viteza benzii este reglabilă şi depinde de durata de coacere a produsului. După ce a parcurs cuptorul, sticksurile se evacuează automat, la capătul opus.

Cuptorul este dotat cu ferestre de control, prin care se supraveghează coacerea firelor de aluat şi cu aparate de măsură şi control a regimului de coacere (termometre, psihrometre şi aparate de determinat durata de coacere).

Cuptoarele tunel se execută de obicei, cu capacitatea de 20t/24h sau de 30t/24h, având lungimea benzii de coacere până la 24 m, iar lăţimea de circa 2 m.

54

6. CALCULUL SPAŢIILOR DE PRODUCŢIE ŞI DEPOZITARE

Spaţiul de producţieSpaţiul de producţie, reprezintă de fapt, hala de fabricaţie, unde există utilajele din

linia tehnologică a pâinii integrale. Cuprinde:- cuptor tunel cu bandă pentru coacerea pâinii, cu dimensiunile: 1,5 m ×

12 m;- bandă pentru presărare: 1,5 m;- baia de opărire: 0,5 m.

Hala de fabricaţie are dimensiunile: 18 m / 30 m.

Calculul spaţiilor de depozitareSpaţiile de depozitare pentru materiile prime şi auxiliare se calculează ţinând cont

de:- structura de producţie planificată pentru unitatea respectivă;- cantitatea de produse pe sortimente ce urmează a se realiza;- consumul specific;- numărul de zile de depozitare prevăzut în normative;- posibilităţi tehnice de aprovizionare şi alte elemente.

Sintetizând criteriile menţionate, cantitatea de materie primă sau auxiliară ce trebuie depozitată se determină cu formula:

[ ] E Q C n t= ⋅ ⋅în care: E – cantitatea de materie primă sau auxiliară ce urmează a se depozita, în tone;

Q – producţia ce se va realiza din sortimentul care utilizează materia primă sau auxiliară, în tone;

C – consumul specific de materie primă sau auxiliară, în tone/tonă produs finit; n – numărul de zile de depozitare pentru materia primă sau auxiliară respectivă.

Depozitarea făiniiPentru o bună păstrare şi maturizare, făina se depozitează în spaţii special

amenajate, uscate, aerisite, bine luminate.Făina păstrată în saci sau pachete se aşează pe grătare sau paleţi, pentru a permite

o bună aerisire, formându-se mai multe stive. Stivele cu făină se formează din aşezarea sacilor în diferite forme care în înălţime să nu depăşească în sezonul cald, 6 – 7 saci şi 9 – 10 saci în sezonul rece.Pentru a se putea circula în depozit, între stive este necesar a se respecta distanţa se 0,75 m, între stivă şi pereţii depozitului de 0,40 m, iar între şirurile de stive circa 1,50 m când transportul se face cu lisa şi 2,50 m când se folosesc vagoneţii.

Făina se maturizează şi se păstrează în condiţii bune când temperatura aerului variază între 10 – 12ºC iarna şi 15 – 20ºC vara, umiditatea relativă a aerului să nu depăşească 55 – 65%.

În ultimul timp, la unităţile noi de morărit şi panificaţie, făina se depozitează şi se păstrează până la folosire în vrac, în depozite celulare din beton sau metal.

Depozitarea drojdiei comprimate

55

Se livrează de la fabricile de spirt sub formă de calupuri acoperite cu hârtie pergaminată, în pachete de 0,500 kg sau 1 kg bucata, transportată în lăzi de lemn sau din material plastic a câte 15 – 30 kg fiecare.

Până la folosire, drojdia comprimată se păstrează în camere sau în dulapuri frigorifice, la temperatura de 2 – 4ºC, timp de maxim 7 zile, sau în încăperi curate, aerisite, ferite de umezeală şi de mirosuri străine la temperatura de 4 – 10ºC. Lăzile cu drojdie vor fi aşazate pe stelaje, pentru a permite o bună aerisire. Pentru o bună păstrare şi conservare, drojdia se va feri de umezeală; nu este indicat ca păstrarea drojdiei să se realizeze direct pe gheaţă.

În timpul iernii, atât pe timpul transportului, cât şi al depozitării, temperatura drojdiei nu trebuie să coboare sub 0ºC, iar în sezonul cald să nu depăşească 10ºC.

Depozitarea sării comestibileSarea folosită în industria de covrigărie (sticksuri) se livrează în sac de 40 – 50

kg. Sortul cel mai indicat este sarea fină şi extrafină.Se va păstra în depozite curate, aerisite, bine închise şi ferite de umezeală, la

temperatura maximă de 25ºC. Atât în depozite, cât şi în sălile de lucru, sare ase va păstra pe gratare de lemn, evitându-se aşezarea ei direct pe pardoseală. Atât în încăperea unde se păstrează sarea, cât şi în sala de lucru, nu este permis să se vină în contact cu produse având miros pătrunzător.

56

7. MĂSURI DE PROTECŢIA MINCII, PSI ŞI IGIENA MUNCII

Pentru ca oamenii muncii să-şi desfăşoare din plin activitatea şi să-şi pună în scopul producţiei întreaga lor capacitate de lucru, trebuie să aibă condiţii corespunzătoare, astfel încât să fie prevenite accidentele şi îmbolnăvirile profesionale.În vederea asigurării unor astfel de condiţii s-au stabilit norme specifice procesului tehnologic.

Măsuri specifice în depozitul de făină. În aceste depozite se vor lua următoarele măsuri:- operaţiile de încărcare, descărcare, transport şi manipulare se vor face cu multă atenţie, - sub directa conducere a muncitorului însărcinat special de către conducere;- pentru a evita prăbuşirile de bolţi planşee la clădirile şi depozitele pe mai multe niveluri, este necesar să se respecte încărcătura indicată în proiect / m2, iar acolo unde nu există se va apela la un specialist;- în vederea păstrării ordinei în depozitele de materii prime şi produse finite, se vor trasa culoare de circulaţie şi suprafeţe de depozitare, vizibil, în vederea unei circulaţii normale fără blocaje, ca să se poată ajunge şi ieşi la fiecare stivă cu ambalaj depozitat;- aşezarea în stive a materiilor prime şi auxiliare ambalate se va face respectând înălţimea care asigură stabilitatea stivelor şi nu necesită eforturi deosebite pentru manipulare;- pentru a evita pericolul prăbuşirii sacilor din stive, acesta putând fi o sursă de accidente, se va începe întotdeauna să se ia din stivă numai de sus în jos, eliminându-se rândurile superioare complet şi apoi se trece la cele inferioare, până la ultimul rând;- în toate depozitele se vor menţine în stare de funcţionare mijloacele pentru intervenţie, necesare stingerii oricărui început de incendiu (hidranţi, furtune, stingătoare);- pentru o mai uşoară manipulare, o mai rapidă răcire a produselor şi o ventilaţie mai bună a stivelor de pâine, picioarele de navete atât goale cât şi pline, este necesar să se depoziteze numai pe cărucioare sau platforme. Acolo unde depozitul este dotat cu rastele, produsele se vor aşeza numai pe rastele.

Măsuri privind instalaţiile şi utilajele pentru cernerea făinii şi pentru scuturat sacii:instalaţiile şi utilajele pentru cernerea făinii se vor amplasa în încăperi separate, uscate, bine aerisite şi dezinfectate;cernătoarele se vor supraveghea cu atenţie, iar atunci când se produc degajări mari de praf de făină se opresc şi se remediază defecţiunea;pentru utilajele şi instalaţiile de scuturat sacii goi, se va amenaja un spaţiu separat, altul decât cel de cernut, acest spaţiu necesitând să fie în permanenţă curat, aerisit şi evacuaţi sacii goi.

Măsuri privind instalaţiile şi utilajele pentru prelucrarea aluatului:manipularea cuvelor de malaxor, folosirea malaxorului şi a răsturnătorului este necesar să se facă numai de operatorul instruit pe acest loc de muncă;cuplarea şi decuplarea cuvelor pentru frământat, la malaxor, se va face cu multă atenţie pentru a se evita strivirile;malaxoarele cu funcţionare periodică vor fi utilizate numai cu apărătoarea împotriva accidentelor;

57

verificarea consistenţei aluatului se face cu atenţie, numai în zona de ieşire a braţului frământătorului din cuvă;răsturnătoarele de cuve vor fi utlizate numai pentru cuvele de tipul şi capacitatea admisă;maşinile de laminare şi modelare se vor curăţa numai la terminarea lucrului şi scoaterea lor de sub tensiune;la cuptoare iluminatul se va face cu reţea de 24 V şi cu posibilitatea de aprindere numai în timpul contolului;aprinderea, reglarea şi stingerea focului la cuptoare se va face numai de personalul instruit în acest sens;conducta de alimentare cu combustibil se va vopsi numai în culorile standard;cuptoarele vor fi prevăzute numai cu termometre sau termocupluri pentru verificarea continuă a funcţionării arzătorului, în vederea evitării eliminării gazelor nearse;sistemele de aerisire şi ventilaţie vor fi totdeauna în bună stare de funcţionare pentru a evita exploziile gazelor nearse.

Măsuri privind rampele de expediţie şi spaţiile de manevră a vehiculelor:spaţiul rampelor de încărcare a pâinii va fi eliberat de navete, cărucioare, platforme, pentru a evita accidentările în timpul alimentării vehiculelor;tragerea maşinii de transport la rampă, prin mersul înapoi sau lateral se va face întotdeauna pilotat, pentru a evita lovirile şi strivirile;rampele şi punctele de livrare a produselor finite vor fi prevăzute cu iluminat corespunzător, pentru asigurarea derulării expediţiei pe timp de întuneric în bune condiţii;personalul care pătrunde în incinta unităţii, indiferent în ce scop, nu trebuie să fie purtători de surse de foc.

Măsuri diverse:în incinta unităţii se impune ordine, curăţenie în vederea asigurării păstrării în bune condiţii a inventarului secţiei, cât şi o bună circulaţie în incintă;depozitul, rezervorul sau staţia de gaze, trebuie să aibă zona de protecţie împrejmuită şi uşile de acces închise;loturile special amenajate pentru păstrarea resturilor menajere, până la îndepărtarea lor în unitate vor fi izolate de corpul de fabricaţie, zidite şi prevăzute cu uşi metalice de ermetizare, în vederea evitării răspândirii gunoaielor de vânt.

Norme igienico - sanitareÎn procesul de fabricaţie trebuie să se respecte cu stricteţe condiţiile igienico-sanitare la fiecare fază tehnologică, până la livrarea produselor.Mareteriile prime şi auxiliare trebuie să corespundă prescripţiilor sanitare prevăzute în normativele în vigoare. Depozitarea materiilor prime şi auxiliare se face luându-se toate măsurile pentru evitarea impurificării şi alterării lor. Pregătirea materiilor prime şi auxiliare în vederea fabricaţiei se va efectua în încăperi separate.Operaţiile tehnologice care se desfăşoară în sălile de fabricaţie propriu-zise, se vor efectua cu respectarea următoarelor condiţii igienico-sanitare:prevenirea alterării produselor;asigurarea materialelor de protecţie sanitară pentru semifabricate;eliminarea deşeurilor neigienice.

58

Este necesară întreţinerea igienică a utilajelor şi spaţiilor de lucru, curăţirea şi spălarea cuvelor, curăţirea vaselor pentru ouă, ulei, curăţirea pardoselii în jurul locurilor de muncă, îndepărtarea impurităţilor şi spălarea instalaţiilor pentru prepararea soluţiilor de sare şi a suspensiei de drojdie cu soluţie caldă de sodă calcinată (1 - 1,5 %).Ambalajele şi mijloacele specializate pentru transportul produselor trebuie întreţinute în cea mai bună stare de igienă.Autodubele se vor curăţa în interior după fiecare transport, iar la exterior se vor spăla zilnic.

Igiena personală a muncitorilorPersonalul din unităţile de panificaţie care manipulează, prepară, ambalează sau vine în contact cu utilajele tehnologice este obligat să respecte următoarele măsuri de igienă individuală:depunerea, la intrarea în producţie, a hainelor de stradă şi îmbrăcarea echipamentului de protecţie sanitară (halat, bonetă);trecerea prin baie sau duşuri, sau cel puţin spălarea mâinilor cu apă şi săpun;tăierea unghiilor scurt şi strângerea părului sub bonetă sau basma albă.Echipamentul sanitar de protecţie va fi purtat în exclusivitate la locurile de muncă, fiind strict interzisă utilizarea lui în afara acestora.

Norme de prevenire şi stingerea incendiilorAceste norme prevăd în principal următoarele:toate clădirile de producţie vor fi prevăzute cu hidranţi de incendiu, interiori şi exteriori, având în dotare materialele şi mijloacele de prevenire a incendiilor;unitatea va dispune de o instalaţie de apă pentru stingerea incendiilor, separată de cea potabilă şi industrială şi va avea în permanenţă asigurată o rezervă suficientă pentru cazurile de întrerupere a alimentării cu apă;curtea întreprinderii va fi nivelată şi împărţită în mod corespunzător, pentru a asigura un acces uşor la clădiri şi interveni rapid în caz de incendiu, la mijloacele de prevenire şi stingere;personalul muncitor folosit la prevenirea şi stingerea incendiilor trebuie să cunoască şi să aplice întocmai normele, să întreţină în stare perfectă de funcţionare toate mijloacele de stingere, să menţină libere, curate şi în bună stare căile de acces, culoarele, scările, şi să intervină imediat şi eficient la stingerea eventualelor incendii.

Ansamblul măsurilor ce se prevăd pentru asigurarea protecţiei muncii se referă atât la perioada de montaj, cât şi la cea de exploatare a obiectivului, având ca scop asigurarea celor mai bune condiţii de muncă, prevenirea accidentelor.Toate locurile de muncă periculoase vor fi avertizate cât mai sugestiv prin panouri sau afişe care să atragă atenţia asupra eventualelor pericole.Se va prelucra cu întreg personalul fabricii legislaţia privind P.S.I. cu următoarele acte normative:decret nr. 232 / 1974decret nr. 290 / 1977decret nr. 400 / 1981norme generale P.S.I.

59

norme de dotare pentru unităţi MAIA nr. 150 / 76.Încadrarea încăperilor din punct de vedere al pericolului de incendiu, al numărului de salariaţi cât şi sarcina pe încăperi este obligatorie.Substanţele chimice şi stingătoarele folosite pentru stingerea sunt praful şi CO2.

60

8. BIBLIOGRAFIE

1. Banu. C. – Manualul Inginerului de industrie alimentară, vol I şi II, Ed Tehnică Bucureşti, 1974.

2. Leonte Mihai – Biochimia şi tehnologia panificaţiei, Ed Crigarux, Piatra Neamţ, 2000.

3. Leonte Mihai – Tehnologii, utilaje, reţete şi controlul calităţii în industria de panificaţie, patiserie, cofetărie, biscuiţi şi paste făinoase – Materii prime şi auxiliare, Ed Millenium, Piatra Neamţ, 2003;

4. Leonte Mihai - Tehnologii, utilaje, reţete şi controlul calităţii în industria de panificaţie, patiserie, cofetărie, biscuiţi şi paste făinoase – Metode de preparare a aluatului, Ed Millenium, Piatra Neamţ, 2004.

5. Leonte Mihai - Tehnologii, utilaje, reţete şi controlul calităţii în industria de panificaţie, patiserie, cofetărie, biscuiţi şi paste făinoase – Fermentarea şi prelucrarea aluatului, Ed Millenium, Piatra Neamţ, 2005.

6. Leonte Mihai - Tehnologii, utilaje, reţete şi controlul calităţii în industria de panificaţie, patiserie, cofetărie, biscuiţi şi paste făinoase – Coacerea si uscarea aluatului,

Ed Millenium, Piatra Neamţ, 2005.

61