Universitatea Tehnica Gh. Asachi IasiFacultatea de inginerie chimica si protectia mediuluiSpecializarea: Ingineria mediului

Proiect: Tehnologii de tratare si valorificare a deseurilor

Coordonator stiintific: Studenti:Asist. dr.ing. Gavrilescu Daniela Aeloaiei Roxana Delianu FabianGrupa:2408

Iasi 2015

Tratarea si valorificarea deseurilor de la S.C. NATIONAL PAINTS FACTORIES COMPANY SA

Cuprins

IntroducereCapitolul 1: 1.1Reglementari legislative aplicabile 1.2Metode si variante tehnologice de productieCapitolul 2: 2.1Descrierea generala a profilului unitatii 2.2 Descriere tehnologiei specifice companiei 2.3 Factorii care influenteaza semnificativ performantele proceselor tehnologice 2.4 Bilanturile de materii prime, materiale si utilitati 2.5 Inventarul deseurilor rezultateCapitolul 3: 3.1 Metode de valorificare a deseurilor 3.2 Colectarea si transportul deseurilor 3.3 Metode de tratare 3.4 Masuri de depozitareConcluziiBibliografie

Capitolul 11.1. Reglementari legislative aplicabile industriei de fabricare a vopselurilorCompusi Organici Volatili (COV) din Solventii organiciSolventi Directiva 1999/13/CE a Consiliuluiprivind reducerea emisiilor de computi organici volatili datorate utilizarii solventilor organici in anumite activitati si instalatii Decizia Comisieidin 20 iulie 2006 privind un chestionar pentru rapoartele statelor membre privind punerea in aplicare a Directivei 1999/13/CE in perioada 2005-2007 HG 699/2003privind stabilirea unor masuri pentru reducerea emisiilor de computi organici volatili datorate utilizarii solventilor organici in anumite activitati si instalatii HG 1902/2004pentru modificarea si completarea Hotararii Guvernului nr. 699/2003 privind stabilirea unor masuri pentru reducerea emisiilor de compusi organici volatili datorate utilizarii solventilor organici in anumite activitati si instalatii HG 1339/2006pentru modificarea si completarea Hotararii Guvernului nr. 699/2003 privind stabilirea unor masuri pentru reducerea emisiilor de compusi organici volatili datorate utilizarii solventilor organici in anumite activitati si instalatii OM859/2005-Anexe

Vopsele, lacuri si produse de refinisare a suprafetelor vehiculelor Directiva 2004/42/CEprivind limitarea emisiilor de compusi organici volatili cauzate de utilizarea de solventi organici in anumite vopsele si lacuri si in produsele de refinisare a vehiculelor si de modificare a Directivei 1999/13/CE Decizia Comisiei 205/2007de stabilire a unui model comun pentru primul raport al statelor membre privind punerea in aplicare a Directivei 2004/42/CE a Parlamentului European si a Consiliului privind limitarea emisiilor de compusi organici volatili HG 735/2006privind limitarea emisiilor de compusi organici volatili datorate utilizarii solventilor organici in anumite vopsele, lacuri si in produsele de refinisare a suprafetelor vehiculelor1.2 Metode si variante tehnologice de productieFazele procesului tehnologic

Procesul tehnologic aplicat in instalatiile de fabricare a vopselelor si grundurilor are la baza un procedeu larg raspandit si cuprinde urmatoarewle faze principale:I. Pregatirea si dozarea materiilor primeII. AmpastareaIII. Dispersia fina a pigmentilor si materialelor de umplutura (frecarea)IV. Finisarea si nuantareaV. FistrareVI. Ambalare-depozitare

Procesul tehnologic este organizat pe 4 linii de fabricatie si are un caracter discontinuu. Acesta se desfasoara pe sarje de fabricatie care urmeaza un ciclu de operare stabilit in confromitate cu procesul tehnologic, pe baza unei fise de fabricatie.

Fig. 1.2.1 Schema tehnologica de obtinere a vopselurilorProces tehnologic de fabricare a emailurilor si grundurilor 1.Verificarea instalatiei Se controleaza starea de curatenie si etanseitate a instalatiei. Se verifica etanseitatea canelelor si pozitia acestora. Se verifica functionarea alimentarii cu energie electrica. Se verifica cantarul dozator de rasina care trebuie sa indice valoarea zero si sa nu fie blocat. 2. Dozarea materiilor prime in ampastor Din maturatorul de rasina se incarca pe cantar cantitatea de rasina prevazuta in receptura, cu ajutorul unei pompe cu roti dintate si se trimite in ampastorul ales pentru preparare. Se cantaresc pigmentii, materialul de umplutura si aditivii corespunzatori recepturii de fabricatie si se adauga dupa cum urmeaza. Se porneste agitarea ampastorului. Se dozeaza mai intai aditivii de dispersie si antideponentii. In cazul in care receptura prevede doar lecitina, aceasta se va doza numai sub forma de solutie, preparata anterior, de 50% in WSp. Se lasa timp de 10 15 minute, sub agitare, pentru inglobarea acesteia. Se dozeaza apoi pigmentii si materialele de umplutura. Introducerea materiilor solide in ampastor se face prin intermediul unei site cu ochiuri mari (2cm/2cm) care are rolul de a retine impuritatile mecanice mari. De asemeni dozarea materiilor solide se face lent astfel incat sa se evite aglomerarea si depunerea acestora pe fundul vasului, lucru care ar duce la infundarea traseelor de la ampastor la moara. Dupa terminarea dozarii se lasa la dispersie cca 1h. Dupa 10-15 minute de dispersie se preleveaza proba pentru timpul de scurgere Ts (8,20C)= 40 60 sec., la atingerea Ts se poate trece la etapa urmatoare. In cazul in care vascozitatea nu este corelata cu parametrii stabiliti, corectia se face in felul urmator: daca vascozitatea este prea mica se adauga rasina pana la aducerea in parametri daca vascozitatea este prea mare se adauga solvent pana la aducerea in parametri. 3.Frecarea Inainte de a porni etapa de frecare pasta se verifica moara:a) Verificarea gradului de incarcarea cu perle;b) Verificarea sitelor (sa nu fie infundate, in cazul in care acestea sunt infundate se recomanda spalarea acestora cu solvent; este posibila si existenta a doua perechi de site pentru fiecare moara care sa fie interschimbabile; nu se recomanda arderea acestora deoarece repetarea acestor operatii duce la largirea ochiurilor sitei si la pierderi de perle in produsul final).c) Verificarea filtrului acesta nu trebuie sa fie infundat.d) Verificarea alimentarii cu apa de racire a morii.e) Verificarea alimentarii cu energie electrica. Dupa ce s-a atins timpul de scurgere in ampastor se poate trece la frecarea pastei obtinute. Aceasta trebuie introdusa pe la partea inferioara a morii prin intermediul unei supape care are rolul de a impiedica patrunderea in conductele de aerisire a perlelor din corpul morii. Moara este un recipient cilindric prevazut cu manta, cu racire cu apa si cu un amestecator rapid (750-900 rot/min) care este dispus central si pe care se afla mai multe discuri. In moara se afla perle de sticla de diametru 3 3,5mm. Cantitatea de perle trebuie sa fie aproximativ egala cu cantitatea de pasta introdusa. O cantitate mai mare de perle produce forte de dispersie mai puternice ce conduc la o uzura mai mare a axului si a discurilor, un consum de energie si o eficienta mai mica a procesului de dispersie, iar o cantitate mai mica de perle reduce eficienta procesului de dispersie. Pasta este pompata cu un debit reglabil in interiorul utilajului si parcurge impreuna cu perlele inaltimea acestuia, unde sub actiunea discurilor are loc procesul de dispersare si apoi este evacuata pe la partea superioara a utilajului trecand printr-o sita care are rolul de a retine perlele. In timpul procesului de dispersie amestecul de pasta si perle este supus unor puternice forte de forfecare. Forta exercitata de o parte din perle asupra unui aglomerat de pigment este direct proportionala cu raportul intre suprafetele lor. Debitul cu care se pompeaza pasta in moara trebuie sa fie astfel ales incat deversarea pastei pe la partea superioara sa se faca pe maxim 1/5 1/4 din inaltimea sitei si sa permita estimarea unui grad de frecare corespunzator. Dupa aproximativ 10-15minute de la pornirea morii se verifica vascozitatea pastei care trebuie incadrata in Ts ( 8,20C) = 40 60. Foarte important este ca pe timpul frecarii temperatura pastei sa nu depaseasca 60C. In cazul in care se depaseste aceasta temperatura unii pigmenti isi pot schimba caracteristicile si pot reaglomera cu pierderi semnificative in costuri pentru spargerea din nou a acestor aglomerate (necesita o noua trecere pe moara). Se trimite pasta in vasul de recirculare si se mentine in acest circuit pana la incadrarea in gradul de frecare prevazut.ATENTIE!!! Pentru corectarea timpului de scurgere al unei paste cu grad de frecare sub 50m se foloseste numai rasina. Pornirea morii Se porneste pompa de alimentare cu pasta a morii si se lasa sa mearga pana cand pasta a ajuns la partea superioara, dupa care se porneste moara. La intervalul de cel mult 3 zile lucratoare se controleaza nivelul si dimensiunile perlelor. In cazul in care se constata ca nivelul este sub cel initial sau ca dimensiunea perlelor a scazut sub 1mm se procedeaza la completarea cu perle in primul caz si in al doilea caz se schimba perlele.

4.Finisarea Finisarea pastei consta in reglarea consistentei si a caracteristicilor fizico-chimice ale produsului prin a adaugarea de rasina, solventi si diversi adjuvanti sub forma de solutii. Inainte de a trimite pasta in finisor se verifica ventilele de fund(sa fie inchise).Cu ajutorul pompei de transport se trimite pasta in finisor. Finisorul este un vas cilindric vertical de aproximativ 5m cu fund elipsoidal prevazut cu un sistem de agitare cu doua randuri de pante montate axial. Dupa aducerea pastei in finisor se introduce diferenta de rasina conform recepturii. Masa se agita pana la omogenizare, cca 1h, apoi se introduc restul de componenti din receptura: solutiile de sicativi, agenti antioxidanti, etc.; se continua agitarea si se adauga aproximativ 70% din solventii din receptura. Se consemneaza in fisa de fabricatie timpul cand incepe finisarea si caracteristicile obtinute. Dupa golirea ampastoarelor, acestea impreuna cu moara, se spala cu rasina si solvent(daca este cazul), iar acestea se folosesc la finisarea lotului respectiv. Se preleveaza probe pentru determinarea timpului de scurgere, a timpului de uscare si determinarea caracteristicilor fizico-chimice. 5.Nuantarea Consta in aducerea masei la nuanta ceruta prin adaugarea de paste monopigmentate (dispersate) in proportii corespunzatoare. Adaugarea se realizeaza in portiuni determinate pana la nuanta dorita. 6.Filtrarea si ambalarea Dupa avizarea de catre laboratorul de inspectii si incercari a caracteristicilor produsului obtinut se trece la operatia finala de filtrare. Inainte de inceperea acestei operatii se verifica corectitudinea indicatiilor cantarelor cu ajutorul etaloanelor de greutate. Filtrarea consta in trecerea produsului prin material filtrant cu porozitatea cuprinsa intre 25-50 m. Scopul filtrarii este indepartarea din amestec a eventualelor impuritati : coji, geluri, impuritati mecanice, etc. Ambalarea produselor finite consta in introducerea acestora in bidoane, galeti, cutii sau butoaie din tabla. Ambalajele trebuie sa fie etanse pentru a asigura integritatea produsului si sunt prevazute cu etichete pe care sunt inscrise o serie de date ca : tipul vopselei, lotul, data fabricatiei, termen de garantie, indicatii de utilizare, masa neta si stampila C.T.C. 7.Norme de timp 1. Verificarea instalatiei 15 minute 2. Dozarea materiilor prime 2 4 h 3. Ampastarea cca 2 h 4. Spalare ampastor si moara 2 3 h 5. Frecare 4 6 h / trecere ampastor 6. Finisarea 1 2 h 7. Nuantare 2 4 h 8. Ambalare 2 20 h / finisorCapitolul 22.1 Descrierea generala a profilului unitatiiSocietatea Comerciala NATIONAL PAINTS FACTORIES COMPANY S.A. este o unitate economica cu personalitate juridica, cu sediul in localitatea Miroslava, Comuna Miroslava, Jud. Iasi. Domeniul de activitate: "Fabricarea rasini, grunduri, lacuri si vopsele ", cod CAEN 2030, include fabricarea si comercializarea produselor: vopsele superlavabile si lavabile de interior si exterior, tencuieli decorative pentru exterior, vopsele alchidice, lacuri, adezivi, grunduri, baituri, diluanti, sisteme de vopsele industriale, vopsele pulberi, rasini alchidice, vopsele cu efecte speciale (Stucco, Velvet, Etnika, Perlescente, Scumble Glaze, Metalvel, Hoblio, New Generation Glow- vopsea fosforescenta). Materialele de vopsitorie sunt materiale peliculogene utilizate pentru protectia si finisarea constructiilor si elementelor de constructii. Materialele de vopsitorie au in compozitie substante solide(pigmenti) si substante lichide(ulei, solventi, apa etc.), dintre care cel putin una este peliculogena. Principalii componenti ai materialelor de vopsitorie sunt: - substantele peliculogene: sunt substante solide sau lichide care prin intarire in aer sau in cuptor formeaza pelicule pe suprafata suportului- sicativi: sunt substante solubile in uleiuri vegetale care accelereaza catalitic uscarea uleiurilor- pigmenti coloranti: sunt substante colorante ale peliculei- solventi: sunt lichide volatile, folosite de obicei in amestec, care solubilizeaza substantele peliculogene solide iar prin evaporarea lor micsoreaza timpul de uscare al peliculei- diluanti: sunt amestecuri de solventi necesari pentru reglarea vascozitatii in vederea unei usoare aplicari pe suport- plastifianti: sunt substante greu volatile care confera peliculei plasticitate, micsorand astfel pericolul de fisurare- substantele de umplutura: sunt pulberi fin macinate care pot inlocui o parte din pigment micsorandu-se astfel pretul de cost al produsului.Principalele produse realizate in cadrul S.C. NATIONAL PAINTS FACTORIES COMPANY S.A.1) Produse pentru acoperiri decorative: produse alchidice pentru lemn, zidarie, metal (Gama AlkydConex), produse in dispersie apoasa (Gama LavaConex), vopsele pentru pardoseli, acoperiri pentru lemn sau beton, vopsele pe baza de clorcauciuc, vopsele epoxi-poliamidice;2) Acoperiri in constructii civile: produse alchidice, produse in dispersie apoasa, produse clorcauciuc, vopsea pentru marcaj rutier;3) Acoperiri in industrie: produse alchidice si alchido-acrilice, produse epoxidice, produse clorcauciuc, poliuretanice, nitrocelulozice, siliconice, adezivi, vopsele de marcaj rutier.2.2 Descrierea tehnologiei specifice companiei Activitate principala - Producerea de substante chimice organice de baza : rasini,vopsele si pigmentiProductia de rasini alchidice activitate IPPC Sectia de fabricare rasini Capacitatea de productie este de 7,5 t/zi, 175 t/luna (2100 t/an), procesul tehnologic se desfasoara in 2 sarje / zi, fiecare de 3,75 tone.Tehnologia de sinteza a rasinilor alchidice utilizata este o tehnologie clasica si consta in condensarea acizilor dicarboxilici (ftalic, maleic) cu polialcooli. Reactia de alcooliza se desfasoara sub perna de azot, instalatia fiind prevazuta cu sisteme pentru controlul volumetric al temperaturii si presiunii, reutilizarea pulberilor antrenate prin ventilatie (saci filtrare cu scuturare mecanica). Procesul tehnologic cuprinde fazele: alcooliza; poliesterificare; predizolvare; dizolvare tipizare.

Faze potential poluante : Poliesterificare - apa de reactie Predizolvare COV Dizolvare-tipizare COV

Instalatia de incalzire cu ulei diatermic, aferenta sectiei Rasini asigura agentului termic temperatura necesara pentru realizarea reactiei de obtinere a rasinilor.Agentul de incalzire utilizat este uleiul diatermic.Capacitatea de umplere a instalatiei este de 3800 kg ( 4340 litri ) ulei diatermic necesar pentru incalzirea reactoarelor din cadrul instalatiei de fabricatie rasini alchidice, pana la o temperatura maxima de 290C. Instalatia de incalzire este formata din : 2 pompe principale cu un debit de 50 m/ora ce au rolul de a recircula uleiul diatermic in cele doua mantale ale reactoarelor; 2 pompe secundare cu un debit de 47 m/ora cu rolul de a recircula uleiul diatermic in boilerul de incalzire ce are un volum de 604 litri. Boilerul de incalzire este prevazut cu un arzator pe baza de motorina si cu un cos de eliminare a gazelor arse inalt de 18 metri. Instalatia este in sistem inchis , uleiul diatermic este un ulei mineral , el se completeaza anual cu un procent de 1-2% deoarece prin ardere o parte se cocseaza .Instalatie de racire cu apa (50 mc/h) Instalatie de racire cu apa (50 mc/h) , asigura racirea masei de reactie , in procesul de obtinere a rasinilorInstalatia se compune din:- un rezervor,- doua turnuri de racire Racirea maselor de reactie se realizeaza cu ajutorul serpentinelor interioare de racire cu apa ce traverseaza interiorul reactoarelor. Apa de racire de pe platforma chimica se transmite cu o pompa cu puterea de 22 kw dintr-un rezervor cu o capacitate maxima de 400 m3.Returul apei de racire se face printr-un vas intermediar cu o pompa de 5,5 kw, vas ce are rolul de a raci partial apa inaite de a fi trimisa in rezervor.

Productia de grunduri, lacuri , diluanti si vopsele

Capacitatea de productie este de 4 t/sarja 5 t/sarja, 54 sarje/luna pentru liniile mari de fabricatie si 0,5 t/sarja (60 sarje/luna) , 300 t/luna, 3600 t/an; durata medie a unei sarje fiind de 24 h. Instalatia cuprinde: - 2 linii de fabricatie identice, repartizate pe culori, cu o capacitate maxima de 5 t/24 ore, fiecare linie are in dotare 2 finisoare, 1 vas pentru depozitarea produsului finit; - 1 linie fabricatie cu o capacitate de 5 t/24 ore, ce are in dotare 1 ampastor de 2 t, 2 finisoare de 5000 t/24h si un vas de 2 t stocare produs finit; -1 linie de fabricatie compusa dintr-un ampastor cu capacitate de 1 t, 2 finisoare cu capacitate de 2 tone . - 3 mori conice cu vase de preparare de 500l(stendere); - 2 mori orizontale cu vas de preparare de 500 l/100l (stendere); - 3 mori verticale cu perle cu vas de preparare de 500 l(stendere); - 2 dispersoare;

Procesul de fabricare a lacurilor si vopselelor este un proces fizic de amestecare a componentelor, care se realizeaza la temperatura mediului ambiant.

Principalele faze ale procesului tehnologic sunt: dozarea materiilor prime; ampastarea; macinarea; finisarea; nuantarea; filtrarea si ambalarea produsului finit.

Faze potential poluante:Ampastarea - emisii de pulberi in aer datorate urmelor de pigmenti si talc ramase pe ambalaje (saci) si pe elementele filtrante ale ventilatiei;Macinare - emisii de COV datorate evaporarii white spirit-ului, evacuat prin ventilatia localaAmbalare; - emisii COV in aer datorate evaporarii solventului in timpul ambalarii - scurgeri accidentale de produs finit

Productia de vopsele lavabileCapacitatea de productie este de 4 t/zi, 120 t/luna (1500 t/an).Fazele tehnologice sunt: dozarea materiilor prime si auxiliare; incarcarea reactoarelor; amestecarea (dispersie fina) cu sisteme de agitare; golirea reactoarelor in recipienti de 1000 l, 500l; dozarea si ambalarea in recipienti de 0,750l, 2,5, 4l, 8,5l, 10l, 15l.

Faza potential poluanta: dozare materii prime si auxiliare- emisii pulberi

Preparare lichid de franaCapacitatea de productie este de 5 t/luna (40 t/an).Utilaje: reactor de agitare (cu manta incalzire-racire) 1 de 1000 l; condensator 1 bucata; vas de colectare apa 2 de 10 l; pompa de vid 1 bucata; circuit incalzire cu ulei.

Prepararea consta in faze fizice de omogenizare a unui amestec de glicoli, in care se adauga in cantitati mici (1%) antioxidanti. Amestecul se realizeaza intr-un vas de 1000 l, prevazut cu manta de incalzire-racire.Faza potential poluanta o constituie eliminarea apei din glicoli, care se realizeaza prin incalzirea amestecului la temperatura de 1001050C si trecerea apei printr-un condensator, vas colectare apa, vas tampon si pompa de vid. Lichidul de frana este ambalat in recipienti metalici sau din materiale plastice de 1 si 5 l. Preparare antigelCapacitatea de productie este de 15 t/luna (100 t/an).Activitatea se desfasoara in campanii de fabricatie, intr-un compartiment din hala de fabricatie B, in care este montata o linie tehnologica cu o capacitate de 2 tone/sarja. Utilaje:- reactor de amestecare 1 de 2000 l;Procesul tehnologic consta in amestecarea etilenglicolului cu apa distilata, in proportie de 1:1, la care se adauga in cantitate de 2% agenti anticrusta Na2B4O7 . H2O ( borax).Ambalarea se realizeaza direct din vasul de amestec in recipienti de 3, 5 , 200 l sau se depoziteaza in rezervorul de 12 mc, amplasat pe platforma rezervoarelor de glicoli.Faza potential poluanta a acestui proces consta in transportul, manipularea si depozitarea glicolilor si a produsului finit, fiind necesare masuri de gestionare a riscului prezentat de aceste substante.

Fabricare vopsele pulberi are in componenta doua linii de fabricatie si una de laborator- fabricatia se realizeaza discontinuu pe sarje - capacitate de productie este : 3,44t/zi, 344 t/luna , 4128t/an .Fazele tehnologice sunt : pregatire si dozare materii prime amestecarea-maruntirea materiilor prime topirea-omogenizarea amestecului racirea pastei macinare-sitare-ambalare

Materiile prime solide ( rasina poliesterica, rasina epoxidica, aditivi, pigmenti organici si anorganicim material de umplutura- barita sau calcita) amestecate in diferite proportii se dozeaza manual in tancul mixerului care se inchide etans. Dupa mixare si maruntire amestecul este procesat de extruder de unde iese o pasta fierbinte care cade intre doi cilindri racitori transformandu-se intr-o banda subtiri groasa de 2-3 mm. Aceasta este preluata de o banda transportoare si racita cu ajutorul ventilatorelor. La capatul bezii vopseaua in forma de banda intra intr-un concasor care o transforma in cipsuri. Cipsurile se macina apoi la moara pentru a se obtine o pulbere . Pulberea macinata la dimensiuni corespunzatoare ajunge in ciclon apoi in sita, de aici direct intr-un sac din polietilena asezat intr-o cutie de carton de 20 Kg. Procesul tehnologic se desfasoara pe patru tipuri de utilaje care compun instalatia : premixer, extruder, banda de racier si concasor, moara de macinat si unitate de racire cu apa de 10 C, formata din : pentru linia I : ciler RAE 822K cu agregat frigorific R 407 C cu rezervor inclus cu apa de racire pentru linia II : rezervor de 0,7 mc din otel si ciler HRAT-0071FFcu agregat frigorific R407C.

Faza potential poluanta a acestui proces consta in transportul, manipularea si depozitarea materiilor prime pulverulente . Sursele de emisii de pulberi sunt : hota - dozare cu ventilator, dotat cu filtru saci ventilator - macinare-ambalare, dotat cu filtru saci La terminarea fiecarui lot de fabricatie se face curatarea instalatiilor cu aer comprimat, aspirator industrial si cu lavete imbibate in apa sau solvent .

Activitati auxiliare Producerea de agent termic se realizeaza intr-o centrala termica proprie.Centrala termica a fost pusa in functiune in anul 2005; Combustibil utilizat : motorinaComponente principale ale centralei termice sunt: Cazan din otel PREXTHERM 400 N, FRROLI (Italia), 2 buc.; putere termica utila max. 400kw/cazan Arzator F.B.R. (Italia) Caracteristici arzator: putere termica max. 592 kw; consum combustibil lichid max. 50,0 kg/h Vas expansiune inchis ERE 150 (Italia), 2buc. Boiler rapid izolat DRS 300 (Italia) Cosuri fum -2 bucati, inaltime 8 metri

2.3 Factorii care influenteaza semnificativ performantele proceselor tehnologiceFelul materiilor prime si materialelor utilizate impune diferentieri in organizarea proceselor de productie prin: asigurarea retelelor de transport, a retelelor de depozite si magazii, folosirea mijloacelor de transport adecvate, asigurarea valorificarii deseurilor reziduale, prevederea unor instalatii de captare a degajarilor de praf, fum sau substante toxice etc. Felul produselor finite fabricate influenteaza organizarea proceselor de productie prin particularitatile lor de ordin constructiv, prin reteta de fabricatie, prin forma sau proprietatile lor, prin gradul de folosinta si complexitate, etc. Astfel, in cazul produselor omogene este nevoie ca procesele de productie sa fie continui cu posibilitatea introducerii mecanizarii complexe si a automatizarii. Atunci cand produsele executate sunt eterogene, organizarea proceselor de productie este mult mai complexa, datorita multitudinii de operatii tehnologice, care se repeta la intervale de timp variabile. Caracteristicile procesului tehnologic determina particularitati in alegerea metodelor de organizare a proceselor de productie si a programarii productiei. Un proces tehnologic adoptat pentru fabricarea produselor determina un anumit numar de operatii, un anumit fel de operatii tehnologice executate intr-o anumita succesiune, folosirea unor utilaje adecvate executarii lor, utilizarea unei forte de munca cu o anumita calificare, folosirea unor materii prime si materiale specifice, existenta unui anumit nivel de mecanizare si automatizare etc., care in final influenteaza asupra organizarii procesului de productie. Caracteristicile resurselor umane influenteaza eficienta si eficacitatea proceselor de productie prin calificarea personalului, cantitatea de munca depusa, utilizarea corespunzatoare a timpului de munca etc.

2.4. Bilanturile de materii prime, materiale si utilitatiTabel 2.4.1 Lista materiilor prime si auxiliare utilizate in process Nr.crt.Produs(t/luna)Materia prima/auxiliaraAmbalareDepozitare

Denumire

1.Rasini alchidice175 t/lunaUlei vegetalRezervoareParc rezervoare

PentaeritritaSaciMagazie

Anhidrida ftalicaSaciMagazie

Anhidrida maleicaSaciMagazie

XilenRezervoareParc rezervoare

White spiriteRezervoareParc rezervoare

2.Grunduri, lacuri, vopsele300 t/luna

Rasini alchidiceRezervoareParc rezervoare

White spiriteRezervoareParc rezervoare

PigmentiSaciMagazie

Talc, carbonati, lecitina, acetonoximasaciMagazie

SicativiButoaieMagazie

AntioxidantirecipientiMagazie

3.Vopsele lavabile120 t/lunaApaReteaRetea apa

CaCO3, TiO2SaciMagazie

Derivati celuloziciSaciMagazie

FosfatiRecipientiMagazie

Aditivi stabilizareRecipientiMagazie

Aditivi coalescentarecipientiMagazie

4.Lichid de frana5 t/lunaGlicolirezervoareParc rezervoare glicoli

AntioxidantiRecipientiMagazie

5.Antigel15 t/lunaGlicoliRezervoareParc rezervoare

Apa distilataProdusa (condens)-

boraxrecipientiMagazie

6.Vopsele pulberi Lianti- rasini sintetice (Crylcoat 1770-0,Uralac, Araldite)Saci PEMagazie

Pigmenti(Hostaperm, Printex)Saci PE si hartieMagazie

materiile prime de umplutura(sulfat de bariu)Saci hartieMagazie

Aditivi, intaritori(Aradur, Vestagon,Licowax, Ceridust)Saci PEMagazie

Utilitati: apa si energie Alimentarea cu apa in scop menajer (Qmax = 8,24 mc/zi) si industrial(Qmax = 14,63 mc/zi) este asigurata din reteaua de alimentare cu apa a localitatii, aflata in administrarea Primariei comunei Miroslava in conformitate cu prevederile contractului 282/2 din 23.01.2003.In scop tehnologic apa este utilizata : pentru alimentarea cu apa a sistemului de racire a instalatiilor de macinare a agregatelor (gradul de recirculare este de 100% cu exceptia lunilor de vara cand pierderile ating un maxim de 3%) stropirea exterioara a rezervoarelor cu solventi organici- 4 luni/an in perioda calda la producerea varurilor lavabile 120t/luna, consumul de apa este de 40 mc apa/tona var lavabil, adica 2 mc/zi;

igienizarea halelor de productie (Qmed = 2,16 mc/zi).Reteaua de alimentare cu apa este realizata din conducte Dn 100 mm si se afla intr-o stare tehnica buna.Apa pentru uz potabil este asigurata de catre unitate, din comert.Apa pentru stingerea incendiilor: volumul de apa destinat stingerii incendiilor (Vintangibil = 111 mc) este stocat in rezervorul de apa recirculata, de 400 mc, interventia fiind asigurata prin intermediul unui inel de incendiu, prevazut cu 8 hidranti subterani.Apa pentru racirea exterioara a rezervoarelor cu solventi organici (Qmed = 8,57 mc/zi) se face in perioada calda (3 luni/an, 8 h/zi);Norma de apa medie este de 1,23 mc apa/produs Alimentarea cu energie electricaAlimentarea cu energie electrica se face din retea, prin postul aflat in incinta obiectivului, avand in dotare transformatori proprietate a S.C. ELECTRICA S.A. Iasi.Consumul de energieConsumul anual de energie al activitatilor este prezentat in tabelul urmator, in functie de sursa de energie.

Tabel 2.4.2. Consum de energieSursa de energieConsum de energie

Electricitate din reteaua publica0,078 MWh/t produs

Azot6 Nm3/sarja

Motorina54 l/tona produs

Tehnici BAT de crestere a eficientei energetice aplicate de titular izolarea sistemelor de abur, a recipientilor si conductelor incalzite utilizarea de senzori si intrerupatoare temporizate simple pentru a preveni evacuarile inutile de lichide si gaze incalzite. Controlul service-ul energetic al cladirilor (iluminareartificiala, incalzirespatii, venilatie)- recuperarea caldurii din diferite parti ale proceselor, de.ex din solutiile de vopsire.- minimizarea utilizarii apei si utilizarea sistemelor inchise de circulatie a apei.- izolatie buna (cladiri, conducte, camera de uscare si instalatia).- reducerea distantelor de pompare.- Valve automate- Valve de returnare a condensului- Utilizarea sistemelor naturale de uscare- Utilizarea sistemelor naturale de uscareAlte recomandari BAT de cresterea eficientei energetice:- Optimizarea fazelor motoarelor cu comanda electronica- Utilizarea apelor de racire reziduale (care au o temperatura ridicata) pentru recuperarea caldurii. - Masuri de crestere a eficienti instalatiilor de ardere, - Procesare continua in loc de procese discontinue2.5. Inventarul deseurilor(emisii gazoase, apa uzata, deseuri solide)DESEURIObligatii : evidenta gestiunii deseurilor se va tine lunar, pe categorii, conform prevederilor HG nr.856/2002; inregistrarile vor fi pastrate pentru verificare de catre autoritatile de mediu; transportul deseurilor se va realiza cu respectarea legislatiei specifice privin transportul deseurilor pe teritoriul Romaniei ; gestionarea anvelopelor uzate se va face cu respectarea prevederilor HG nr.170/2004; uleiurile uzate rezultate din activitate se vor gestiona cu respectarea prevederilor HG nr. 235/2007, privind gestionarea uleiurilor uzate, cu modificarile ulterioare; acumulatorii uzati vor fi gestionati conform prevederilor HG nr.1057/2001; deseurile cu continut de azbest se vor gestiona conform prevederilor HG nr.124/2003, cu modificarile ulterioare; ambalajele si deseurile de ambalaje se vor gestiona conform prevederilor HG nr.621/2005.Se va tine evidenta contractelor pentru valorificarea si eliminarea deseurilor din activitate. o data la doi ani se va realize un audit privind minimizarea deseurilor ; rezultatele acestui audit vor constitui parte componenta a Raportului anual de mediu.

MIROSURI Nu sunt necesare masuri de monitorizare. Planul de gestionare a solventilor organici cu continut de compusi organici volatili- 2010 (conform Ordin 859/2005, Anexa 3)Tabel 2.5.1 Solventi organici cu COVCantitatea de solventi organici cu continut de COVutilizati la intrarea in procesul tehnologic (I)tone COV/an

I1 Cantitatea de solventi utilizati in perioada de referinta388,832

I2 Cantitatea de solventi pentru reutilizare in instalatie10,995

Cantitatea de solventi organici cu continut de COV la iesire din procesul tehnologic (O)tone COV/an

O1 Emisiile in gazele de evacuare captate0

O2 Solventi in apa uzata0

O3 Solventi in produsul final0

O4 Cantitatea de COV in aer datorati emisiilor necaptate0

O5 Solventi industriali prin epurarea gazelor evacuate0

O6 Solventi in deseuri0,375

O7 Solventi in produsele de vanzare368,242

O8 Solventi recuperati pentru reutilizare, ce nu sunt considerati Input9,316

O9 Alti solventi eliberati0

Emisii fugitivetone COV/an

F = I1 O1 -O5 06 07 O810,899

Emisii totaletone COV/an

E = F + O110,899

Consumul de solventtone COV/an

C = I1 O8379,516

Input de solvent (intrari)tone COV/an

I = I1 + I2399,827

Determinarea emisiilor fugitiveF = I1 - O1 - O5 - O6 - O7 - O8 F=388,832-0-0-0,375-368,242 -9,316=10,899 X%= F*100 /(I1+I2) =10,899 X 100/399,827=2,725 % reprezinta pierderi prin emisii difuze din total COV, respecta VLE de 5%VLE =5%CS = 5*379,516/100 = 18,975; F