CUPRINS

1. Rolul funcțional al piesei

2. Justificarea teoretică a alegerii materialului

3. Justificarea teoretică a procedeelor de prelucrare

4. Calculul adaosului de prelucrare

5. Justificarea alegerii utilajelor, dispozitivelor de așezare și fixare și a

instrumentelor de măsurare

6. Normarea tehnică

7. Alegerea variantei optime a procesului tehnologic

8. Norme de protectie a muncii

9. Plan de operații

10. Bibliografie

1

CAP. I

ROLUL FUNCȚIONAR AL PIESEI

În tehnică, axul este un organ de mașină de formă cilindrică, confecționat în general

din oțel (uneori din fontă sau materiale nemetalice), utilizat pentru susținerea unor elemente

de mașină aflate în mișcare de rotație sau/și translație și este solicitat în principal la

încovoiere. Axul poate fi fix sau rotitor (osie). Axul nu este (strict tehnic) un arbore, care

transmite mișcare de rotație prin rotire în jurul axei sale.

Un caz particular este axul pistonului (sinonim: "bolț"), organ de mașină de formă

cilindrică, cu secțiune plină sau inelară, care face legătura între piston și piciorul bielei.

2

Cap. II

JUSTIFICAREA TEORETICA A ALEGERII MATERIALULUI

A. Justificarea alegerii calității materialului

Conform desenului de execuție piesa este confecționată din OLC45 STAS 880-66

având urmatoarele caracteristici:

- caracteristici privind compozitia chimică:

Oteluri Clasa Marca Compozitia chimica in %

C Mn Si P S Cr Ni Cu As

Carbon

de

calitate

Imbu-

natatire

OLC4

5

0,42

…

0,50

0,50

…

0,80

0,17

…

0,37

max

0,040

max

0,040

max

0,30

max

0,30

max

0,30

ma

x

0,3

0

-caracteristici fizico-mecanice:

Oțelul Marc

a

Starea Caracteristici mecanice minime Duritatea Brinell

max H.B.

Lun

gim

eade

curg

ere

σ

Rez

iste

ntal

a

trac

tiun

e σ

r

Alu

ngir

ea la

rupe

re δ

c

Gat

uire

a la

KC

U 3

0/2

KC

U

30/5

Sta

real

amin

ata

Sta

rea

reco

apta

Kgf/mm2 % Kgf/cm2

Carbon

de

calitate

OLC

45

N

I

35

40

62

66

18

17

35

36

-

6

-

4,5

229

-

197

-

Având în vedere materialul ales putem alege un semifabricat: laminat , forjat liber sau

matrițat.

b) Forma și dimensiunea semifabricatului va avea forma și dimensiunea cât mai

apropiată de forma și dimensiunea piesei finite.

c) Numărul pieselor din lot este de 10 buc

3

Duritate Brinell în stare recoaptă = max.207 Tratamentele termice aplicabile acestei

mărci de oțel sunt:

a) tratamente termice primare, aplicate pe semifabricate cu grad redus de prelucrare:

recoacere de normalizare, recoacere de omogenizare, recoacere de înmuiere;

b) tratamente termice secundare (finale), aplicate pieselor finite:  calire, revenire, tratamente

termochimice.

Caracteristicile tehnologice

Dintre carcteristicile tehnologice ale unui material fac parte și forjabilitatea,

așchiabilitatea și calibilitatea.

Oțelurile cu 0,3-0,6 C au aschiabilitate bună; conținuturi mai mari de carbon conduc la

micșorarea vitezelor de așchiere. Conținuturi mai ridicate de S(<0,3%) si de P(<0,2%) în

oțeluri îmbunătățesc mult așchiabilitatea.

Analizând aceste condiții vom observa că din punct de vedere al conținutului de

carbon, dar și din cel al conținutului de S si P, marca OLC 45 are așchiabilitate bună.

Pentru creșterea așchiabilității ese recomandată o recoacere prealabilă de

înmuiere. Calibilitatea oțelurilor crește odata cu conținutul de carbon și de elemente de aliere.

Marca OLC45 prezintă o călibilitate bună, pretându-se la tratament termic al suprafeței și la

operații de tratament termochimic.

B. Justificarea alegerii semifabricatului

Cerințele impuse unui tehnolog sunt strâns legate de necesitatea comparării

multilaterale a acelor mai diferite metode și procedee de confecționare a semifabricatelor și de

prelucrare ulteroară a lor prin așchiere. El trebuie să aleagă metoda și procedeul de

confecționare a semifabricatului care, în condiții egale, asigură productivitatea și eficiența

economică maxima a întrebului process de fabricație. Tendința de bază trebuie să fie aceea de

a obține un semifabricat, care ca formă și dimensiuni să fie identic cu piesa finită.

Există astăzi metode de înălțime, precizie pentru confecționarea semifabricatelor, cum

sunt turnarea cu precizie, care permite respectarea unor toleranțe până la 0,05 mm sau

matrițarea care asigură o precizie a semifabricatelor sau a anumitor elemente ale acestora,

identică cu precizia cerută piesei prin desen.

Semifabricatele metalice se prezintă în forme foarte variate si determinate de

destinație, de caracteristicile fizico-mecanice și de metoda de executare.

4

5

6

S1

S3

S2S6S8S9

S7

S11

S10

S4S5

S12

Nr. operatiei si fazei

Denumirea operatiei si fazei Schita operatiei M.U. S.D.V.

1.

1.1.

Debitarea

Debitarea din bara cu diametrul D si lungimea L

F.A. 300 -panza tip1 STAS 1066-86

-subler 300 x 0,1

2.

2.1.

2.2.

2.3.

Strunjire frontala I

Prins în universal, centrat, strunjit frintal de degrosare suprafata S1.

Strunjit frontal de finisare suprafata S1.

Executat gaura de centrare tip A 4

(STAS 1361-73) pe suprafata S1.

Desprins piesa.

SN 320 x 1500

-universal

-cutit 16 x 16 STAS 358-66

-burghiu de centruire A 4 STAS 1114/2-82/Rp5

-subler 300 x 0,1

7

3.

3.1.

3.2.

3.3.

Strunjire frontala II

Prins in universal, centrat, strunjit frontal de degrosare suprafata S7.

Strunjit frontal de finisare suprafata S7.

Executat gaura de centrare tip A 4

(STAS 1361-73) pe suprafata S8.

SN 320 x 1500

-universal

-cutit 16 x 16 STAS 6382-80

-burghiu de centruire A 4 STAS 1114/2-82/Rp5

-subler 300 x 0,1

4.

4.1

4.2.

Strunjire longitudinala I

Fixat in varf de centrare si universal.

Strunjit longitudinal de degrosare suprafata S2 pe lungimea L=25,25 la diametrul D=31,75

SN 320 x 1500

-universal

-varf de centrare

-cutit 16 x 16 STAS

8

4.3.

4.4.

4.5.

4.6.

4.7.

4.8

Strunjit longitudinal de finisare suprafata S2 pe lungimea L=25,25 la diametrul D=31,75.

Strunjire de finisare S2 pe L=25,25mm

Executat teșitura pe suprafața S3, 1 x 450

Executat găurire suprafața S4 ø14

Canelare S5

Canelare S6

Desprins piesa

6377-80/P30

-subler 150 x 0,1

5. Control intermediar -subler 150 x 0,1

6.

6.1.

Strunjire longitudinala II

Prins in universal si varf.Strunjit longitudinal de degrosare suprafata S8 pe lungimea L=80 si diametrul D.

Strunjit longitudinal de finisare

SN 320 x 1500

-universal

-varf de centrare

-cutit 16 x 16 STAS 6377-80/P30

9

6.2.

6.3.

6.4.

6.5.

6.6.

suprafata S8 pe lungimea L=80 si diametrul D.

Executat găurire S10 ø19

Executat găurire S11 ø6

Executat filetare S12 M6

Executat tesitura pe suprafata S9 1 x 450.

Desprins piesa

-subler 150 x 0,1

10

8. Control intermediar. -subler 150 x 0,1

9. Tratament termic. CUPTOR

10. Rectificare.

Prins intre varfuri.Rectificat suprafata S2 cu lungimea L si diametrul D.

Desprins piesa.

S.R.A. 240 x 800

-varfuri de centrare si antrenare

-disc abraziv E40LC STAS 601-84

- micrometru

11. Control final. -subler 150 x 0,1

11

CAP. III

JUSTIFICAREA TEORETICA A PROCEDEELOR

DE PRELUCRARE UTILIZATE

A. Noțiuni generale

În cadrul acestei etape, după ce anterior s-a ales semifabricatul, se determină numărul

operațiilor și felul lor și de asemenea numărul fazelor din cadrul fiecărei operații și felul lor.

La baza stabilirii traseului tehnologic, trebuie să stea următorii factori:

- Precizia piesei finite;

- Felul producției (individuală, de series au de masă);

- Utilajul existent și disponibil în întreprindere;

- Cafilicarea cadrelor existente.

Există un număr optim și o succesiune optima a operațiilor care să realizeze și condiția

economică pe lângă cea de precizie.

Fără a tine sesame de diversitatea mare a formelor pieselor și multitudinea metodelor

de prelucrare se pot da condiții generale care sp fie respectate la stabilirea unei succesiuni

optime a operațiilor și anume:

- în cadrul primei operații se va executa prelucrarea bazei tehnologice care va servi în

continuare la așezarea semifabricatului pentru operațiile următoare;

- operațiile de finisare se execută de obicei la sfârșitul procesului tehnologic;

- operațiile în timpul cărora există posibilitatea unui mare procent de rebuturi se vor

executa, dacă este posibil, la începutul prelucrării:

- suprafețele care odată prelucrate micșorează rigiditatea piesei, se vor executa la sfârșit

(găurile, cu excepția acelor care servesc ca baze tehnologice în timpul operațiilor de

prelucrare);

- suprafețele care pe parcursul procesului tehnologic se pot deteriora, se vor executa

către sfârșitul procesului tehnologic (filetele);

- ținând cont de deformările ce pot apare ca rezultat al distribuirii tensiunilor interne se

recomandă ca mai întâi să se prelucreze suprafețele cu precizie de prelucrare mai

mare;

12

- în scopul indentificării la timp a rebutului datorită suflurilor și a alotr defecte, se

execută mai înâi prelucrarea suprafețelor pe care nu se admit defecte în cazul

indentificării defectelor, semifabricatul sau se rebuteazp sau dacă este posibil se

remediază defectele indendificate;

- la semifabricatele cilindrice se va prelucra mai întâi partea cilindrică și apoi

suprafețele frontale;

- pentru îndepărtarea tensiunilor interne apărute în timpul prelucrării, între degroțare ți

finisare se prevede un interval;

- la fabricația de serie sau masă se va aplica principiul concentrării operațiilor care

constă în prelucrarea mai multor suprafețe deodată, cu mai multe scule sau folosirea

de scule combinate;

- la fabricația individuală se va aplica principiul divizării operației care constă în

prelucrarea diferitelor suprafețe cu o singură sculă în mai multe faze;

- în traseul tehnologic trebuie să se prevadă controlul dimensiunilor care se execută.

În general procesul de prelucrare mecanică trebuie să respecte următoarea schema de

succesiune a operațiilor:

- Prelucrarea suprafețelor care devin baze tehnologice și de referință pentru operațiile

următoare:

Prelucrarea de degroșare a suprafețelor principale ale piesei;

Prelucrarea de degroșare a suprafețelor principale ale piesei;

Prelucrarea de finisare a suprafețelor auxiliare ale piesei

Tratamentul termic;

Executarea operațiilor de superfinisare și netezire a suprafețelor principale.

Odată stabilită succesiunea operațiilor și a fazelor din cadrul lor în continuare se alege

tipul mașinii unelte pe care se execută fiecare operație, se rezolvă problema fixării

semifabricatului, întocmindu-se și schița fixării și în sfârșit se stabilesc sculele și

verificatoarele necesare executării fiecărei faze.

B. Determinarea succesiunii operațiilor

Operațiile și fazele de prelucrare sunt în general de două feluri:

1. De degroșare;

2. De finisare.

Operațiile și fazele de degroșare au rolul de a îndepărta cea mai mare parte a adaosului

de prelucrare, urmărindu-se:

13

1. Înlăturarea stratului de material defect sau ecruisat.

2. Corectarea formei piesei.

3. Crearea unor baze tehnologice de așezare și centrare a piesei pentru operațiile de

finisare.

4. Aducerea dimensiunilor piesei la valori apropiate de final.

Operațiile și fazele de finisare urmăresc obținerea formei și dimensiunii finale a piesei

conform desenului de execuție.

Condițiile pentru stabilirea unei succesiuni optime a operațiilor sunt următoarele:

1. Operațiile de finisare să fie prevăzute la sfârșitul procesului tehnologic;

2. Operațiile în timpul cărora există posibilitatea descoperirii unor defecte de material

să fie prevăzute la începutul procesului tehnologic;

3. Executarea găurilor să fie prevăzută la sfârșitul procesului tehnologic.

În general procesul tehnologic de prelucrare prin așchiere trebuie să respecte

următoarea ordine de succesiune a operațiilor:

1. Prelucrarea suprafețelor ce devin baze tehnologice și de referință pentru operațiile

următoare;

2. Prelucrarea de degroșare a suprafețelor principale ale piesei;

3. Prelucrarea de finisare a suprafețelor principale;

4. Degroșarea și finisarea suprafețelor auxiliare;

5. Tratamentul termic,

6. Executarea operațiilor secundare legate de tratamentul termic;

7. Executarea operațiilor de netezire și superfinisare a suprafețelor

Operația 1.

DEBITAREA

Debitarea din bara cu diametrul D si lungimea L

- mașina unealtă F.A. 300- panza tip1 STAS 1066-86, - subler 300 x 0,1

Operația 2.

STRUNJIRE FRONTALA 1

- prins în universal, centrat,

- strunjit frontal de degroșare

14

- strunjit frontal de finisare

- executare gaură ø6

- strunjire interioară ø19

- desprins piesa.

- -universalo cutit 16 x 16 STAS 358-66

o burghiu de centruire A 4 STAS 1114/2-82/Rp5

o subler 300 x 0,1

o SN 320x1500

Operația 9.

TRATAMENT TERMIC

Utilajul folosit este un cuptor electric de tratament tip C.E.1000Călit revenit la 30...35 HRCParametrii tehnologici

CĂLIRE REVENIRE1 Viteza de încălzire 500C/s 500C/s2 Temperatura de încălzire 8300...8300C/s 6500... 6500 C/s3 Timpul de menținere 180 min -4 Mediu de răcire ulei aer5 Viteza de răcire în ulei 500C/s -

Operația 10.

ACOPERIRE ANTICOROZIVĂ

Utilajul – băi de acoperire electrochimică prin cadmiere.

1. pregătirea suprafețelor piesei

- netezirea suprafețelor piesei prin procedee mecanice ca rectificare fină sau

lustruire.

- decaparea pieselor în băi pentru decapat sau manual prin curățire cu benzină.

- uscare în aer liber.

2. acoperire electrochimică

- introducerea pieselor în baia electrochimică cu cadmiu

- menținerea în baie până la depunerea unui strat de 12μm de cadmiu

- scoaterea pieselor

15

- uscarea pieselor

- verificarea depunerii acoperirii

3. tratamentul termic de dehidrogenare

NOTA – tratamentul termic trebuie efectuat în termen de cel puțin 4h de la depunerea

cadmiului.

- încălzirea pieselor la 1900...2100C

- menținerea în cuptor la această temperatură timp de 4h

- răcirea în aer

- verificarea dehidrogenării – se face cu ajutorul parafinei încălzite la 1500C. Apariția

bulelor de aer pe suprafața pieselor indică nehidrogenare totală.

4. pasivizarea

- introducerea pieselor în baie cu soluție de pasivizare la o temperatură de 400...600C.

- menținere timp de 30 min.

- scoaterea pieselor

- uscarea pieselor în aer liber.

Operația 11.

CONTROLUL DE CALITATE

1. control dimensional – controlul dimensiunilor cu șublerul, controlul poziției

suprafețelor pe masa de control, constrolul filetului cu ajutorul șublerului și al lerei

pentru pasul filetelor.

2. Control duritate – aparatul de măsurat durități ROCKWELL.

3. Controlul calității acoperirii – conform descrierii de mai sus.

4. Controlul vizual.

C. Alegerea regimului de așchiere

Parametrii ce caracterizează regimul de așchiere sunt: adâncimea de așchiere, avansul de lucru și viteza de așchiere.

Determinarea acestor parametrii se face admițând una din următoarele ipostaze:- Asigurarea unui preț de cost minim al prelucrării;- Asigurarea unei productivități maxime a prelucrării.

Deoarece este o strânsă legătură între parametrii regimului de așchiere și durabilitatea sculei așchietoare, cele două ipostaze de mai sus se reduc la o durabilitate economică și respectiv o durabilitate optimă care să asigure o productivitate maximă.

De obicei se folosește prima ipoteză pentru determinarea parametrilor regimurilor de așchiere. Deci inițial se admite o durabilitate economică pentru scula așchietoare.

16

Succesiunea de calcul a parametrilor regimului de așchiere se poate determina din relația dintre durabilitatea tăișului sculei așchietoare și parametrii regimului de așchiere, și anume:

T=m√ cv

v ∙ t xv ∙ sxv=

cv

1m

v1m ∙ t

xv

m ∙ sy v

m

[ min ]

În care:T – durabilitaea sculei așchietoare, min;Cv – coeficient al vitezei care ține seama de natura materialului piesei și al sculei;t – adâncimea de așchiere, mm;s – avansul de lucru, mm/rot;m, xv, yv – exponenți mai mici decât unitatea.Acești exponenți fiind la numitorul fracției din relație se pot deduce influența lor

asupra durabilității sculei și de aici ordinea de calcul a parametrilor regimului de așchiere, și anume:

- Adâncimea de așchiere;- Avansul;- Viteza de așchiere;Practic, la calculul regimurilor de așchiere se respectă următoarea succesiune:- Prezentarea caracteristicilor mașinii-unelte;- Alegerea sculei așchietoare și a durabilității economice;- Determinarea adâncimii de așchiere- Alegerea avansului și verificarea lui;- Determinarea vitezei de așchiere;- Determinarea turației, adoptarea ei din gama de turații a mașinii unelte;- Recalcularea vitezei și a durabilității sculei;- Determinarea puterii necesare și verificarea ei.

17

CAP. IVCALCULUL ADAOSULUI DE PRELUCRARE

Adaosurile de prelucrare pot fi:1. Adaosuri de prelucrare intermediare2. Adaosuri de prelucrare totale.

Adaosul de prelucrare intermediar – este stratul de material necesar pentru executarea unei operații de prelucrare.

Aceasta se determină prin diferența dimensiunilor obținute la două faze consecutive de prelucrare.

A=a-b pentru suprafețe exterioareA=b-a pentru suprafețe interioarea = dimensiunea obținută la faza de prelucrare precedentă [mm]b = dimensiunea obținută la faza de prelucrare considerată [mm].A = adaosul de prelucrare [mm]Adaosul de prelucrare total – este stratul de material necesar pentru executarea

tuturor operațiilor de prelucrare la suprafața considerată și se determină prin diferența dimensiunilor semifabricatului și piesei finite. El este suma adaosurilor intermediare.

At∑i=1

n

A i

At = adaos de prelucrare totalAi = adaos de prelucrare intermediarn = nr. de operațiiÎn cunstrucția de mașini este răspândită metoda experimental statistică de determinare

a adaosurilor de prelucrare. Prin această metodă se determină adaosul de prelucrare total pentru întreg procesul de prelucrare mecanică fără a calcula mărimea adaosurilor după elementele componente. Această determinare se face pe baza datelor experimentale asupra adaosurilor de prelucrare cu care s-a făcut prelucrarea unor piese similare.

Pentru piesa din tema de proiect avem trei tipuri de adaosuri de prelucrare: Adaosuri de prelucrare cilindrice exterioare Adaosuri de prelucrare frontale Adaosuri de prelucrare prin dislocare de material.

Adaosuri de prelucrare cilindrice exterioare

Acest adaos se referă la suprafața cilindrică.At=a-ba=40mmb=35mm

18

At=40-35At=5mm

Atr=A t

2Atr=2,5mm (adaos de prelucrare pe rază)

Adaosuri de prelucrare frontale

Acest adaos se refera la cele două suprafețe frontale ale semifabricatuluiAt=a-ba=110,25mma=a1+a2

a1=adaosul de prelucrare pentru suprafața frontală 1a2=adaosul de prelucrare pentru suprafața frontală 2a1=2,5mma2=2,5mmAt=5mm

Adaosuri de prelucrare prin dislocare de material

Acest adaos se fereră la materialul dislocat prin prelucrarea mecanică a suprafețelor.1. Suprafața frontală intermediară.At=a-ba=110,25mmb=25,25mmAt=110,25-25,25At=85mm

2. Suprafața interioară ø6mmAt=DD=diametrul interiorAt=ø6mmOperația de găurire pe toată lungimea semifabricatului

3. Suprafața interioară ø19mmAt=DD=diametrul interiorAt=ø19mmOperația de strunjire pe lungimea de 40mm

4. Suprafața interioară M8At=Di

Di=diametrul interior al filetului pe lungimea de 22mmAt=ø6mm

19

5. Suprafața interioara ø14mmAt=DD=diametrul interior pe lungimea de 20mmAt=ø14mm

CAP. VJUSTIFICAREA ALEGERII UTILAJELOR, DISPOZITIVELOR DE ASEZARE SI FIXARE SI A INSTRUMENTELOR DE MASURARE

A. NOTIUNI GENERALE

UTILAJUL TEHNIC DISPONIBILÎn proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică se pot întâlni două situații. Produsul va fi executat într-o fabrică nouă Produsul va fi executat într-o fabrică existentă.

În primul caz utilajul tehnologic este stabilit de procesul tehnologic optim adoptat.În al doilea caz utilajul existent trebuie modernizat.În ambele cazuri tehnologul trebuie să cunoască, caracteristicile tehnice ale utilajului,

care trebuie să asigure:a. Posibilitatea sigurării preciziei de prelucrareb. Posibilitatea de prindere a pieseic. Regimurile de așchiered. Posibilitatea executării unor anumite prelucrări

ALEGEREA DISPOZITIVELOR, SCULELOR ȘI VERIFICATOARELOR

ALEGEREA DISPOZITIVELOR – influențează costul de fabricație a pieselor. În general se folosesc dispozitive normale universale (menghine, divizoare, universale, platouri, mandrine, bride, șuruburi.)

Dacă prelucrarea necesită, se pot folosi și dispozitive specifice. Utilizarea lor are drept scop creșterea productivității muncii, creșterea calității piesei. Avantajele folosirii dispozitivelor în prelucrarea pe mașini unelte sunt:

Ușurarea activității

Creșterea productivității

Asigurarea calității

ALEGEREA SCULEI – alegerea sculelor așchietoare ca formă constructivă și

dimenionala este determinată de:

Să fie confecționată din materiale de calitate

Construcția să fie simplă

Să se poată ascuți ușor

Să asigure calitatea suprafeței prelucrate

Să fie productive

20

Costul sculei să fie mic

ALEGEREA INSTRUMENTELOR DE MĂSURAT

Instrumentele de control au drept scop verificarea suprafețelor piesei atât pe durata

procesului tehnologic cât și la finele acestuia.

El trebuie să îndeplinească următoarele condiții:

Precizia de măsurare să fie corespunzătoare

Folosire în măssurare să se facă ușor

Să asigure un timp minim de măsurare

La alegerea instrumentelor de măsurare trebuie să se țină seama de volumul și tipul de

producție

a) Pentru producția de unicate și serie mică se folosesc mai mult instrumentele

universale (șublere, micrometre, echere, etc.)

b) La producția de serie mare sau de masă se folosesc instrumente speciale

justificate economic, de tipul calibrelor limitative și a aparatelor speciale

(pasametre, optimetre, lere, spioni, etc.)

21

CAPITOLUL VI

Aceasta etapa cuprinde determinarea normei de timp pentru fiecare operație, cât și a

normei totale de timp.

Norma de timp, Nt, reprezintă timpul necesar executarii unei operatii sau a unui

produs in conditii tehnico-organizatorice date de catre unul sau mai multi muncitori.

Practic in cadrul proiectului se va calcula norma totala de timp ca fiind suma normelor

de timp pe operatie :

NT=∑i=1

n

NTi [min⋅om /buc ]

unde :- NT - norma totală de timp pe bucata ;

- NTi - norma de timp pe operatie ;

- n - numarul operatiilor ;

Norma de timp pe operatie se determina ca fiind :

NTi=Tpii

nl+∑

j=1

m

Tuij

unde :- Tpii - timpul de pregatire incheiere pentru operatia „i” ;

- Tuij - timpul unitar pe faza ;

- m - numarul fazelor din cadrul fiecarei operatii ;

Timpul unitar pe faza se determina cu relatia :

Tuij=tb+ta+ tdt+ tdo+ton

22

unde :- tb - timpul de baza, este timpul consumat pentru modificarea prin prelucrare a

dimensiunilor, formelor si proprietatilor semifabricatului, acesta se calculeaza in functie de

prelucrare.

t b=L

n ∙ s∙i

Unde:

L= lungimea de așchiere [mm]

n= turația presei [rot/min]

s= avansul de prelucrare [mm/rot]

i= numărul de treceri

- ta - timpul auxiliar sau timpul ajutator, consumat pentru actiuni ajutatoare ca:

prinderea si desprinderea piesei, comanda masinii-unelte, masuratori de control.

- tdt - timpul pentru deservirea tehnica a locului de munca pentru inlocuirea sculelor,

indepartarea aschiiilor etc.

Timpul de deservire tehnica a locului de munca este functie de timpul de baza si se

calculeaza ca pricent din acesta :

tdt=K1

100⋅tb

= timp pentru deservire tehnică

Înlocuierea sculei uzate

Reglarea SDV-urilor și a MU.

Ascuțirea sculei uzate

Îndepărtarea așchiilor

- tdo - timpul pentru deservirea organizatorica a locului de munca, consumat pentru

curatirea si ungerea utilajului la sfarsitul lucrului, curatirea si asezarea sculelor etc. Acest timp

se determina ca procent din timpul de baza insumat cu timpul auxiliar :

tdo=K2

100⋅( tb+ta )=

K2

100⋅top

unde :- top - timpul operativ sau timpul efectiv

23

tdt

- ton - timpul de odihna si necesitati fiziologice folosit de catre muncitor pentru odihna

si necesitati fiziologice. Acest timp se determina ca procent din timpul de baza insumat cu

timpul auxiliar.

ton=K 3

100⋅( tb⋅ta )=

K3

100⋅top

NT=NT 1+NT 2+N T 3+NT 4+ NT 5+NT 6+N T 7+NT 8+N T 9+NT 10

24

CAPITOLUL VII

ALEGEREA OPTIMĂ A PROCESULUI TEHNOLOGIC

1. Coeficientul de utilizare a materialului

k m= gG

unde: - k m - coeficientul de utilizare al materialului;

- g= - masa piesei finite, în kg;

- G= - masa semifabricatului, în kg;

2. Productivitatea muncii

N SC=60⋅T SC

NT

[ buc ]

unde: - N SC - productivitatea muncii;

- T sc=8[ ore ] - durata unui schimb

3. Pretul de cost

Pc=M+R+C [ RON /buc ] unde: - M - costul materialului;

- R - retributia muncitorilor productivi;

- C - cheltuieli de regie pe secție, ce revin piesei;

Costul materialului se determină cu relația:

M=p⋅G−p 1⋅k⋅(G−g )[ RON ]

unde: - p= pretul unui kg de semifabricat;

25

- p 1=[ RON ] costul unui kg de deseu din materialul utilizat;

- k= coeficient de utilizare a materialului;

Retrubuția muncitorilor productivi se determină cu relația:

R=∑i=1

n NTi⋅ri

60[ RON ]

unde: - ri=[ RON ] retribuția tarifară orară pentru operația ‚i’ corespunzatoare

categoriei operației RON/ora;

Cheltuieli de regie pe secție, ce revin piesei se determina cu relația:

C=(2 . .. 5)⋅R

26

CAPITOLUL VIII

NORME DE PROTECȚIE A MUNCII ȘI PSI

Tipurile de utilajefolosite în procesul tehnologic de fabricare a reperului 900-3401-

BUCSA

a). Fierastrau pentru debitat metale

b). Mașini de prelucrat prin așchiere

c). Cuptor de tratament termic

d). Instalație de acoperiri metalice anticorozive

A. GENERALITĂȚI

1. Înaintea începerii lucrului se face în mod obligatoriu verificarea legării la

implantare a mașinii unelte

2. Lăsați mașina unealtă să funcționeze în gol timp de 5 minute

3. Nu conectați mașina unealtă la rețeaua electrică dacă scula așchietoare nu se

prezintă în condiții corespunzătoare(neascuțită sau ascuțită necorespunzător, cu dinți

incompleți sau rupți).

4. Verificați existența și starea elementelor de siguranță

Apărători de protecție contra așchiilor și a preântâmpinării introducerii mâinilor în

zona de lucru

Apăratori pentru pornirea accidentală a mașinii unelte

5. Este obligatoriu folosirea echipamentului de lucru și de protecție a

muncii( manuși de protecție, ochelari de protecție etc.)

A. INSTRUCȚIUNI DE PROTECȚIA MUNCII LA FIERASTRAIE PENTRU

DEBITAT METALE

În timpul exploatării utilajului trebuie respectate următoarele reguli:

- înainte de începerea lucrului se efectuează o analiză generala a locului de munca a

utilajului;

- nu cuplați utilajul la rețeaua dacă pânza este în contact cu materialul.

27

- la începutul lucrului se verifică de către muncitorul de deservire: funcționarea

limitatorilor de cursă, funcționarea manometrlor, etanșeitatea instalației hidraulice de ungere

și răcire.

- Verificați periodic întinderea curelelor de transmisie

- Modificarea poziției curelelor de transmisie se face cu mașina oprită.

- Se controlează periodic nivelul uleiului din bazin.

- În timpul debitării materialului urmăriți indicația manometrului.

- La prelucrarea barelor snop folosiți bacurile „ V”

- La montarea pânzei verificați orientarea dinților

- Înainte de începerea lucrului verificați strangerea falcilor și avansul saniei de

alimentare ; avansul saniei de alimentare nu trebuie să aibă loc atât cât pânza și menginele nu

sunt retrase.

Se va controla încălzirea rulmenților și lagărelor, temperatura lor trebuie să fie între

70- 560

- Curățați utilajul de așchii, deșeuri și lichid de răcire.

- Ungerea se execută după indicațiile schemei de ungere.

- Periodic trebuie curațat filtrul de ulei.

- Opriți mașina când: apar zgomote suspecte, părăsiți locul de muncă sau terminați

lucrul.

B. INSTRUCȚIUNI DE FOLOSIRE A MUNCII LA STRUNGURI

În timpul exploatării utilajelor ttrebuie respectate urmatoarele prescripții obligatorii:

- Elementele de comandă pentru pornirea strungurilor trebuie astfel dispuse încât să nu

permită pornirea accidentală a mașinii.

- Pe cât posibil, apărătorile trebuie să ajungă în mod automat în poziția de protecție la

poenirea strungurilor.

- Pentru protecția ochilor și a feței împotriva așchiilor, toate strungurile vor fi prevăzute

cu ecrane de protecție.

- Strungurile trebuie să fie prevăzute cu frâne care să asigure o rânare eficace și rapidă a

axului principal după decuplare.

- Cuțitele vor fi astfel încât să se asigure sfărâmarea așchiilor sau formarea de așchii

elicoidale.

- Lungimea cuțitului de strung care iese din suport nu trebuie să depășeasca 1.5 ori

înăltimea corpului cuțitului pentru strunjire normală.

- Fixarea cuțitului pentru strunjire se va face cel puțin în două șuruburi.

28

- Folosirea echipamentului de protecție specific la muncitori este obligatoriu.

- Înaintea începerii lucrului se face verificarea împamântării, a uleiului din instalație și a

dispozitivelor de protecție, anunțând schimbul următor și șeful de schimb, defecțiunile care au

apărut.

C. NORME DE PROTECȚIE A MUNCII LA CUPTOARE DE TRATAMENT

TERMIC

La aceste utilaje vor lucra numai muncitorii calificați, instruiți să folosească astfel de

utilaje.

- Înainte de începere a lucrului se vor verifica legăturile de înpămantare a părților

metalice de la cuptorul de tratament și funcționarea aparatelor de măsură și control.

- Se va verifica întrerupătorul pentru întreruprea alimentării cu energie electrica, la

deschiderea ușii.

- Băile de ulei vor avea temperatura maximăa uleiului cu 1000 sub punctul de

inflamabilitate al acestuia.

- Piesele se vor scurge deasupra bazinului. Nu se admit scurgeri pe pardoseală.

- Bazinele de ulei se vor prevede cu mijloace de stins incendii și cu hote și instalații de

ventilare.

- Este obligatorie folosirea de lucru și de protecție.

D. NORME DE PROTECȚIE A MUNCII LA ACOPERIRILE METALICE

ANTICOROZIVE

Operatorii de la instalațiile care lucrează cu soluții caustice și toxice și cei care prepară

aceste soluții se află permanent expuși unor mari pericole.

Purtarea echipamentului de protecție individuală în condițiile date este obligatorie.

Acest echipament constă de obicei din: ochelati de protecție, mănuși, șorț și cizme din cauciuc

sau dintr-un alt material rezistent la agenții chimici. În același timp, cunoașterea însușirilor

fiecărei substanțe din categoria celor menționate trebuie să completeze normele de tehnica

securității.

Chimicalele trebuie depozitate în încăperi se fac în încăperi spațioase, bine ventilate.

Pardoseala și pereții încăperii se fac din materiale ușor lavabile, care permit menținerea

curățeniei. Substanțele toxice(cianurile) se depozitează separat, în condiții speciale.

Pe ambalaj trebuie să fie scris foarte clar conținutul lor.

Acizii minerali tari se păstrează în ambalajul lor original, în damingene și

rezervoaredin materiale sintetice.

29

La transvăzarea și la diluarea acidului azotic se degajă vapori deosebit de nocivi. De

asemenea această operație trebuie să se execute într-o nișă bine ventilată. În cazul unei

intoxicații cu vapori nitroși, efectele apar după câteva ore, foarte violent.

Acidul fluorhidric în contact cu țesutul procuce vătămări foarte greu vindecabile, iar

vaporii săi pot provoca dereglări în asimilarea calciului. Îmbolnăvirile se pot evita prin

utilizarea măștii de protecție.

Acidul cromic din băile de cromare poate fi cauza unor vătămări specifice.

Vaporii de acid cromic acționează puternic asupra căilor respiratorii, provocând

bronșite, ulcerații, perforarea septului nazal etc. Măsurile tehnice care se iau pentru eliminarea

degajărilor nociva(sistem de ventilație eficace sau folosirea unor preparate speciale, care

acoperă suprafața electrolitului) trebuie completate cu protejarea pielii și a mucoasei nazale cu

o alifie groasă.

Substanțele alcaline cele mai periculoase sunt: soda caustică, cianurile etc.

Soda caustică. La spargerea butoaielor se evită împrăștierea sodei.

În acest scop, bucățile mari se sfarmă înfășurate într-o cârpă.

Dacă în timpul dizolvării nu se realizează o amestecare bună a soluției sau apa de

dizolvare este insuficientă, se pot forma straturi supraîncălzite. Acestea la o diluare ulterioară

pot provoca evaporarea explozivă a apei, însoțită de împroșcarea soluției.

În băile calde de alcalii concentrate, piesele trebuie introduse uscate și preîncălzite, cu

cavitățile în sus. În caz contrar se pot produce stropiri.

Cianurile alcaline. Dintre toate substanțele chimice utilizate în galvanometrică,

cianurile alcaline sunt cele mai toxice; un miligram de cianură de sodiu pătrunsă în organism

poate produce moartea. Aceasta explică regimul sever impus la manipularea cianurilor sau a

soluțiilor cu cianuri, a căror atingere cu mâna liberă este interzisă. Orice operție cu

cianuri( deschiderea ambalajului, cântărirea, dizolvarea etc) se va executa în nișe ventilate, iar

în lipsa nișelor, se vor folosi mănuși speciale. Hainele de lucru și echipamentul de protecție

ale celor care lucrează cu cianuri precum și ustensilele folosite se deprăfuiesc și se păstrează

în dulapuri speciale.

Dizolvanții organici utilizați în cantități mari de unitățile de protejare a metalelor sunt

dăunători pentru piele, a cărei rezistență o slăbesc prin dizolvarea grăsimilor naturale.

Inhalarea vaporilor de dizolvanți poate fi cauza unor intoxicări, manifestate în primă fază prin

dureri de cap, grețuri și fenomene alergice.

Pentru a se evita îmbolnăvirile și accidentele, utilizarea dizolvanților se admite numai

în aparate și instalații special construite, prevazute cu ventilație și cu posibilități de izolare a

dizolvantului în caz de incendiu.

30

La aplicarea acoperirilor metalice prin imersiune în metal topit, accidentările se

datorează mai mult împroșcărilor de metal cauzate de introducerea bruscă a pieselor în baie

sau de prezența umezelii pe introducerea bruscă a pieselor în baie sau de prezența umezelii pe

suprafața lor. Împroșcările se evită prin introducerea lentă a pieselor sau a materialelor de

adaos preîncălzite împreună cu sculele de manevrare, la o temperatură care asigură în mod

sigur uscarea lor.

Unitălile de protejare a metalelor sunt prevăzute cu instalații puternice de ventilație,

care îmbunătățesc considerabil condițiile de lucru, creând un microclimat în care concentrația

nocivităților degajate nu trebuie sa treacă de normele legale. Instalațiile moderne schimba

aerul din încăperile cu degjări nocive de zeci de ori pe oră. Aerul viciat este absorbit de către

instalațiile de ventilație locală chiar de la locul de generare a nocivităților și este înlocuit de

ventilație generală. Instalațiile de ventilație se pun în funcțiune înaintea începerii lucrului.

În cazul defectării instalației de ventilație locală, la utilajul respectiv se întrerupe

lucrul până la remedierea defecțiunii.

31

PLAN DE OPERATII SECTIA: PRELUCRARI MECANICE

MASINA

FA300

OPERATIA NUMAR OPERATIE

1

REPER CM-2007-00

CALITATE MATERIAL 40Crl0

Tpi Tu Nt

23 2,15

NUMELE SEMNATURA DATA

EXECUTAT

DESENAT

VERIFICAT

NORMAT

APROBAT

NR FAZEI

DENUMIREA FAZEI SCULE VERIFICATOARE REGIM DE LUCRU NORMA

s v n t Tb ta

1 Debitarea din bara cu diametrul

D sfb=40 si lungimea

Lsf =110[ mm ]Pânză tip 1 formă D

STAS 1066-86

subler 300 x 0,1 0,25 1,22

32

110

Ø 40

PLAN DE OPERATII SECTIA: PRELUCRARI MECANICE

MASINA

SN320

OPERATIA

Strunjire Frontala I

NUMAR OPERATIE

2

REPER CM-2007-00

CALITATE MATERIAL 40Crl0

Tpi Tu Nt

0 2,16 5,93

NUMELE SEMNATURA DATA

EXECUTAT

DESENAT

VERIFICAT

NORMAT

APROBAT

NR FAZEI

DENUMIREA FAZEI SCULE VERIFICATOARE REGIM DE LUCRU NORMA

s v n t Tb ta

2.1 Prins in universal, centrat, strunjit frontal de degroșare suprafața S1

cutit 16 x 16 STAS 358-66

subler 300 x 0,1

33

2.2 Strunjit frontal de finisare suprafata S1. cutit 16 x 16 STAS 358-66

subler 300 x 0,1

2.3 Executat gaura de centrare tip A 2,5 burghiu de centruire A 2,5 STAS 1114/2-82/Rp5

subler 300 x 0,1

34

PLAN DE OPERATII SECTIA: PRELUCRARI MECANICE

MASINA

SN320

OPERATIA

Strunjire Frontala II

NUMAR OPERATIE

3

REPER CM-2007-00

CALITATE MATERIAL 40Crl0

Tpi Tu Nt

0 2,6 5,7

NUMELE SEMNATURA DATA

EXECUTAT

DESENAT

VERIFICAT

NORMAT

APROBAT

NR FAZEI

DENUMIREA FAZEI SCULE VERIFICATOARE REGIM DE LUCRU NORMA

s v n t Tb ta

35

3.1 Prins in universal, centrat, strunjit frontal de degrosare suprafata S7.

cutit 16 x 16 STAS 358-66

subler 300 x 0,1

3.2 Strunjit frontal de finisare suprafata S7. cutit 16 x 16 STAS 358-66

subler 300 x 0,1

3.3 Executat gaura de centrare tip A 2,5 burghiu de centruire A 2,5 STAS 1114/2-82/Rp5

subler 300 x 0,1

36

PLAN DE OPERATII SECTIA: PRELUCRARI MECANICE

MASINA

SN320

OPERATIA

Strunjire Longitudinala I

NUMAR OPERATIE

4

REPER CM-2007-00

CALITATE MATERIAL 40Crl0

Tpi Tu Nt

NUMELE SEMNATURA DATA

EXECUTAT

DESENAT

VERIFICAT

NORMAT

APROBAT

NR FAZEI

DENUMIREA FAZEI SCULE VERIFICATOARE REGIM DE LUCRU NORMA

s v n t Tb ta

37

4.1 Prins în universal şi vârf, strunjit longitudinal de degroşare pe suprafaţa S2 pe lungimea L=25,25 31,75 mm si diametrul

cutit 16 x 16 STAS 358-66

subler 150 x 0,1

4.2 Strunjit de finisare pe S2 pe lungimea L=25,25 mm si diametrul D=31,75 mm

cutit 16 x 16 STAS 358-66

subler 150 x 0,1

4.3 Executat teşitură pe S2 2x450 cutit 16 x 16 STAS 358-66

subler 150 x 0,1

4.4 Executat găurire suprafața S4 ø14 Burghiu ø 14 subler 150 x 0,1

4.5 Canelare S5 cutit 16 x 16 STAS 358-66

subler 150 x 0,1

4.6 Canelare S6 cutit 16 x 16 STAS 358-66

subler 150 x 0,1

38

PLAN DE OPERATII SECTIA: PRELUCRARI MECANICE

MASINA

SN320

OPERATIA

Strunjire longitudinala II

NUMAR OPERATIE

5

REPER CM-2007-00

CALITATE MATERIAL 40Crl0

Tpi Tu Nt

NUMELE SEMNATURA DATA

EXECUTAT

DESENAT

VERIFICAT

NORMAT

APROBAT

NR FAZEI

DENUMIREA FAZEI SCULE VERIFICATOARE REGIM DE LUCRU NORMA

S V N T Tb ta

39

6.1 Strunjit de degroşare pe S8 cu lungimea L mm si diametrul D

cutit 16 x 16 STAS 358-66

subler 150 x 0,1

6.2 Strunjit de finisare pe S8 cu lungimea Lmm si diametrul D

cutit 16 x 16 STAS 358-66

subler 150 x 0,1

6.3 Executat găurire S10 ø19 Burghiu ø19 subler 150 x 0,1

6.4 Executat găurire S11 ø6 Burghiu ø6 subler 150 x 0,1

6.5 Executat filetare S12 M6 Tarod M8

6.6 Executat teşitură pe S2 2x450 cutit 16 x 16 STAS 358-66

subler 150 x 0,1

40

PLAN DE OPERATII SECTIA: PRELUCRARI MECANICE

MASINA

Masina de rectificat WMW SU 125

OPERATIA

Rectificare

NUMAR OPERATIE

7

REPER CM-2007-00

CALITATE MATERIAL 40Crl0

Tpi Tu Nt

NUMELE SEMNATURA DATA

EXECUTAT

DESENAT

VERIFICAT

NORMAT

APROBAT

NR FAZEI

DENUMIREA FAZEI SCULE VERIFICATOARE REGIM DE LUCRU NORMA

s v n t Tb ta

10.1 Prins între vârfuri şi rectificat pe S2 cu lungimea L=25,25 mm si diametrul D=

Piatră de rectificat 250x250x32 STAS

micrometru

41

31,75mm 601/1-84;

Disc abraziv E40LC STAS 601-84

42

BIBLIOGRAFIE

1. C. Picoș: Calculul adaosului de prelucrare și a regimurilor de așchiere

2. C. Picoș: Normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere, Vol. 1 +

Vol. 2

3. M. Aelonei, V. Gheghenea: Probleme de mașini unelte și așchiere,

Vol. 1 + Vol. 2

4. B. Horovitz: Organe de mașini

5. Nanu: Tehnologia materialelor

6. V. Radetchi: Teoria așchierii, scule de așchiat și prelucrarea metalelor

prin așchiere.

7. Legea protecției muncii Nr. 90/1996

8. STAS 880-80 Oțeluri carbon de calitate

43