2011

Universitatea Tehnică ”Gheorghe Asachi” din Iași Inginerie Economică Industrială

[PREGĂTIREA MATERIALELOR TEXTILE PENTRU CROIRE]

2

Pregătirea materialelor textile pentru croire 2.1.Recepţia materiei prime Activităţile specifice care se desfăşoară în general în cadrul recepţiei rezultă din următoarea schemă (figura 2.1).

Raportat la industria de confecţii textile, scopul operaţiilor desfăşurate în

cadrul subsistemului RECEPŢIE a materiei prime este multiplu: de a stabili conformitatea informaţiilor constatate (calitative, cantitative)

cu cele indicate în actele de însoţire a materiei prime şi în comandă; de a stabili caracteristicile materiei prime care se constituie în informaţii

de intrare pentru celelalte subsiteme ale sistemului de fabricaţie. Structura, fluxul informaţional şi material rezultă din figura 2.2.

Recepţia se poate disocia în două etape distincte, în condiţiile în care

recepţia cantitativă se efectuează pentru întreagul lot de materie primă iar cea calitativă numai pentru un eşantion de 10% (în cazul ţesăturilor). Din punct de vedere tehnic, cele două componente ale recepţiei se pot desfăşura simultan pe rampa de control.

Fig.2.2 – Subsistemul RECEPŢIE

Fig.2.1 – Schema generală a recepţiei

3

2.1.1.Recepţia cantitativă

Recepţia cantitativă are ca obiectiv principal stabilirea cantităţii totale de materie prima, exprimată în unitatea de măsură caracteristică (m, kg, bucăţi) şi compararea rezultatelor înregistrate cu valorile precizate în documentele de însoţire.

Informaţiile implicite rezultate în urma recepţiei cantitative sunt: 1. distribuţia lungimii de material în baloturi – se utilizează pentru

programarea baloturilor în scopul şpănuirii raţionale, cu pierderi de capăt minime, fiind în acelaşi timp o informaţie utilă pentru optimizarea consumurilor specifice.

2. modul de prezentare a materiei prime metraj (desfăcut, dublat, tubular) – are implicaţii asupra dimensionării operaţiilor de încadrare, şpănuire, sortare. În cazul materialelor dublate sau tubulare poate induce operaţii suplimentare de desfacere sau despicare (în cazul tricoturilor tubulare).

3. stabilitatea dimensională – interesează în cazul materialelor elastice, în sensul stabilirii timpului necesar de relaxare în stare liberă.

Metode pentru stabilirea lungimii baloturilor Lungimea se determină între marcajele de început şi sfîrşit identificate pe

balotul de material, fiind evidenţiate două categorii de metode: 1. metode directe care permit înregistrarea continuă a lungimii:

a. cu cilindru de măsurare; b. cu rolă de măsurare; c. pe rampa de control, simultan cu recepţia calitativă.

2. metode indirecte care presupun calcularea lungimii: a. manuală; b. cu dispozitiv de pliere.

Condiţiile tehnice care se impun la stabilirea lungimii materialelor textile sunt: măsurarea să se realizeze după relaxarea materialului; măsurarea să se realizeze în atmosferă standard (t=20o

1000

⋅=ll

k c

C, ϕ=65%). Dacă nu este posibilă condiţionarea întregii cantităţi de material, atunci lungimea determinată se corectează cu un coeficient k obţinut prin condiţionarea unui eşantion de material.

, % (2.2)

unde: lc l

- reprezintă lungimea eşantionului după condiţionare, m; 0Principiul metodelor directe de măsurare este deplasarea pe direcţia

lungitudinală a materialului desfăşurat a unui traductor mecanic (rolă, cilindru) cuplat la un sistem de contorizare şi transformare a numărului de rotaţii în unităţi de lungime. În figura 2.3 sunt prezentate schemele de principiu pentru metoda cu cilindru (2.3 - a) şi cu rolă de măsurare (2.3 – b).

– lungimea iniţială a eşantionului, în general 0,2 m.

4

a

b

Fig.2.3 – Scheme de principiu pentru metoda de măsurare directă Cilindrul, respectiv rola de măsurare au suprafaţa de contact acoperită cu un material cu coeficient mare de frecare (plută, hîrtie abrazivă cu granulaţie mică). Metoda, în special cu cilindru, nu este recomandată în cazul materialelor cu suprafaţă sensibilă (capacitate de agăţare mare). Principiul metodelor indirecte de determinare a lungimii este calcularea acesteia cu o formulă de tipul:

rlnL +⋅= (2.1) unde: L – reprezintă lungimea totală a balotului, m; n – numărul de segmente de aceeaşi lungine; l – lungimea unui segment de măsurare, m; r – lungimea restului de material, m (r < l). În cazul metodelor manuale se utilizează mese de metrat cu lungimea de 3 m sau mese de şpănuit cu lungimea multiplu de 3 m (l). Balotul de material se desfăşoară pe lungimea mesei şi se înregistrează numărul de segmente (n). Restul (r) se măsoară cu precizie de 1 cm. Metoda cu dispozitiv de pliere presupune depunerea materialului în stare pliată, conform reprezentării din figura 2.4. În general lungimea pliilor (l) este de 1 m, (n) avînd aici semnificaţia numărului de plii cu lungime completă. Metoda se aplică în cazul materialelor cu grosime mică şi medie (masa specifică < 200 g/m2

Rampele de control pot fi prevăzute cu dispozitiv de pliere în zona de colectare, depunerea materialului în acest mod favorizînd relaxarea în condiţii optime.

) deoarece se înregistrează pierderi în zona de pliere.

O altă caracteristică geometrică a materialelor textile este lăţimea, cu implicaţii directe asupra consumului real de materii prime. Variaţia lăţimii se poate stabili prin următoarele metode:

măsurare directă; înregistrare continuă. Prin metoda de măsurare directă, lăţimea se determină cu includerea sau nu a

marginilor. În practica de producţie, lăţimea materialului este asimilată cu lăţimea balotului, fapt care poate afecta calitatea produselor deoarece, de regulă, se înregistrează variaţii semnificative pe întreaga lungime. De aceea se recomandă efectuarea unui număr de măsurări corelat cu lungimea materialului şi calcularea unei valori medii, care se consideră lăţime acceptată. Valoarea utilă (pentru care se realizează încadrarea) este lăţimea minimă.

Fig.2.4 – Metoda prin

pliere

5

Pentru înregistrarea continuă a variaţiei lăţimii se utilizează elemente de sesizare optică, principiul de funcţionare a instalaţiilor care au în componenţă acest sistem rezultînd din figura 2.5.

Principiul fizic este variaţia intensităţii fluxului luminos emis de sursa (S), care traversează fanta obturată de materialul textil (1) şi este receptat de celula fotoelectrică (Cf). Intensitatea fluxului luminos pentru condiţii normale de lucru (marginea materialului în poziţie de referinţă) este (I1). În cazul unei variaţii a lăţimii (creştere sau scădere), intensitatea fluxului luminos se modifică la valoarea (I2) sau (I3

). Valoarea acestuia este transmisă sistemului de comparare (SC) care este conectat la sistemul de comandă (C). În funcţie de rezultatul comparării se transmite semnal sistemului de acţionare (SA) care produce deplasarea suportului materialului pînă la atingerea poziţiei de referinţă. Deplasarea suportului poate fi transformată în semnal electric sau se transmite unui dispozitiv de înregistrare mecanică şi desenare. Acest principiu este frecvent utilizat la construcţia utilajelor pentru confecţii (maşini de şpănuit, dispozitive ataşate maşinilor de cusut) pentru sesizarea prezenţei materialelor în zona de intervenţie tehnologică.

2.1.2.Recepţia calitativă Recepţia calitativă are două obiective generale: inspecţia prin sondaj care constă în găsirea, clasarea şi înregistrarea

defectelor materiei prime; stabilirea caracteristicilor de confecţionabilitate a materiei prime în

vederea analizei comportării acestora în procesele specifice fabricaţiei. Acest obiectiv poate fi considerat de dată recentă, înlocuind vechea formă a recepţiei de laborator.

Clasificarea defectelor şi stabilirea punctajelor de penalizare este realizată în standarde pentru diferite tipuri de materiale. Din punct de vedere al gradului de gravitate, defectele se clasifică în:

1. defecte critice care influenţează disponibilitatea produsului de îmbrăcăminte, deci nu sunt acceptabile. La o frecvenţă mare de apariţie a acestora eliminarea lor din viitorul produs este imposibilă. Exemple: biezări care conduc la produse distorsionate, diferenţă mare de nuanţă între marginile materialului sau între margine şi mijlocul ţesăturii care nu se prelucrează industrial deoarece determină creşteri exagerate ale consumului specific, cute remanente, zone de nuanţă diferită sau fire lipsă cu frecvenţă mare de apariţie, aspect neuniform al culorii, găuri.

2. defecte principale care riscă să producă o deficienţă sau o reducere a posibilităţilor de utilizare a produsului de îmbrăcăminte. În general aceste defecte pot fi îndepărtate prin acordarea unor bonificaţii necesare pentru acoperirea pierderilor generate de înlocuirea sau ocolirea zonelor cu defecte. Exemple: rare cuiburi sau găuri, incluziuni de fire străine, blende întîlnite la distanţe mai mari decît unitatea confecţionabilă, flotări de fire, nerespectarea raportului de culoare.

Fig.2.5 – Principiul sesizării

optice a variaţiei lăţimii

6

3. defecte secundare care pot fi uşor remediate de utilizator sau care sunt premise şi în produsul finit. Exemple: cîrcei, nopeuri, fire îngroşate pe porţiuni mici, scămoşare neuniformă, margini neimprimate. În afara informaţiilor referitoare la prezenţa, tipul şi dispunerea defectelor, în

urma recepţiei calitative rezultă şi o serie de informaţii implicite: 1. variaţia lăţimii materialului – informaţie utilizată la realizarea încadrărilor şi

programarea baloturilor pentru şpănuire; 2. starea suprafeţei materialului – prezenţa şi orientarea stratului fibros

superficial, cu implcaţii asupra orientării reperelor la încadrare şi a straturilor la şpănuire.

3. variaţia de nuanţă înregistrată în cadrul aceluiaşi balot (de regulă pe lăţime) sau în cadrul întregului lot, cu implicaţii asupra consumului de material şi a programării baloturilor pentru şpănuire.

2.1.3.Utilaje pentru recepţia materialelor textile Utilajele folosite pentru recepţie sunt rampele de control, care din punct de

vedere constructiv pot fi: orizontale (mese de metrat); cu plan înclinat; cu plan vertical.

Schema tehnologică a unei rampe de control cu plan înclinat (utilizată în cazul recepţiei ţesăturilor) este prezentată în figura 2.6. Materialul textil (1) este deplasat din zona de alimentare (2) spre zona de colectare peste panoul de vizualizare (3) cu surse luminoase interioare (4), fiind condus prin intermediul cilindrilor de tragere (6). Rampa de control este prevăzută cu sistem de înregistrare a lungimii cu rolă (5).

Diferenţierile constructive se realizează prin diferite soluţii adoptate pentru alimentarea, respectiv colectarea materialului textil.

Pentru alimentarea materialului textil sub formă de balot se utilizează: derulatori cu acţionare pozitivă – balotul de material este antrenat în mişcare

de rotaţie prin intermediul unei suprafeţe de fricţiune; derulatori cu acţionare negativă – materialul se derulează liber sub acţiunea

forţei de tragere dezvoltate de organele lucrătoare ale utilajului. Dezavantajul acestei variante este variaţia tensiunii în material, dependentă de masa balotului. Se acceptă în cazul materialelor cu stabilitate dimensională mare. Pentru colectare se utilizează următoarele soluţii constructive:

sisteme de rulare cu acţionare pozitivă, cu acelaşi principiu constructiv ca şi derulatorii;

dispozitive de pliere. Colectarea materialelor sub formă pliată se recomandă dacă acestea necesită o perioadă de relaxare înainte de croire. Perfecţionarea rampelor de control vizează:

1. adaptarea sistemelor de alimentare / colectare pentru baloturi de dimensiuni mari;

Fig.2.6 – Schema tehnologică a

rampei de control cu plan înclinat

7

2. posibilitatea reglării poziţiei planului de vizualizare şi control; 3. adaptarea unor soluţii constructive care să permită diminuarea tensiunii la

tragere, pentru controlul materialelor cu stabilitate dimensională redusă (tricoturi, materiale cu fire elastomere);

4. adaptarea unor zone intermediare pe traseul tehnologic al materialului care să permită relaxarea acestuia înainte de colectare;

5. posibilitatea alimentării materialului sub formă de balot sau pliată; 6. utilizarea sistemelor mecanizate de încărcare / descărcare a baloturilor.

Aceste perfecţionări constructive ale rampelor de control (tabelul 2.1) sunt determinate în principal cu evoluţia înregistrată în domeniul materiilor prime dar şi de preocupările pentru creşterea productivităţii muncii la această operaţie, dependentă în totalitate de viteza de observare şi atenţia operatorului.

Tabel 2.1 – Perfecţionări ale rampelor de control Nr. crt. Traseul de deplasare a materialului Caracteristici

0 1 2

1.

Alimentare / colectare sub formă de balot. Posibilitate de alimentare a

baloturilor de dimensiuni mari.

2.

Derularea materialului se realizează cu un mecanism propriu.

Posibilitate de reglare a poziţiei planului de vizualizare şi control

3.

Alimentarea se poate realiza direct de pe un derulator multiplu vertical, cu poziţionarea automată a balotului.

Colectarea se realizează sub formă de balot.

4.

Alimentare sub formă de balot sau pliată. Colectarea se realizează sub

formă de balot.

5.

Alimentare / colectare sub formă de balot de mari dimensiuni. Dispunerea

materialului în formă iniţială şi finală de o parte şi de alta a platformei de

staţionare pentru operator.

8

Tabel 2.1 - continuare 0 1 2

6.

Alimentare sub formă de balot sau pliată. Colectarea se realizează sub

formă pliată.

7.

Alimentare / colectare sub formă de balot. Modalităţile de rulare -derulare

permit prelucrarea materialelor cu stabilitate dimensională mică (ex:

tricoturi)

8.

Alimentare / colectare sub formă de balot. Prezenţa benzii intermediare de relaxare pentru eliminarea tensiunilor

interne din materialul textil permite prelucrarea materialelor cu stabilitate

dimensională mică sau elasticitate ridicată (ex: tricoturi, ţesături cu fire

elastomere)

O altă etapă în perfecţionarea activităţii de control a materiei prime este

utilizarea rampelor de control automate (figura 2.7). Acestea păstrează principiul de funcţionare a rampelor clasice (alimentarea, colectarea şi traseul tehnologic al materialului).

Toate fazele specifice operaţiei de control sunt automate, cu excepţia sesizării defectelor materialului care este realizată de către operator.

Utilizarea rampelor de control automate devine raţională în condiţiile existenţei unui sistem informatic integrat la nivelul pre-producţiei (elaborarea documentaţiei tehnice, pregătire pentru croire, croire). Poziţia defectelor pe suprafaţa materialului este marcată virtual prin încadrarea într-o fereastră cu ajutorul unui laser plasat la partea superioară a mesei de inspecţie. Deplasarea laserului de marcare este comandată de la mouse de către operator, are ca efect afişarea pe monitorul instalaţiei a defectului care se declară zonă izolată pe suprafaţa materialului (figura 2.8). În funcţie de ponderea, plasarea şi gravitatea defectelor, „harta” balotului primeşte una din următoarele destinaţii:

Fig.2.7 - Rampa de control automată

Fig.2.8 – Sistem pentru înregistrarea defectelor

9

este transmisă la sistemul CAD pentru încadrare, plasarea şabloanelor în zonele marcate nefiind permisă. Această decizie se ia în cazul prelucrării materialelor cu valoare mare (textile tehnice de exemplu). Această variantă presupune realizarea unui număr de încadrări corespunzător pentru întreaga lungime a balotului, fiecare foaie de material fiind croită separat.

este transmisă la maşina automată de şpănuit (sistem CAM) pentru secţionarea şi eliminarea zonei defecte. Alte particularităţi constructiv – tehnologice ale rampelor de control automate:

sunt prevăzute cu robot elevator pentru alimentarea balotului de material care trebuie recepţionat, acesta fiind plasat în partea din spate a rampei la o înalţime de 1,8 – 2 m;

sunt prevăzute cu sistem automat de tragere a capătului de material printre cilindrii de conducere;

în zona de colectare sunt prevăzuţi doi cilindri care permit înfăşurarea materialului cu faţa în interior sau spre exterior;

permit selectarea unghiului de înclinare a panoului de control în funcţie de caracteristicile de suprafaţă ale materialului sau de parametrii antropometrici ai operatorului;

sunt prevăzute cu sistem de iluminare cu intensitate reglabilă plasat în spatele planului de control şi la partea superioară a rampei;

prezintă posibilitatea înregistrării continue a lăţimii prin scanare şi controlul poziţiei marginii în balot (similar cu realizarea peretelui drept la şpănuire) prin sistem optic de sesizare (figura 2.9);

posibilitatea reglării automate a tensiunii de tragere a materialului în corelaţie cu alungirea acestuia pentru a nu introduce erori la înregistrarea lungimii înmagazinate pe balot;

programul de gestionare prezintă funcţii multiple pentru operarea cu baze de date (criterii de căutare, de sortare, de extragere, de definire etc.);

posibilitatea generării unui număr mare de rapoarte grafice referitoare la datele înregistrate (pentru un lot, o comandă, un client, un furnizor etc.).

Programul tehnologic al operaţiei de recepţie este influenţat direct de unele

caracteristici ale materiei prime, respectiv: 1. lungimea înmagazinată pe un balot şi masa specifică – influenţează norma de

timp prin ponderea timpului de transport şi de încărcare – descărcare a rampei de control;

2. lăţimea materialului, starea suprafeţei, caracteristicile optice – implicaţii asupra timpului de observare a defectelor, a vitezei de derulare a materialului şi asupra solicitării psiho-senzoriale a muncitorului;

3. grosimea, alungirea – implicaţii asupra dimensionării distanţei între cilindrii de tragere ai rampei de control care determină tensiunea în materialul textil;

4. alungirea – determină adoptarea variantei de colectare a materialului pe rampa de control, sub formă rulată sau pliată şi alegerea tipului de derulator pentru zona de alimentare.

Fig.2.9 – Sistem optic

pentru sesizarea marginii

10

2.2.Depozitarea materiei prime Depozitarea materiei prime face parte din subsistemul logistic, componentă a

sistemului de fabricaţie. În general, în firmele de confecţii sunt prevăzute spaţii de depozitare specifice în funcţie de tipul materiei prime, respectiv materiale de bază şi secundare sub formă de baloturi (căptuşeală, întăritură) sau alte materiale secundare (aţă, nasturi, fermoare, benzi de diferite tipuri etc.).

Obiectivele acestui subsistem sunt: de a asigura fluenţa fluxului de material în cadrul sistemului de fabricaţie; de a asigura condiţii de menţinere a caracteristicilor materiei prime şi de

identificare a acesteia; de a asigura evidenţa cantitativă a materiei prime în funcţie de cerinţe

(furnizori, clienţi, tipuri, comenzi, termene de livrare) şi de a ordona materia primă în funcţie de aceste cerinţe;

de a asigura accesul în orice moment la informaţiile referitoare la caracteristicile materiei prime prin afişarea acestora la loc vizibil. Asigurarea condiţiilor tehnice care se impun la depozitarea materiei prime

vizează: depozitarea materiei prime de bază se recomandă să se realizeze în magazii

speciale, prevăzute cu instalaţii de condiţionare pentru asigurarea atmosferei standard;

fiecare tip de material să fie protejat în ambalaj specific, să se asigure integritatea acestuia în timp şi informarea exactă asupra caracteristicilor materialului conţinut;

să fie asigurat accesul la fiecare tip de material în condiţii de securitate a muncii;

să se prevină apariţia factorilor biodegradativi; magazia de materii prime sa fie amplasată pe principiul traseului optim spre

sala de croit pentru diminuarea timpului de transport a materiei prime şi raţionalizarea mijloacelor de transport ca număr şi tip. Sistemele de depozitare a materiei prime sub formă de baloturi se realizează

pe principiul accesibilităţii în condiţii ergonomice şi de siguranţă a muncii. Cele mai des întîlnite variante de depozitare sunt prezentate în figura 2.10.

a b c Fig.2.10 – Sisteme de depozitare

a - celule supraetajate; b - palete; c - celule cilindrice

Sistemul de depozitare cu celule supraetajate prezintă avantajul unui volum mare de depozitare pe o suprafaţă redusă, însă accesul la materiale este dificil. În plus suprapunerea baloturilor generează efort mare pentru selectare şi extragere. O soluţie îmbunătăţită o reprezintă utilizarea paletelor care pot fi suprapuse în mod asemănător celulelor supraetajate însă pot fi coborîte şi deplasate cu ajutorul

11

electrostivuitoarelor. Soluţia optimă de depozitare o reprezintă celule cilindrice care asigură accesul imediat la orice balot de material. Acest sistem nu este recomandat pentru materialele voluminoase şi este eficientă utilizarea pentru depozitarea temporară în cadrul sălii de croit.

2.3.Pregătirea materiei prime pentru croire Structura, fluxul informaţional şi material rezultă din figura 2.11.

Obiectivele tehnologice ale operaţiilor desfăşurate în cadrul subsistemului PREGĂTIREA MATERIEI PRIME PENTRU CROIT sunt:

de a raţionaliza consumul real de materii prime prin sortarea şi programarea baloturilor pentru realizarea comenzilor;

de a realiza conexiunea informaţională între materia primă şi produsele de îmbrăcăminte din comandă.

2.3.1.Sortarea şi programarea baloturilor Sortarea şi programarea baloturilor pentru croire sau calculul loturilor este o

etapă a fabricaţiei în care sunt puse în legătură următoarele categorii de informaţii: obţinute în urma recepţiei:

- lungimea totală a materiei prime înmagazinată pe baloturi; - distribuţia materiei prime în funcţie de caracteristici; - lungimea materiei prime înmagazinată pe fiecare balot;

obţinute din comandă: - număr total de produse; - distribuţia produselor pe modele, mărimi, culori;

obţinute din documentaţia tehnică: - consumuri specifice; - lungimea şi tipul încadrărilor.

Lotul de material este reprezentat de cantitatea de materie primă cu aceleaşi caracteristici, destinată pentru realizarea unui anumit tip de produs, în grupa dimensională impusă şi în cantitatea planificată. Se poate identifica şi cu necesarul de materie primă pentru realizarea unui anumit produs din comandă.

Problema care generează această etapă este faptul că o anumită lungime de material metraj este divizată în segmente de lungime oarecare (baloturile). În cazul utilizării aleatoare a baloturilor creşte probabilitatea apariţiei resturilor de material neraţionale (capete) cu implicaţii asupra consumului real. Este posibil ca o cantitate planificată de materie primă să nu fie suficientă pentru realizarea unei comenzi sau să se înregistreze depăşiri nejustificate ale consumului.

documente de acceptare,

Fig.2.11 – Subsistemul PREGĂTIREA MATERIEI PRIME PENTRU CROIRE

12

Programarea lungimii baloturilor este în ultimă instanţă o problemă de optimizare, de tipul:

∑=

+⋅=n

iii bxaL

1

(2.3)

unde: L – reprezintă lungimea de material care trebuie repartizată (poate fi lungimea unui balot), m; ai x

– lungimea şpanurilor din comanda „i”, m; i

b – lungimea restului de material, m. – numărul de straturi corespunzător şpanurilor din comanda „i”;

Prin optimizare se impune condiţia de minim pentru valoarea restului de material ( 0→b ). Principiul prezentat analitic anterior este exemplificat grafic în figura 2.12.

Presupunînd că o lungime L trebuie distribuită în şpanuri de lungime a1, a2 şi a3

se pot constitui variante de repartizare în unul, două sau trei şpanuri cu număr diferit de straturi, care respectă condiţiile generale:

'22

"1

'11

xxxxx

>

>> (2.4)

şi 123 bbb << (2.5)

Exemplu de calcul: Se consideră un balot de material textil de lungime L = 28 m care trebuie distribuit în două şpanuri de lungimi a1 = 5 m şi a2

1.Se determină numărul maxim de straturi care se poate obţine pentru unul dintre şpanuri, de exemplu a

= 3 m. Să se stabilească varianta optimă de distribuire.

1

. 6,55:28 =

Pentru a avea sens din punct de vedere tehnologic se consideră partea întreagă a rezultatului împărţirii, respectiv 5 straturi.

2.Se constituie o matrice de calcul în care se înscriu datele iniţiale şi cele obţinute prin calcul.

L a a1 x2 x1 b 2 28 5 3 5 1 0 28 5 3 4 2 2 28 5 3 3 4 1 28 5 3 2 6 0 28 5 3 1 7 2

Fig.2.12 – Distribuirea unei lungimi de material

13

Variantele optime sunt cele pentru care restul de material b=0. În continuare, decizia asupra variantei adoptate ia în consideraţie şi alţi termeni de optimizare, de exemplu durata procesului de şpănuire. Principiul prezentat anterior stă la baza elaborării programelor de optimizare a consumurilor de material care asistă procesul de şpănuire cu maşini automate cu posibilitatea de selectare şi încărcare a baloturilor. În unele firme de confecţii se practică, din considerente de economie de timp, şpănuirea completă a materialului dintr-un balot şi se ignoră etapa de programare a lungimii baloturilor. Conform principiului prezentat, materialul dintr-un balot trebuie distribuit, în măsura în care comanda permite acest lucru, în şpanuri de lungimi diferite pentru reducerea pierderilor neraţionale.

2.3.2.Şablonarea materiei prime Şablonarea reprezintă operaţia de transpunere pe materialul textil a desenului

incadrării. Evoluţia metodelor de elaborare a documentaţiei tehnice (DT) şi a tehnologiilor de croire au impus o reconsiderare a importanţei şi ponderii acestei operaţii în timpul de realizare a produselor de îmbrăcăminte. În schema din figura 2.13 sunt prezentate implicaţiile menţionate anterior.

Metode de şablonare În funcţie de dotarea tehnică a firmei se pot pune în evidenţă: şablonarea manuală (propriu-zisă); folosirea desenelor încadrărilor listate pe hîrtie termoadezivă.

În cazul şablonării manuale, informaţiile de intrare în sistem sunt: 1. miniatura încadrării pentru toate combinaţiile de mărimi programate şi pentru

toate tipurile de materiale, consumuri; 2. programarea comenzii (combinaţii de mărimi, poziţii coloristice); 3. fişa de asortare (mostre şi denumiri - articole - pentru toate tipurile de

material care intră în componenţa produsului); 4. seturile de şabloane pentru fiecare dintre mărimile ce urmează a fi încadrate,

pe tipuri de materiale (material de bază, întărituri, căptuşeala, pungi de buzunar etc.)

Fig.2.13 – Implicaţiile tehnologiei de croire asupra

operaţiei de şablonare

14

Fig.2.14 – Operaţia de şablonare

5. lăţimea utilă a materialului; 6. natura materiilor prime, restricţii de poziţionare; 7. informaţiile de normare a muncii.

Din punct de vedere tehnic, operaţia de şablonare constă în aşezarea şabloanelor conform miniaturii încadrării şi trasarea conturului cu creta (figura 2.14).

Se remarcă faptul că utilizarea metodelor manuale de şablonare se bazează în principal pe experienţa executantului şi induce solicitări fizice şi psihice importante. Se precizează că operaţia de şablonare trebuie reluată pentru fiecare şpan, stratul de material pe care se conturează şabloanele reprezentînd prima foaie care se ataşează şpanului. Acest fapt influenţează semnificativ timpul unitar al produsului.

Norma de timp pentru operaţia de şablonare este influenţată de următorii factori: lăţimea materialului - cu implicaţii asupra

accesului executantului la suprafaţa acestuia (de pe o parte a mesei sau de pe ambele laturi);

modul de şpănuire a materialului - desfăcut, dublat sau tubular - influenţează numărul de repere care trebuie încadrate;

starea suprafeţei - influenţează aderenţa cretei, numărul de treceri pe acelaşi contur, viteza de conturare;

caracteristicile optice - au influenţă atît asupra timpului de conturare, observare şi verificare a reperelor, cît şi asupra solicitării psiho-senzoriale a executantului;

stabilitatea dimensională - influenţează presiunea exercitată la conturare. O forţă prea mare poate produce deformarea reperelor în cazul materialelor elastice.

complexitatea produsului, exprimată prin numărul total de repere şi raportul între numărul de repere mari şi mici.

lungimea reperelor - dimensionează efortul pe care îl depune executantul pentru a menţine şablonul fix pe material;

materialul din care sunt realizate şabloanele - cu implicaţii asupra menţinerii în timp a formei, a dificultăţii de manevrare şi poziţionare a şabloanelor.

Prin utilizarea desenelor încadrării listate la scară reală pe hîrtie termoadezivă operaţia de şablonare este eliminată. Intervenţia muncitorului se rezumă la termolipirea hîrtiei pe suprafaţa şpanului, cu implicaţii asupra reducerii numărului de muncitori la sala de croit şi scăderii timpului unitar. În aceste condiţii, la operaţia de şpănuire se impune suplimentarea normei de timp cu valoarea corespunzătoare următoarelor activităţi:

1. derularea încadrării din sul; 2. tăierea încadrării la dimensiuni; 3. poziţionarea pe şpan; 4. termolipirea hîrtiei prin călcare (cu fierul sau cu o presă manuală cu suprafaţă

mare).

15

De asemeni se impune includerea în costurile materiale a consumabilelor (hîrtie şi tuş sau pastă pentru plotter).

Asigurarea calităţii la operaţia de şablonare Încadrarea şabloanelor se realizează pe baza indicaţiilor tehnologice de lucru stabilite de către serviciul tehnic, în corelaţie cu produsul, modelul şi natura materiei prime care se prelucrează. Astfel, se remarcă unele condiţii tehnice generale ca:

1. Pe materialele textile cu desene (dungi, carouri, desene artistice cu sens de poziţionare etc.), şabloanele reperelor simetrice ale produsului de îmbrăcăminte (reperele feţei, ale spatelui cu secţiune pe linia de simetrie etc.) sau ale unor repere unice (de exemplu gulerul) se plasează pe stratul de material astfel încît să se asigure continuitatea sau simetria desenului.

2. La operaţia de încadrare în cazul materialelor textile pluşate, scămoşate sau cu fibre superficiale orientate este necesar ca toate şabloanele aceleiaşi mărimi să fie orientate în acelaşi sens: dacă lungimea firului ce formează pluşul este mare (de exemplu la

blănurile sintetice, stofele cu strat fibros abundent) atunci toate şabloanele sunt plasate în sensul firului pluşului, astfel încît în produsul finit pluşul să fie orientat spre terminaţie;

dacă lungimea firului ce formeaza pluşul este mică (de exemplu catifeaua) atunci toate şabloanele aceluiaşi produs sunt orientate în acelaşi sens.

3. Datorită faptului că majoritatea materialelor au stabilitate dimensională mai mare pe direcţie longitudinală, la încadrare şabloanele se poziţionează în mod obişnuit cu firul drept marcat pe această direcţie (direcţia nominală). În cazul în care şabloanele nu sunt poziţionate corect pot să apară contracţii diferite ale liniilor de asamblare în timpul ciclilor de purtare / întreţinere, sau chiar în timpul confecţionării produselor, cauzele principale fiind tratamentele termice şi umidotermice la care sunt supuse.

4. Pentru suprafeţele textile uni, cu stabilitate dimensională mare, se admit abateri de poziţionare între direcţia nominală înscrisă pe şablon şi directia longitudinală a materialului de ±10o. Pentru suprafeţele textile cu desene se admit abateri de aceeaşi natură de maximum ±3o

.