Universitatea de Stat din MoldovaFacultatea Ştiinţe Economice

Catedra Economie Marketing și Turism

Referat

Metodele logistice de control asupra stocurilor în cadrul sistemului

KANBAN

A efectuat: Russu Alina, Gr. MK 1301;A verificat: Bulat Veronica;

dr., lect. sup. univ.

Chişinău, 20151

CUPRINSIntroducere ....................................................................................................................... 3

Subiectul I: Studiul teoretic ...............................................................................................4

Subiectul II: Studiul analitic .............................................................................................11

Concluzii ...........................................................................................................................18

Bibliografie .......................................................................................................................19

Evaluarea referatului:

Criterii de evaluarePunctaj acordat

Punctaj acumulat

Nota acordată

Foaie de titlu 0,5 15

13-14

11-12

9-10

7-8

5-6

10

9

8

7

6

5

Cuprins 0,5

Introducere

-actualitatea temei

-scop

-obiective

-obiect

-metodologia cercetării

-cuvinte-cheie

0,5

0,5

0,5

0,5

0,5

0,5

Expunerea conținutului

-teoretic

-analitic

2

4

Concluzii și opinii 3

Bibliografie 1

PPT 0,5

Redactare tehnică impecabilă

0,5

TOTAL

Data susținerii:

Semnătura

2

Introducere

Actualitatea și importanța temei reiese din faptul că multe companii folosesc prea multe

resurse pentru ceea ce au nevoie, ceea ce implică mai multe costuri, însă pentru a eficientiza

procesul de producție și stocare este necesară implementarea unor sisteme de control al

stocurilor, unul dintre care fiind sistemul Kanban, care are funcția de a reduce linia de producție,

de a reduce stocurile și costurile logistice totale și nu numai. Iată de ce este importantă studierea

teoretică a acestei teme, dar și implementarea acesteia în cadrul întreprinderilor, pentru a reduce

cheltuielile, dar și stocurile la general.

Scopul acestei lucrări este analiza teoretică și practică a sistemului Kanban ca metodă logistică

de control al stocurilor.

Obiectivele:

1. Analiza teoretică a sistemului Kanban;

2. Determinarea principiilor și regulilor de funcționare a metodei;

3. Determinarea principalelor tipuri de Kanbanuri;

4. Determinarea avantajelor și dezavantajelor metodei;

5. Identificarea etapelor de implementare a metodei Kanban;

6. Analiza implementării metodei Kanban în cadrul unei întreprinderi;

7. Analiza influenței metodei Kanban asupra indicatorilor de performanță ai nivelului de

producție.

Obiectul cercetării îl reprezintă sistemul Kanban ca instrument sau metodă de control asupra

stocurilor.

Metodologia de cercetare se bazează pe fuziunea dintre mai multe metode, cum ar fi:

metoda de analiză, deducţia, inducţia şi sinteza și, nu în ultimul rând, se bazează și pe suportul

teoretic şi metodologic.

Cuvinte cheie: kanban, stocuri, optimizare, sistem de producție, indicatori, performanță.

3

Subiectul I ASPECTE TEORETICE

1. Concepte teoretice privind utilizarea metodei Kanban în cadrul unui sistem

de producție

Descrierea metodei Kanban

Kanban-ul reprezintă un sistem continuu de alimentare cu componente a posturilor de lucru,

astfel încat mucitorii să aibă ceea ce le trebuie, unde le trebuie şi când le trebuie.

Cuvântul “Kan” în română înseamnă “etichetă”, iar cuvântul “ban” înseamnă “singur” = „unic”.

Deci Kanban se referă la “o singură etichetă”.

Metoda Kanban este un instrument de lucru ce pune în aplicare sistemul „Just in time”şi

transmite informaţii atat în cadrul unei companii cât şi între companie şi alte firme cu care

cooperează.

Kanbanul este un sistem de semnalizare pentru a desemna o acţiune. După cum sugerează şi

numele, Kanbanul foloseşte carduri pentru a semnala nevoia unui element.

Necesitatea de a menţine o rată ridicată de îmbunătăţiri a condus Toyota să elaboreze sistemul

Kanban. Kanban a devenit un instrument eficient pentru a sprijini funcţionarea unui sistem de

producţie. În plus, s-a dovedit a fi o modalitate excelentă pentru promovarea îmbunătăţirii,

deoarece reducerea numărului de Kanban în circulaţie a subliniat zonele cu probleme.

Termenul de Kanban îşi are originile înca din secolul al 17-lea, el descriind o bucată de lemn sau

de metal reprezentând adesea o marcă comercială sau sigiliu.

Un factor important al succesului de planificare a producţiei bazate pe sistemul "împins" este

calitatea de previziune a cererii clientului pe o perioadă îndelungată de timp. Kanbanul, prin

contrast, abordează sistemul „tras”, cererea fiind considerată ca o parte din ceea ce clientul

retrage. Astfel producţia este determinată în funcţie de cerinţele clientului. În contextul în care

timpul de aprovizionare este de lungă durată, iar cererea este dificilă de prognozat, cea mai bună

metodă este de a răspunde rapid la cererea observată.

Taiichi Ohno precizează că, pentru a fi eficient, sistemul Kanban trebuie să respecte reguli stricte

de utilizare (Toyota, de exemplu, are şase reguli simple) cum ar fi:

- oprirea produselor cu defecte înainte de a ajunge la procese ulterioare de producţie;

- procesul ulterior retrage doar ceea ce este necesar de la procesul anterior;

4

- producerea exactă a cantităţii retrase de procesul ulterior;

- nivelarea producţiei;

- kanbanul să fie folosit ca un mijloc de nivelare al producţiei;

- stabilirea şi înţelegerea procesului de producţie.

Kanban este o metodă aplicată transferului de produse, între diverse posturi de lucru. Ea asigură

controlul ordinii activităţilor desfăşurate şi stocurilor.

Metoda Kanban s-a introdus pentru:

- Satisfacerea clientilor (secţiilor beneficiare) : Prioritatea este satisfacerea secţiilor

beneficiare în ceea ce priveşte Cantitatea/ Calitatea şi Termenul.

- Reducerea costurilor: Controlul şi urmărirea stocurilor:

În primul rând kanbanul permite controlul şi urmărirea stocurilor, dacă se calculeză numărul de

etichete plecând de la situaţia existentă, fără a face reduceri drastice, adică se "calmează fluxul

de producţie".

Reducerea stocurilor va avea drept consecinţă câştigarea de suprafețe, ambalaje etc.

Kanbanul este un instrument de management vizual pentru următoarele :

1. detectarea neregularităţilor din proces;

2. eliminarea supraproducţiei.

În orice moment al procesului de fabricaţie cardul Kanban se poate găsi :

1. pe unitatea de ambalare în stocul de produse finite de la capătul liniei de fabricaţie;

2. în cutia de constituire lot;

3. pe lansatorul de producţie, în aşteptare.

Numărul de carduri kanban dintr-o buclă reflectă inflexibilitatea sistemului. Cu cât există mai

multe carduri Kanban într-o buclă, timpul de reacţie la schimbarea cererii clientului este

întârziat.

2. Principii și reguli de funcționare ale metodei kanbanPrincipiul de bază al metodei Kanban este fabricarea şi livrarea produselor ce au fost comandate

de către un client prin intermediul unui sistem fizic de informare materializat pe baza unor

etichete (carduri Kanban) care îmbunătăţesc circulaţia informaţilor între client şi furnizor.

Principii de funcționare ale “Metodei Kanban”:

5

- Respectarea contractului dintre secţia beneficiară şi secţia executantă este asigurată prin

circulaţia etichetei Kanban.

- Secţia beneficiară se angajează să exprime cererile sale faţa de secţia executantă în

funcţie de consumul său.

- Secţia executantă nu fabrică şi nu livrează clientului atâta timp cât nu a recuperat eticheta

Kanban care precizează numărul de piese de reaprovizionare şi care reprezintă ordinul de

comandă al clientului.

Un sistem Kanban nu poate funcţiona decât dacă se respectă următoarele reguli:

- Etichetarea. Într-o buclă kanban toate containerele ce conţin piese vor fi

etichetate astfel încât, în orice moment, se cunoaşte situaţia pieselor din container.

- Producţia. Nu se va fabrica sau transporta fără ordin. Este consecinţa

principiului de baza: reînnoirea “consumului” real în secţia client.

- Priorităţi. Ordinele de lansare a fabricaţiei sunt reflectarea exactă a

“consumului” secţiei client, fiind imperativă respectarea ordonanţării fabricaţiei.

- Mărimea lotului de fabricaţie. Se va respecta mărimea lotului de fabricaţie.

Această mărime se determină astfel încât lotul de fabricaţie să fie cel optim.

- Anomalii. Toate anomaliile (pană maşină, lipsă muncitori, calitate, etc.), fac

obiectul unei etichetări particulare.

De asemenea, un sistem Kanban trebuie sa fie şi eficient, iar pentru aceasta el trebuie să fie ţinut

sub control şi modificat ori de câte ori este nevoie. Exista 6 reguli pentru ca acesta să fie eficate:

1. Nicio piesă rebut nu trebuie să ajungă în stadiul următor de proces. Dacă se găseşte o piesă

rebut în aval, aceasta poate opri fluxul de fabricaţie şi poate creea stopaje pe linia de

producţie.

2. Numărul de piese dintr-o cutie trebuie să fie indentic cu cel indicat pe cardul Kanban. Dacă

numărul de piese dintr-o cutie este diferit, acesta poate schimba ritmul cu care se produce pe

linie, afectând leadtime-ul.

3. Procesul din aval trebuie să retragă exact cantitatea de care are nevoie, în momentul în care

are nevoie. Orice retragere fără card de retragere este interzisă, ca de altfel orice retragere

mai mare decât numărul de carduri de retragere.

4. Numărul de cutii produse de procesul din amonte trebuie sa fie egal cu numărul de cutii ce

se retrage de către procesul din aval.

6

5. Numărul cardurilor Kanban trebuie redus în momentul în care procesul a fost îmbunătăţit.

Cardurile reflectă nivelul stocului, un stoc mare însemnând pierderi mari. Cu toate acestea,

dacă nivelul cererii creşte iar numărul de carduri ramâne acelaşi, lead time-ul se va miscşora,

dar asta numai în cazul în care Kanban-ul se poate adapta.

6. Cardurile Kanban trebuie folosite pentru a se putea adapta unei fluctuaţii de cerere a

clientului între -10% și +10%.

3. Principalele tipuri de KanbanuriUn Kanban este un instrument pentru realizarea producţiei „Just in time”. Este un card care este,

de obicei, pus într-un plic de vinil dreptunghiular. În principal sunt folosite două tipuri de

kanban: kanbanul de transport şi kanbanul de producţie.

Dar, pe lângă acestea, se evidențiază și următoarele tipuri de kanbanuri:

1. kanban de tip suprafaţă – se poate utilza unde locurile de muncă sunt apropiate care nu

utilizează în mod practic etichetele anterioare

2. kanban de tip raft / sertar - când un astfel de sertar se goleşte, trebuie dat semnalul de a

începe execuţia pieselor care îl vor umple ulterior.

3. Kanbanul de tip semnal este utilizat atunci când trebuie menţinut un anumit nivel al

stocurilor în cadrul procesului- similar punctului comenzii

4. Kanbanul de tip căsuţă poştală se poate folosi în situaţia în care este vorba de

aprovizionarea unei secţii cu o multitudine de piese, materiale, ansamble sau

subansamble din diferite surse.

4. Determinarea numărului de carduri kanbanCartela Kanban este instrumentul de lucru ce autorizează transferul de materiale în timpul

producţiei, între operaţii succesive de prelucrare.

Un kanban trebuie să cuprindă minim următoarele informaţii: date despre produs, starea

materialului, cantitatea de produse din container, destinaţia containerului. Se mai pot găsi şi alte

informaţi ca: desenul piesei, numărul de containere din lot, informaţiile referitoare la traseul

pieselor în unitatea de producţie, informaţiile legate de ambalarea şi tratarea pieselor.

Kanbanurile se alocă în număr egal în cazul sistemelor echilibrate. Se alocă mai multe kanbanuri

în procesele lente sau cu un volum de lucru mai mare şi se reduce numărul de kanbanuri la

posturile de lucru care sunt neîncărcate la capacitatea lor.

Principalele funcţii ale Kanbanului sunt:

7

- furnizează informaţii de preluare a materialelor;

- furnizează informaţii de producţie;

- previne supraproducţia şi transportul excesiv;

- reprezintă o comandă de lucru ataşată produselor respective;

- previne fabricarea de produse defecte prin identificarea procesului care generează

piese defecte;

- evidenţiază problemele existente şi asigură controlul stocurilor.

Un sistem de producţie administrat de kanban va funcţiona în condiţii bune dacă numărul kanban

este bine determinat. Un număr important de kanban permite existenţa mai puţinor rupturi. Un

număr restrâns de kanban va implica stocuri slabe, dar dacă fluxurile sunt prea întinse, riscurile

de ruptură cresc. Obiectivul este, deci, de a calcula un număr de etichete care realizează cel mai

bun compromis între mărimea stocurilor şi calitatea serviciului. Metoda de calcul a numărului

kanban “N” aplicată la Toyota este exprimată într-o maniera generală în acest mod:

N =

(T w+T p )⋅( l+a )C

În aceasta relație:

Tw reprezintă timpul de aşteptare kanban

Tp reprezintă timpul de răspuns al procesului de fabricaţie (între începutul şi sfârşitul

fabricaţiei piesei, timpul de aşteptare cuprins între acestea)

l indică numărul de cereri în unitatea de timp

reprezintă coeficientul de securitate a dimensionării

C reprezintă mărimea lotului asociată kanban (exemplu: numărul de piese dintr-un

container).

Alegerea numărului de kanbanuri trebuie să fie cât mai corectă deoarece:

- prea multe Kanbanuri – prea multe piese neterminate şi cicluri de fabricaţie prea lungi;

- prea puţine Kanbanuri - producţie scăzută şi vulnerabilitate la variaţiile cererii şi ale

procesului de fabricaţie.

Etichetele (Kanbanurile) sunt separate pentru activităţi de producţie şi pentru activităţi de

transport, iar atunci când un loc de muncă realizează mai multe tipuri de repere, se va stabili în

planul acestuia câte un tip de etichete (Kanbanuri) pentru fiecare tip de reper, dispecerul trebuind

să aleagă fiecare tip de reper pentru a fi introdus în fabricaţie.

8

Dacă planul de producţie al unui loc de muncă cuprinde mai multe repere, deci, mai multe tipuri

de etichete (Kanbanuri), problema principală a dispecerului producţiei este de a alege acel tip de

repere ce se va introduce în fabricaţie cu prioritate;

Conform circuitului etichetelor există două variante:

– nu există în planul de producţie al locului de muncă etichete, deci aceasta are producţie sistată,

nefiind cerere din partea locului de muncă următor;

– în planul de producţie al locului de muncă există trei etichete pentru fiecare reper.

Raţionamentul este că de fiecare dată când lansăm în fabricaţie un container cu repere, prioritate

va avea acel reper pentru care cantitatea stocată este cea mai mică, dispecerului revenindu-i

sarcina de a preciza în planul de producţie printr-un indice numărul total de etichete pentru

fiecare reper de fabricat.

5. Avantajele și dezavantajele metodei KanbanAvantajele metodei kanban:

- Sistemul se bazează pe controlul vizual al producţiei, uşurând comunicarea şi asigurând

autoreglarea posturilor de lucru pentru un nivel minim de stocuri.

- Kanban-ul controlează nivelul stocurilor în aria de producţie şi limitează producţia la

nivelul maxim admis – evitând astfel supraproducţia, una din cele mai mari pierderi. În

plus acest sistem contribuie permanent la îmbunătăţirea calităţii, a leadtime-ului şi la

performanţa livrărilor.

- Reducerea inventarului - Deoarece componentele nu sunt livrate până nu este nevoie de

ele se reduce mult nevoia unui stoc mare şi al unui spaţiu de depozitare mare.

- Reducerea deşeurilor şi rebuturilor - Cu Kanban componentele sunt fabricate doar

când este nevoie de ele, de aceea se elimină producerea componentelor în plus. Întrucât

nu se produce în plus se reduc deşeurile la tăiere şi rebuturile.

- Aduce flexibilitate în producţie - Dacă se realizează brusc o cădere a cereri prin Kanban

se asigură că producătorul nu rămâne cu produse pe stoc. În acest fel se realizează o

flexibilitate a producţiei de a răspunde repede la noile cereri şi schimbări adică poate să

producă oricând alte repere diferite de cel produs până atunci, în funcţie de cerere.

Kanban aduce flexibilitate şi în felul în care este folosită linia de producţie. Liniile de

producţie nu sunt fixate pe un singur produs ele pot produce cu schimbări minore şi alte

9

repere. Singura limită este dată de tipul de maşină, utilaje folosite şi priceperea

angajaţilor.

- Creşterea producţiei - Fluxul Kanban (etichetele) se opreşte dacă apare o problem de

producţie. Prin oprirea fluxului Kanban se observă imediat că a apărut o problemă şi

permite rezolvarea acesteia cât mai repede. Kanban reduce timpul de aşteptare prin

realizarea unor stocuri mai accesibile şi ruperea barierelor administrative. Prin aceasta

rezultă o creştere a producţiei folosind aceleaşi resurse.

- Reducerea costului total.

Kanban reduce costul total prin:

- Împiedică producerea suplimentară de produse

- Dezvoltarea staţiilor de lucru flexibile

- Reducerea deşeurilor şi rebuturilor.

- Reducerea timpului de aşteptare şi a costurilor de logistică

- Reducere nivelului stocului şi a costurilor suplimentare

- Economisirea resurselor prin organizarea producţiei.

- Reducerea costurilor de inventar

Dezavantajele metodei kanban:

- Este mai puţin eficace în situaţii de resurse partajate.

- O defalcare în sistemul KANBAN poate duce la închiderea întregii linii de producţie.

6. Etapele de implementare a conceptului Kanban1. Familiarizarea cu conceptul Kanban şi cu obiectivele pe care le urmăreşte.

2. Selectarea componentelor Kanban care sunt potrivite pentru firmă: Kanban poate fi optim

pentru unele produse, iar pentru altele nu. În unele cazuri kanban-ul tradiţional va merge de

minune, iar în alte cazuri automatizarea sistemului Kanban este obţiunea ideală.

3. Planificarea sistemului Kanban: Kanban implică mai mult decât manufacturarea. Alte funcţii

cum ar fi cumpărarea, aprovizionarea, expedierea/primire, controlul calităţii, transportul,

proiectarea vor fi şi ele implicate în planificarea sistemului kanban.

4. Stabilitrea obiectivului sistemului kanban: Bazându-te pe planificarea facută stabileşte un

program de atingere a obiectivelor, ce vrei să îndeplinească kanban-ul şi când. Determină ce

va fi evuat şi cum va fi evaluat. Asigurăte ca ai stabilit nivelul actual a sistemului de

manufacturare şi inventariere înainte de implementarea sistemului kanban.

5. Începerea implementării sistemului Kanban: Cel mai întalnit mod de implementare al kanban-

ului este introducerea unui numar mare de kanban-uri (containere, cuti, paleţi, pungi, etc).

10

Apoi se reduce numarul de containere pâna cand se ajunge la un echilibru între cerere şi

producţie.

Capitolul II Studiul ANALITIC

1. Implementarea metodei kanban în cadrul S.C. MUNPLASTÎn ceea ce privește comenzile primare, sistemul aferent al companiei nu era unul de bază și astfel

întreaga activitate avea de suferit. Pe baza unei comenzi săptămânale primite de la clienţi se

transmitea către secţia executantă (secţia ambutisaj) necesarul de realizat pentru săptămâna

respectivă; astfel informaţia transmisă era sub formă scrisă. În afară de comanda transmisă la

începutul săptămânii, persoana responsabilă verifică în cursul fiecărei dimineţi stocul de produs

necesar secţiei beneficiare (secţia sudură) şi transmitea pe cale verbală secţiei executante

necesarul ce trebuie realizat în regim de urgenţă (în cursul a 8 h) sau în regim normal (în cursul a

maxim 2 zile).

Un responsabil logistică internă verifica stocul existent şi stabilea necesarul de piese şi ordinea

de lucru pentru reperele fără stoc sau cu stoc mai mic de 1 zile.

În urma unei analize făcută de ”Serviciul Planificare şi Urmărire Fabricaţie” s-a constatat că este

necesară aplicarea metodei kanban. Astfel, s-a decis aplicarea ei incepând cu luna decembrie

2012.

Odată aplicată metoda kanban, responsabilitatea acestei persoane s-a limitat la verificarea

periodică a modului de funcţionare a metodei.

Kanban-ul aplicat în cadrul întreprinderii SC Munplast SA este un kanban invers, în sensul că cel

care pune eticheta pe panou este operatorul din secţia beneficiară şi nu cel din secţia executantă.

Aici kanban-ul ţine cont de condiţionarea producerii de piese, aceasta ţinând cont de consumul

acestora.

Dezavantaje:

- nu era stabilit un stoc maxim şi apărea situaţia de a nu avea ambalaje pentru urgenţe şi

spaţii de depozitare datorita stocului prea mare al unor repere;

- necesitatea unei persoane pentru stabilirea priorităţilor.

- scăderea productivității muncii și a performantei în ansamblul sau.

Îmbunătăţiri  :

- nu este nevoie de o persoană desemnată pentru activitatea de logistică internă ;

11

- panoul este amplasat între secţia care lucrează reperele şi secţia beneficiară, tot

personalul având acces la panou => Aspect vizual => reducere de timp ;

- este stabilit un stoc minim si maxim şi implicit necesarul de ambalaje

- este stabilită zona de amplasare a pieselor

- se cunosc clar priorităţile de fabricaţie.

Kanbanul subliniază îmbunătățirea continuă a proceselor, ceea ce conduce la reducerea stocului

în cadrul întregului lanț de aprovizionare, scurtarea timpului de producție, având ca rezultat un

timp de răspuns îmbunătățit la cererile clientului.

Intenţiile şi obiectivele proiectului au fost de a aduce îmbunătăţiri în procesul de producţie şi de

a simplifica procesele de planificare şi coordonare prin:

- mărirea disponibilităţii şi a fidelităţii de livrare;

- mărirea productivităţii;

- egalarea devierilor de consum;

- reducerea stocurilor;

- mărirea transparenţei

- simplificări în atribuţiile de coordonare centrale (procese, organizaţie etc.)

O conditie a aplicarii metodei Kanban a fost existenta unei coordonari între secții.

2.Gestionarea procesului de producţie al reperului „ansamblu componente de siguranță” cu ajutorul metodei Kanban.

Pentru nivelarea producției și pentru a ajunge la un echilibru și la o bună coordonare între secții

s-a decis implementarea metodei Kanban.

Pentru obținerea acestei nivelări, s-a decis alegerea unui management vizual, pentru că ambele

secții să poate observă când este nevoie și unde este nevoie să producă. S-a stabilit necesarul de

ambalaje pentru reperul respectiv, pentru un stoc minim și maxim. În condițiile în care necesarul

de ambalaje este foarte important în determinarea și aplicarea metodei Kanban, am decis că

stocul minim Astfel s-a hotărât că stocul minim să fie de 400 piese, iar cel maxim de 1500 piese,

acestea fiind cele care aduc un echilibru între cerere și producție.

Stoc minim Stoc maxim

400 piese 1500

Figura 1.12

Analiza necesar ambalaje

Referinta Nr unit Tipul

ambalajului

Stoc min Stoc

max

Necesar

cons

Necesar

cutie

carton

Necesar

folie

plastic

122990 200 Cutie carton 200 700 40 79 57

188999 500 Cutie carton 400 1500 78 87 70

Necesar

etichete-338

Necesar

suport

filetat-

180

Figura 2. In cadrul societăţii Munplast SA, reperele trec succesiv de la o sectie la alta.

Paralel fluxului tehnologic, metoda kanban presupune crearea unui flux informaţional în sens

invers fluxului tehnologic de la locul de muncă în amonte (secţia componente sudate) spre locul

de muncă din aval (secţia presaj ).

Figura 3

13

Fluxul tehnologic arată că secţia « componente sudate » prelucrează reperele realizate în secţia

“presaj”, repere ce se găsesc într-un container de la care un operator din sectia “componente

sudate” ridica eticheta kanban şi o aşează pe panoul kanban.Pe baza etichetelor atasate pe panou,

opratorii din sectia presaj stiu cat si cand trebuie sa inceapa productia pentru acest reper pentru

ca sectia “componente sudate” sa nu stagneze.

In momentul în care etichetele se află în zona roșie, operatorii din sectia “presaj” trebuie sa

inceapa productia, deoarece sectia “componente sudate ” a ramas fara reperul respectiv.

In cazul in care etichetele se afla in zona galbena, acestea corespund unei zone de flexibilitate,

iar sectia “presaj” trebuie sa se pregateasca sa lanseze un nou lot de productie si pregateste, in

acelas timp, utilajele necesare.

Daca etichetele se afla in zona verde, operatorii trebuiesc sa astepte completarea in totalitate a

acesteia pentru a putea da startul unui nou lot de productie.

Figura 4.

Această etichetă contituie pentru secţia presaj un ordin de a începe sa fabrice un nou container de

repere. Când secţia presaj a terminat realizarea reperelor ce constituie conţinutul containerului

cerut, ataşează acestuia o etichetă kanban, iar containerul împreună cu eticheta este trimis spre

secţia componente sudate.

Deci, între cele două secţii circulă un număr limitat de containere, adica un numar definit de

etichete Kanban.

14

O etichetă kanban se poate afla în doua situaţii :

- fie ataşate containerului ce se afla cu piese fabricate de la secţia presaj şi merg spre secţia

sudură ;

- fie pe panoul kanban, unde aşteaptă ca reperele să fie executate.

Figura 5. Etichetă kanban de producţie

În condițiile în care toate etichetele sunt atașate la containere și trimise în secţia componente

sudate, secţia „presaj” stagnează producţia acestui reper aşteptând o comandă de producţie, deci

o etichetă kanban. Aşadar, fabricaţia din amonte dirijează producţia din aval, conform nevoilor

secţiei din amonte.

O etichetă kanban este individualizată, adică pe aceasta este specificată atât denumirea sectiei

beneficiare cât şi denumirea secţiei executante. Eticheta mai conţine şi codul reperului şi

număarul de bucăţi dintr-o cutie. Folosirea acestei etichete presupune ca locurile de muncă să fie

consecutive pe fluxul tehnologic şi să existe spaţii de depozitare atât între cele două locuri de

muncă, cât şi la fiecare loc de muncă în parte.

Dacă planul de producţie al unei secţii cuprinde mai multe repere, deci, mai multe tipuri de

etichete (Kanban-uri), problema principală a dispecerului producţiei este de a alege acel tip de

repere ce se va introduce în fabricaţie cu prioritate.

3. InfluențAa metodei Kanban asupra indicatorilor de performanță ai nivelului de producție

După aplicarea metodei kanban asupra reperului „ansamblu componente de siguranta” indicatorii

de performanţă au fost recalculaţi. Rezultatele acestora crescând.

- Eficienţa =

timp efectiv lucrattimp total planificat x 100

Unde: Timp efectiv lucrat = Timpul de ciclu x Numar de piese bune

15

Timp total planificat = Numar operatori x Timp de lucru (în minute)

Se introduc datele cu ajutorul cărora s-a efectuat calculul, şi anume: timpul total de lucru, timpul

efectiv lucrat, numărul de operatori şi staţionările. Se calculează eficienţa în funcţie de numărul

de operatori pe formatia A în luna aprilie 2011.

Eficienţa =

37133780 x 100 =

98,22 % (formatia A – 9 operatori)

Ca avantaje ale procesului Kanban pot fi enumerate:

- Un proces simplu şi uşor de înţeles;

- Oferă o informaţie rapidă şi precisă;

- Cost redus pentru transferul de informaţii;

16

- Oferă o reacţie rapidă la schimbări;

- Evită supraproducţia;

- Minimizează pierderile;

- Poate fi menţinut un control;

- Autorizează responsabilităţi pentru muncitori;

Kanban reprezintă un instrument eficient de a introduce metode de folosire mai justă a

procesului de producţie şi de a găsi sursele problemelor. Deoarece circulaţia Kanbanului se

opreşte când apare o problemă în linia de producţie, este uşor de depistat şi de corectat problema

instantaneu.

Figura 6.

Ianuarie Februarie Martie Aprilie Mai Iunie0

50100150200

4575 87

120150

189

Cresterea indicatorilor in cadrul sectiei de sudura Munplast SA-2013 dupa aplicarea metodei Kan-

ban

Figura 7. Graficul aferent dupa aplicarea metodei Kanban este urmatoarea:

Ianuarie Februarie Martie Aprilie Mai Iunie0

20

40

60

80

100

120

140

5567

87100

115125

Cresterea performantelor financiare in cadrul Munplast SA dupa aplicarea metodei Kanban

17

Concluzii

În lucrarea dată, am analizat atât teoretic, cât și practic, metodele de control a stocurilor prin

intermediul sistemului Kanban și am observat în cadrul unei întreprinderi cum a avut loc

creșterea performanței ca urmare a aplicării metodei date.

Multe companii folosesc prea multe resurse pentru ceea ce au nevoie. Implementarea Lean

Manufacturing în cadrul unei companii, prin utilizarea sistemului Kanban, alături de containere

mai mici din plastic şi de cărucioare mobile, are următoarele avantaje: reduce linia de producţie,

riscul de accidente şi timpii morţi, încorporează mai multe puncte de lucru într-un ansamblu,

reduce stocurile, activităţile non-productive şi costurile logistice totale.

Pe lângă toate aceste avantaje, Kanban este un sistem modular care se poate adapta rapid

schimbărilor în producţie.

Aplicarea metodei Kanban a avut ca avantaje:

- Performanţa şi eficienţa liniei de producţie a reperului „ansamblu flanşă centură

siguranţă” a crescut datorită vizibilităţii livrării şi cerinţei clientului (secţia arături

sudate). Datorită panoului Kanban furnizorii (secţia presaj) ştiu când sa producă și cât

trebuie să producă.

- S-a redus spaţiul de depozitare datorită faptului că a fost eliminată supraproducţia.

- Valoarea indicatorilor de performanţă a crescut considerabil şi au fost atinse si depăşite

ţintele propuse.

18

Bibliografie:

1. Gestiunea Stocurilor, http://asecib.ase.ro/Mitrut%20Dorin/Curs/bazeCO/html/53Gest-

stoc.htm (vizitat 12.05.2015).

2. Logistica, 20 martie 2011 https://www.scribd.com/doc/51179979/LOGISTICA (vizitat

12.05.2015).

3. Logistica Stocurilor, 10 iunie 2012 http://ro.scribd.com/doc/96586576/Tema-5-Logistica-

Stocurilor (vizitat 12.05.2015)

4. Cum pot fi optimizate stocurile, 26 iunie 2008

http://www.esupplychain.eu/en/info/viewart/396,Cum_pot_fi_optimizate_stocurile

(vizitat 12.05.2015)

5. Metode de gestiune a stocurilor, https://www.scribd.com/doc/227851588/Metode-de-

Gestionare-a-Stocurilor (vizitat 12.05.2015)

6. Metoda Kanban, https://www.scribd.com/doc/244993997/Metoda-Kanban#download

(vizitat 12.05.2015)

7. Controlul stocurilor, http://www.scrigroup.com/tehnologie/merceologie/Controlul-

stocurilor62631.php (vizitat 12.05.2015)

8. Kanban, https://www.scribd.com/doc/50475076/KANBAN (vizitat 12.05.2015)

9. Logistica stocurilor, https://www.scribd.com/doc/224106120/Referat-Logistica-

Gestiunea-Stocurilor (vizitat 12.05.2015)

19