confectii

VII.6 REALIZAREA ÎNCADRĂRILOR, STABILIREA CONSUMURILOR SPECIFICE ŞI OPTIMIZAREA UTILIZĂRII MATERIALELOR

VII.6.1. Realizarea încadrărilor

În procesul de realizare a produselor de îmbrăcăminte, prima etapă este croirea materialelor textile, care se constituie dintr-o succesiune de operaţii prin care materialele textile (ţesături, tricoturi, neţesute, etc.) sunt transformate în semifabricate (repere componente specifice produselor de îmbrăcăminte) – fig. VII.6.1.

Fig. VII.6.1. Succesiunea operaţiilor la croire.

CROIREA

ŞPĂNUIREA ŞABLONAREA SECŢIONAREA ŞPANULUI

DECUPAREA DETALIILOR

CORECTAREA DETALIILOR

NUMEROTAREA DETALIILOR

ÎNCADRAREA ŞABLOANELOR

MARCAREA CONTURULUI ŞABLOANELOR

ACELAŞI MODEL ŞI TIPODIMENSIUNI DIFERITE

MODELE DIFERITE ŞI TIPODIMENSIUNI DIFERITE

ACEEAŞI MĂRIME, ACELAŞI MODEL DE MAI

MULTE ORI

SIMPLĂ COMBINATĂ

PE TOATĂ LĂŢIMEA

MATERIALULUI TEXTIL

PE MATERIALUL

DUBLAT

Realizarea încadrărilor, stabilirea consumurilor specifice 1037

Încadrările simple (fig. VII.6.2) se obţin prin încadrarea unui singur model, într-o singură mărime, o singură dată.

Încadrările combinate (fig. VII.6.3) sunt cele mai eficiente la realizarea produselor de îmbrăcăminte la scară industrială, în timp ce încadrările simple se utilizează, de regulă, în secţia de creaţie, la realizarea modelului etalon.

Încadrările pe toată lăţimea materialului sunt mai avantajoase din punct de vedere al modului de utilizare a suprafeţei materialului (cu condiţia să se ţină cont şi de modul de aranjare a foilor din şpan).

La încadrarea şabloanelor pe materialele dublate este posibilă folosirea şabloanelor pe jumătate, reducîndu-se astfel durata necesară trasării conturului şabloanelor.

Restricţii la încadrarea şabloanelor: 1) Pentru materiale textile cu desene cu o anumită orientare, şabloanele se aşază astfel

încât pe linia de coasere să se poată reconstitui desenul iniţial. 2) La ţesăturile pluşate, toate reperele obţinute trebuie să aibă aceeaşi direcţie a

pluşului. 3) Şabloanele se dispun pe suprafaţa de încadrare în aşa fel încât direcţia nominală a

acestora să coincidă cu direcţia de maximă rezistenţă a materialului textil. 4) La încadrările combinate, se aşază pe suprafaţa de încadrare şabloanele

tipodimensiunii mai mari şi apoi, în funcţie de spaţiile rămasele, se aşază şabloanele tipodimensiunii mai mici.

Modalităţi de conturare a şabloanelor într-o încadrare. Pentru conturarea şabloanelor pe suprafaţa de încadrare se pot utiliza mai multe metode, dintre care cele mai cunoscute sunt prezentate în fig. VII.6.4.

Fig. VII.6.4. Metode de conturare.

Fig. VII.6.2. Încadrarea simplă.

Fig. VII.6.3. Încadrarea combinată.

METODE DE CONTURARE

METODA CONTURĂRII MANUALE

METODA PRIN PULVERIZARE

METODA PRIN HELIOGRAFIERE

METODA CU TRAFARETE

1038 MANUALUL INGINERULUI TEXTILIST – CONFECŢII TEXTILE

Metoda conturării manuale constă în marcarea cu creta sau cu creionul a conturului şabloanelor şi prezintă o serie de dezavantaje:

– repetarea încadrării şi marcării pentru fiecare şpan, ce duce la un consum mare de muncă calificată;

– imposibilitatea repetării cu fidelitate a primei încadrări şi a marcării exacte a contururilor, chiar dacă operaţia este executată de acelaşi muncitor;

– există posibilitatea omiterii frecvente a utilizării unor şabloane mici (la produsele cu multe detalii).

Metoda conturării prin pulverizare constă în pulverizarea unei substanţe colorate care se depune în spaţiile dintre şabloane.

Metoda conturării cu trafarete (fig.VII.6.5) constă în utilizarea unor şabloane numite trafarete, confecţionate din materiale cu elasticitate redusă (muşama, carton, material plas-tic), prevăzute pe liniile de contur cu perforaţii de formă ovală, cu dimensiuni de 10 – 15 mm.

Metoda conturării prin heliografiere utilizează o foaie de hîrtie heliografică, de di-mensiunile şpanului, pe care şabloanele, sub acţiunea unei lumini puternice, se imprimă într-o culoare contrastantă. Hârtia cu încadrarea astfel obţinută se aşază pe ultima foaie din şpan.

Multiplicarea încadrărilor. Încadrările pot fi multiplicate: a) cu ajutorul pantografului; b) prin fotografiere; c) prin electrografiere; d) prin metode automate. Cu ajutorul pantografului se poate reduce o încadrare la scara 1:10. Metoda prin electrografiere presupune existenţa unor instalaţi de reproducere, care

utilizează suprafeţe cu însuşiri (proprietăţi) electrice, ce se modifică în concordanţă cu cantitatea de energie radiată, recepţionată de acestea.

Metoda prin fotografiere poate fi aplicată pentru: – întreaga încadrare; – pe porţiuni de încadrare. Metoda prin heliografiere constă în copierea încadrării pe o hârtie transparentă de

calc, care, împreună cu o hârtie fotosensibilă de ozalid, se expun prin diferite metode la lumină puternică, obţinîndu-se numărul de încadrări dorit.

Fig. VII.6.5. Conturarea cu trafarete.


Metode automate de încadrare. Metoda automată îmbină experienţa specialiştilor cu posibilităţile de prelucrare a datelor oferite de tehnica de calcul, permiţând totodată găsirea mai multor soluţii de gradare şi încadrare, oferind posibilitatea alegerii celei mai avantajoase variante pentru modelul şi materialul textil analizat.

Componentă a sistemului CAD, modul de încadrare automată nu poate funcţiona independent de modul de digitizare-gradare a şabloanelor, fiind succedată în mod raţional de operaţia de croire automată (fig. VII.6.6).

Şabloanele sunt introduse în memoria sistemului automat prin operaţia de digitizare, încadrările pot fi realizate interactiv de către operator, prin selectarea şi direcţionarea reperelor, utilizând funcţiile specifice acţionate cu ajutorul tastaturii speciale sau a mousului, poziţionarea corectă a acestora fiind controlată automat de către calculator, conform restricţiilor impuse anterior.

Fig. VII.6.6. Plasarea modului de încadrare în cadrul unui sistem CAD. Prin realizarea automată a încadrărilor şi afişarea lungimii încadrării şi a indicelui de

utilizare a suprafeţei, există posibilitatea ca operatorul să controleze şi să modifice poziţionarea şabloanelor în încadrare, astfel încât să fie asigurat nivelul de eficienţă a încadrării. Încadrările realizate automat şi memorate pot fi desenate on-line cu ajutorul ploterului, la scara 1/1, în vederea croirii directe pe încadrare. Variantele de încadrare realizate la scară redusă sunt utilizate ca documentaţie pentru operaţia de croire, împreună cu seturile de şabloane din carton. În fig. VII.6.7 se prezintă schema bloc a unui sistem automat de gradare-încadrare.

Cele mai utilizate sisteme automate de gradare-încadrare sunt: Lectra Systems (LSMARK, DIAMINO), Cerber (AKKUMARK), Assyst (ASSYMARK), Investronica (INVESMARK).

MODUL DE DIGITIZARE –

GRADARE

GENERAREA SETURILOR DE ŞABLOANE PENTRU FIECARE

MĂRIME

LISTARE LA PLOTTER SAU

PLOTTER-CUTTER

MODUL DE ÎNCADRARE

GENERAREA VARIANTELOR DE ÎNCADRARE

ÎNCADRARE AUTOMATA ÎNCADRARE ÎN SISTEM INTERACTIV

AFIŞARE Cs, Iu

LISTARE TRANSMITERE CĂTRE MAŞINA AUTOMATĂ DE CROIT

IMPRIMANTA (MINIATURA ÎNCADRĂRII)

PLOTTER (ÎNCADRARE LA SCARĂ REALĂ)


Fig. VII.6.7. Schema bloc a unui sistem automat de gradare – încadrare.

VII.6.2. Stabilirea consumurilor specifice

Consumul specific reprezintă cantitatea de materiale textile (de bază, auxiliare şi secundare) necesare confecţionării unui produs de îmbrăcăminte.

Consumul specific este o componentă a documentaţiei tehnice pentru un produs şi constituie unul dintre indicatorii principali în baza căruia se verifică raţionalitatea proiectării produsului de îmbrăcăminte.

Modul de calcul şi de exprimare a consumului specific. În urma operaţie de încadrare se poate calcula consumul specific cu una din relaţiile:

[m];incs

LC

n=

2[m ];incs

L lC

n×

=

2[kg] [kg / m ] [kg],incs s

L lC M C M

n⋅

= ⋅ = ⋅

unde: Linc – este lungimea încadrării [m]; l – lăţimea materialului [m]; n – numărul de produse încadrate; M – masa unităţii de suprafaţă [kg/m2]. Pentru un produs de îmbrăcăminte care se confecţionează într-o gamă dimensională,

se poate calcula consumul specific mediu, ,sC ca o medie ponderată cu ajutorul căruia se stabileşte necesarul de materia primă şi planul de aprovizionare:

TRANSFER CONTUR SPRE UNITATEA CENTRALĂ

TABLETĂ DE DIGITIZARE SCANNER

UNITATE CENTRALĂ (SERVER)

INFORMAŢII STOCA TE PE DISCHETĂ, CD

POST DE LUCRU ÎN REŢEA A

POST DE LUCRU ÎN REŢEA N

POST DE LUCRU ÎN REŢEA B

TRANSPUNERE CONTUR

PLOTTER MAŞINĂ AUTOMATĂ DE CROIT


21

1

1

; [m; m ; kg]

p

si i x xi

s p

i xi

C N C Nn

C

N N

=

=

+

=

+

∑

∑

unde: 1

p

si ii

C N=∑ este suma produselor dintre consumul specific obţinut pentru cele p

încadrări şi numărul de produse combinate (Ni); i = 1, p – numărul de încadrări combinate; Cx – consumul de material obţinut în urma încadrărilor simple; Nx – numărul de produse obţinute cu încadrare simplă; n – numărul de produse din încadrarea combinată;

1

p

ii

N=∑ – numărul total de produse, corespunzător celor p încadrări combinate.

Pentru a aprecia însă modul de valorificare a suprafeţei încadrării, nu este suficient calculul consumului specific. De aceea se calculează şi indicele de utilizare, respectiv de pierdere a suprafeţei de încadrare. Aceşti indici se pot stabili cu una dintre relaţiile:

100 [%]inc sablu

inc

S Si

S−

= ⋅ ,

100 [%]sablp

inc

SiS

= ⋅

în care: in este indicele de utilizare a suprafeţei de încadrare, în %; ip – indicele de pierdere a suprafeţei de încadrare în %; Sinc – suma suprafeţelor şabloanelor de încadrare, în m2.

Suprafaţa şabloanelor din încadrare se poate stabili fie cu relaţia următoare, fie prin aplicarea uneia dintre metodele sau aparatele prezentate în fig. VII. 6.8.

( ) 2100[m ]

100inc p

sablS i

S−

= .

Fig. VII.6.8

DETERMINAREA SUPRAFEŢEI ŞABLOANELOR

METODE APARATE METODA

INTEGRĂRII INTEGRATOARE CU CELULE

FOTOELECTRICEMETODE DE CALCUL

GEOMETRIC SISTEME AUTOMATE DE

GRADARE ÎNCADRARE

METODA GRAVIMETRICĂ

METODA COMBINATĂ

METODA DE DETERMINARE PRIN

PLANIMETRARE

APARATE CARE FUNCŢIONEAZĂ PE

PRINCIPIUL CONDENSATORULUI


În cadrul producţiei industriale se poate determina suprafaţa tiparelor calculată ca medie aritmetică ponderată:

1

1

,

p

i tii

M p

ii

p SS

p

=

=

=∑

∑

unde: m este produsul dintre numărul de grosimi şi numărul de talii; pi – participarea procentuală a fiecărei mărimi în gama dimensională de confecţionare; Sti – aria suprafeţei tiparelor pentru o singură grosime şi talie. Dacă suprafaţa şabloanelor se determină numai pentru produse din mărimile extreme

(de exemplu 42 şi 56), se poate determina valoarea f, cunoscându-se numărul grosimilor intermediare care reprezintă diferenţa de suprafaţă a şabloanelor grosimii următoare:

1

max minS - Sf

n=

−,

în care: n reprezintă numărul grosimilor din tabela sortimentului de grosimi şi talii; f – adaosul de la o mărime la alta.

Norma de încadrare utilizată în fabrici este dată de relaţia:

21001 [m ]

100 100M

Tp

S K mNP

⋅ +⎛ ⎞= +⎜ ⎟− ⎝ ⎠,

în care: SM reprezintă suprafaţa medie ponderată a şabloanelor; Pp – procentul mediu ponderat de pierderi ţinându-se seama de masa unităţii de

suprafaţă a diferitelor tipuri de materiale textile. Pentru reducerea cantităţii de materiale recuperabile, este bine de ştiut posibilităţile de

apariţie şi mărimea pierderilor specifice. Tipurile de pierderi şi interdependenţa dintre ele sunt prezentate în fig. VII.6.9.

Fig. VII.6.9

PIERDERI INTERIOARE

PIERDERI DEPENDENTE DE MODEL

PIERDERI DEPENDENTE DE CARACTERISTICILE TEHNICE

ALE MATERIALELOR

PIERDERI INTERIOARE

PIERDERI DE MARGINE

PIERDERI DE STRATIFICARE

CUPOANE

PIERDERI DE SCHIMB


Factori de influenţă ai consumului specific. Consumul specific este influenţat de o serie de factori subiectivi şi obiectivi, asupra cărora se poate interveni, mai mult sau mai puţin, din partea celor care realizează produse de îmbrăcăminte (fig. VII.6.10):

– complexitatea modelelor – din acest punct de vedere, produsele de îmbrăcăminte se pot împărţi în trei grupe.

Fig. VII.6.10.

În funcţie de complexitatea produselor, se stabileşte numărul optim de produse care trebuie încadrate combinat, pentru obţinerea unui consum minim şi a unui indice de utilizare maxim:

– dimensiunile şi forma corpului căruia trebuie să-i corespundă produsul de îmbrăcăminte. Pentru obţinerea unor consumuri specifice minime, ar trebui ca adaosurile de lejeritate, adaosurile decorativ-constructive (în special), adaosurile pentru grosimea materialelor, pentru contracţia acestor materiale, pentru cusături şi tivuri să fie minime;

– numărul de produse încadrate care trebuie optimizat; – lăţimea materialului care determină modificarea consumului specific, în sensul că,

pentru produse complexe, o creştere de 0,5 – 1,2% a lăţimi materialului poate conduce la reduceri semnificative ale lungimii încadrării, deoarece, prin creşterea lăţimii, anumite repere mici se pot amplasa pe lăţimea majorată, contribuind astfel la micşorarea lungimii încadrării. Atunci când consumul specific variază în funcţie de lăţimea materialului, este necesară determinarea lăţimii optime de material pe tipuri de produse.

Ponderea P(%) a influenţei principalilor factori asupra consumului specific, Cs, este: I – influenţa asupra consumului specific a suprafeţei minim necesare pentru un

produs; II – influenţa suprafeţei reperelor, suplimentate cu diferite tipuri de adaosuri, asupra

consumului specific; III – influenţa formei liniilor de contur, a respectării condiţiilor de amplasare a

reperelor, a numărului de produse încadrate combinat asupra consumului specific; IV – influenţa particularităţilor materialului textil asupra consumului specific; V – influenţa modului de realizare a şpanului asupra consumului specific.

SIMPLE CU REPERE A

CĂROR FORMĂ ESTE REGULATĂ

Lenjerie de pat, huse, baticuri etc.

Consumul specific este strict determinat de suprafaţa

reperelor produsului

PRODUSE DE ÎMBRĂCĂMINTE

CU NUMĂR REDUS DE

REPERE

CU NUMĂR MARE DE REPERE

Fuste, pantaloni etc.

Sacouri, cămăşi bluze etc.

Consumul specific în metri este strict determinat de lungimea

reperelor mari

Se obţine în acest caz o reducere a consumului specific


VII.6.3. Optimizarea utilizării materialelor textile

Pentru optimizarea utilizării materialelor textile se pot utiliza diferite modele (VII.6.3.1, VII.6.3.2, VII.6.3.3, VII.6.3.4).

VII.6.3.1. Model pentru determinarea combinaţiilor optime pentru materiale textile cu aceeaşi lăţime

Cu ajutorul acestui model se poate selecta încadrarea ce asigură consumul specific minim. Lungimea totală, LN, a materialului textil pentru a realiza o comandă este determinată cu relaţia:

1

[m]n

N j jj

L L x=

= ⋅∑ ,

unde: xj este frecvenţa de utilizare a combinaţiilor respective; Lj – lungimea încadrărilor respective [m]; j – numărul de combinaţii de mărimi şi talii. Cantitatea de produse Qi obţinută cu o anumită comandă pentru fiecare mărime sau

talie se poate exprima cu relaţia:

1

n

i i jj

Q k x=

= ⋅∑ ,

în care: i = 1÷ m; ki – numărul de bucăţi sau produse de acelaşi fel din încadrarea j.

Se impune condiţia ca funcţia 1

( ) , cu 0.n

j j jj

f x L x min x=

= = ≥∑

Modelul prezentat poate fi utilizat şi pentru determinarea încadrărilor care realizează cel mai mic indice de pierderi. Pentru aceasta, se impune condiţia de minim pentru funcţia P:

,1

n

j jj

P P x=

=∑

unde: Pj reprezintă pierderi interioare pe încadrare.

VII.6.3.2. Model pentru optimizarea consumurilor specifice în funcţie de lăţimea materialelor textile

Acest model se poate aplica în cazul în care se foloseşte acelaşi material textil realizat în lăţimi diferite, din care se croiesc mai multe modele, cunoscând consumul specific pentru fiecare produs şi lăţimea de material.

Acest model cuprinde: a) Restricţii pentru materiale textile:

( )1

, 1, ,n

ij ij ij

C x a i m=

≤ =∑

în care: Cij – consumul specific de produs şi lăţime de material;


i – numărul de lăţimi în care există un articol de material textil; j – numărul de modele ai – resursele existente din fiecare tip de lăţime; xij – cantitatea de produse obţinute din materiale textile de lăţime i şi model j, care se

determină prin rezolvarea modelului. b) Restricţii pentru produse:

( )1

1,m

ij ji

x b j n=

= =∑ ,

în care: bj – cantitatea de produse care trebuie croită din fiecare material de lăţime i. c) Optimizarea funcţiei:

1 1

m n

ij iji j

C x min= =

=∑∑ .

d) Condiţia xij > 0. În cazul în care se urmăreşte ca pierderile interioare ale materialului textil să fie

minime, se impune ca:

1 1

m n

ij iji j

P x min= =

=∑∑ .

Modelul prezentat foloseşte consumuri specifice medii pe produs, cantităţile de produse nefiind detaliate pe mărimi şi talii. Acest model permite optimizarea globală a consumurilor.

VII.6.3.3. Model pentru optimizarea consumurilor în funcţie de lăţimea materialelor textile, pentru încadrări combinate

Un astfel de model matematic permite optimizarea consumurilor de material textil în cazul când din acelaşi material textil cu lăţimi diferite se realizează un model de produs în cantităţi stabilite pe mărimi şi talii, folosind încadrările combinate.

Modelul cuprinde: a) Restricţii pentru materialul textil pe lăţimi diferite:

1

; 1, ,j

n

l j lj

C x a l m=

⋅ ≤ =∑

în care: Clj – consumul specific în m2 corespunzător unei încadrări j, pe un material de lăţime l.

al – resursele de material textil existente pe tipuri de lăţimi. b) Restricţii pe produs:

, 1, ,ij j jk x b i q= =∑ în care: kij – cantitatea de produse în bucăţi din mărimea sau talia i, obţinută cu încadrarea j.

c) Funcţia obiectiv.

1

( ) ,j

n

l jj

f x C x min=

= =∑

cu condiţia: 0; 1,jx j n≥ = .


VII.6.3.4. Model matematic pentru alegerea variantei optime în funcţie de caracteristicile detaliilor

Modelul urmăreşte ca funcţia FD, care este o sumă a lungimilor (de exemplu: lungimea mânecii, lungimea pantalonului etc.) ce intră în structura produsului de îmbrăcăminte, să fie minimă:

FD → min.

Numărul de variante posibile se calculează cu relaţia:

!

nn m

V mAN Cn

= = ,

în care: m – numărul de talii; n – numărul taliilor din încadrare.

VII.7

PROCESUL DE FABRICAŢIE ÎN CONFECŢII TEXTILE

Sistemul de fabricaţie este o componentă a sistemului de producţie care este definit ca element de bază al complexului economic naţional, constituit din totalitatea elementelor fizice, conceptelor şi experienţei astfel organizate încât să rezulte capacitatea de realizare a unor scopuri prestabilite, derivate din obiectivele economico-sociale. Structura simplificată a unui sistem de producţie (SP) este prezentată în fig. VII.7.1.

Fluxul informaţional care străbate sistemul de producţie este constituit din:

Fig. VII.7.1. Structura unui sistem de producţie: SC – sistem de conducere; SF – sistem de fabricaţie; SAD – sistem de aprovizionare-desfacere;

SPers – sistem de personal; SPr – sistem de proiectare; SFC – sistem financiar-contabil; SÎ – sistem de întreţinere; FI – flux informaţional; FM – flux material; FE – flux energetic.


1. informaţii referitoare la produs şi la proces – circulă între SPr şi SF; 2. informaţii privind programarea fabricaţiei şi controlul desfăşurării fabricaţiei –

circulă între SC şi SF; 3. informaţii cu privire la consumul resurselor şi desfacerea produselor – circulă între

SAD şi SF. Principala componentă a sistemului de producţie este sistemul de fabricaţie în absenţa

căruia celelalte sisteme şi-ar pierde raţiunea de a exista. Structura minimă a unui sistem de fabricaţie este reprezentată în fig. VII.7.2.

Fluxul material (FM) care la intrare poartă denumirea de materie primă, trece prin stadiile de reper croit, semifabricat, subansamblu etc., iar la ieşire se numeşte produs marfă, incluzând şi o cantitate mare de informaţii.

Fluxul energetic (FE) se constituie ca intrare specifică, dar de cele mai multe ori nu se regăseşte sub aceeaşi formă ca ieşire (de exemplu, transformarea energiei electrice în energie mecanică sau termică), în timpul procesului de fabricaţie au loc atât pierderi materiale cât şi energetice.

Fluxul informaţional (FI) conţine date tehnice referitoare la procesul de fabricaţie şi date economice necesare pentru conducerea generală a SF. Un flux specific sistemului de fabricaţie este fluxul informaţional şi de reglare (FIR), care transmite informaţii prelucrate de sistemul de control SCo.

Sistemul de comandă (SCd) realizează funcţia de transformare şi distribuţie a fluxurilor informaţionale.

Sistemul logistic (SL) realizează operaţii de transfer poziţional (transport) şi de transfer în timp (depozitare) al materialelor supuse procesului de prelucrare. Importanţa deosebită a acestui sistem rezidă din faptul, constatat statistic, că 65 – 85% din durata totală a unui ciclu de fabricaţie se consumă cu operaţii de tip logistic.

Sistemul de control (SCo) are funcţia de a determina valorile realizate ale parametrilor ce definesc calitatea materialelor, semifabricatelor sau produselor, de a le compara cu valorile prescrise, de a stabili abaterile şi de a comunica informaţiile rezultate sistemului efector şi celui de comandă pentru luarea deciziilor.

Fig. VII.7.2. Structura unui sistem de fabricaţie (SF):

SCd – sistem de conducere; SL – sistem logistic; SE – sistem efector; SCo – sistem de control; FI – flux informaţional; FM – flux material; FE – flux energetic; FIR – flux informaţional de reglare.

Procesul de fabricaţie în confecţii textile 1049

Sistemul efector (SE) are funcţia de a realiza modificarea proprietăţilor obiectului muncii prin combinarea nemijlocită a fluxurilor materiale şi a celor informaţionale, prin intermediul fluxurilor energetice. Acest sistem, denumit şi de prelucrare, are caracteristici specifice fiecărui proces tehnologic şi constituie elementul determinant al sistemului de fabricaţie, în conformitate cu precizările anterioare şi cu specificul firmelor de confecţii textile. Structura clasică a unui sistem efector este prezentată în fig. VII.7.3. Semnificaţia notaţiilor este:

• ––––– fluxul material; • fluxul informaţional • fluxul informaţional suplimentar, constituit din informaţii exterioare

sistemului de fabricaţie; • fluxuri materiale şi informaţionale cumulate. Observaţie. Fluxul energetic se consideră implicit. Prin flux informaţional se acceptă suportul material al informaţiilor. O parte dintre

acestea sunt transferate materiei prime, care devine ea însăşi suport al informaţiei. Factorii care pot determina modificarea structurii sistemului efector sunt:

• caracteristicile geometrice ale materiei prime, cu referire la prelucrarea tricoturilor sub formă de panouri semiconturate (fig. VII.7.4);

• gradul de automatizare a etapei de elaborare a documentaţiei tehnice şi a operaţiilor specifice sălii de croit (fig. VII.7.5).

Abordarea sistemică a fabricaţiei are la bază următoarele considerente: 1. Creşterea complexităţii proceselor tehnologice, sporirea şi diversificarea

parametrilor de care depinde desfăşurarea proceselor. 2. Optimizarea tehnologică nu se poate realiza unicriterial, fiind necesară studierea

unui complex de factori de influenţă care rezultă din analiza fluxului informaţional. 3. Extinderea informatizării sistemului de producţie conform conceptului CIM

(Computer Integrated Manufacturing). În principiu, sistemul CIM integrează procesele informaţionale cu cele materiale,

interconectând elementele sistemului de producţie. Sistemul CIM, a cărui structură este prezentată în figura VII.7.6, cuprinde:

1. Subsistemul pentru proiectarea îmbrăcămintei: a. sistemele CAD (Computer Aided Design) utilizate pentru elaborarea

documentaţiei tehnice a produselor de îmbrăcăminte; b. sistemele CAT (Computer Aided Testing) pentru testare şi verificare.

2. Subsistemul tehnico – organizatoric: a. sistemele CAL (Computer Aided Logistics) utilizate în activitatea de

aprovizionare şi desfacere; b. sistemele CAP (Computer Aided Planning) utilizate pentru pregătirea şi

programarea fabricaţiei; c. sistemele CFP (Computer Financial Planning) utilizate în domeniul financiar – contabil.

Conducerea şi coordonarea prin intermediul calculatorului a activităţilor conexe fabricaţiei produce efecte considerabile prin:

• reducerea ciclului de fabricaţie, realizată prin scurtarea fluxurilor informaţionale corespunzătoare fazei pregătitoare a fabricaţiei;

• creşterea gradului de organizare, prin îmbunătăţirea coordonării activităţilor conexe fabricaţiei;


• capacitatea sistemului de a furniza instantaneu informaţii complete asupra tuturor proceselor şi produselor din sistem;

• posibilitatea de analiză a variantelor de fabricaţie, prin simularea şi prognoza costurilor încă din faza de pregătire a fabricaţiei;

• creşterea siguranţei de funcţionare a sistemului de producţie. 3. Subsistemul de fabricaţie, respectiv sistemele CAM (Computer Aided

Manufacturing), care integrează următoarele activităţi: • stocarea şi urmărirea materialelor pe fluxul de fabricaţie; • deplasarea materialelor pe fluxul de fabricaţie; • conducerea directă a utilajelor şi instalaţiilor; • controlul calităţii după fiecare fază de fabricaţie. Utilizarea sistemelor CAM conduce la: creşterea gradului de flexibilitate a fabricaţiei,

obţinerea produselor de calitate constantă, reducerea stagnărilor şi a timpilor interoperaţionali.


Fig. VII.7.3. Structura sistemului efector pentru o firmă de confecţii textile.


Fig. VII.7.4. Structura sistemului efector adaptat pentru confecţionarea produselor din panouri

semiconturate.


Fig. VII.7.5. Structura sistemului efector în cazul utilizării sistemelor automate de încadrare şi croire.


Fig. VII.7.6. Structura sistemului CIM în industria de confecţii.

VII.8 RECEPŢIONAREA,

ÎNMAGAZINAREA ŞI PREGĂTIREA MATERIALELOR PENTRU CROIT

VII.8.1. Recepţia materialelor

Operaţia de control, din punct de vedere calitativ şi cantitativ, conform documentelor

însoţitoare, a materialelor sosite în fabricile de confecţii, reprezintă recepţia acestora, care este de fapt prima fază a procesului de fabricaţie.

Referitor la recepţia materiilor prime textile, standardele sau normativele pot conţine: – condiţii tehnice pentru o grupă de materiale cu aceeaşi destinaţie şi compoziţie

fibroasă; – condiţii tehnice pentru fiecare tip (articol) de material textil; – condiţii tehnice pentru un indicator de calitate corespunzător unei grupe de material

cu o anumită compoziţie fibroasă; – criterii de încadrare a unui material textil într-o anumită clasă de calitate. În cadrul laboratoarelor de analize şi încercări, se stabilesc caracteristicile materia-

lelor, grupate în funcţii specifice indicatorilor de calitate, iar cu ajutorul rampei de control se verifică caracteristicile geometrice, înregistrându-se totodată şi defectele vizibile.

Întrucât ţesăturile şi tricoturile au fost în totalitate controlate de către fabricile producătoare înainte de expedierea lor, fabricilor de confecţii le revine sarcina de a verifica, prin sondaj, în proporţie de minimum 10%, precizându-se apoi dacă lotul de materiale este admis sau respins parţial sau în întregime.

Numai dacă decizia dată de către secţia de recepţie va fi favorabilă, lotul respectiv va fi plătit furnizorului, devenind astfel proprietatea fabricii de confecţii şi de care poate dispune. Dacă la o singură probă materia este necorespunzătoare, se dublează cantitatea de 20% din totalul lotului, iar uneori până la 100%, pentru a preîntâmpina transportul întregului lot către producător.


VII. 8.1.1. Recepţia calitativă şi cantitativă a materialelor

Controlul calitativ şi controlul cantitativ se realizează în baza standardelor sau normelor interne, care stabilesc de fapt toate regulile de verificare. Prin urmare, recepţia materiei prime presupune o verificare prin sondaj a caracteristicilor specifice valorii de prezentare, a caracteristicilor de durabilitate, cât şi a caracteristicilor de influenţă a confortului, aceasta în scopul de a preîntâmpina producerea în serie a confecţiilor, care să prezinte eventuale vicii ascunse, veghind totodată şi asupra factorului economic al societăţilor.

VII. 8.1.1.1. Recepţia calitativă

Calitatea materialelor se controlează pe bază de sondaje, marcarea defectelor executându-se simultan cu măsurarea lungimii şi lăţimii acestora.

Controlul materialelor se face fie manual, pe o masă bine iluminată, fie pe o rampă de control.

Materialele recepţionate în industria de confecţii sunt însoţite de norme interne, care cuprind şi clasificarea acestora pe grupe, cu defectele corespunzătoare admise.

Pentru aprecierea caracteristicilor materialelor, se recurge la metode de analiză a defectelor în ansamblul acestora. În ultima perioadă, cea mai utilizată metodă pentru analiza defectelor este metoda demeritelor, care se bazează pe luarea în considerare a defectelor care se pot observa la producător sau beneficiar, nivelul calitativ determinându-se în funcţie de numărul şi gravitatea acestora, care apar la produs. Metoda permite luarea unor măsuri de prevenire a apariţiei defectelor de ţesătură în produsul finit.

Defectele ce pot apărea în material se clasifică astfel: critice (c), principale (p), secundare (s) şi minore (m).

În general, se atribuie fiecărui tip de defecte următoarele semnificaţii: Defectul critic este defectul care împiedică îndeplinirea funcţiei produsului, deci nu

trebuie să apară în material. Defectul principal este defectul care riscă să producă o deficienţă sau o reducere a

posibilităţii de utilizare a produsului. Defectul secundar nu reduce prea mult posibilitatea de utilizare a produsului, fiind

sesizabil de beneficiar şi poate fi remediat înainte de livrare. Defectul minor este cel care nu reduce posibilitatea de utilizare a produsului. Pentru fiecare categorie de defecte se stabileşte o cifră, care reprezintă ponderea

(penalizarea defectului respectiv). Se folosesc diferite scări de ponderi, dar cea mai des utilizată, în ordinea descrescătoare a defectelor, este: 1; 10; 50; 100. Primul număr se referă la defectul minor, iar ultimul la defectul critic.

Ponderea defectelor, precum şi denumirea acestora, este următoarea: Defecte critice (100 puncte penalizare fiecare), clasificate astfel: A – găuri sau cuiburi; B – fibre străine; C – bătătură amestecată; D – pete de la

imprimare (cute neimprimate); E – cârcei în mijlocul materialului. Defecte principale (50 puncte penalizare fiecare): F – rărituri sau desituri: G – năvădire greşită; H – flotări de fire; I – nerespectarea

raportului de culoare; J – dungi de diferite nuanţe; K – pete nelavabile. Defecte secundare (10 puncte penalizare fiecare): L – deplasări ale şablonului la imprimare; M – fire lipsă; N – margini rupte; O – fire

îngroşate; P – pete de apret; R – cârcei la margine etc.

Recepţionarea, înmagazinarea şi pregătirea materialelor pentru croit 1057

Defecte minore (1 punct penalizare fiecare): S – margine neimprimată; T – scămoşare neuniformă; U – biezări; V – urma de la

tindechi; Z – lipsa marginii. O dată stabilite defectele şi grupele de defecte pe categorii, se poate completa jurnalul

calităţii, conform modelului din fig. VII.8.1. În calculul demeritului pentru categoriile de defecte, numărul de defecte şi ponderile

acestora se folosesc următoarele simboluri:

Dacă într-un eşantion de mărime N, pe ansamblul caracteristicilor studiate, numărul defectelor constatate este Nc, Np, Ns şi Nm, atunci demeritul lotului din care a fost prelevat acest eşantion se stabileşte cu relaţia:

x xc c p p s s m m N PN P N P N P N PD

N N+ + +

= = ∑ .

Calculele se efectuează în mod similar şi pentru alte caracteristici, stabilindu-se în final şi demeritul lotului.

Reamintim că scara ponderilor a fost notată: 1; 10; 50; 100 şi se poate trece la completarea jurnalului calităţii cu următoarele rubrici mai principale:

1. Numele lucrătorului care a controlat, respectiv care a completat, fişa produsului la recepţie.

2. Numărul de ordine al fişei. 3. Perioada în care s-a controlat produsul (luna, săptămâna). 4. Produsul şi întreprinderea. 5. Defectele apărute pe ţesătura controlată, împărţite în cele patru grupe de defecte, cu

diferite ponderi de penalizare, în funcţie de grupă. 6. Ziua în care s-a efectuat controlul. 7. Numărul de defecte de tipuri constatate la ţesăturile controlate în timpul unei zile

lucrătoare, cu unul, două sau trei schimburi (literele din coloanele acestei rubrici corespund defectelor simbolizate cu aceeaşi literă la rubrica 5).

8. Histograma frecvenţei defectelor, care se completează zilnic, prin cumularea defectelor apărute, reprezintă primul indicator de calitate, dând în permanenţă imaginea fiecărui tip de defect. De asemenea, permite orientarea personalului cu funcţii de răspundere asupra cărui tip de defecte trebuie îndreptată atenţia, pentru stabilirea cauzelor care le-au determinat şi măsurile eliminării lui.

9. Numărul de metri efectiv controlaţi în ziua respectivă repartizaţi în unităţi (bucăţi de lungimi convenţionale de 100 m). De exemplu, în ziua întâi, N = 590.

10. Numărul total de defecte constatate în lotul N de ţesături controlate în ziua respectivă: n = 25.

11. Frecvenţa relativă a defectelor sau numărul de defecte pe unitate, din ziua respectivă, de exemplu:

25 0,042590

nN

= = .

Categoria Nr. defecte Pondere

Critic (c) Nc Pc

Principal (p) Np Pp

Secundar (s) Ns Ps

Minor (m) Nm Pm


Fig.

VII

.8.1

. Jur

nalu

l cal

ităţii

mat

eria

lelo

r rec

epţio

nate

.


12. Frecvenţa relativă a defectelor sau numărul de defecte cumulate pe unitate, de la începutul perioadei la care se referă jurnalul calităţii până în ziua x:

1 2

1 2

... 25 27 ... 0,046... 590 531 ...

x

x

n n nN N N

+ + + + += =

+ + + + +.

13. Reprezentarea grafică a frecvenţei relative a numărului de defecte. Aceasta reprezintă „al doilea indicator de calitate“. Al doilea indicator de calitate arată numărul de defecte de ţesătură şi evoluţia de la o zi la alta, iar cel de al treilea indicator permite tragerea concluziei asupra evoluţiei defectelor de ţesătură în timp.

14. Punctele de penalizare pe unitatea convenţională de 100 m controlată. De exemplu, pentru prima zi, în funcţie de defectele găsite şi categorisirea lor, se

obţine: 1 100 1 100 15 50 1 10 4 10 3 1 1,7

590D ⋅ + ⋅ + ⋅ + ⋅ + ⋅ + ⋅= = ,

unde: D este indicele defectelor. 15. Reprezentarea grafică a indicelui defectelor, „al patrulea indicator de calitate”,

indicator sintetic complet, care indică nu numai numărul defectelor pe unitate, ci şi gravitatea şi ponderea acestora.

16. Acţiuni întreprinse pentru reducerea defectelor. Fabricile de confecţii întocmesc jurnalul calităţii ţesăturii la controlul în întregime al

lotului, proporţional cu numărul de unităţi de lungime convenţionale. Controlul se face, deci, prin sondaje, întocmirea jurnalului calităţii, din care rezultă indicii de calitate amintiţi, este însoţită de operaţia de sortare – defecte admise conform standard sau N.I. pe grupe de ţesături. În ceea ce priveşte stabilirea sortului de material, la recepţionare, acesta este însoţit de o normă internă, în care, corespunzător articolului, sunt indicate caracteristicile principale în limite admise.

De exemplu, pentru identificarea articolului din lână sau tip lână, se pleacă de la următorul simbol general:

ABCDE – E – F/G/H, unde: A – reprezintă destinaţia specială cu cifrele:

0 – uniforme şcolare; 9 – uniforme militare;

B – destinaţia produsului cu cifrele: 1 – rochiţe; 2 – costume; 3 – paltoane pentru bărbaţi; 4 – paltoane, pardesie pentru femei; 5 – postavuri pentru costume naţionale; 6 – pardesie pentru bărbaţi; 7 – covoare, capete, pături, volvatir, ţesături decorative; 8 – filtre industriale;

C – sistemul de filare, materia primă de bază şi gradul de fineţe cu cifrele: l – 4 – fire cardate, de la fin la gros; 5 – 8 – fire pieptănate, de la foarte fin la semigros; 9 – fire cu conţinut de celofibră;

D – conţinutul procentual de lână sau celofibră; E – numărul de înregistrare al articolului în cataloagele ministerului; F – conţinutul procentual de fire sintetice;


G – desenul; H – culoarea. Pe plan internaţional apar modificări de forma 30-33710-075485, conform

EUROPEAN ARTICLE NUMBER, unde: 30 – ţara producătoare (Franţa); 33710 – întreprinderea producătoare; 07548 – produsul şi caracteristicile sale, cum ar fi: dimensiunea, masa, materia primă

utilizată, culoarea, certificatul de calitate; 5 – cifra de control. Desenul şi culoarea sunt indicate în cartele de mostre ce însoţesc norma internă sau

cataloage întocmite special. Prin urmare, pentru recepţionarea calitativă, ţesăturile sunt însoţite de norme interne

sau STAS de recepţionare, unde sunt înscrise caracteristicile defectelor din cadrul grupei, precum şi indicaţii de acordarea bonificaţiilor.

Controlul calitativ este o operaţie complexă şi se efectuează nu numai organoleptic, privind uniformitatea tuşeului şi a culorii, cât şi prin evidenţierea defectelor locale şi împrăştiate, ci şi prin analize de laborator şi aprecierea conformităţii materiei prime şi auxiliare cu colecţia de mostre primită împreună cu lotul expediat de furnizor.

Se vor verifica toate baloturile din punctul de vedere al culorii, desenului, poziţiei coloristice, precum şi tuşeul, operaţie care se efectuează chiar în depozite, fără a mai transporta tot lotul în secţia de recepţie.

Recepţia materialelor secundare şi auxiliare nu prezintă o importanţă mai mică pentru fabrică. Controlul calitativ al acestora constă în aprecierea tuturor caracteristicilor în raport cu cartela de mostre, asociată cu verificarea contracţiei la spălare, rezistenţa vopsirii, conţinutul de umiditate şi caracteristici semnalate cu limite specifice în normativele însoţitoare pentru fiecare tip de material.

La controlul calitativ, se recomandă să se pipăie ţesătura, pentru a-i cunoaşte tuşeul şi apoi să i se aprecieze masa, încercând ridicarea cu mâna a unei anumite porţiuni din ţesătură, spre a aprecia cum cade, pentru a putea alege cât mai judicios conform destinaţiei. Se menţionează că aspectul exterior al unei ţesături nu corespunde întotdeauna calităţilor sale reale.

Sunt totuşi câteva caracteristici ale materialelor care trebuie verificate chiar de către vânzători sau de către recepţioneri, pregătiţi în acest scop. Caracteristicile, dacă nu sunt cele prevăzute în actele normative de calitate specifice fiecărui tip de materiale, pot influenţa operaţia de coasere, pot genera nemulţumiri şi, ca urmare, reclamaţii sau returnări de produse etc.

Se prezintă, în cele ce urmează, unele din aceste caracteristici ale ţesăturilor, care trebuie să preocupe în permanenţă pe recepţioneri şi vânzători:

1. Caracteristici privind contextura şi aspectul: – masa unităţii de suprafaţă; – contracţia în lungime (urzeală); – lungimea bucăţilor; – neregularitatea lizierelor; – marcarea corectă a defectelor şi localizarea lor; – variaţia nuanţei de culoare pe o bucată de material şi între bucăţile aceluiaşi lot,

pentru acelaşi articol; – neregularitatea careurilor.

2. Caracteristici cu influenţe asupra utilizării: – virarea colorantului la termolipire;


Numărul normei 23969-76

NORMA INTERNĂ DE ÎNTREPRINDERE Denumirea produsului: TERCOT ANDREI pentru îmbrăcăminte 1. Condiţii tehnice: 1.1. Fibrele întrebuinţate în fabricaţie trebuie să îndeplinească condiţiile tehnice ale

fibrelor de 67% PES şi 33% bbc. – pentru urzeală conform N.I.D. 21419-76 – pentru bătătură conform N.I.D. 21419-76

1.2. Ţesătura va avea următoarele caracteristici:

Caracteristici Valoarea totală STAS Densitatea pe lungime:

– în urzeală (Nm, Tex) – în bătătură (Nm, Tex)

Ţesătură finită – lăţimea (cm) – masa (g/m) – masa (g/m)

Desimea firelor/ 10 cm – în urzeală – în bătătură

Sarcina de rupere a fâşiei de 50×200 mm – în urzeală, kgf (N) – în bătătură, kgf (N)

Legătura: diagonal 2/2 Modificări dimensionale la spălat Lungimea maximă a bucăţii (m)

70/2 70/2

80 ±1,5 192 ± 8 240 ±10

540 ± 22 270 ± 12

125 (1250) 60 (600)

± 2%

40

6430 – 76

6138 – 76

6140 – 78

6143 – 81

6431 – 75

6137 – 78

Finisaj: pârlit, degresat, mercerizat, albit, vopsit cu coloranţi de dispersie, termofixat,

apretat hidrofob, neşifonabil, fixat. Rezistenţele minime ale vopsirilor şi imprimărilor conform STAS 5726. Observaţie. Valorile pentru Nm şi masa/m şi masa/m2 sunt raportate la ţesături cu

umiditate legală de 3,14% (conform STAS 6217-75).

Denumirea societăţii comerciale elaboratoare.


Societatea comercială „X“ LABORATOR DE ANALIZE ŞI ÎNCERCĂRI FIZICO-MECANICE ŞI CHIMICE

N.I.23969

BULETIN NR........ Produsul analizat: Art. ANDREI provenit de la S.C. „Y“ Probele executate conform STAS sau N.I.

Nr. crt. Denumirea caracteristicilor STAS N.I. Rezultatele analizelor

1 Desimea firelor în urzeală pe 10 cm 540:22 550

2 Desimea firelor în bătătură pe 10 cm 270:10 276

3 Masa specifică (g/m2) 240 242

4 Sarcina la rupere în urzeală (kgf) 60 62,4

5 Alungirea la sarcina la rupere în urzeală (%) – –

6 Sarcina la rupere în bătătură (%) 45 47,1

7 Alungirea la sarcina la rupere în bătătură (%) – –

8 Contracţia sau alungirea la spălare (%) ± 2 U = –1, B = 0,8

9 Rezistenţa vopsirii la spălat la 40° C conform STAS 5704-64 – 3

10 Umiditatea în % 3,14 142

11 Conţinutul fibros 67 % PES + 33 % BBC

12 Rezistenţa vopsirii la transpiraţie conform STAS 1806-64 – 4

13 Rezistenţa vopsirii la călcat – –

14 Coeficientul de corecţie – –

15 Fineţe (Tex, Nm) – –

OBIECŢIUNI................................................... Verificat Şef laborator

Executat


– virarea colorantului la plisare; – rezistenţa la rupere, la smulgere, la coasere, glisarea (alunecarea) la coasere; – stabilitatea colorantului la lumină, la transpiraţie, la frecare uscată şi umedă.

3. Caracteristici cu influenţe asupra întreţinerii: – stabilitatea dimensională la spălare şi curăţare uscată; – întreţinerea cusăturilor după spălare; – stabilitatea colorantului la călcare, la curăţare cu solvent; – şifonare după spălare; – hidrofugare, ignifugare, tratamente antimolii (dacă prin contracte s-a prevăzut

aplicarea acestor tratamente). În general, materialele sosesc în fabrica beneficiară cu denumiri comerciale (Tabe-

lul VII.8.1), ceea ce rezultă şi din normele interne şi buletinele de analiză exemplificate.

VII.8.1.1.2. Recepţia cantitativă Controlul calităţii constă în verificarea lungimii şi lăţimii fiecărui balot şi

confruntarea cu datele înscrise pe eticheta acestuia. Se admit abateri cantitative de 03%, secţia de recepţie având obligaţia de a sesiza întreprinderea producătoare, atât de lipsurile, cât şi de plusurile constatate.

Lungimea materialelor. Recepţia cantitativă presupune măsurarea lungimii bucăţilor de materiale care trebuie să corespundă normelor însoţitoare, atât în condiţiile normale, cât şi în condiţiile în care aceasta prezintă defecte în limite admise.

Lungimea materialelor este un parametru important, de valoarea sa depinzând economicitatea la realizarea stratificării materialelor, cât şi apariţia sau evitarea cupoanelor. De asemenea, este un indice important de care se ţine seama la introducerea programării liniare pentru modelarea matematică a procesului de croire, cu influenţă asupra stabilirii variaţiei de stratificare.

Prin lungime se înţelege distanţa între semnele de început şi sfârşit de bucată sau distanţa dintre extremităţile bucăţii, măsurată sub tensiune zero.

Metodele de măsurare a lungimii sunt: – prin desfacere manuală (obligatorie în caz de litigiu); – mecanică cu tambur de măsurare; – mecanică cu roţi de măsurare; – mecanică prin pliere; – mecanică cu bandă de hârtie. a. Metoda prin măsurare manuală Se utilizează o masă cu lungimea minimă de 3 m şi lăţimea cu 10 cm mai mare decât

lăţimea ţesăturii. Masa este gradată atât pe lungime cât şi pe lăţime. Înainte de măsurare, ţesătura se desfăşoară în cute libere pe masă şi se condiţionează în atmosferă STAS. Se măsoară sub tensiune zero, necesarul de bucăţi de câte 3 m măsurându-se cu rigla cu o precizie de 1 mm.

Relaţia de calcul pentru lungime este: L = ne · Le+Lu,

unde: ne este numărul de porţiuni de 3 m; Le – distanţa notată pe masa de măsurat egală cu 3 m; Lu – lungimea ultimei porţiuni măsurate cu rigla în, m şi cm. Dacă nu există posibilitatea condiţionării bucăţilor de ţesătură, se condiţionează

epruvete luate din bucăţile de măsurat, în scopul stabilirii unui factor de recalculare a lungimii pentru condiţiile atmosferei standard. Se măsoară cu mare precizie lungimea

Tabelul VII.8.1

Nr.crt.

Din fire tip

Denumirea comercială a ţesăturii

Lăţimea finită (cm)

Fineţea firelor (tex) Desimea ţesăturii (fire /10 cm) Masa specifică (g/m2) Destinaţia ţesăturii

Urzeală Bătătură Urzeală Bătătură Crudă Finită l 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 1 Bumbac Inlet 80 30 30 300 260 182 200 Lenjerie de pat

2 Bumbac Olandină 80; 90; 150; 180; 220 30 30 270 230 167 150 Lenjerie

3 Bumbac Aţică 70; 80 30 37 233 190 150 154 Lenjerie 4 Bumbac Finet 70; 80; 90 30 50 174 190 164 156 Lenjerie

5 Bumbac Molton (scămoşat) 81 2 × 25 50 200 220 235 222 Cămăşi

6 Bumbac Indian 100 20 20 165 210 106 95 Lenjerie

7 Bumbac Şifon 80; 90; 100;

107; 150; 180; 200; 220

20 20 315 290 135 122 Lenjerie

8 Bumbac Gradel 80; 90 20 30; 25; 20 365÷460 290÷320 175 205 Lenjerie 9 Bumbac Poplin 81 2×10 2×10; 14 450; 400 280; 300 138; 177 153; 128 Lenjerie 10 Bumbac Dejalin 80 2×7 2×6; 2×7 640; 548 320; 280 127; 128 115 Lenjerie 11 Bumbac Zefir 80, 90, 95 20÷25 20÷25 320 250 131÷149 119÷135 Lenjerie 12 Bumbac Damasc 90; 140 219; 20 14; 17 400; 500 420; 430 147; 177 134; 165 Lenjerie

13 Bumbac Pichet (scămoşat) 70; 80 30 38; 50; 72 260÷320 162÷219 203÷274 179÷236 Rochie, bluze, fuste de vară

14 Bumbac Molton 70; 140 30 92 (soft) 240 260 344 310 Rochii,bluze, fuste vară

15 Bumbac Diftină (atlas) 70; 80 20 50 (soft) 320 290 168 233 Rochii, bluze, fuste de vară

16 Bumbac Pichet (scămoşat) 80 25 37 320 240 166 146 Rochii, bluze, fuste de vară

17 Bumbac Flanel 80 20 37 300 260 165 140 Rochii, bluze, fuste de vară

18 Bumbac Catifea (armură ecială) 55; 60; 65; 70 2×10 17 294 1100 299 254 Rochii, bluze, fuste de

vară

Tabelul VII.8.1 (continuare) l 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

19 Bumbac Batist 80 10; 2×6 7 310; 361 340; 380 68; 74 59; 66 Rochii, bluze, fuste de vară

20 Bumbac Pichet (legătură specială) 80; 90 2×10; 2×6 7; 10 410; 555 300; 467 141; 64 121; 254 Rochii, bluze, fuste de

vară

21 Bumbac Santung 70; 90; 140 2×25 50 flané 220 170 226 217 Rochii, bluze, fuste de vară

22 Bumbac Sibiu (funcţie dublă de bătătură) 70; 90 30 31 vig. B 200 185 409 357 Scămoşată

23 Bumbac Barchet (diagonal 2/12) 70; 80; 90 30 100 vig. B 200 150 250 207 Îmbrăcăminte

exterioară

24 Bumbac Velveton (atlas) 70; 90 2×20 56 256 430 340 376 Costume bărbăteşti, canadiene.

25 Bumbac Doc 70; 90; 135; 140 2×25 38 330 200 266 243 Costume bărbăteşti,

Canadiene.

26 Bumbac Reitcord (struc) 70 2×20 50 340 420 400 386 Costume bărbăteşti, Canadiene.

27 Bumbac Gabardină (mercerizat) 70 2×20 2×20 450 190 309 288 Costume bărbăteşti,

Canadiene etc.

28 Bumbac Catifea cord (legături speciale) 70 2×10 30 348 630 300 257 Costume bărbăteşti,

canadiene etc.

29 Bumbac Balon (pânză) 70 2×10 2×10 625 260 200 181 Costume de vară, balonzaide etc.

30 Bumbac Canercot (legături speciale) 70; 140 2×20 100vig. B 320 170 323 316 Costume de vară,

balonzaide etc. 31 Bumbac Canafas 70; 90 30 38 240 140 138 147 Furnituri croitorie 32 Bumbac Moleschin (atlas) 80; 140 25 30 354 260 180 160 Furnituri croitorie

33 Bumbac Chirşa (legături dublă) 10 2×20 2×20 430 360 352 317 Faţă pantaloni de vară

şi sport 34 Bumbac Satin (atlas) 132; 136; 140 2×10 20 294÷320 415÷450 160÷174 155÷175 Căptuşeli

35 Bumbac Roshar 20; 23; 25; 38; 40; 45; 50

2×20 (bbc)

Paruri naturale şi sintetice 320 130 244 224 Furnituri croitorie

Tabelul VII.8.1 (continuare) l 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

36 Bumbac Perdele CFR 130 2×49; 2×14 2×19; 5×38 590 230 460 460 Specială

37 Bumbac Stofă mobilă 130 2×30; 2×25; 2×20

5×100 4×100 284÷330 60÷70 559÷490 416÷507 Feţe mobilă

38 In Vatir (pânză) 70; 100 38 170 130 120 – 284 Furnituri îmbrăcăminte

39 In Damasc (jacquard) 80 2×14 34 310 240 – 155 Lenjerie, uz casnic

40 In Etamină 70; 140 2×38 2×25 72÷56 128÷285 120÷150 – 186÷364 Tapiţerie, decorative

41 Lână Caşmir 106 22 32 275 330 – 160 Rochii de iarnă 42 Lână Şeviat 138; 124; 150 17÷34 17÷34 190÷320 150÷200 – 200÷520 Pardesie, costume 43 Lână Covercot 106; 140; 150 20÷34 20÷34 340÷350 260 – 300÷350 Pardesie, costume

44 Lână Tricot 136; 142 2×32 2×25

2×32 2×25 230÷250 200÷230 – 300÷350 Costume

45 Lână Boston 142 2×20 2×20 396 367 – 316 Costume

46 Lână Gabardină 1472 2×19 2×19 502 250 – 312 Pardesie, pantaloni, costume

47 Lână Covercot 142 2×19 2×19 485 281 – 312 Pardesie, pantaloni, costume

48 Lână Postav 140 2×25 125 135 198 – 375 Paltoane

49 Lână Tropical (fulé) 140 2×32 72 125 226 – 325 Pardesie, raglane, costume

50 Lână Stofa palton (velur) 142 92 100 190 298 – 556 Paltoane

51 Lână Stofă palton (retiné) 142 92 100 244 370 – 761 Paltoane


epruvetelor înainte de condiţionare şi după condiţionare. Lungimea bucăţii de ţesătură în condiţii standard este:

ecc i

ei

LL L

L= ⋅

unde: Lc reprezintă lungimea ţesăturii în condiţiile atmosferei STAS; Li – lungimea bucăţii în condiţiile în care a fost măsurată (m); Lec – lungimea epruvetei condiţionate; Lei – lungimea epuvetei înainte de condiţionare. b. Metoda cu tambure de măsurare Se aplică tuturor tipurilor de ţesături cu condiţia ca rezultatele să nu difere de acelea

obţinute prin metoda manuală cu mai mult de 0,5%. Tamburul de măsurare trebuie să fie acoperit cu plută sau alt material care să mărească

aderenţa pe tambur. Citirea lungimii se face pe un cadran sau contor cuplat la tamburul de măsurare. Ţesătura se trece peste tamburul de măsurare netensionată, dar perfect netedă.

c. Metoda cu roţi de măsurare Se aplică, de asemenea, tuturor tipurilor de ţesături, cu condiţia ca rezultatele să nu

difere de acelea obţinute prin metoda manuală cu mai mult de 0,5%. Şi în acest caz, maşina este prevăzută cu aparat de înregistrare sau contor.

d. Metoda mecanică prin pliere Această metodă se aplică pentru măsurarea lungimii ţesăturilor cu masa de maximum

200 g/m2. Ea se poate aplica şi la alte ţesături, cu condiţia ca rezultatele să nu difere de acelea obţinute pe cale manuală cu mai mult de 0,5%.

Aparatul este prevăzut cu dispozitiv de pliat cu lungimea de l m. Lungimea ţesăturii este egală cu numărul de pliuri, plus lungimea ultimei porţiuni mai mică decât l m şi măsurată cu rigla, cu precizie de 1 mm.

e. Metoda mecanică cu bandă de hârtie Această metodă se aplică pentru măsurarea lungimii ţesăturilor cu masa de minimum

200 g/m2. Ea se foloseşte, de regulă, şi în cazul ţesăturilor de lână şi al ţesăturilor rulate. În cazul acestei metode, se încorporează banda de hârtie o dată cu formarea valului de

ţesătură cu minimum de tensiune. Dacă banda nu este plasată la marginea valului, capătul din interior trebuie să fie astfel îndoit în exterior încât prima gradaţie a benzii să fie vizibilă de la exterior.

Pentru fabricile de confecţii, lungimea bucăţii de ţesătură are importanţă economică, în sensul că trebuie corelată valoarea acesteia cu valoarea consumului specific al produselor ce se confecţionează (cantitatea de material ce se consumă pentru confecţionarea unui produs), cu posibilitatea evitării apariţiei cupoanelor (bucăţi de ţesătură mai mici de 0,3 m) şi chiar a resturilor de capete.

Lăţimea ţesăturii. Lăţimea cu margini reprezintă distanţa de la o margine la alta a ţesăturii, măsurată perpendicular pe margini, sub tensiune zero. Lăţimea fără margini reprezintă lăţimea ţesăturii de fond, exclusiv marginile, măsurată perpendicular pe margini.

Metodele de măsurare sunt următoarele: – pe masă (obligatoriu în caz de litigiu); – pe rampa de control. a. Metoda de măsurare pe masă Se foloseşte o masă netedă, cu lăţimea mai mare cu cel puţin 10 cm decât lăţimea

ţesăturii şi o riglă de oţel, gradată în mm, cu lungimea mai mare decât lăţimea ţesăturii. Bucăţile de ţesătură se condiţionează în formă desfăcută, în cute, pe masă, timp de

48 ore înainte de măsurare în atmosferă STAS. Ţesătura condiţionată se trece de-a lungul


mesei, desfăşurată în toată lăţimea, sub tensiunea zero. Prima şi ultima măsurare se face la distanţa de 1,5 m de la capetele bucăţii. Numărul total de măsurări este următorul:

Precizia de măsurare trebuie să fie de 1 mm şi locurile unde se fac măsurătorile trebuie

să fie plasate la distanţe egale pe toată lungimea bucăţii. Rigla se aşază perpendicular pe toată lungimea bucăţii. Se ia drept rezultat media aritmetică a măsurătorilor, în cazul în care nu există posibilitatea condiţionării bucăţilor, se execută epruvete cu lăţimea completă a ţesăturii şi lungimea de circa 1 m, luate la mijlocul bucăţii sau la o unitate de confecţionare de capătul bucăţii, pentru care se execută măsurarea lăţimii cu precizia de 1 mm, apoi se condiţionează în atmosferă standard.

După condiţionare, se măsoară din nou lăţimea cu aceeaşi precizie de 1 mm. Se calculează lăţimea cu relaţia:

[cm]ecc i

ei

lL L

l= ⋅ ,

unde: Lc reprezintă lăţimea bucăţii de ţesătură din care s-a extras mostra în condiţii STAS (cm);

Li – Lăţimea aceleiaşi bucăţi, în condiţiile în care a fost măsurată (cm); lec – lăţimea epruvetei condiţionate (cm); lei – lăţimea epruvetei măsurată în condiţiile în care a fost măsurată şi bucata de ţesătură

din care a fost luată epruveta (cm). b. Metoda cu rampa de control Fabricile de confecţii recepţionează cantitativ, prin sondaj, aşa cum s-a precizat, 10%

din loturile de materiale primite, cu ajutorul rampei de control. Ţesătura se măsoară pe lăţime la numărul de determinări indicat conform lungimii sub tensiune zero.

În faţa ecranului de control este marcată lăţimea mesei, ceea ce permite şi deter-minarea lăţimii ţesăturii, ce se verifică atât calitativ, cât şi cantitativ.

Relaţia dintre caracteristicile dimensionale ale materialelor şi preparaţia pentru croire. Se întâlnesc următoarele metode de stabilire a acestei relaţii:

1. Metode analitice În secţiile de preparaţie se realizează o resortare a ţesăturilor, care constă în alegerea

bucăţilor corespunzătoare, pentru un anumit strat realizat la sala de croit, conform graficului de comenzi. Elementele principale ale stratului, care influenţează această operaţie, marcate prin lungime, lăţime şi înălţime, se corelează cu lungimea şi lăţimea materialelor, dependente, la rândul lor, de caracteristicile producţiei şi mărimea unei comenzi.

Ţesăturile se aleg de acelaşi fel, după articole, desen, culoare, după aspectul feţei, după proprietăţile fizico-mecanice (extensibilitate, destrămare etc.). O asemenea alegere este necesară pentru ca procesele de croire, coasere şi finisare ale produselor confecţionate să se desfăşoare în condiţii normale, dând produse de îmbrăcăminte de calitate superioară.

Pentru economisirea ţesăturilor are mare importanţă alegerea în acelaşi strat a variantelor cu lăţimea uniformă, deoarece în aceste condiţii sunt respectate dimensiunile detaliilor, realizându-se şi economii apreciabile.

Lungimea ţesăturii Nr. de măsurări

5 m 3

5 m 20 m 5

20 m 10


Astfel, la o abatere de la lăţimea corespunzătoare încadrării de 1,5 cm, pierderile pot atinge valori de 1 – 1,5%.

O dată cu alegerea ţesăturilor, se face şi calculul de folosire al bucăţilor în lungime, cu scopul ca, la şpănuire şi în timpul croitului, întreaga ţesătură să fie folosită după destinaţie, să rezulte cât mai puţine cupoane neraţionale şi capete neutilizate.

Pentru reducerea resturilor raţionale, neraţionale şi de la capete, prin operaţia de şpănuire sau stratificare, bucăţile de ţesătură trebuie calculate în prealabil pentru câteva sau pentru toate produsele din serie, segmentându-se concomitent în lungimi de şpan diferite.

Lungimea bucăţii de ţesătură este o funcţie de lungimile şpanurilor, care constituie de fapt variabilele acesteia.

Modelul matematic care permite un calcul exact al lungimii bucăţilor funcţie de posibilităţile tehnologice curente se poate formula în felul următor:

• să se minimalizeze funcţia: 1 1 2 2 ... saun n nf c x c x c x b= + + + +

1

n

j j jj

f c x b−

= +∑ ,

unde: f reprezintă lungimea bucăţii de material; cj – lungimile posibile de şpan; xj – numărul de foi de ţesătură în şpan; bj – restul de material la capete.

Aceste condiţii trebuie să satisfacă un sistem de ecuaţii sau inecuaţii de forma:

11 1 12 2 1 1

21 1 22 2 2 2

1 1 2 2

......

::

...

n n

n n

m m mn n m

a x a x a x La x a x a x L

a x a x a x L

+ + + ≤⎧⎪ + + + ≤⎪⎪⎨⎪⎪

+ + ≤⎪⎩

Prin urmare, există un număr mare de combinaţii pentru o lungime oarecare de material, sau aceeaşi lungime poate fi regăsită în funcţie de forma:

11 1 12 2 1 1

21 1 22 2 2 2

1 1 2 2

......

::

...

n n

n n

m m mn n n

L a x a x a x bL a x a x a x b

L a x a x a x b

= + + + +⎧⎪ = + + + +⎪⎪⎨⎪⎪

= + + + +⎪⎩

Deoarece, în problemele practice, soluţiile negative sunt lipsite de sens, se impun întotdeauna condiţiile de nenegativitate:

1

2

00

0n

xx

x

≥≥

≥M

Coeficienţii aij, bj, cj, reprezintă, în general, constante nenegative cunoscute, de natură tehnico-economică, cifre de plan, rezultate ale unor experienţe sau date statistice. Soluţiile


sistemului care nu verifică condiţiile de nenegativitate se numesc soluţii neadmisibile, iar cele care verifică condiţiile se numesc soluţii admisibile.

Problema descrisă se poate exprima şi matriceal, prin introducerea următoarelor notaţii:

11 1 1 1

21 2 2 2

3 3

1

......

..................... ; ; .

..................... : :...

n

n

m mn n m

a a x La a x L

A X x L L

a a x L

+ +⎛ ⎞ ⎛ ⎞ ⎛ ⎞⎜ ⎟ ⎜ ⎟ ⎜ ⎟+ +⎜ ⎟ ⎜ ⎟ ⎜ ⎟⎜ ⎟ ⎜ ⎟ ⎜ ⎟= = =⎜ ⎟ ⎜ ⎟ ⎜ ⎟⎜ ⎟ ⎜ ⎟ ⎜ ⎟

⎜ ⎟ ⎜ ⎟⎜ ⎟+ + ⎝ ⎠ ⎝ ⎠⎝ ⎠

În aceste condiţii ecuaţia matriceală are forma: A · X = L; X ≥ 0

Indicaţiile teoretice descrise pun în evidenţă faptul că o bucată de ţesătură poate fi secţionată într-unul, două, trei sau mai multe şpanuri de bază, în concordanţă cu ecuaţii de forma: aix1 + b = A aix1 + ajx2+b = A aix1 + ajx2 + ak x3 + b = A, unde: A reprezintă lungimea bucăţilor de ţesătură;

ai, aj, ak – numărul de ordine al şpanului; i, j, k – numărul de ordine al şpanului; x1, x2, x3 – rădăcinile ecuaţiilor care reprezintă numărul de straturi pentru şpanurile

respective; b – mărimea restului. Se urmăreşte, deci, găsirea variantei optime de calcul la care b este egal cu zero, sau

cât mai aproape de acesta. Pentru evitarea ecuaţiilor care se repetă trebuie îndeplinită condiţia:

i < j < k Numărul total de ecuaţii este egal cu suma combinaţiilor de n luate câte l, 2 şi 3 şi se

determină cu relaţia: ...321 +++= nnn CCCm

în care: 1nC n=

( )2 12!n

n nC

⋅ −=

( ) ( )3 1 23!n

n n nC

⋅ − ⋅ −=

La relaţiile de mai sus s-a avut în vedere că expresia generală este:

1

npn

p

m C=

=∑ ,

(n are semnificaţia de mărimi sau talii, iar p numărul de mărimi sau talii combinate)

( ) ( )1 ... 1!

pp nn

p

n n n p ACp P

− − −= = ,

unde: n reprezintă numărul schemelor de încadrare,


p – numărul de scheme dintr-o combinaţie pentru care este efectuat calculul şi care se impune la începutul acestuia. Astfel dacă o bucată de material se poate croi dintr-unul, două sau trei şpanuri, numărul de şpanuri impus fiind 8, numărul total de ecuaţii m este egal cu:

1 2 38 8 8 8 28 56 92m C C C= + + = + + = .

Prin urmare, o dată cu creşterea numărului de combinaţii de şpanuri, creşte probabilitatea unei rezolvări cu restul nul. Calculul trebuie rezolvat pornind de la numărul de şpanuri cel mai mare posibil pentru condiţiile respective. Înălţimea fiecărui şpan este dată dinainte. Pornind de la cele expuse, cantitatea optimă de ţesături pentru o fişă de planificare, în cazul croirii fără resturi, se calculează cu relaţia:

i iA a h=∑ ,

unde: A reprezintă lungimea ţesăturii; ai – lungimea foii şpanului i; hi – numărul de foi în şpan. În majoritatea cazurilor, înălţimea şpanurilor nu este dată precis, ci cu o anumită

toleranţă. În aceste condiţii, trebuie determinate valorile maxime şi minime ale lungimii însumate de ţesătură. O dată cu creşterea lungimii bucăţilor de ţesătură creşte probabilitatea obţinerii unui număr mai mare de rezolvări. Croitul unei bucăţi de ţesătură în două şpanuri este exprimat de ecuaţia:

1 1 2 2a x a x b A+ + = . Alegerea rădăcinilor se poate face în felul următor: pentru rădăcina x2 se stabilesc, pe

rând, numerele întregi şi pozitive de la 1 la k, egală cu partea întreagă a numărului P, dat de relaţia:

1

2

A aP

a−

= .

În aceste condiţii, x1 capătă asemenea valori încât b < a1. Numărul de procedee de croire a unei bucăţi de ţesătură este egal cu partea întreagă a numărului P.

Exemplu: Pentru lungimea unei bucăţi de ţesătură A = 30 m, s-au stabilit următoarele lungimi de

şpan: a1 = 3 m,

deci: 1

2

30 3 27 2; 55 5 5

A aP Pa− −

= = = = + ,

a2 = 5, k = 5. Se admite pentru valoarea lui x2 toate numerele întregi de la 1 până la 5, deci sunt tot

atâtea variante de calcul. Fiecărei valori a lui x2 îi corespunde o valoare a lui x1 astfel, dacă: x2 = 5, a2 = 5, se

obţine: a1x1 +b = 30 – a2x2 = 30 – 25 = 5.

Partea întreagă a numărului 11

5Pa

= este egală cu x1, iar restul este egal cu b.

Pe baza acestui raţionament, în cazul în care: x2 = 5, x1 = 1 şi b = 2, se obţine: 1⋅3 + 5⋅5 +2 = 30; 3 + 25 + 2 = 30;


2 21

1

A a xPa−

= .

Se întocmeşte un tabel pentru toate variantele posibile ale lui x2, de unde, de fapt se poate deduce varianta optimă de calcul, pentru care b = 0.

Forma tabelară cuprinde toţi parametrii studiaţi (lungimea bucăţii de ţesătură, lungimile foilor de şpan, numărul de foi în şpanuri şi restul pentru varianta studiată). În exemplul dat, varianta 3 este cea mai optimă, deoarece b = 0 (tabelul VII.8.2).

Tabelul VII.8.2

Numărul variantei x2 x1 a1 a2 b A 1 2 3 4 5

1 2 3 4 5

8 6 5 3 1

3 3 3 3 3

5 5 5 5 5

1 2 0 1 2

30 30 30 30 30

Varianta pentru x1 = 5, x2 = 3, a1 = 3, a2 = 5, A = 30 este optimă, deoarece b = 0. Deci: 3⋅5 + 5⋅3 + 0 = 30 m. Croirea bucăţii de ţesătură în trei şpanuri poate fi exprimată prin ecuaţia:

1 1 2 2 3 3a x a x a x b A+ + + = .

Pentru alegerea rădăcinilor, se stabileşte întâi valoarea lui x3, care capătă toate valorile de la 1 până la K, egal cu partea întreagă a numărului:

1 21

3

a a aPa

− −= .

La fiecare x3, rădăcina x2 capătă toate valorile de la 1 până la K, egal cu partea întreagă a numărului:

1 3 32

2

A a a xPa

− −= .

Astfel, pentru fiecare valoare a lui x3, sunt tot atâtea variante de calcul. Calculele se efectuează pentru b < a1, raţionamentul de calcul fiind acelaşi. Astfel, pentru: A = 30 m, a1 = 3 m, a2 = 5 m, a3 = 6 m. Soluţia optimă se obţine pentru: x3 = 2; x2 = 3; x1 = 1, 3⋅1 + 5⋅3 + 2⋅6 + 0 = 30, 3 +15 + 12 + 0 = 30. Soluţiile din x1 se calculează din expresia:

2 2 3 33

1

A a x a xPa

− −= .

În fabrică, calculele pot fi adaptate în funcţie de sortiment şi de capacitatea de producţie. Se menţionează că valorile lungimilor şpanurilor (a1, a2, ..., an) sunt în funcţie de condiţiile de întreprindere, valori stabilite în urma încadrărilor celor mai raţionale, în aşa fel încât consumul de materie primă de bază să aibă valorile cele mai posibile, fără a afecta calitatea produselor. Se pot lua în studiu, în acest scop, încadrările pe secţiuni, unde, la acelaşi produs, pentru diferite mărimi, se pot încadra separat diferite detalii, pe lungimi diferite de şpan.


Pe baza acestor raţionamente, dispunând de datele care caracterizează şpanurile (lungimea, lăţimea, numărul şi dimensiunile secţiunilor, metoda şpănuirii) se face alegerea bucăţilor de ţesături pentru acestea, calculându-se din timp elementele tuturor variantelor.

Modelul matematic prezentat se poate rezolva numai cu ajutorul maşinilor electronice de calcul, algoritmul introdus permiţând găsirea variantei optime.

2. Metode grafice Ţinând seama de specificul industriei de confecţii, un nou procedeu, pentru calculul

lungimilor de 20 – 35 m, destinate confecţionării paltoanelor, sacourilor etc., este cel al nomografiei.

Acest procedeu se bazează pe adunarea şi scăderea bucăţilor de lungime diferită (şpanuri cu lungimi diferite), în aşa fel încât restul să fie cât mai apropiat de zero.

Nomograma se întocmeşte la scară, în funcţie de lungimea bucăţilor şi a şpanurilor şi se calculează pentru ecuaţii liniare asemănătoare celor studiate anterior şi anume:

A = (n1a + n2b +.......+ nkk) + x unde: A reprezintă lungimea bucăţii de ţesătură;

a, b,......, k – lungimile de şpan pentru care se poate segmenta bucata de ţesătură de lungime A;

n1, n2,......, nk – numărul de foi corespunzătoare şpanului de lungime dată; x – restul bucăţii de ţesătură pentru care se efectuează calculul (x = 0, în cazul

variantei optime). Pentru întocmirea nomogramei, pe axele ordonatelor şi absciselor, la o anumită scară,

se notează lungimile corespunzătoare şpanurilor şi lungimile bucăţilor de ţesătură din care urmează să se segmenteze acestea.

Prin metode geometrice cunoscute, segmentele a, b, ...... k se adună în toate combinaţiile posibile. Semnele rezultate se notează cu k1, k2, ....., kn (fig. VII.8.2), tot pe axa absciselor se notează şi punctul A, care determină lungimea bucăţii de şpan.

De la punctul A, la stânga, se notează segmentele a, b, c, ..., k, adică toate ansamblurile lungimilor de şpanuri cuprinse în planul producţiei zilnice.

În nomogramă se urmăresc, în special, variantele pentru care capetele segmentelor lungimilor de şpan coincid cu punctele k1, k2,....., kn, adică acele variante pentru care restul de ţesătură este egal cu zero sau cât mai aproape de zero.

Exemplu. A = 23 m, a = 8 m, b = 7,5 m, c = 7 m, d = 6,5 m, e = 6 m. Variante optime: a + b + b = 8 + 7,5 + 7,5 = 23 m; c + a + a = 7 + 8 + 8 = 23 m. Se pot realiza toate variantele posibile, în funcţie de toate lungimile din şpan. În aceste

cazuri optime, se poate scrie: n1 = 1 a = 8 L = 8,1 + 7,5 × 2; n2 = 2 b = 7,5 x = 0; n3 = 1; n1 = 2. Deci: L = 2⋅8 + 7⋅1 = 23; x = 0.

Nomograma se compune dintr-o parte reticulară fixă, pe care se determină suma a două sau mai multe ansambluri de încadrări în orice combinaţie şi o parte liniară mobilă cu originea în punctul zero. La alcătuirea monogramei are mare importanţă scara adoptată


pentru aceasta, întrucât citirea şi calculul se face cu precizie de până la 1 cm. În cazul în care s-a adoptat o scară care din punct de vedere plastic este incomod de folosit, datorită lungimii mari a acesteia, originea O se poate deplasa în punctul O1. Se respectă în acest fel o proporţie între scara iniţială şi noua scară în noile axe de coordonate x1O1y1.

Folosirea nomogramelor duce, prin urmare, la reducerea apreciabilă a timpului de calcul şi permite cu uşurinţă alegerea variantei optime.

Se poate recurge şi în acest caz la metoda tabelară, care presupune un studiu riguros al tuturor variantelor posibile de împărţire a bucăţii de ţesătură în lungimi corespunzătoare unui număr variabil de şpanuri, încât să se găsească soluţia optimă fără rest.

VII.8.2. Înmagazinarea materiilor prime şi materialelor Într-o întreprindere de confecţii, depozitele destinate păstrării materiilor prime şi

auxiliare sunt astfel amplasate încât să satisfacă două cerinţe principale: apropierea lor de căile de transport şi apropierea de secţiile de recepţie, preparaţie şi croit, secţiile care se aprovizionează direct din depozite. Încăperile pentru depozitarea materiei prime sunt proiectate special în acest scop şi ele trebuie să asigure nu numai o bună păstrare a tuturor proprietăţilor, dar este necesar să corespundă din punct de vedere ergonomic, precum şi al normelor P.S.I.

Ca principale cerinţe se pot enumera: – încăperile să fie spaţioase, lumina naturală să excludă pătrunderea directă a razelor

solare (geamurile plasate în direcţia orizontală, în partea superioară a părţilor orientate spre sud), iar iluminatul artificial să fie realizat cu lămpi plasate pe tavan şi apărate de reţea metalică;

– temperatura şi umiditatea să fie cele stabilite prin standarde; – aşezarea materiei prime şi auxiliare să se facă pe rafturi sau pe grătare, în funcţie de

ambalare, separat pe articole, desene, poziţii coloristice, în scopul evitării manipulărilor inutile;

Fig. VII.8.2.


– necesitatea unor căi de acces în vederea trecerii cărucioarelor cu marfa pentru primire şi distribuire;

– pe cât posibil, este bine ca depozitele să fie specializate astfel: pentru tricoturi, ţesături din lână, bumbac, căptuşeli; materiale auxiliare, etc.

Rezervele de materii prime şi materiale dintr-o fabrică de confecţii trebuie să asigure continuitate în flux, fără a depăşi cantitatea necesară unei anumite perioade, ceea ce ar duce la stocări nejustificate.

Aprovizionarea întreprinderilor cu materiale necesită mai întâi depozitarea acestora, asigurându-se o ventilaţie bună, o umiditate relativă a aerului de 60 – 65%, o temperatură de 20 ± 2°C, luând toate măsurile de protejare de praf, molii şi de siguranţă împotriva incendiilor. Scopul înmagazinării este de a asigura ţesăturilor condiţii de păstrare, care să nu le afecteze proprietăţile fizico-mecanice.

Materiile prime pentru confecţii se înmagazinează în încăperi amplasate în apropierea secţiilor de lucru nu numai ca urmare a asigurării unui flux continuu, dar şi pentru micşorarea lungimii traseelor de transport.

Cunoscând consumul de materii prime şi materiale pe diferite secţii, depozitul trebuie amplasat în aşa fel încât să se asigure deplasarea minimă a materialelor, precum şi cheltuielile minime de transport. Coordonatele depozitului, D(x,y), se pot stabili cunoscând amploarea secţiilor faţă de un reper şi consumul de materiale, ci, cu relaţiile(x,y), conform schemei:

După felul materiilor prime folosite la confecţionarea îmbrăcămintei, magaziile pot fi

destinate ţesăturilor de bază, materiilor secundare, furniturilor şi materialelor de întreţinere. Suprafaţa totală de depozitare St se compune din:

Su – suprafaţa utilă pe cate se face depozitarea; Sa – suprafaţa auxiliară (culoare, loc de recepţie, birou); Sc – suprafaţa ocupată de elementele constructive, utilajul de transport, scări etc.:

t u a cS S S S= + + ,

cu

NSC

= ,

unde: Nc reprezintă norma stocului minim (tone). C – cantitatea de materiale depozitate (t/m2). Coeficientul de utilizare a suprafeţei se calculează cu relaţia:

;uu

t

SC

S=

( ),xD x y

( )0 ,i i iC x y ( ),n n nxC x y

( )1 1 1,xC x y ( )2 2 2,xC x y

;∑∑ ⋅

=i

ii

c

cxx ;

∑∑ ⋅

=i

ii

c

cyy

x

y


0,3 0,55uC = − – pentru materiale depozitate în stelaje; Cu = 0,5 – 0,8 – pentru materiale depozitate în stive. Magazia de materii prime cuprinde, în afară de spaţiul necesar depozitării acestora şi

utilajului pentru măsurat şi sortat şi suprafaţa pentru resortare, ce are drept scop alegerea bucăţilor cu destinaţie corespunzătoare graficului de croire.

Zona de repartizare a diferitelor feluri de ţesături se poate calcula prin două metode: – prin folosirea caracteristicilor materiei prime; – prin folosirea dimensiunilor baloturilor care se depozitează. În primul caz relaţia de calcul este:

t mS SS

K+

= ,

unde: S reprezintă suprafaţa destinată zonei (m2);

St – suprafaţa necesară depozitării ţesăturilor în zonă (m2); Sm – suprafaţa pe care o ocupă mobilierul în zonă (mase, birouri etc.); K – coeficientul de utilizare a spaţiului pentru depozitare (0,4 – 0,5).

tVSh

= ,

unde: V reprezintă volumul stivelor din zonă (m3); h – înălţimea stivelor formate (1,5 – 2 m). Volumul ţesăturilor depozitate, V, se poate determina în funcţie de dimensiunile

acestora astfel: V = N · l · g; N = M · P · Z,

unde: N reprezintă necesarul total de ţesături, care urmează a se depozita (m); l – lăţimea ţesăturii (m); g – grosimea stratului de ţesătură (m); P – planul producţiei zilnice (bucăţi); M – media consulului de ţesătură pe produs (m); Z – numărul de zile pentru care se prevede stocul tampon.

Deci:

2(m )mSM P Z l gSh K K

⋅ ⋅ ⋅ ⋅= +

⋅.

Suprafaţa mobilierului, Sm, se determină prin însumarea suprafeţelor mobilierului din zonă, deci:

1 2...

nm m m mS S S S= + + + .

În cazul în care magazia este destinată mai multor zone de depozitare, valoarea suprafeţei St rezultă din relaţia:

1 2...

nt t t tS S S S= + + + .

unde: n reprezintă numărul total de sortimente de ţesături depozitate. Dacă este necesar să se calculeze zona de depozitare, cunoscând dimensiunile

baloţilor de ţesătură, atunci se aplică relaţia:

21 1 (m )N Z V

SL h K⋅ ⋅

=⋅ ⋅

,


unde: N1 reprezintă necesarul zilnic de ţesături (m); Z – numărul de zile pentru care se prevede stocul tampon; V1 – volumul unui balot de ţesătură rulat (m3); L – lungimea medie a unui balot de ţesătură (m); h – înălţimea stivei (m); K = 0,4 ÷ 0,6 – coeficientul de utilizare a spaţiului din zonă.

Zona de depozitare pentru materiale de întreţinere şi auxiliare se calculează în funcţie de necesarul calculat pe baza consumului specific cu relaţia:

a uN K N Z= ⋅ ⋅ , unde: Z reprezintă numărul de zile lucrătoare pentru care se prevede stocul (de obicei egal cu

26, corespunzător numărului de zile lucrătoare dintr-o lună); Nu – numărul total de produse prevăzut a se confecţiona în această perioadă; K – consumul specific determinat pe bază de observaţii practice, care pot fi:

Ktehnk – coeficientul de consum specific în funcţie de care se calculează:

1a a uN K N Z= ⋅ ⋅ ; Kaprov. – coeficientul de consum specific de aprovizionare, în funcţie de care se

calculează:

2a a uN K N Z= ⋅ ⋅ În general, Ka > Kt, cu o diferenţă de aproximativ de 40% (D):

100;a t

a

K KDK−

= ⋅

1 2D A p p= + + , unde: A reprezintă corelarea datorită depăşirii planului (20%);

p1 – pierderi datorită funcţionării necorespunzătoare a utilajului (15%); p2 – pierderi datorită probelor de lucru în timpul calificării şi recalificării muncitorilor

la locul de muncă sau în timpul şcolarizării (5%). În cazul depozitării prin paletizare se ţine seama de suprafaţa de aşezare a unei palete

egală cu 1,15 m2 precum şi faptul că se aranjează câte 3 suprapuse. Zona de depozitare în acest caz are suprafaţa:

21,15 (m ).3

Număr total de paleteS = ⋅

VII.8.2.1. Utilaje pentru recepţia materialelor textile

Pentru recepţia materialelor textile se utilizează rampe de control sau mese de metrat, ce permit atât controlul cantitativ (lungimea baloţilor, variaţia lăţimii şi repartiţia pe poziţii coloristice) cât şi calitativ, prin aprecierea ponderii şi gravităţii defectelor. Controlul este completat prin determinarea valorilor unor caracteristici fizico – mecanice şi încercări privind calitatea finisajului.

VII.8.2.1.1. Rampe de control şi componente ale acestora Rampele de control pot fi diferenţiate, atât în funcţie de poziţia planului de verificare: – orizontal; – înclinat; – vertical,


cât şi în funcţie de gradul de înzestrare tehnică: – rampe clasice; – rampe moderne, cu grad avansat de automatizare. În componenţa rampelor de control intră atât mecanisme şi dispozitive obligatorii

(pentru derulare şi rulare, pentru înregistrarea lungimii şi a variaţiei lăţimii), cât şi mecanisme, dispozitive şi echipamente ce depind de:

– forma iniţială de prezentare a materialului textil (simplu, dublat, tubular); – necesitatea efectuării unor operaţii anterioare verificării (dedublare, despicare a

tricoturilor tubulare); – stabilitatea dimensională şi forma finală a materialului textil; – nivelul de automatizare etc. Dispozitivele, mecanismele şi echipamentele din cea de-a doua grupă pot fi incluse în

construcţia rampelor, pot fi ataşate în funcţie de caracteristicile materialului verificat sau unele se pot constitui în utilaje de sine stătătoare (mecanismele de dedublare/ dublare şi cele de despicare a tricoturilor tubulare).

Derulatori de baloţi. Derulatorii de baloţi pot fi incluşi în construcţia rampelor de

control şi a maşinilor de şpănuit sau pot fi utilizaţi independent, la controlul materialelor textile pe mese de metrat şi la şpănuirea manuală.

Se realizează într-o mare varietate constructivă (simpli, multipli, suspendaţi, pivotanţi etc.) şi se aleg în funcţie de caracteristicile materialului textil şi particularităţile tehnologice ale operaţiei la care se utilizează. După modul de solicitare a materialului textil pot fi subîmpărţiţi în:

– derulatori cu acţionare pozitivă; – derulatori cu acţionare negativă.

Fig. VII.8.3. Derulatori cu acţionare pozitivă:

1 – electromotor; 2, 3 – transmisii cu roţi de curea; 4,5, 6 – cilindri de fricţiune; 7 – bandă fără sfârşit; 8 – balot textil; 9 – role de sesizare a tensiunii de derulare;

10 – contact electric în circuitul de acţionare.


Derulatorii cu acţionare pozitivă pot realiza atât derularea cât şi rularea, ceea ce conduce la includerea lor în construcţia rampelor de control.

Materialul textil se desfăşoară / înfăşoară cu viteză constantă, prin antrenarea sa de către o suprafaţă de fricţiune (cilindru de fricţiune, fig. VII.8.3, a şi b) sau bandă fără sfârşit, fig. VII.8.3, c).

La derulatorii cu acţionare negativă, forţa de tragere a materialului textil este variabilă şi este dezvoltată de elementele componente ale utilajului la care a fost ataşat derulatorul sau de către muncitor, în cazul meselor de metrat sau al şpănuirii manuale. Aceşti derulatori acţionează într-un singur sens (derulare) şi se pot realiza ca:

– derulatori simpli (fig. VII.8.4); – derulatori multipli (fig. VII.8.5).

Fig. VII.8.4. Derulatori simpli cu acţionare negativă

a – rastel derulator; b – jgheab cu role; c – derulator suspendat; d – derulator pivotant.

Fig. VII.8.5. Derulatori multipli cu acţionare negativă:

a – derulator vertical; b – derulator orizontal.

1080 MANUALUL INGINERULUI TEXTILIST – CONFECŢII TEXTILE Dispozitive de înregistrare a lungimii. Dispozitivele au în componenţă o rolă de

fricţiune ce acţionează un contor. Rola este plasată deasupra materialului textil, pe planul de verificare şi este apăsată uşor cu o forţă normală, Fn (fig. VII.8.6).

În funcţie de raza rolei r şi numărul de rotaţii efectuate, pe contor se înregistrează lungimea materialului verificat: 2 (m)L r n= π⋅ ⋅ . (VII.8.1)

Momentul forţei de rotire a rolei poate fi calculat cu: (N×m),fM F r= ⋅ (VII.8.2)

unde: Ff este forţa de frecare rolă-material (N):

Ff = µ · Fn (VII.8.3) r – raza rolei (m).

Precizia de măsurare este influenţată de: – starea suprafeţei materialului textil; – tensiunea materialului textil în zona înregistrării; – forţa de apăsare a rolei.

Instalaţii de înregistrare a variaţiei lăţimii. Lăţimea materialelor textile poate fi verificată în mod discontinuu, folosind o riglă gradată, sau în mod continuu, cu instalaţii speciale.

Instalaţiile includ sesizori optici, plasaţi în dreptul marginilor materialului textil, la o distanţă egală cu lăţimea nominală a acestuia. Elementele sesizoare E1 şi E2 (fig. VII.8.7), ce includ câte o sursă luminoasă şi o fotodiodă, se deplasează transversal, în funcţie de poziţia ocupată de margini în dreptul celor două fluxuri luminoase. Prin compararea deplasărilor elementelor sesizoare rezultă variaţia lăţimii, înregistrată grafic pe un suport ce se deplasează cu viteza 1/100 din viteza materialului textil. În fig.VII.8.7 se prezintă principiul de funcţionare a unei astfel de instalaţii.

Mecanisme de dedublare – dublare şi de despicare a tricoturilor tubulare. Anterior recepţiei sau şpănuirii, ţesăturilor dublate sau tricoturilor tubulare li se poate impune

Fig. VII.8.6. Rolă de fricţiune pentru înregistrarea lungimii.

Fig. VII.8.7. Instalaţie de înregistrare a variaţiei lăţimii:

E1, E2 – elemente de sesizare a marginii; A1, A2, A3 – amplificatoare, C1, C2 – comparatoare; EM1, EM2 – electromotoare; P – potenţiometru.


prezentarea pe întreaga lăţime. În acest sens, se pot utiliza mecanisme de dedublare-dublare, aflate în componenţa rampelor de control sau având funcţionare independentă.

Mecanismele sau utilajele respective au ca element principal un tetraedru, cu feţele realizate din tablă sau având numai muchiile marcate prin bare (fig. VII.8.8). La proiectarea şi poziţionarea tetraedrului trebuie avut în vedere ca punctele plasate diferit pe lăţimea materialului să parcurgă trasee cu lungimi egale, pentru a asigura o tensionare uniformă. Pentru despicarea tricoturilor tubulare, în vârful A al tetraedrului se plasează un cuţit disc.

Mecanisme de pliere. Mecanismele de pliere sunt incluse în construcţia rampelor de control şi permit obţinerea formei finale pliate a materialului textil, în vederea relaxării sau stabilirii lungimii balotului, atunci când nu există contor de înregistrare. Din punct de vedere constructiv, se dife-renţiază în:

– mecanisme cu pârghie simpla; – mecanisme cu pârghie dublă.

Mecanismele cu pârghie simplă (fig.VII.8.9) au în componenţă manivela AB, fixată pe un ax de rotaţie, biela BC şi balansierul DCE, terminat cu jgheabul de conducere a materialului textil. Lăţimea de pliere, S, se poate determina cu relaţia:

( )

[ ] ( ) }

22 2

22 2

tg arccos / 2 arccos /

tg arccos / arccos / 2

S h b c l r bc a c

a c b c l r bc

⎧ ⎡ ⎤⎡ ⎤= + − + − +⎨ ⎢ ⎥⎢ ⎥⎣ ⎦⎣ ⎦⎩

⎡ ⎤+ − + − −⎢ ⎥⎣ ⎦

(VII.8.4)

Fig. VII.8.8. Dispozitiv de

dedublare/dublare şi despicare a tricoturilor tubulare.

Fig. VII.8.9. Mecanism de pliere cu pârghie simplă.

1082 MANUALUL INGINERULUI TEXTILIST – CONFECŢII TEXTILE În vederea modificării lăţimii de pliere se poate acţiona asupra lungimilor manivelei şi

bielei şi a poziţiei articulaţiei C.

Mecanismele cu pârghie dublă (fig. VII.8.10) au în componenţă manivela AB, articulată cu o piatră de culisă plasată în culisa dublului balansier CDE. Considerând balansierul CDE în una din poziţiile extreme, din asemănarea celor două triunghiuri dreptunghice se poate calcula lăţimea de pliere, S:

2 22 /S r b a r= ⋅ ⋅ − (VII.8.5) La aceste mecanisme lăţimea de pliere depinde de lungimea manivelei şi poziţia

relativă a articulaţiilor fixe A şi D.

VII.8.2.1.2. Tipuri reprezentative de rampe de control şi calcule tehnologice

Fluxurile tehnologice sunt dependente de particularităţile utilajului, dar şi de unele caracteristici ale materialului textil.

Rampele cu plan orizontal, numite şi mese de metrat, se diferenţiază în funcţie de lungime şi modul de deplasare a materialului textil. Acestea pot avea o lungime relativ mică (max. 1000 mm), pe care materialul textil se deplasează în mod continuu. La unele tipuri de astfel de rampe, defectele pot fi marcate de către operator printr-un digitizor şi se înregistrează pe un suport de hârtie. Aceste informaţii pot fi utilizate ulterior la şpănuire. La rampele cu lungime mare (de obicei 3000 mm) materialul se deplasează discontinuu, fiind staţionar în timpul verificării. Astfel de rampe, cu productivitate mică, au o utilizare tot mai redusă.

Fig. VII.8.10. Mecanisme de pliere cu pârghie dublă.


Rampele cu plan înclinat oferă o suprafaţă mare de vizualizare a materialului textil şi au cea mai largă utilizare. Viteza de deplasare a materialului textil în timpul verificării poate fi de max. 75 m/min.

În fig. VII.8.11 sunt prezentate scheme tehnologice reprezentative de la rampe cu plan înclinat.

Derularea poate fi realizată în sistem negativ (fig. VII.8.11, a, b) sau pozitiv (fig. VII.8.11, c). Prima variantă se recomandă pentru materialele cu rezistenţă mare la tracţiune, ce se alungesc nesemnificativ sub acţiunea forţei de tragere a cilindrilor 5. La aceste rampe materialul textil se poate prezenta sub formă rulată sau pliată şi se deplasează într-un singur sens. Forma finală poate fi cea rulată sau cea pliată, atunci când se impune relaxarea, în cazul derulării pozitive, sensul de deplasare a materialului textil pe planul de verificare poate fi schimbat prin acţionarea unui buton.

La toate rampele de control planul de verificare 3 este înclinat la 30 – 60 grade faţă de orizontală şi este iluminat pentru o mai bună sesizare a defectelor. Între cele două perechi de cilindri de tragere 5 se poate realiza o zonă de relaxare a materialului textil.

La rampele cu grad avansat de mecanizare, alimentarea cu baloţi poate fi realizată mecanic.

Fig. VII.8.11. Exemple de scheme tehnologice la rampele cu plan înclinat:

1– derulatori cu acţionare pozitivă; 2 – derulatori cu acţionare negativă; 3 – plan înclinat iluminat; 4 – rolă pentru înregistrarea lungimii; 5 – cilindri de tragere; 6 – braţ oscilant pentru pliere.

1084 MANUALUL INGINERULUI TEXTILIST – CONFECŢII TEXTILE Rampele cu plan vertical se diferenţiază prin poziţia planului de verificare, ce

formează cu orizontala unghiuri mai mari de 60 grade. La astfel de rampe (fig. VII.8.12, a) suprafaţa de verificare este mai mică, dar materialul textil se prezintă în aceeaşi poziţie ca şi în produsul de îmbrăcăminte.

Pentru verificarea tricoturilor tubulare pe ambele feţe se utilizează rampe la care fluxul tehnologic este prezentat în fig. VII.8.12 b. La aceste rampe cilindrul 5 realizează atât derularea, cât şi rularea. Prin oscilarea balansierului suport 7 balotul final poate fi coborât.

În tabelul VII.8.3 sunt centralizate principalele caracteristici ale celor mai cunoscute tipuri de rampe de control.

VII.8.2.3. Calcule tehnologice

Producţia teoretică poate fi calculată cu relaţia: Pt = v ⋅ T [m/8 ore], (VII.8.6) unde: v este viteza de deplasare a materialului pe planul de verificare;

T = 480 min, durata unui schimb. Producţia practică: Pp = Pt ⋅ k [m/ 8 ore], (VII.8.7)

unde: k este coeficient al opririlor (k = 0,7 – 0,8) Forţa necesară antrenării materialului textil: F = F1 + F2 [N], (VII.8.8)

unde: F1 este forţa necesară derulării materialului textil: F1 = G ⋅ f/r [N], (VII.8.9)

unde: G este greutatea balotului de material [N]; f – braţul elementului de antrenare [m]; r – raza balotului de material [m].

Fig. VII.8.12. Exemple de scheme tehnologice la rampele cu plan vertical: a – rampe pentru ţesături şi tricoturi; b – rampe pentru tricoturi tubulare;

1 – derulatori cu acţionare pozitivă; 2 – derulatori cu acţionare negativă; 3 – plan de verificare iluminat; 4 – cilindri de tragere; 5 – cilindru de tragere-înfăşurare; 6 – electromotor de acţionare;

7 – braţ oscilant pentru susţinerea şi manipularea balotului textil.


F2 – forţa necesară învingerii frecărilor de pe traseul materialului: F2= µ ⋅ G’ [N], (VII.8.10)

unde: µ este coeficient de frecare material – suprafaţă de sprijin; G’– greutatea materialului textil de pe suprafaţa de sprijin [N].

Tabelul VII.8.3

Tip, firma constructoare Destinaţie Sistem de

derulare Viteză, (m/min) Alte caracteristici

Maschinenbau GMBH typ WS 2000 A,B,C

Ţesături, tricoturi Negativ Formă finală rulată sau pliată, construcţie compactă

Menschner DS 3R Ţesături, tricoturi Pozitiv 12, 15, 20 –

Menschner DSe 6/59, 66/59 Ţesături, tricoturi Negativ 5 – 25 –

Bullmer Ţesături, tricoturi max. 75 –

confectii

Documents

Transcript of confectii