COMENIUS PROJECT

“ YES”

Tehnological High School “Dacia”

Dacia in trenuleţ

Echipa pe platforma Dacia

Intre Pavilion si intrarea in Presaj

Piatra de temelie a Uzinei Dacia a fost pusă în 1966. Doi ani mai târziu, în 1968, a fost fabricată prima maşină la Uzinele Dacia. Este vorba de Dacia 1100, după o licenţă Renault 8.Astăzi, Automobile Dacia este principalul producător de autovehicule din România.După ce Grupul Renault a preluat uzinele Dacia, în 1999, au fost realizate investiţii de peste 2 miliarde de euro pentru a moderniza procesele de fabricaţie, aparatul industrial şi condiţiile de muncă ale angajaţilor.

Departamentul Presaj

În Departamentul Presaj sunt realizate piesele din tablă care vor forma ulterior caroseriile maşinilor. Aici lucrează 1.300 de angajaţi pe toate cele trei schimburi.Presajul este prima etapă a procesului de fabricaţie al unui vehicul. Departamentul este împărţit în 3 mari zone: depozitul de tablă, zona de fabricaţie şi magazia de piese finite.În Presaj există peste 100 de prese manuale, dar şi o linie de prese robotizate. Capacităţile preselor sunt între 250 şi 2.400 de tone forţă.  

Piesele realizate aici sunte transferate

catre centrul logistic din Mioveni de unde sunt exportate catre uzinele Renault din :

Columbia

Iran

Maroc

Brazilia

Rusia

Departamentul Caroserie

Departamentul Caroserie este a doua etapă din procesul de fabricaţie al unei maşini. Piesele din tablă obţinute în Presaj ajung aici, unde operatorii le asamblează prin sudură în puncte şi le montează elementele mobile (uşile şi capotele), transformându-le în caroserii de maşini. Departamentul Caroserie are 2.500 de salariaţi dintre care 12% sunt femei.Departamentul este organizat în mai multe fluxuri de fabricaţie, pe care se produc în total 64 de caroserii în fiecare oră.

Între Caroserie şi Centrul Medical Departamentul Vopsitorie are un efectiv de 1.000 de angajaţi. În acest departament se află procentul cel mai mare de femei din întreaga Uzină Vehicule: 60%.Activitatea departamentului constă în vopsirea tuturor caroseriilor: Logan, break, Sandero şi Duster. Tot aici sunt vopsite anumite piese de schimb şi piese din plastic.

• Tratamentul de suprafaţă: degresare şi fosfatare prin imersie.• Cataforeză: depunerea electrochimică, prin imersie, a unui strat de grund.

• Masticarea: aplicarea masticului pentru etanşare şi antigravionaj (contra loviturilor de pietre).

• Aplicarea robotizată a vopselei intermediare: apret

• Aplicarea robotizată a bazelor hidrosolubile şi a lacului• Ceruirea: aplicarea de ceară în corpurile goale pentru protecţie

anticorozivă.

Departamentul Montaj

Departamentul Montaj reprezintă a patra şi ultima etapă a procesului de fabricaţie al unei maşini. Aici lucrează 1.500 de persoane din care 30% sunt femei.Uzina are o singură linie de montaj cu o lungime de 1.200 de metri şi o capacitate de susţinere simultană a 230 de caroserii.Producţia zilnică este de 1.389 de maşini, respectiv 64 de maşini pe oră. Practic, o maşină iese de pe banda de montaj în mai puţin de un minut.

Între Montaj şi Expediţii Vehicule

Dacia est una dintre cele mai importante companii din economia românească, contribuţia Dacia fiind de aproximativ 3% din produsul intern brut.

Dacia exportă 90% din producţia sa în peste 74 de ţări din Europa, Asia, Africa şi America de Sud.

Primele cinci ţări în care Dacia exportă sunt: Franţa, Germania, Algeria, Turcia şi Italia. 

Anual, Dacia realizează peste 10% din exporturile României

Centrul Logistic de Expediţii Vehicule

Acum ne aflăm la Centrul Logistic de Expediţii Vehicule care face parte din Direcţia Logistică Centrală. Această direcţie asigură legătura între uzinele care fabrică vehiculele şi componentele mecanice şi Direcţia Comercială, cea care le vinde. 

Stocajul standard de vehicule noi în parcul de expediţii Dacia este de 5.358 de vehicule. 

Centrul de Expediţii cuprinde trei activităţi: Atelierul Flux Vehicule, Serviciul Distribuţie Vehicule şi Serviciul Expediţii Vehicule.

Zona Inginerie

În partea stângă se găseşte zona în care se desfăşoară activităţi de inginerie:

Aici se află atelierele de prototipuri, unde iau forma primele piese şi maşini, înainte ca uzina să fie gata să le fabrice. Astfel, inginerii se asigură că maşina a fost bine proiectată şi că procesul de fabricaţie este bine gândit.

Prototipurile sunt apoi testate pe bucăţi sau în ansamblu, cu ajutorul unor dispozitive numite bancuri de încercări.

Departamentul Motoare K7x

În departamentul Motoare K7x se prelucrează piese componente pentru motoare şi se realizează asamblarea motoarelor pe benzină pentru gama Logan şi Sandero: motorul K7J (1,4 litri) şi motorul K7M (1,6 litri).

În acest departament lucrează 400 de salariaţi, din care 23% sunt femei.

Clădirea în care ne aflăm are aproape 23.000 m². Activitatea este organizată în 3 ateliere de uzinaj (prelucrare), 1 atelier de asamblare şi 1 atelier de mentenanţă.

 

ÎN ULTIMII ANI, DACIA A INVESTIT PESTE 26 DE MILIOANE EURO ÎN MEDIU ŞI A REUŞIT REDUCEREA CONSUMURILOR PENTRU FABRICAREA VEHICULELOR ASTFEL:

Departamentul Motoare H4

Departamentul care îl produce este implantat în 2 clădiri si organizat în trei ateliere: asamblare motoare, uzinaj carter cilindri şi mentenanţă. 

Acest motor care beneficiază de o concepţie inovatoare, 3 cilindri, 900 cm3, supraalimentat şi cu bloc (carter cilindri) din aluminiu, este cel mai bine plasat pe piaţă în termeni de consum, raport putere/cilindree şi emisii de dioxid de carbon.

El îmbină plăcerea de a conduce, economia de carburant (5,3 l / 100 km) şi impactul redus asupra mediului (emisii de CO2 de numai 122 g / km(2).

Departamentul Cutii Viteze JH Cutiile de viteze JH fabricate la Dacia se

montează pe vehiculele din gama Logan asamblate în Uzina Vehicule Dacia şi în alte uzine Renault din lume.

Sectorul cuprinde următoarele linii de uzinaj piese componente pentru cutii de viteze: cutie diferenţial si coroana JH, TL4 si TL8, planetara, axa comandă şi axa furci.

Linia de asamblare cutii de viteze este semiautomată, cu o capacitate instalată de 860 cutii/schimb.

Departamentul CV TL

Activitatea departamentului Cutii Viteze TL se desfăşoară într-o clădire cu o suprafaţă de aproximativ 29.000 de metri pătraţi. Acest sector, în care lucrează circa 350 de salariaţi, este integrat din punct de vedere organizatoric în Uzina Mecanica şi Şasiuri Dacia, iar din punct de vedere juridic reprezintă uzina Renault Mécanique Roumanie (RMR). Inaugurarea RMR a avut loc în mai 2008.

Acest departament a fost construit după standardele Renault, în conformitate cu normele de management al calităţii ISO 9001 şi de protecţie a mediului înconjurător ISO 14001.

Departamentul Sudură/Presaj şi zona Montaj semi-punţi

Departamentul Sudură/Presaj care are o suprafaţă de circa 12.000 de metri pătraţi şi circa 650 de salariaţi, din care 17% femei. Aici regăsim 2 activităţi de fabricaţie: presaj-curbare-formare-spălare şi sudură osii, braţe, paliere şi cadre Grup Moto-Propulsor (GMP).  

Sectorul Curbare-Formare este constituit din 4 linii semiautomate de fabricaţie a braţelor care echipează puntea spate pentru gama Logan şi Sandero dar şi pentru vehicule Toyota, Peugeot şi Citroen. 

Sectorul Presaj este format din patru linii de prese de 250, 400 şi 800 de tone şi o presă semiautomată care asigură piesele presate necesare pe liniile de sudură. Pe cele 4 prese se realizează 54 de referinţe, 20 dintre acestea pe presa de 800 de tone (ROTEM), una dintre ultimele investiţii majore realizate în acest perimetru pentru vehiculul Duster.

Pe traseul de întoarcere la Pavilion

Dacia dispune astăzi de cea mai tânără gamă de vehicule din Europa.

Volumul de piese expediat anual depăşeşte echivalentul a peste 400.000 de vehicule.

În total sunt 259 furnizori pentru fabricaţie: 100 în România şi 159 în străinătate.

România a devenit a doua ţară a Planetei Renault, care a investit într-o filieră completă de industrie auto.

Acest proiect a fost finanţat cu sprijinul Comisiei Europene.

Aceasta publicatie (comunicare) reflecta numai punctul de vedere al autorului si Comisia nu este responsabila pentru eventual utilizare a informatiilor pe care le contine.